CN108262439B - 一种夹膜链外附板集成冲压成形工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种夹膜链外附板集成冲压成形工艺，包括以下加工步骤：a.冲导向定位孔及工艺孔；b.冲孔、压凹槽，冲外附板内孔；c.压凹形、挤凸台、翻孔；d.两次切边；e.压斜边；f.一次预折弯45度、精冲孔、一次折弯90度；g.挤孔；h.二次预折弯45度、二次折弯90度；i.产品下料；j.切断废料。该工艺实现减少加工所需设备和工序情况下，提升加工外附板凹槽、凸台、压弯精度及综合质量，提高外附板零件冲压加工的合格率。

Description

一种夹膜链外附板集成冲压成形工艺

技术领域

本发明涉及夹膜链技术领域，尤其是涉及一种夹膜链外附板集成冲压成形工艺，适用于夹膜链外附板压槽形、冲凸台、翻孔、多次折弯加工的零件。

背景技术

一直以来，外附板是夹膜链链条的特征组成零件，如图2至5所示，外附板特征：①两侧对称都有导向凸台特征，压完后的两侧凸台所在面的平面度、平行度相对较高，需保证配合的精密度；②顶面有翻孔，并且位置要求在两侧导向凸台中心；③顶面处有凹槽，凹槽冲压成形后，需要保持槽深及直线度，不能出现冲压的塌角、毛刺等现象，并相对于翻孔有较高的位置精度，并且，此处与另一联接附板零件需配合，压弯后尺寸精度较高。

传统的外附板冲压工序采用如下步骤：冲制(包括冲孔、冲凸台、展开坯料落料)、成形凹槽、压弯、翻孔、精冲孔、整形。即需要多台设备依次进行相应工序，首先在冲床上通过单颗复合模冲制出展开坯料及冲压凸台，然后用另台冲床及模具进行成形凹槽、多次压弯、翻孔，压完后需要精冲孔，根据情况，再次进行整形。由以上可知现有的加工工艺存在的缺陷有：

1)成形凹槽产生材料流动变形，成形后修整的难度比较大，为产品质量埋下了隐患，如凹槽与翻孔相对位置因变形产生偏差，影响装配的配合精度。

2)多次变换压弯、冲凸台、压槽过程的定位基准，降低了冲压成形精度，降低了零件质量，成形后部分零件还需要再次整形。

3)由于是单工序加工，每个工序均需人工送料定位，导致零件冲压精度低，易产生不合格品。

4)整个加工过程工序多，占用设备多，所需人工多，操作复杂、能耗大、生产效率低。

发明内容

本发明针对现有技术中零件有压凸台、压弯成形工艺中存在的质量问题，而提供一种夹膜链外附板集成冲压成形工艺，实现减少加工所需设备和工序情况下，提升加工外附板凹槽、凸台、压弯精度及综合质量，提高外附板零件冲压加工的合格率。

本发明是通过以下技术方案使上述技术问题得以解决。

一种夹膜链外附板集成冲压成形工艺，钢带在自动送料过程中，外附板零件通过中间载体与钢带结合，采用连续模在冲床上自动连续完成外附板的冲压成形工艺，连续模上设置有一条冲压成形加工线，冲压成形加工线上自动送料机构连续前行依次实现以下加工步骤：

a.冲导向定位孔及工艺孔，两个导向定位孔为后续冲压成形工艺提供同一定位基准，工艺孔为后续冲孔压凹槽、翻孔提供可行性。用于冲出初始定位孔，为后续冲压成形工艺确定了定位基准，提高歩距定位精度，保证了各工序的冲压稳定性。

b.冲孔、压凹槽，冲外附板内孔，减少后续精冲冲裁量且提升孔的冲裁面质量，在预冲的工艺孔的基础上完成零件凹槽的冲压。

c.压凹形、挤凸台、翻孔，在预冲的工艺孔基础上冲压凹形形成零件需要的倒角，然后进行翻孔冲压至零件尺寸，挤凸台工序采用凸模刃口大于凹模型腔方式使材料产生流动变形形成凸台形状，并保持凸台与材料嵌合方式。

d.两次切边，使零件展开外形初步成形，并保留载体与钢带连接，为后续折弯提供可行性。

e.压斜边。根据产品要求，采用冲压方式成形倒角，此工序倒角较小，考虑冲压后零件有撕裂带使材料减少，因此压斜边后，不进行再次修整满足产品质量要求。

f.一次预折弯45度、精冲孔、一次折弯90度。一次预折弯45度用于一次90度折弯的预折弯，释放了折弯过程的内应力，降低折弯的开裂的可能性，降低外附板内孔压弯变形。精冲孔用于外附板内孔的修整，修整外附板内孔至零件尺寸，确定外附板内孔的最终形状尺寸，其作用可将初冲孔、定位、压弯过程对孔的损伤修正。

g.挤孔。

h.二次预折弯45度、二次折弯90度，完成零件的最终成形角度尺寸。二次预折弯45度用于二次90度折弯的预折弯，释放了折弯过程的内应力，降低折弯的开裂的可能性，降低外附板内孔压弯变形。在前面预折弯基础上，完成产品的最终成形，保证产品尺寸，经过预折弯，解决折弯开裂同时，提升折弯的稳定性，此次折弯精度有较大提高。

i.产品下料，冲断中间载体最终成形外附板。

j.切断废料，对零件双侧载体进行切断加工。此工步为冲压加工载体的稳定性考虑，保证冲压过程各工步的稳定性，保证冲压零件的质量。

进一步，冲压成形工艺中采用中间带料双侧对称冲压使各工艺步骤中冲压力保持平衡。

进一步，在冲工艺孔的工艺步骤中，工艺孔用于保证压凹槽过程的材料流动，并为后续的翻孔成形底孔。

进一步，在压凹形、挤凸台、翻孔的工艺步骤中，凹模型腔内设置弹顶装置使凸台在成形后与钢带同时返回，保证凸台及周边嵌合区不变形。

进一步，在翻孔的工艺步骤中，凸模与翻孔凹模相互成形翻孔并保证翻孔底部不开裂。

进一步，在折弯90度的工艺步骤中，角度精度在1.5度范围内。相对于原制造2度散差，精度可提升1.3倍。

进一步，在产品下料工艺步骤中，采用侧出料方式使外附板从连续模上表面侧向单独的吹出。切断废料使钢带在冲压过程保持稳定，保证外附板的冲压精度稳定性。

中间载体对称冲裁，双侧对称定位使连续冲压更加稳定。两个预冲的导向定位孔定位为后续各工序冲压统一了定位基准，从而保证定位精度。通过两个预冲的导向定位孔准确定位钢带位置，从而保证零件凸台、凹槽、翻孔和外形的形位置精度。

展开状态下，优先冲工艺孔并压出凹槽，工艺孔解决了压凹槽过程材料流动变形，并通过再次冲裁方式进一步修整凹槽的精度，提升冲压质量。同时，冲压出凸台，并使凸台与坯件镶嵌，保证凸台不脱落。

展开状态下，冲工艺孔、压凹形、翻孔按先后工序完成翻孔成形，冲凹槽与翻孔在同一基准定位下进行，保证了相对位置的精度，提升后续与联接附板的装配配合精度。

经过冲边工序冲出零件的展开形状，为后续的多次折弯提供了可行性，并通过中间载体的联接与预冲的孔相配合，保证零件冲压的精确定位。

连续两次折弯成形附板的角度尺寸，减小了压弯变形对外附板内孔的影响，通过折弯45度、折弯90度工序相互配合完成，释放了折弯内应力，折弯45度精冲孔剔除了折弯变形，随后折弯90度挤孔方式进一步修整了孔的形状。

外附板零件从模具上表面侧向吹出，最终完成外附板冲压加工，整体提高零件冲压质量。

总而言之，本发明与现有技术相比，把冲导向定位孔及工艺孔、冲孔压凹槽、压凹形、挤凸台翻孔、两次切边、压斜边、一次预折弯45度、精冲孔、一次折弯90度、挤孔、二次预折弯45度、二次折弯90度、产品下料、切断废料的各个工艺步骤集中在一台冲床上自动连续冲压进行，代替传统一次冲裁(包括冲孔、冲凸台、展开坯料落料)、成形凹槽、压弯、翻孔、精冲孔、整形加工，在减少人工、设备情况下，提升产品质量，节约了加工时间，提高了效率，缩短了产品加工流程。

通过把所有加工都集成在同一连续加工生产线上，使加工基于同一定位基准进行，不在变换基准定位，保证了产品的尺寸精度和产品的同一性，确保了不同生产批次零件质量的一致性，有助于提高定位精度。

在冲裁加工过程，通过两个预冲的导向定位孔定位，准确定位钢带冲压位置，使压槽、冲凸台、翻孔、压弯各工序的加工制造基准统一，从而保证零件凸台、凹槽、翻孔的位置及形状精度。

外附板零件的最终由修整加工完成，并通过冲废料成型。从模具上表面侧向吹出，最终完成冲压加工，有效使避免零件冲压过程的变形。

附图说明

结合以下附图旨在便于描述较佳实施例，并不构成对本发明保护范围的限制。

图1是本发明实施例的排样示意图；

图2是外附板的剖视结构示意图；

图3是外附板的侧视结构示意图；

图4是外附板的俯视结构示意图；

图5是图3中I处的局部放大结构示意图。

图中：第1站 冲导向定位孔及工艺孔；第2站 冲孔、压凹槽；第3站 压凹形；第4站挤凸台、翻孔；第5站 空步；第6站 一次切边；第7站 二次切边；第8站 空步；第9站 压斜边；第10站 一次预折弯45度；第11站 精冲孔；第12站 一次折弯90度；第13站 挤孔；第14站 二次预折弯45度；第15站 二次折弯90度；第16站 空步；第17站 产品下料；第18站 切断废料。

具体实施方式

为了方便理解本发明，下面结合附图中给出的本发明的较佳的实施例对本发明进行详细的描述。

参看图1至图5，本发明实施例的一种夹膜链外附板集成冲压成形工艺，钢带在自动送料过程中，外附板零件通过中间载体与钢带结合，采用连续模在冲床上自动连续完成外附板的冲压成形工艺，连续模上设置有一条冲压成形加工线，冲压成形加工线上自动送料机构连续前行依次实现以下加工步骤：

a.冲导向定位孔及工艺孔，两个导向定位孔为后续冲压成形工艺提供同一定位基准，工艺孔为后续冲孔压凹槽、翻孔提供可行性。进一步的，工艺孔用于保证压凹槽过程的材料流动，并为后续的翻孔成形底孔。

b.冲孔、压凹槽，冲外附板内孔，减少后续精冲冲裁量且提升孔的冲裁面质量，在预冲的工艺孔的基础上完成零件凹槽的冲压。

c.压凹形、挤凸台、翻孔，在预冲的工艺孔基础上冲压凹形形成零件需要的倒角，然后进行翻孔冲压至零件尺寸，挤凸台工序采用凸模刃口大于凹模型腔方式使材料产生流动变形形成凸台形状，并保持凸台与材料嵌合方式。进一步的，凹模型腔内设置弹顶装置使凸台在成形后与钢带同时返回，保证凸台及周边嵌合区不变形。并且，凸模与翻孔凹模相互成形翻孔并保证翻孔底部不开裂。

d.两次切边，使零件展开外形初步成形，并保留载体与钢带连接，为后续折弯提供可行性。

e.压斜边。

f.一次预折弯45度、精冲孔、一次折弯90度。进一步的，在折弯90度的工艺步骤中，角度精度可控制在1.5度范围内，相对于原制造2度散差，精度可提升1.3倍。

g.挤孔。

h.二次预折弯45度、二次折弯90度，完成零件的最终成形角度尺寸。进一步的，在折弯90度的工艺步骤中，角度精度可控制在1.5度范围内，相对于原制造2度散差，精度可提升1.3倍。

i.产品下料，冲断中间载体最终成形外附板。进一步的，采用侧出料方式使外附板从连续模上表面侧向单独的吹出，最终完成冲压加工，提高零件的压弯精度，有效使避免零件冲压过程的变形。

j.切断废料，对零件双侧载体进行切断加工。

连续模上具有一条连续冲压成形加工线，在连续冲压过程保证了同一定位基准，各工步定位精准且能够互换，大大提高了加工效率。

连续模上的易损件可拆卸式地安装在连续模上。通过更换精冲、修整等易损件实现优化工艺参数的调整，最大限度的优化工艺的加工性能。

冲压成形工艺中采用中间带料双侧对称冲压，使各工艺步骤中冲压力保持平衡，并有对各工艺步骤压紧冲压。

在连续模上冲工艺孔后与压槽相结合，使压槽过程材料顺畅流动，保证槽质量要求。

采用侧出料与切废料方式，使零件单独的吹出，切废料使钢带在冲压过程保持稳定，保证外附板的冲压精度稳定性。

本发明所使用的若干技术术语仅仅是为了便于描述，并不构成对本发明的限制，本发明不局限于以上所述的较佳的实施方式，基于本技术领域的技术人员所能够获知的公知技术或者采用现有技术中所能够等效替换的各种变形及更改的实施方式，凡是基于本发明的精神或者技术构思，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种夹膜链外附板集成冲压成形工艺，其特征是：钢带在自动送料过程中，外附板零件通过中间载体与钢带结合，采用连续模在冲床上自动连续完成外附板的冲压成形工艺，连续模上设置有一条冲压成形加工线，冲压成形加工线上自动送料机构连续前行依次实现以下加工步骤：

a.冲导向定位孔及工艺孔，两个导向定位孔为后续冲压成形工艺提供同一定位基准，工艺孔为后续冲孔压凹槽、翻孔提供可行性；

b.冲孔、压凹槽，冲外附板内孔，减少后续精冲冲裁量且提升孔的冲裁面质量，在预冲的工艺孔的基础上完成零件凹槽的冲压；

c.压凹形、挤凸台、翻孔，在预冲的工艺孔基础上冲压凹形形成零件需要的倒角，然后进行翻孔冲压至零件尺寸，挤凸台工序采用凸模刃口大于凹模型腔方式使材料产生流动变形形成凸台形状，并保持凸台与材料嵌合方式；在压凹形、挤凸台、翻孔的工艺步骤中，凹模型腔内设置弹顶装置使凸台在成形后与钢带同时返回，保证凸台及周边嵌合区不变形；在翻孔的工艺步骤中，凸模与翻孔凹模相互成形翻孔并保证翻孔底部不开裂；

d.两次切边，使零件展开外形初步成形，并保留载体与钢带连接，为后续折弯提供可行性；

e.压斜边；

f.一次预折弯45度、精冲孔、一次折弯90度；

g.挤孔；

h.二次预折弯45度、二次折弯90度，完成零件的最终成形角度尺寸；

i.产品下料，冲断中间载体最终成形外附板；

j.切断废料，对零件双侧载体进行切断加工。

2.根据权利要求1所述的夹膜链外附板集成冲压成形工艺，其特征是：冲压成形工艺中采用中间带料双侧对称冲压使各工艺步骤中冲压力保持平衡。

3.根据权利要求1所述的夹膜链外附板集成冲压成形工艺，其特征是：在冲工艺孔的工艺步骤中，工艺孔用于保证压凹槽过程的材料流动，并为后续的翻孔成形底孔。

4.根据权利要求1所述的夹膜链外附板集成冲压成形工艺，其特征是：在折弯90度的工艺步骤中，角度精度在1.5度范围内。

5.根据权利要求1所述的夹膜链外附板集成冲压成形工艺，其特征是：在产品下料工艺步骤中，采用侧出料方式使外附板从连续模上表面侧向单独的吹出。