JP3477944B2 - 金属材の成形方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、薄板状の金属材の
成形方法に関するものであり、特に金属外装材の意匠成
形に最も適した成形方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来、薄板状の金属材を成形加工して外
観模様を施すにあたっては、一般的にエンボス・ロール
等を用いたロール成形が主流である。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】しかし、上述のような
従来例にあっては、ロール方向への単調なエンボス模様
となるためにデザイン上での制約があり、また、成形、
トリム加工の後でパネル全体に歪みが発生する等の問題
があった。

【０００４】本発明は上記問題点の解決を目的とするも
のであり、デザイン上の制約を無くして意匠にバリエー
ションを設けると共に、成形工程の後のパネルの歪みを
無くすことができる金属材の成形方法を提供しようとす
るものである。

【０００５】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、請求項１の発明では、上型と下型の間に配置された
薄板状の金属材を前記上型と下型とにより押圧変形させ
て金属材を成形する金属材の成形方法において、凹凸形
状を形成した上型と型面にクッション材を配した第１の
下型とで金属材を成形する第１の成形段階と、第１の成
形段階で成形した金属材を前記上型と第１の下型のクッ
ション材よりも硬いクッション材を型面に配した第２の
下型とで成形する第２の成形段階とを備えたことを特徴
とするものであり、第１の成形段階によって金属材に大
まかな凹凸形状が施され、次いで第２の成形段階によっ
てシャープで深い曲げ成形や細かい凹凸模様の正確な転
写が金属材に施される。

【０００６】請求項２の発明では、断面凹状に形成され
た下型の上部開口に配置された薄板状の金属材を上型に
よって下型内に突出変形させて金属材を成形する金属材
の成形方法において、凹凸形状を形成した上型と型内に
流体を配すると共に型面にクッション材を配した第１の
下型とで流体の圧力を用いて金属材を成形する第１の成
形段階と、第１の成形段階で成形した金属材を前記上型
と第１の下型から流体を排水して得られた第２の下型と
で成形する第２の成形段階を備えたことを特徴とするも
のであり、流体を利用して第１の成形段階によって金属
材に大まかな凹凸形状が施され、次いで第２の成形段階
によってシャープで深い曲げ成形や細かい凹凸模様の正
確な転写が金属材に施される。

【０００７】請求項３の発明では、断面凹状に形成され
た下型の上部開口に配置された薄板状の金属材を上型に
よって下型内に突出変形させて金属材を成形する金属材
の成形方法において、凹凸形状を形成した上型と型内に
流体を配すると共に型面が前記上型の反転凹凸形状を形
成した金属からなる第１の下型とで流体の圧力を用いて
金属材を成形する第１の成形段階と、第１の成形段階で
成形した金属材を前記上型と第１の下型から流体を排水
して得られた第２の下型とで成形する第２の成形段階と
を備えたことを特徴とするものであり、流体を利用して
第１の成形段階によって金属材に大まかな凹凸形状が施
され、次いで第２の成形段階によってシャープで深い曲
げ成形や細かい凹凸模様の正確な転写が金属材に施され
る。

【０００８】請求項４の発明では、請求項１または請求
項２において第２の下型が金属材と対向する面にゴムの
クッションパッドからなる上型の反転凹凸形状を設けた
ものであることを特徴とするものであり、通常では金属
材の板厚分のオフセットを考慮した凹金型と凸金型の２
面が必要であったのに対し、オフセットはクッションパ
ッドの変形で逃げることが可能なため、下型の製作が容
易となるだけでなく金属材の板厚変更にも楽に対応でき
る。

【０００９】請求項５の発明では、請求項１または請求
項２または請求項３または請求項４において上型に形成
した凹凸形状に微細な凹凸模様を付加したことを特徴と
するものであり、凹凸模様によって現実感のあるレンガ
調等の外観模様となった外装材等を提供することができ
る。

【００１０】請求項６の発明では、請求項１または請求
項２または請求項３または請求項４または請求項５にお
いて第２の成形段階の後、金属材の外周を所望の形状に
切断することを特徴とするものであり、所定の外観模様
が施された金属材を所望の外形形状に形成することがで
きる。

【００１１】請求項７の発明では、請求項１または請求
項４においてフープ状の金属材を第１の成形段階から第
２の成形段階へと連続的に成形した後に所望の形状に切
断することを特徴とするものであり、金属材のロードお
よび成形された金属材のアンロードの必要が無く、設備
のコンパクト化を図ることができると共に高い生産速度
が得られる。

【００１２】請求項８の発明では、請求項７において第
１の成形段階と第２の成形段階を１台のプレス装置にて
フープ状の金属材に同時に成形し、一成形毎にフープ状
の金属材を１ピッチづつ送ることを特徴とするものであ
り、第１の成形段階と第２の成形段階を金属材に付与す
るプレスマシンの同期を気にしなくてよい。また、第１
の成形段階と第２の成形段階を金属材に施すためのプレ
スマシンが一台でよく、設備のコンパクト化を図ること
ができる。

【００１３】請求項９の発明では、請求項８において上
型に対して下型が少なくとも２倍以上の成形加工面積を
持つものであることを特徴とするものであり、成形加工
面が損耗した場合に成形加工位置を変えることによって
型を交換したりするようなことなく続けて金属材の成形
加工を行うことができる。

【００１４】請求項１０の発明では、請求項８において
下型は材質の異なる型をマトリックス状に配置したもの
であることを特徴とするものであり、金属材の切り換え
時に材質や板厚等の金属材の状態に伴った型の選択が容
易に可能であり、型交換の手間が省ける。

【００１５】請求項１１の発明では、請求項８において
意匠柄の異なる複数種類の上型およびそれらに対応する
下型を備えていることを特徴とするものであり、上型、
下型を交換せずに、連続的に多品種少量生産が可能とな
る。

【００１６】請求項１２の発明では、請求項１１におい
て上型は意匠柄の異なる複数種類の型をマトリックス状
に配置し、下型は型面にクッション材を配置したもので
あることを特徴とするものであり、凹凸形状が形成され
た下型を用意することなく、多品種少量生産が可能とな
る。

【００１７】請求項１３の発明では、請求項７において
第１の成形段階でフランジしわ等を防止するビードを形
成し、第２の成形段階ではこのビードによる材料の引込
み抑制を同一箇所にて強化することを特徴とするもので
あり、成形段階時の材料引き込みの抑制を図ることがで
きる。

【００１８】請求項１４の発明では、請求項１３におい
てビードを後工程にて加工する端部形状と合わせること
を特徴とするものであり、成形段階時の材料引き込みの
抑制を図ることができると共に後工程の工数削減を図る
ことができる。

【００１９】請求項１５の発明では、請求項７または請
求項１３において第１の成形段階および第２の成形段階
と連続的に金属材を成形するときに、金属材の送り方向
に対して垂直方向に意匠と同じ模様となった金属材押さ
えのための型を備えていることを特徴とするものであ
り、意匠成形部分への材料引き込みの抑制を図ることが
できる。

【００２０】請求項１６の発明では、請求項７または請
求項１５において第１の成形段階および第２の成形段階
と連続的に金属材を成形するときに、金属材の送り方向
の材料押さえ部に逃げ部を備えていることを特徴とする
ものであり、連続成形時の継ぎ目跡を無くすことができ
る。

【００２１】

【発明の実施の形態】薄板状の金属材１に凹凸形状の外
観模様を施す成形装置は金属材１を支持固定するブラン
クホルダー７と上型２と下型３とで主体が構成されてお
り、断面凹状に形成された下型３の上部開口に配置され
た薄板状の金属材１をブランクホルダー７にて支持固定
した状態で上型２によって下型３内に突出変形させて金
属材１を成形するようになっている。上記成形装置によ
る金属材１の成形は金属材１に大まかな凹凸形状ａを施
す第１の成形段階と、この第１の成形段階に続いて行わ
れると共に金属材１に上型２に設けられた凹凸形状４を
正確に転写する第２の成形段階とを有することを特徴と
している。

【００２２】実施の形態１ 上型２としてのパンチ側金型に任意形状や凹凸形状４を
施したものを用意し、２つの異なる硬度を有したクッシ
ョン材５，６（ウレタンゴムでのショア硬度７０または
９０のもの）、この場合ウレタンゴムを詰めた第１の下
型３ａとしてのリテーナＡ及び第２の下型３ｂとしての
リテーナＢを用意し、さらに、金属材１を下型３の上に
載置した状態で金属材１の周囲を押さえるブランクホル
ダー７を用意する。

【００２３】しかして、金属材１を成形加工するにあた
っては、先ず、第１の成形段階として図１（ａ）に示さ
れるように比較的軟らかいクッション材５（ショア硬度
で７０程度のもの）を内装したリテーナＡを用いてしわ
押さえの圧力で周囲を押さえつけられている金属材１を
プレス成形し、図１（ｂ）に示されるように金属材１に
大まかな凹凸形状ａを成形し、しかる後、次の第２の成
形段階では図１（ｃ）（ｄ）に示されるように上記クッ
ション材５よりも硬度の高いクッション材６（ショア硬
度で９０程度のもの）を内装したリテーナＢを用いて成
形することにより、上型２に形成された凹凸形状４に沿
った凹凸形状に金属材１が型押しされ、シャープで深い
曲げ成形や細かい凹凸模様の正確な転写にて凹凸外観形
状ｂが形成される。

【００２４】実施の形態２ 図２ に示されるように流体としての液圧用液２０を収納
した下型３としてのリテーナＣを用意し、このリテーナ
Ｃの底部に例えば、ウレタンゴムの様なクッション材５
を設置しておく。上型２としてのパンチ側金型には任意
の形状、凹凸形状４が施されており、図６に示されるよ
うにパンチ側金型の下降と共に金属材１には密封された
液圧用液２０による圧力が作用し、塑性変形させられて
大まかな凹凸形状ａが形成される。次いで、リテーナＣ
内の液圧用液２０を排水しながら、さらに下降させてリ
テーナＣ底部まで下降すると図８に示されるようにクッ
ション材５の変形圧力が作用し、液圧成形工程とゲーリ
ン法による成形工程を１ストロークで完了させる。この
ものにおいては、１つの下型３に対して金属材１を押圧
変形させるだけで２段階に金属材１を変形加工して凹凸
形状４に対応した凹凸外観形状ｂを形成することがで
き、１ストロークで成形工程を短縮しながら迅速に金属
材１の成形を行うことができるようになっている。さら
に、リテーナＣ底部のクッション材５の硬度を段階的に
硬くしたリテーナを別に用意して複数の成形工程を設け
ることによりシャープで深い曲げ成形や細かい凹凸模様
の正確な転写が可能となる。

【００２５】実施の形態３ 実施の形態２で用いたクッション材５の代わりに、図３
に示されるようにパンチ側金型の凹凸形状４を反転した
反転凹凸形状８や凹凸模様を有した金属製の凸型９を用
意し、液圧用液２０を収納したリテーナＣの底部に設置
する。これによって第１段階の液圧成形工程の後に、通
常の凹凸金型を用いたプレス成形工程を決め押し成形工
程として１ストローク内で行うことができる。

【００２６】さらに、決め押し成形に必要な凸型９とし
て図４に示されるように弾性を有するクッションパッド
１０にて反転凹凸形状８を形成した凸型９ａを液圧用液
２０を収納したリテーナＣの底部に設置するようにして
もよく、通常では金属材１の板厚分のオフセットを考慮
した凹金型と凸金型の２面が必要であったのに対し、上
記オフセットはクッションパッド１０の変形で逃げるこ
とが可能なため、決め押し金型の製作が容易となるだけ
でなく金属材１の板厚変更にも楽に対応できるメリット
がある。

【００２７】実施の形態４ 実施の形態３で用いた凸型９の代わりに図１０に示され
るようにパンチ側金型の凹凸形状４を反転した反転凹凸
形状８や凹凸模様を有した決め押し金型１１を用意し、
液圧用液２０を収納したリテーナＣの底部に設置する。
これによって、第１段階の液圧成形工程の後に、ゲーリ
ン法による成形工程が必要な部分とそうでない部分を区
別して第２段階のゲーリン法による成形を１ストローク
内で行う事ができる。例えば、レンガ調の表現のために
大きな凹凸外観形状ｂをレンガを積み重ねた様に規則的
に付け、さらにそのレンガそれぞれの表面上に石の様な
微細で不規則的な凹凸模様を図１０（ｂ）に示されるよ
うな凹凸模様形成段部１２を設けた決め押し金型１１に
よって形成することにより現実感のあるレンガ調外装材
を提供できる。

【００２８】次いで、実施の形態１〜４において凹凸形
状４からなる凹凸外観形状ｂが付与された金属材１は図
１１に示されるように成形後の金属材１を必要な寸法、
形状にトリムするためにＮＣ制御による３次元レーザー
カッター１３であらかじめ設定しておいたカッターパス
通りにトリム加工され、周囲の不要な部分ロを切り落と
して、例えば、図１１（ｂ）に示されるように端部に連
結片２２を折曲げロール成形等により形成して成形後の
金属材１の外形が任意の形状に仕上げられる。

【００２９】そして、金属材１を成形するにあたって、
第１の成形工程で金属材１に大まかな凹凸形状ａが施さ
れ、次いで第２の成形段階でシャープで深い曲げ成形や
細かい凹凸模様の正確な転写により凹凸外観形状ｂが金
属材１に施されるものであり、デザイン上の制約を無く
して意匠にバリエーションを設けることができ、成形工
程の後の金属材１の歪みを無くしながら金属材１に任意
の凹凸外観形状ｂが形成されるものである。

【００３０】尚、上記本発明の各実施の形態において上
型２を下型３に、下型３を上型２に置き換えてもよい。
また、上型２としてのパンチ側金型としては樹脂型であ
ってもよい。

【００３１】実施の形態５ 図１２に示されるように上型２としてのパンチ側金型に
任意形状や凹凸形状４を施したものを用意し、２つの異
なる硬度を有したクッション材（ウレタンゴムでのショ
ア硬度７０または９０のもの）を載置した第１の下型３
ａ及び第２の下型３ｂを用意し、フープ状の金属材１を
第１の下型３ａ、第２の下型３ｂ、切断装置１４へと順
に送るためのフィーダー１５を用意し、さらに、フープ
状の金属材１を定尺に切断するための上下にカッター刃
１４ａを備えた切断装置１４としてのシャーリング・カ
ッターを用意し、これら上型２、下型３、フィーダー１
５、切断装置１４をフープ状の金属材１の送り方向に沿
って隣合うように順次配置する。ここで、第１の下型３
ａにはショア硬度７０のウレタンゴム板からなるクッシ
ョン材５が載置され、第２の下型３ｂにはショア硬度９
０のウレタンゴム板からなるクッション材６が載置され
ている。尚、２ａは第１の成形段階で用いられる第１の
上型を示し、２ｂは第２の成形段階で用いられる第２の
上型を示している。

【００３２】しかして、所望の形状の金属材１を成形加
工するにあたっては、先ず、図１３に示される状態から
第１の成形段階として図１４（ａ）（ｂ）に示されるよ
うに比較的柔らかいクッション材５（ショア硬度で７０
程度のもの）を載置した第１の下型３ａを用いてフープ
状の金属材１をプレス成形し、図１４（ｃ）に示される
ようにフープ状の金属材１に大まかな凹凸形状ａを成形
し、その後、フープ状の金属材１を第１の下型３ａから
第２の下型３ｂへとフィーダー１５にて送り出し、次の
第２の成形段階では図１５に示される状態から上記クッ
ション材５よりも硬度の高いクッション材６（ショア硬
度で９０程度のもの）を載置した第２の下型３ｂを用い
て図１６（ａ）（ｂ）（ｃ）に示されるようにプレス成
形して上型２に形成された凹凸形状４に沿った凹凸形状
にフープ状の金属材１が正確に型押しされて凹凸外観形
状ｂが金属材１に施され、その後、フープ状の金属材１
を第２の下型３ｂから切断装置１４へとフィーダー１５
にて送り出し、図１８に示されるようにフープ状の金属
材１を定尺に切断する。上記金属材１の連続成形状態を
図１７（ａ）〜（ｄ）にて示しており、図１７（ａ）は
成形前の状態を示し、図１７（ｂ）は成形中の状態を示
し、図１７（ｃ）は成形後の状態を示し、図１７（ｄ）
は材料送りの状態を示している。尚、上型２を下型３
に、下型３を上型２に置き換えてもよい。また、上型２
としてのパンチ側金型としては樹脂型であってもよい。

【００３３】そして、フープ状の金属材１に第１の成形
段階及び第２の成形段階を付与し、第２の成形段階の後
に切断装置１４にて順次所定長さに切断することによっ
て金属材１のローダー、アンローダー無しで、高い生産
速度で、所望の形状で凹凸外観形状ｂが形成された金属
材１が得られる。

【００３４】実施の形態６ 実施の形態５の２つの異なる硬度を有したクッション材
５，６（ウレタンゴムでのショア硬度７０または９０の
もの）を載置した第１の下型３ａ及び第２の下型３ｂの
代わりに、図１９に示されるように比較的柔らかいクッ
ション材５（ショア硬度で７０程度のもの）を載置した
第１の下型３ａ及び上型２に設けた凹凸形状４に対応す
る反転凹凸形状８が設けられた金属からなる第２の下型
３ｂを用意する。

【００３５】しかして、所望の形状の金属材１を成形加
工するにあたっては、先ず、図２０に示される状態から
第１の成形段階として図２１（ａ）（ｂ）に示されるよ
うに比較的柔らかいクッション材５（ショア硬度で７０
程度のもの）を載置した第１の下型３ａを用いてフープ
状の金属材１をプレス成形し、図２１（ｃ）に示される
ようにフープ状の金属材１に大まかな凹凸形状ａを成形
し、その後、フープ状の金属材１を第１の下型３ａから
第２の下型３ｂへとフィーダー１５にて送り出し、次の
第２の成形段階では図２２に示されるように反転凹凸形
状８が設けられた金属からなる第２の下型３ｂを用いて
図２３（ａ）（ｂ）（ｃ）に示されるようにプレス成形
して上型２に形成された凹凸形状４に沿った凹凸形状に
フープ状の金属材１が正確に型押しされて凹凸外観形状
ｂが金属材１に施され、その後、図１８に示されるよう
にフープ状の金属材１を切断装置１４にて定尺に切断す
る。尚、上型２を下型３に、下型３を上型２に置き換え
てもよい。また、上型２としてのパンチ側金型としては
樹脂型であってもよい。

【００３６】そして、フープ状の金属材１に第１の成形
段階及び第２の成形段階を付与し、第２の成形段階の後
に切断装置１４にて順次所定長さに切断することによっ
て金属材１のローダー、アンローダー無しで、高い生産
速度で、所望の形状で凹凸外観形状ｂが形成された金属
材１が得られる。

【００３７】実施の形態７ 実施の形態５の２つの異なる硬度を有したクッション材
５，６（ウレタンゴムでのショア硬度７０または９０の
もの）を載置した第１の下型３ａ及び第２の下型３ｂの
代わりに、比較的柔らかいクッション材５（ショア硬度
で７０程度のもの）を載置した第１の下型３ａ及び上型
２に設けた凹凸形状４に対応する反転凹凸形状８が弾性
を有するクッションパッドにて形成された第２の下型３
ｂを用意する。

【００３８】しかして、所望の形状の金属材１を成形加
工するにあたっては、先ず、図２４に示される状態から
第１の成形段階として図２５（ａ）（ｂ）に示されるよ
うに比較的柔らかいクッション材５（ショア硬度で７０
程度のもの）を載置した第１の下型３ａを用いてフープ
状の金属材１をプレス成形し、図２５（ｃ）に示される
ようにフープ状の金属材１に大まかな凹凸形状ａを成形
し、その後、フープ状の金属材１を第１の下型３ａから
第２の下型３ｂへとフィーダー１５にて送り出し、次の
第２の成形段階では図２６に示されるように反転凹凸形
状８が弾性を有するクッションパッドにて形成された第
２の下型３ｂを用いて図２７（ａ）（ｂ）（ｃ）に示さ
れるようにプレス成形して上型２に形成された凹凸形状
４に沿った凹凸形状にフープ状の金属材１が正確に型押
しされて凹凸外観形状ｂが金属材１に施され、その後、
フープ状の金属材１を第２の下型３ｂから切断装置１４
へとフィーダー１５にて送り出し、フープ状の金属材１
を定尺に切断する。尚、上型２を下型３に、下型３を上
型２に置き換えてもよい。また、上型２としてのパンチ
側金型としては樹脂型であってもよい。

【００３９】そして、フープ状の金属材１に第１の成形
段階及び第２の成形段階を付与し、第２の成形段階の後
に切断装置１４にて順次所定長さに切断することによっ
て金属材１のローダー、アンローダー無しで、高い生産
速度で、所望の形状で凹凸外観形状ｂが形成された金属
材１が得られる。

【００４０】実施の形態８ 実施の形態５で用いた第１の下型３ａ、第２の下型３ｂ
を図２８、図２９に示されるように一台のプレスマシン
１６に搭載する。プレスマシン１６のラム１６ａの下面
側に第１の上型２ａと第２の上型２ｂとが隣接して並設
配置され、プレスマシン１６のボルスター１６ｂの上面
に第１の下型３ａとしてのショア硬度７０のウレタンゴ
ム板からなるクッション材５が配置され、このクッショ
ン材５と隣合うように第２の下型３ｂとしてのショア硬
度９０のウレタンゴム板からなるクッション材６が隣接
して並設配置されている。ループ状の金属材１の送り方
向の後方に位置するようにプレスマシン１６の後方には
フープ状の金属材１を第１の下型３ａ、第２の下型３
ｂ、切断装置１４へと順に送るためのフィーダー１５が
配置され、フィーダー１５の後方にはフープ状の金属材
１を定尺に切断するための上下にカッター刃１４ａを備
えた切断装置１４としてのシャーリング・カッターが配
置されている。

【００４１】しかして、所望の形状の金属材１を成形加
工するにあたっては、プレスマシン１６のラム１６ａあ
るいはプレスマシン１６のボルスター１６ｂを上下動さ
せると共にフープ状の金属材１を１ピッチづつ送り出し
ながらフープ状の金属材１をプレス成形し、その後、フ
ープ状の金属材１を切断装置１４へとフィーダー１５に
て送り出し、フープ状の金属材１を定尺に切断する。

【００４２】ここで、第１の上型２ａ、第２の上型２
ｂ、第１の下型３ａ、第２の下型３ｂをそれぞれ一台の
プレスマシン１６に搭載してあることによって、プレス
マシン１６の一回のプレス動作でフープ状の金属材１に
第１の上型２ａと第１の下型３ａとによる大まかな凹凸
形状ａと、第２の上型２ｂと第２の下型３ｂとによる凹
凸外観形状ｂとが隣合うように同時にプレス成形される
ものであり、第１の下型３ａの長さ寸法に対応する１ピ
ッチづつフープ状の金属材１を順次送り出すことによっ
てフープ状の金属材１のプレス成形をプレスマシン１６
の少ない動作によって順次行うことができる。

【００４３】そして、フープ状の金属材１に第１の成形
段階及び第２の成形段階を一台のプレスマシン１６にて
同時に付与し、切断装置１４にて順次所定長さに切断す
ることによって第１の成形段階と第２の成形段階を金属
材１に付与するプレスマシン１６の同期をとる必要が無
く、コンパクトな設備で、所望の形状の金属材１におい
て、シャープで深い曲げ成形や細かい凹凸模様の正確な
転写にて凹凸外観形状ｂが形成される。尚、上型２とし
てのパンチ側金型としては樹脂型であってもよい。

【００４４】実施の形態９ 実施の形態８の２つの異なる硬度を有したクッション材
５，６（ウレタンゴムでのショア硬度７０または９０の
もの）を載置した第１の下型３ａ及び第２の下型３ｂの
代わりに、図３０に示されるように前述の第１の下型３
ａ及び第２の下型３ｂを３倍の面積にした第１の下型３
ａ′及び第２の下型３ｂ′を用意する。この第１の下型
３ａ′および第２の下型３ｂ′はフープ状の金属材１の
送り方向と直交する方向に長いものとなっている。

【００４５】しかして、所望の形状の金属材１を成形加
工するにあたっては、実施の形態８と同様の成形加工を
行うが、実施の形態８と大きく異なるのは、図３０に示
される状態でプレス成形を行うに伴って第１の下型３
ａ′および第２の下型３ｂ′を構成するクッション材
５，６が複数回のプレス成形加工によって損耗した場合
に、図３１に示されるように下型３を未使用の第１の下
型３ａ′および第２の下型３ｂ′を構成するクッション
材部分に移動することによって、クッション材５，６を
交換する手間が実施の形態８に対して三分の一に減少さ
せることができるメリットがある。すなわち、プレスマ
シン１６のボルスター１６ｂをフープ状の金属材１の送
り方向と直交する方向に移動させて新しい第１の下型３
ａ′と第２の下型３ｂ′を使用可能状態とすることがで
きるものである。

【００４６】尚、上型２を下型３に、下型３を上型２に
置き換えてもよく、また、下型３の移動は相対的に上型
２及びフープ状の金属材１が移動してもよい。また、上
型２としてのパンチ側金型としては樹脂型であってもよ
い。

【００４７】実施の形態１０ 実施の形態８の２つの異なる硬度を有したクッション材
５，６（ウレタンゴムでのショア硬度７０または９０の
もの）を載置した第１の下型３ａ及び第２の下型３ｂの
代わりに、図３２に示されるように比較的柔らかいクッ
ション材５（ショア硬度で７０程度のもの）を載置した
第１の下型３ａ′及び上記クッション材５よりも硬度の
高いクッション材６（ショア硬度で９０程度のもの）
と、反転凹凸形状８が設けられた金属からなる型１７
と、反転凹凸形状８が弾性を有するクッションパッドに
て形成された型１８との３種類の型を載置した第２の下
型３ｂ″を用意する。クッション材６（ショア硬度で９
０程度のもの）と、反転凹凸形状８が設けられた金属か
らなる型１７と、反転凹凸形状８が弾性を有するクッシ
ョンパッドにて形成された型１８との３種類の型はフー
プ状の金属材１の送り方向と直交する方向に隣合うよう
に配置されている。

【００４８】しかして、所望の形状の金属材１を成形加
工するにあたっては、実施の形態８と同様の成形加工を
行うが、実施の形態８と大きく異なるのは、プレス成形
加工での図３２に示される材料Ａとしてのフープ状の金
属材１を図３３に示される別の材料Ｂとしてのフープ状
の金属材１に切り替える時に、材料Ａでは金属からなる
型１７で成形可能であったが、材料Ｂでは金属からなる
型１７では不良等が発生して成形できない場合、図３３
に示されるように成形不良の発生しにくいショア硬度９
０程度のクッション材６へと下型３を移動することで、
フープ状の金属材１の状態（材質、板厚等）に伴った型
の選択が可能となり、型交換の手間を減少させることが
できるメリットがある点である。

【００４９】尚、上型２を下型３に、下型３を上型２に
置き換えてもよく、また、下型３の移動は相対的に上型
２及びフープ状の金属材１が移動してもよい。また、上
型２としてのパンチ側金型としては樹脂型であってもよ
い。

【００５０】実施の形態１１ 実施の形態８のパンチ側金型に任意形状や凹凸形状４を
施した上型２の代わりに、意匠柄の異なる凹凸形状４を
施した３種類（意匠イ，ロ，ハ）の上型２を用意し、実
施の形態８の２つの異なる硬度を有したクッション材
５，６（ウレタンゴムでのショア硬度７０または９０の
もの）を載置した第１の下型３ａ及び第２の下型３ｂの
代わりに、図３４に示されるように比較的柔らかいクッ
ション材５（ショア硬度で７０程度のもの）を載置した
第１の下型３ａ′及び上型２に設けた凹凸形状４に対応
する反転凹凸形状８が弾性を有するクッションパッドに
て形成された第２の下型３ｂを用意する。

【００５１】しかして、所望の形状の金属材１を成形加
工するにあたっては、３種類（意匠イ、ロ、ハ）の上型
２全てが上下に動作し、フープ状の金属材１が上型２、
下型３の間にない箇所は図３５（ｂ）に示されるように
空打ちを行い、フープ状の金属材１が通っている箇所は
実施の形態８と同様の成形加工を行うが、実施の形態８
と大きく異なるのは、プレス成形加工での意匠柄の切り
替え時に、意匠イから意匠ロへと変更する際、図３６に
示されるように上型２及び下型３を移動することで連続
的に多意匠の成形品ができるため、型交換の手間を減少
させて多品種少量生産できるメリットがある点である。
ここで、図３５における断面図では省略図のために意匠
イ，ロ，ハの形状は同じものとなっているが実際には意
匠イ，ロ，ハの形状はそれぞれ異なるものである。ま
た、図３７は意匠ロを金属材１に施している状態を示し
ている。

【００５２】尚、上型２に設けた凹凸形状４に対応する
反転凹凸形状８が弾性を有するクッションパッドにて形
成された第２の下型３ｂを、上型２に設けた凹凸形状４
に対応する反転凹凸形状８が設けられた金属からなる第
２の下型３ｂに置き換えてもよい。

【００５３】また、上型２を下型３に、下型３を上型２
に置き換えてもよく、また、上型２及び下型３の移動は
相対的にフープ状の金属材１が移動してもよい。また、
上型２としてのパンチ側金型としては樹脂型であっても
よい。

【００５４】実施の形態１２ 実施の形態１１の比較的柔らかいクッション材５（ショ
ア硬度で７０程度のもの）を載置した第１の下型３ａお
よび上型２に設けた凹凸形状４に対応する反転凹凸形状
８が弾性を有するクッションパッドにて形成された第２
の下型３ｂの代わりに、図３８に示されるように２つの
異なる硬度を有したクッション材５，６（ウレタンゴム
でのショア硬度７０または９０のもの）を載置した第１
の下型３ａおよび第２の下型３ｂを用意する。大きさは
実施の形態１１の三分の一の面積である。

【００５５】しかして、所望の形状の金属材１を成形加
工するにあたって、実施の形態１１と大きく異なるの
は、上型２の３種類の意匠イ、ロ、ハに対応した下型３
ではなく、凹凸のないクッション材５，６を用いてプレ
ス成形加工を行うため、意匠イから意匠ロへと変更する
際に図３９に示されるように上型２のみをフープ状の金
属材１の送り方向と直交する方向に移動することで、連
続的に多意匠の成形品が出来上がり、凹凸形状が形成さ
れた型を用意せずに、型交換の手間を減少させて多品種
少量生産できるメリットがある点である。

【００５６】尚、上型２を下型３に、下型３を上型２に
置き換えてもよく、また、上型２及び下型３の移動は相
対的にフープ状の金属材１が移動してもよい。また、上
型２としてのパンチ側金型としては樹脂型であってもよ
い。

【００５７】実施の形態１３ 実施の形態７の装置において、図４０、図４１、図４２
に示されるように第１の上型２ａの左右に材料送り方向
に沿ったビード２５成形用のビード突部２３（材料にテ
ンションをかけ、しわの発生を抑制するもの）が設置さ
れており、第２の上型２ｂの左右には第１のビード突部
２３よりも突出した第２のビード突部２４が設置されて
いる。また、第１の下型３ａと第２の下型３ｂの上面左
右には上記ビード突部２３，２４に対応する深さの凹溝
２８が凹設されている。

【００５８】しかして、所望の形状の金属材１を複数段
階で成形するにあたっては、一般的に最初の成形段階で
形成するビード２５より後工程での成形段階で形成する
ビード２５は、より意匠成形側に近い、異なる場所に形
成するのが、普通である。しかし、この実施形態では第
１の成形段階でビード２５により材料の引込みを抑制し
て成形を行い、第２の成形段階では第１の成形段階で形
成されたビード２５形状と同一箇所にビード突部２４が
挿入されて第１の成形段階で形成されたビード２５が強
化されて形成される。このとき、第１の成形段階でフー
プ状の金属材１に形成されたビード２５形状が、第２の
成形段階でより絞り込まれた状態でビード２５形状が形
成されるため、第２の成形段階で材料引込みの抑制がで
き、余分なビード２５形状幅による材料ロスがなくな
る。尚、上型２としてのパンチ側金型としては樹脂型で
あってもよい。

【００５９】実施の形態１４ 実施の形態１３の装置において、図４３に示されるよう
にビード突部２３，２４を一方は上型２から突出するよ
うに設置し、他方は下型３から突出するように設置す
る。この装置により成形された所望の形状の金属材１の
ビード２５形状は金属平面に対して相反する方向に突出
しており、下型３のビード２５形状は上型２のビード２
５形状と嵌合するような形状で成形されている。

【００６０】このときも、第１の成形段階でフープ状の
金属材１に形成されたビード２５形状が、第２の成形段
階でより絞り込まれた状態でビード２５が形成されるた
め、第２の成形段階で材料引込みの抑制ができ、余分な
ビード２５形状幅により材料ロスがなくなる。尚、上型
２としてのパンチ側金型としては樹脂型であってもよ
い。

【００６１】実施の形態１５ 実施の形態１４の装置において、成形された金属材１は
図４４のような形状になる。この形状は形成された金属
材１の端部に設けられる雄実と雌実としての嵌合部２６
の形状となっており、図４５（ａ）（ｂ）（ｃ）に示さ
れるように金属材１の端部を曲げ加工するだけで金属材
１の端部に雄実と雌実としての嵌合部２６が形成される
ようになっている。

【００６２】そして、後加工にて、図４５に示されるよ
うに金属材１に曲げ加工を施すが、ビード２５形状が曲
げ加工で必要な図４６に示されるような所望形状に形成
されているため、成形工数は削減される。また、ビード
２５形状が既に必要な形状をしているため、ビード２５
形状部の材料は削除されず、曲げ加工でそのままの形状
で使用されるので材料ロスがなくなる。尚、上型２とし
てのパンチ側金型としては樹脂型であってもよい。

【００６３】実施の形態１６ 実施の形態７において、図４７に示されるように金型へ
の材料送り方向に対して垂直方向には金属材１に施され
た意匠と同じ模様２７ａを有する材料押さえのための型
２７（図４７中斜線部分）を設置する。

【００６４】しかして、フープ状の金属材１が所望の形
状に成形された後、フープ状の金属材１が成形寸法距離
だけ移送され、次の成形を行う。このとき、一般的には
送り方向前後での材料押さえ効果は、意匠形状による押
さえ面積の制限により小さい。しかし、本実施形態では
型２７に意匠と同じ模様２７ａがあるため前成形時にお
ける所望形状を損傷させることなく広範囲で材料押さえ
ができるため、成形品形状部分への材料の引き込みの抑
えが確実にできる。つまり、図４９に示される材料押さ
え部が無い場合のものに比べて図４８に示される材料押
さえのための型２７を有するものにあっては、凹凸外観
形状ｂを損傷させることなく広範囲で材料押さえができ
るものである。尚、上型２としてのパンチ側金型として
は樹脂型であってもよい。

【００６５】実施の形態１７ 実施の形態１３において、各上型２の左右に材料送り方
向に沿ったビード突部２３または２４が設置されてお
り、各下型３の左右に上記ビード突部２３または２４に
合致する深さの凹溝２８が凹設されており、金型への材
料送り方向に対して垂直方向には図５０に示されるよう
に意匠と同じ模様２９ａを有する材料押さえのための型
２９（図５０中斜線部分）を設置する。

【００６６】しかして、フープ状の金属材１が所望の形
状に成形された後、フープ状の金属材１が成形寸法距離
だけ移送され、次の成形を行う。このとき、一般的に
は、材料送り方向と垂直方向には意匠形状による押さえ
面積の制限により小さい。しかし、本実施形態では型２
９に意匠と同じ模様２９ａがあるため、前成形時におけ
る所望形状を損傷させることなく広範囲材料押さえがで
きるため成形品形状部分への材料引き込みの抑制ができ
る。尚、上型２としてのパンチ側金型としては樹脂型で
あってもよい。

【００６７】実施の形態１８ 実施の形態７の装置において、図５１に示されるように
下型３の端部上面には材料押さえ部３０としてのウレタ
ン平板を設置し、ウレタン平板の上面には金型中心から
外側方向に向かって緩い角度の傾斜状の逃げ部３１を設
ける。

【００６８】一般的な場合には図５２に示されるように
材料押さえ部３０に傾斜部がないため、金型の金属材料
の板入口および排出口で金属材１の端部に作用する成形
荷重が図中矢印にて示されるように同じであるために金
型境界ライン跡が連続成形時の継ぎ目跡として残るが、
本装置では図５１中矢印に示されるように金型境界ライ
ン近辺で成形荷重が分散されるため、金型境界ライン跡
が金属材１に残らない。尚、上型２としてのパンチ側金
型としては樹脂型であってもよい。

【００６９】実施の形態１９ 実施の形態１６の装置において、図５３、図５４に示さ
れるように下型３の端部上面に材料押さえ部３０（図５
３中斜線部分）としてのウレタン平板を設置し、ウレタ
ン平板の上面には金型中心から外側方向に向かって緩い
角度の傾斜状の逃げ部３１を設ける。

【００７０】材料押さえのための型２７を上型２に備え
た一般的な場合には図５５、図５６に示されるようにフ
ープ状の金属材１の送り方向と直交するように下型３の
端部上面に帯状に材料押さえ部４０（図５５中斜線部
分）を設けていたために材料押さえ部４０が細巾のため
に材料押さえ部４０に傾斜部が設けられないため、金型
の金属材料の板入口及び排出口で金型境界ライン跡が連
続成形時の継ぎ目跡として残るが、本装置では材料押さ
えのための型２７の部分において傾斜状の逃げ部３１を
有する材料押さえ部３０で押さえるので、図５４中矢印
にて示されるように金型境界ライン近辺で成形荷重が分
散されるため、金型境界ライン跡が金属材１に残らな
い。尚、上型２としてのパンチ側金型としては樹脂型で
あってもよい。

【００７１】

【発明の効果】本発明は、上型と下型の間に配置された
薄板状の金属材を前記上型と下型とにより押圧変形させ
て金属材を成形する金属材の成形方法において、凹凸形
状を形成した上型と型面にクッション材を配した第１の
下型とで金属材を成形する第１の成形段階と、第１の成
形段階で成形した金属材を前記上型と第１の下型のクッ
ション材よりも硬いクッション材を型面に配した第２の
下型とで成形する第２の成形段階とを備えているので、
第１の成形段階によって金属材に大まかな凹凸形状を施
した後に第２の成形段階によって正確な凹凸外観形状を
金属材に付与することができるものであり、デザイン上
の制約を無くして意匠にバリエーションを設けることが
でき、成形工程の後の金属材の歪みを無くしながら金属
材に任意の凹凸外観形状を形成することができるもので
ある。

【００７２】また、下型が金属材と対向する面にゴムの
クッションパッドからなる上型の反転凹凸形状を設けた
ものにおいては、通常では金属材の板厚分のオフセット
を考慮した凹金型と凸金型の２面が必要であったのに対
し、オフセットはクッションパッドの変形で逃げること
が可能なため、下型の製作が容易となるだけでなく金属
材の板厚変更にも楽に対応することができるものであ
る。

【００７３】また、上型に形成した凹凸形状に微細な凹
凸模様を付加したものにあっては、凹凸模様によって現
実感のあるレンガ調等の凹凸外観形状が施されたものを
提供することができるものである。

【００７４】また、第２の成形段階の後、金属材の外周
を所望の形状に切断するようになっていると、成形され
た金属材を所望の外形形状に仕上げることができるもの
である。

【００７５】また、フープ状の金属材を第１の成形段階
から第２の成形段階へと連続的に成形した後に所望の形
状に切断するものにあっては、金属材のロードおよび成
形された金属材のアンロードの必要が無く、設備のコン
パクト化を図ることができると共に高い生産速度が得ら
れる。

【００７６】また、第１の成形段階と第２の成形段階を
１台のプレス装置にてフープ状の金属材に同時に成形
し、一成形毎にフープ状の金属材を１ピッチづつ送るよ
うにしたものにあっては、第１の成形段階と第２の成形
段階を金属材に付与するプレスマシンの同期を気にしな
くてよい。また、第１の成形段階と第２の成形段階を金
属材に付与するためのプレスマシンが一台でよく、設備
のコンパクト化を図ることができる。

【００７７】また、上型に対して下型が少なくとも２倍
以上の成形加工面積を持つようにしてあると、成形加工
面が損耗した場合に成形加工位置を変えることによって
型を交換したりするようなことなく続けて金属材の成形
加工を行うことができる。

【００７８】また、下型は材質の異なる型をマトリック
ス状に配置するようにしたものにあっては、金属材の切
り換え時に材質や板厚等の金属材の状態に伴った型の選
択が容易に可能であり、型交換の手間が省ける。

【００７９】また、意匠柄の異なる複数種類の上型およ
びそれらに対応する下型を備えるようにしたものにあっ
ては、上型、下型を交換せずに、連続的に多品種少量生
産が可能となる。

【００８０】また、上型は意匠柄の異なる複数種類の型
をマトリックス状に配置し、下型は型面にクッション材
を配置したものにあっては、凹凸形状が形成された下型
を用意することなく、多品種少量生産が可能となる。

【００８１】また、第１の成形段階でフランジしわ等を
防止するビードを形成し、第２の成形段階ではこのビー
ドによる材料の引込み抑制を同一箇所にて強化するよう
にしたものにあっては、成形段階時の材料引き込みの抑
制を図ることができる。

【００８２】また、ビードを後工程にて加工する端部形
状と合わせるようにしたものにあっては、成形段階時の
材料引き込みの抑制を図ることができると共に後工程の
工数削減を図ることができる。

【００８３】また、第１の成形段階および第２の成形段
階と連続的に金属材を成形するときに、金属材の送り方
向に対して垂直方向に意匠と同じ模様となった金属材押
さえのための型を備えるようにしたものにあっては、意
匠成形部分への材料引き込みの抑制を図ることができ
る。

【００８４】また、第１の成形段階および第２の成形段
階と連続的に金属材を成形するときに、金属材の送り方
向の材料押さえ部に逃げ部を備えるようにしたものにあ
っては、連続成形時の継ぎ目跡を無くすことができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】（ａ）（ｂ）（ｃ）（ｄ）は本発明の成形手順
の一例を説明する説明図である。

【図２】成形方法の他例を説明する説明図である。

【図３】成形方法のさらに他例を説明する説明図であ
る。

【図４】成形方法のさらに他例を説明する説明図であ
る。

【図５】（ａ）（ｂ）は成形加工時における作用を説明
する説明図である。

【図６】（ａ）（ｂ）は成形加工時における作用を説明
する説明図である。

【図７】（ａ）（ｂ）は成形加工時における作用を説明
する説明図である。

【図８】（ａ）（ｂ）は成形加工時における作用を説明
する説明図である。

【図９】成形後の金属材の斜視図である。

【図１０】（ａ）は下型の概略断面図であり、（ｂ）は
（ａ）におけるイ部の部分拡大断面図である。

【図１１】（ａ）は成形加工後の金属材の切断部位を示
す斜視図、（ｂ）は形成される連結片の一例を示す断面
図である。

【図１２】成形方法の他例を説明する説明図である。

【図１３】同上の第１の成形段階の成形前の上型と下型
と金属材の配置状態を示す断面図である。

【図１４】（ａ）（ｂ）（ｃ）は同上の成形時の作用を
説明する説明図である。

【図１５】同上の第２の成形段階の成形前の上型と下型
と金属材の配置状態を示す断面図である。

【図１６】（ａ）（ｂ）（ｃ）は同上の成形時の作用を
説明する説明図である。

【図１７】（ａ）は成形前の状態を示す概略断面図、
（ｂ）は成形中の状態を示す概略断面図、（ｃ）は成形
後の状態を示す概略断面図、（ｄ）は材料送りの状態を
示す概略断面図である。

【図１８】シャーリングカッターの配置状態を示す概略
断面図である。

【図１９】成形方法のさらに他例を説明する説明図であ
る。

【図２０】同上の第１の成形段階の成形前の上型と下型
と金属材の配置状態を示す断面図である。

【図２１】（ａ）（ｂ）（ｃ）は同上の成形時の作用を
説明する説明図である。

【図２２】同上の第２の成形段階の成形前の上型と下型
と金属材の配置状態を示す断面図である。

【図２３】（ａ）（ｂ）（ｃ）は同上の成形時の作用を
説明する説明図である。

【図２４】同上の第１の成形段階の成形前の上型と下型
と金属材の配置状態を示す断面図である。

【図２５】（ａ）（ｂ）（ｃ）は同上の成形時の作用を
説明する説明図である。

【図２６】同上の第２の成形段階の成形前の上型と下型
と金属材の配置状態を示す断面図である。

【図２７】（ａ）（ｂ）（ｃ）は同上の成形時の作用を
説明する説明図である。

【図２８】成形方法のさらに他例を示すものであり、
（ａ）は成形前の状態を示す概略断面図、（ｂ）は成形
中の状態を示す概略断面図、（ｃ）は成形後の状態を示
す概略断面図、（ｄ）は材料送りの状態を示す概略断面
図である。

【図２９】同上の全体構成を説明する説明図である。

【図３０】成形方法のさらに他例を説明する説明図であ
る。

【図３１】同上の装置の作用を説明する説明図である。

【図３２】成形方法のさらに他例を説明する説明図であ
る。

【図３３】同上の装置の作用を説明する説明図である。

【図３４】成形方法のさらに他例を説明する説明図であ
る。

【図３５】（ａ）は成形前の状態を示す概略断面図、
（ｂ）は成形中の状態を示す概略断面図、（ｃ）は成形
後の状態を示す概略断面図である。

【図３６】同上の装置の作用を説明する説明図である。

【図３７】（ａ）は成形前の状態を示す概略断面図、
（ｂ）は成形中の状態を示す概略断面図、（ｃ）は成形
後の状態を示す概略断面図である。

【図３８】成形方法のさらに他例を説明する説明図であ
る。

【図３９】同上の装置の作用を説明する説明図である。

【図４０】成形方法のさらに他例を説明する説明図であ
る。

【図４１】（ａ）は第１の成形段階で用いられるビード
突部を示す部分断面図、（ｂ）は第２の成形段階で用い
られるビード突部を示す部分断面図である。

【図４２】（ａ）は第１の成形段階によるビードの形成
状態を説明する説明図、（ｂ）は第２の成形段階による
ビードの形成状態を説明する説明図である。

【図４３】ビードの他例を示すものであり、（ａ）は第
１の成形段階によるビードの形成状態を説明する説明
図、（ｂ）は第２の成形段階によるビードの形成状態を
説明する説明図である。

【図４４】ビードの配置状態を説明する説明図である。

【図４５】成形方法のさらに他例を説明するものであ
り、（ａ）（ｂ）（ｃ）は曲げ加工工程を説明する説明
図である。

【図４６】嵌合部の配置状態を説明する説明図である。

【図４７】同上に用いられる型を説明する説明図であ
る。

【図４８】材料押さえ部の作用を説明する説明図であ
る。

【図４９】材料押さえ部がない場合の作用を説明する説
明図である。

【図５０】同上に用いられる型を説明する説明図であ
る。

【図５１】逃げ部の作用を説明する説明図である。

【図５２】逃げ部がない場合の作用を説明する説明図で
ある。

【図５３】逃げ部の他例の配置状態を説明する説明図で
ある。

【図５４】逃げ部の他例における作用を説明する説明図
である。

【図５５】逃げ部がない押さえ部の配置状態を説明する
説明図である。

【図５６】逃げ部がない場合の作用を説明する説明図で
ある。

【符号の説明】

１ 金属材 ２ 上型 ３ 下型 ３ａ 第１の下型 ３ｂ 第２の下型 ４ 凹凸形状

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 松山 克彦 大阪府門真市大字門真1048番地松下電工 株式会社内 (56)参考文献 特開 昭62−148026（ＪＰ，Ａ) 特開 平５−7944（ＪＰ，Ａ) 特開 平３−35825（ＪＰ，Ａ) 特開 平１−192427（ＪＰ，Ａ) 特開 昭55−159935（ＪＰ，Ａ) 実開 平２−59822（ＪＰ，Ｕ) (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) B21D 22/02 B21D 22/10 - 22/12 B21D 26/02 B21D 31/00

Claims (16)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 上型と下型の間に配置された薄板状の金
   属材を前記上型と下型とにより押圧変形させて金属材を
   成形する金属材の成形方法において、凹凸形状を形成し
   た上型と型面にクッション材を配した第１の下型とで金
   属材を成形する第１の成形段階と、第１の成形段階で成
   形した金属材を前記上型と第１の下型のクッション材よ
   りも硬いクッション材を型面に配した第２の下型とで成
   形する第２の成形段階とを備えることを特徴とする金属
   材の成形方法。
2. 【請求項２】 断面凹状に形成された下型の上部開口に
   配置された薄板状の金属材を上型によって下型内に突出
   変形させて金属材を成形する金属材の成形方法におい
   て、凹凸形状を形成した上型と型内に流体を配すると共
   に型面にクッション材を配した第１の下型とで流体の圧
   力を用いて金属材を成形する第１の成形段階と、第１の
   成形段階で成形した金属材を前記上型と第１の下型から
   流体を排水して得られた第２の下型とで成形する第２の
   成形段階とを備えることを特徴とする金属材の成形方
   法。
3. 【請求項３】 断面凹状に形成された下型の上部開口に
   配置された薄板状の金属材を上型によって下型内に突出
   変形させて金属材を成形する金属材の成形方法におい
   て、凹凸形状を形成した上型と型内に流体を配すると共
   に型面が前記上型の反転凹凸形状を形成した金属からな
   る第１の下型とで流体の圧力を用いて金属材を成形する
   第１の成形段階と、第１の成形段階で成形した金属材を
   前記上型と第１の下型から流体を排水して得られた第２
   の下型とで成形する第２の成形段階とを備えることを特
   徴とする金属材の成形方法。
4. 【請求項４】 第２の下型が金属材と対向する面にゴム
   のクッションパッドからなる上型の反転凹凸形状を設け
   たものであることを特徴とする請求項１または請求項２
   記載の金属材の成形方法。
5. 【請求項５】 上型に形成した凹凸形状に微細な凹凸模
   様を付加したことを特徴とする請求項１または請求項２
   または請求項３または請求項４記載の金属材の成形方
   法。
6. 【請求項６】 第２の成形段階の後、金属材の外周を所
   望の形状に切断することを特徴とする請求項１または請
   求項２または請求項３または請求項４または請求項５記
   載の金属材の成形方法。
7. 【請求項７】 フープ状の金属材を第１の成形段階から
   第２の成形段階へと連続的に成形した後に所望の形状に
   切断することを特徴とする請求項１または請求項４記載
   の金属材の成形方法。
8. 【請求項８】 第１の成形段階と第２の成形段階を１台
   のプレス装置にてフープ状の金属材に同時に成形し、一
   成形毎にフープ状の金属材を１ピッチづつ送ることを特
   徴とする請求項７記載の金属材の成形方法。
9. 【請求項９】 上型に対して下型が少なくとも２倍以上
   の成形加工面積を持つものであることを特徴とする請求
   項８記載の金属材の成形方法。
10. 【請求項１０】 下型は材質の異なる型をマトリックス
    状に配置したものであることを特徴とする請求項８記載
    の金属材の成形方法。
11. 【請求項１１】 意匠柄の異なる複数種類の上型および
    それらに対応する下型を備えていることを特徴とする請
    求項８記載の金属材の成形方法。
12. 【請求項１２】 上型は意匠柄の異なる複数種類の型を
    マトリックス状に配置し、下型は型面にクッション材を
    配置したものであることを特徴とする請求項１１記載の
    金属材の成形方法。
13. 【請求項１３】 第１の成形段階でフランジしわ等を防
    止するビードを形成し、第２の成形段階ではこのビード
    による材料の引込み抑制を同一箇所にて強化することを
    特徴とする請求項７記載の金属材の成形方法。
14. 【請求項１４】 ビードを後工程にて加工する端部形状
    と合わせることを特徴とする請求項１３記載の金属材の
    成形方法。
15. 【請求項１５】 第１の成形段階および第２の成形段階
    と連続的に金属材を成形するときに、金属材の送り方向
    に対して垂直方向に意匠と同じ模様となった金属材押さ
    えのための型を備えていることを特徴とする請求項７ま
    たは請求項１３記載の金属材の成形方法。
16. 【請求項１６】 第１の成形段階および第２の成形段階
    と連続的に金属材を成形するときに、金属材の送り方向
    の材料押さえ部に逃げ部を備えていることを特徴とする
    請求項７または請求項１５記載の金属材の成形方法。