CN214161117U - 一种带料上叶片圈圆的模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种带料上叶片圈圆的模具，它包括上模和下模，所述上模包括由上往下顺次固设的上托（1）、上垫板（2）、限位板（3）和卸料板（4），卸料板（4）内固设有叶片左右部成型凹模（5），叶片左右部成型凹模（5）的底部且位于其中部设置有台阶（6），上托（1）的底部固设有叶片中间部成型凸模（9），叶片中间部成型凸模（9）的下端部顺次贯穿上垫板（2）、限位板（3）和卸料板（4）且延伸于卸料板（4）下方设置；下模设置于上模下方，第一凹槽（14）内固设有叶片左右部成型凸模（16）。本实用新型的有益效果是：结构紧凑、提高产品加工精度、提高产品质量、提高圈圆效率、操作简单。

Description

一种带料上叶片圈圆的模具

技术领域

本实用新型涉及圈圆的技术领域，特别是一种带料上叶片圈圆的模具。

背景技术

在电子生产行业中，通常会生产呈柱状的薄壁圆环，这种圆环可以应用于生产金属薄壁，其加工用的坯件为呈矩形状的薄板。由于薄板的尺寸小，因此目前主要采用级进模圈圆的方式生产圆环，即利用多副凹凸模将薄板冲压成具有不同弧度的半成品，成型后将最后一级成型的半成品的首尾端焊接，从而得到成品圆环。如中国专利中公开号为CN205967033U中，公开了一种纵向圈圆成型精密级进模，其总共使用了七副凹凸模来成型圆环，即总共要进行七次冲压薄板，这无疑是降低了圈圆的效率，同时增加了模具的投入成本，进而增加了圆环的生产成本。此外，每次冲压时，都需要进行七次工装定位半成品，这无疑是增加了圈圆的累积误差，导致所加工出产品的同心度差，进而降低了产品的质量。因此亟需一种提高产品加工精度、提高产品质量、提高圈圆效率的模具。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服现有技术的缺点，提供一种结构紧凑、提高产品加工精度、提高产品质量、提高圈圆效率、操作简单的带料上叶片圈圆的模具。

本实用新型的目的通过以下技术方案来实现：一种带料上叶片圈圆的模具，它包括上模和下模，所述上模包括由上往下顺次固设的上托、上垫板、限位板和卸料板，所述卸料板内固设有叶片左右部成型凹模，叶片左右部成型凹模的底部且位于其中部设置有台阶，台阶与叶片左右部成型凹模的左右壁之间分别开设有左圆形槽和右圆形槽，所述上托的底部固设有叶片中间部成型凸模，叶片中间部成型凸模的下端部顺次贯穿上垫板、限位板和卸料板且延伸于卸料板下方设置，叶片中间部成型凸模的底部开设有中间圆形槽；

所述下模设置于上模下方，下模包括由下往上顺次固设的底座、下垫板和凹模板，凹模板的顶部开设第一凹槽和第二凹槽，第一凹槽内固设有叶片左右部成型凸模，叶片左右部成型凸模内开设有贯穿其上下表面的导向孔，导向孔设置于台阶的正下方，叶片左右部成型凸模的顶部固设有分别设置于导向孔左右侧的左圆形凸起和右圆形凸起，左圆形凸起和右圆形凸起均延伸于凹模板的上方，左圆形凸起设置于左圆形槽的正下方，右圆形凸起设置于右圆形槽的正下方，所述底座内设置有弹簧，弹簧的顶部固设有贯穿下垫板且伸入于导向孔内的传力柱，传力柱的顶部固设有滑动安装于导向孔内的顶板，顶板延伸于圆形凸起的上方；所述第二凹槽内固设有叶片中间部成型凹模，叶片中间部成型凹模的顶部设置有中间圆形凸起，中间圆形凸起设置于中间圆形槽的正下方，中间圆形凸起的顶表面与凹模板的顶表面平齐；所述左圆形槽、右圆形槽、中间圆形槽、左圆形凸起、右圆形凸起和中间圆形凸起的半径相等。

所述叶片左右部成型凹模的顶部固设于限位板上。

所述叶片左右部成型凸模的下端部固设于下垫板上。

所述叶片中间部成型凹模的底部固设于下垫板上。

所述叶片中间部成型凹模的左右侧壁上开设有容纳槽，所述容纳槽设置于中间圆形凸起的下方。

本实用新型具有以下优点：本实用新型结构紧凑、提高产品加工精度、提高产品质量、提高圈圆效率、操作简单。

附图说明

图1 为本实用新型处于开模状态的结构示意图;

图2 为图1的I部局部放大视图；

图3 为图1的II部局部放大视图；

图4 为叶片左右部成型凹模的结构示意图；

图5 为叶片中间部成型凸模的结构示意图；

图6 为叶片左右部成型凸模的结构示意图；

图7 为叶片中间部成型凹模的结构示意图；

图8 为本实用新型处于闭模状态的结构示意图；

图9 为图8的III部局部放大视图；

图10 为带料的结构示意图；

图11 为半成品A的结构示意图；

图12 为半成品B的结构示意图；

图中，1-上托，2-上垫板，3-限位板，4-卸料板，5-叶片左右部成型凹模，6-台阶，7-左圆形槽，8-右圆形槽，9-叶片中间部成型凸模，10-中间圆形槽，11-底座，12-下垫板，13-凹模板，14-第一凹槽，15-第二凹槽，16-叶片左右部成型凸模，17-导向孔，18-左圆形凸起，19-右圆形凸起，20-弹簧，21-传力柱，22-顶板，23-叶片中间部成型凹模，24-中间圆形凸起，25-容纳槽，26-料框，27-叶片，28-左圆形部，29-右圆形部，30-中间圆形部，31-载体。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型做进一步的描述，本实用新型的保护范围不局限于以下所述：

如图1~8所示，一种带料上叶片圈圆的模具，它包括上模和下模，所述上模包括由上往下顺次固设的上托1、上垫板2、限位板3和卸料板4，所述卸料板4内固设有叶片左右部成型凹模5，叶片左右部成型凹模5的底部且位于其中部设置有台阶6，台阶6与叶片左右部成型凹模5的左右壁之间分别开设有左圆形槽7和右圆形槽8，所述上托1的底部固设有叶片中间部成型凸模9，叶片中间部成型凸模9的下端部顺次贯穿上垫板2、限位板3和卸料板4且延伸于卸料板4下方设置，叶片中间部成型凸模9的底部开设有中间圆形槽10。

所述下模设置于上模下方，下模包括由下往上顺次固设的底座11、下垫板12和凹模板13，凹模板13的顶部开设第一凹槽14和第二凹槽15，第一凹槽14内固设有叶片左右部成型凸模16，叶片左右部成型凸模16内开设有贯穿其上下表面的导向孔17，导向孔17设置于台阶6的正下方，叶片左右部成型凸模16的顶部固设有分别设置于导向孔17左右侧的左圆形凸起18和右圆形凸起19，左圆形凸起18和右圆形凸起19均延伸于凹模板13的上方，左圆形凸起18设置于左圆形槽7的正下方，右圆形凸起19设置于右圆形槽8的正下方，所述底座11内设置有弹簧20，弹簧20的顶部固设有贯穿下垫板12且伸入于导向孔17内的传力柱21，传力柱21的顶部固设有滑动安装于导向孔17内的顶板22，顶板22延伸于圆形凸起的上方；所述第二凹槽15内固设有叶片中间部成型凹模23，叶片中间部成型凹模23的顶部设置有中间圆形凸起24，中间圆形凸起24设置于中间圆形槽10的正下方，中间圆形凸起24的顶表面与凹模板13的顶表面平齐；所述左圆形槽7、右圆形槽8、中间圆形槽10、左圆形凸起18、右圆形凸起19和中间圆形凸起24的半径相等。

所述叶片左右部成型凹模5的顶部固设于限位板3上。所述叶片左右部成型凸模16的下端部固设于下垫板12上。所述叶片中间部成型凹模23的底部固设于下垫板12上。所述叶片中间部成型凹模23的左右侧壁上开设有容纳槽25，所述容纳槽25设置于中间圆形凸起24的下方。

本实用新型的工作过程如下：

S1、将上托1连接在冲压模具的冲头上；将叶片27的前后边通过连接载体31焊接于料框26上以形成带料，带料的结构如图10所示；

S2、第一次圈圆，其具体操作为：

S21、在开模状态下，将带料的料框26放置于上模和下模之间，且将带料上任意一个叶片27的正中部支撑于顶板22上如图1~2所示；

S22、操作冲头向下运动，冲头带动上托1向下运动，上托1带动上垫板2、限位板3和卸料板4同步向下运动，进而带动叶片左右部成型凹模5同步向下运动，叶片左右部成型凹模5的台阶6压在叶片27的顶部且将顶板22向下压，顶板22向下压缩弹簧20，在弹簧20的弹力作用下顶板22具有向上运动的趋势，此时叶片27的中部夹在台阶6和顶板22之间而向下运动；当叶片27的中部抵压在凹模板13和卸料板4时如图8所示，叶片左右部成型凹模5的左圆形槽7与叶片左右部成型凸模16的左圆形凸起18相配合，以将叶片27的左端部材料挤压成左圆形部28，同时叶片左右部成型凹模5的右圆形槽8与叶片左右部成型凸模16的右圆形凸起19相配合，以将叶片27的右端部材料挤压成右圆形部29，从而实现了第一次圈圆，第一次圈圆后在带料上得到半成品A，半成品A的结构如图11所示；

S23、操作冲头向上运动，冲头带动上托1向上运动，上托1带动上垫板2、限位板3和卸料板4同步向上运动，进而带动叶片左右部成型凹模5同步向上运动，叶片左右部成型凹模5与叶片左右部成型凸模16分离，在分离过程中，顶板22将半成品A向上顶起；

S3、第二圈圆，具体操作步骤为：

S31、当上托1复位后，工人水平移动带料的料框26，以使半成品A的正中部支撑于叶片中间部成型凹模23的中间圆形凸起24的顶表面上；

S32、操作冲头向下运动，冲头带动上托1向下运动，上托1带动上垫板2、限位板3和卸料板4同步向下运动，进而带动叶片中间部成型凸模9同步向下运动，闭模后，叶片中间部成型凸模9的中间圆形槽10与叶片中间部成型凹模23的中间圆形凸起24相配合，以将叶片27的中间材料部分挤压成中间圆形部30如图9所示，从而实现了第二次圈圆，第二次圈圆后在带料上得到半成品B，半成品B的结构如图12所示；

S33、操作操作冲头向上运动，冲头带动上托1向上运动，上托1带动上垫板2、限位板3和卸料板4同步向上运动，进而带动叶片中间部成型凸模9同步向上运动，当叶片中间部成型凸模9与叶片中间部成型凹模23分离后，工人向后移动带料，以将半成品B从叶片中间部成型凹模23上取下；

S4、工人在模具外部，将半成品B的左圆形部28和右圆形部29的首尾端焊接，从而在带料上加工出成品圆环；如此，重复操作S1~S4，即可连续生产出多个成品圆环。

由于左圆形槽7、右圆形槽8、中间圆形槽10、左圆形凸起18、右圆形凸起19和中间圆形凸起24的半径相等，因此成型出的左圆形部28、右圆形部29和中间圆形部30的弧度均相等，从而确保了焊接后得到的圆环的内圈和外圈始终同心，进而提高了产品的加工质量。此外，该模具只需两次工装和两次闭模即可加工出成品圆环，相比传统级进模多工位的加工方式，减少了工装次数，进而减小了工装带来的累积误差，从而极大的提高了产品的加工精度，进而提高了产品的一致性。

最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种带料上叶片圈圆的模具，其特征在于：它包括上模和下模，所述上模包括由上往下顺次固设的上托（1）、上垫板（2）、限位板（3）和卸料板（4），所述卸料板（4）内固设有叶片左右部成型凹模（5），叶片左右部成型凹模（5）的底部且位于其中部设置有台阶（6），台阶（6）与叶片左右部成型凹模（5）的左右壁之间分别开设有左圆形槽（7）和右圆形槽（8），所述上托（1）的底部固设有叶片中间部成型凸模（9），叶片中间部成型凸模（9）的下端部顺次贯穿上垫板（2）、限位板（3）和卸料板（4）且延伸于卸料板（4）下方设置，叶片中间部成型凸模（9）的底部开设有中间圆形槽（10）；

所述下模设置于上模下方，下模包括由下往上顺次固设的底座（11）、下垫板（12）和凹模板（13），凹模板（13）的顶部开设第一凹槽（14）和第二凹槽（15），第一凹槽（14）内固设有叶片左右部成型凸模（16），叶片左右部成型凸模（16）内开设有贯穿其上下表面的导向孔（17），导向孔（17）设置于台阶（6）的正下方，叶片左右部成型凸模（16）的顶部固设有分别设置于导向孔（17）左右侧的左圆形凸起（18）和右圆形凸起（19），左圆形凸起（18）和右圆形凸起（19）均延伸于凹模板（13）的上方，左圆形凸起（18）设置于左圆形槽（7）的正下方，右圆形凸起（19）设置于右圆形槽（8）的正下方，所述底座（11）内设置有弹簧（20），弹簧（20）的顶部固设有贯穿下垫板（12）且伸入于导向孔（17）内的传力柱（21），传力柱（21）的顶部固设有滑动安装于导向孔（17）内的顶板（22），顶板（22）延伸于圆形凸起的上方；所述第二凹槽（15）内固设有叶片中间部成型凹模（23），叶片中间部成型凹模（23）的顶部设置有中间圆形凸起（24），中间圆形凸起（24）设置于中间圆形槽（10）的正下方，中间圆形凸起（24）的顶表面与凹模板（13）的顶表面平齐；所述左圆形槽（7）、右圆形槽（8）、中间圆形槽（10）、左圆形凸起（18）、右圆形凸起（19）和中间圆形凸起（24）的半径相等。

2.根据权利要求1所述的一种带料上叶片圈圆的模具，其特征在于：所述叶片左右部成型凹模（5）的顶部固设于限位板（3）上。

3.根据权利要求1所述的一种带料上叶片圈圆的模具，其特征在于：所述叶片左右部成型凸模（16）的下端部固设于下垫板（12）上。

4.根据权利要求1所述的一种带料上叶片圈圆的模具，其特征在于：所述叶片中间部成型凹模（23）的底部固设于下垫板（12）上。

5.根据权利要求1所述的一种带料上叶片圈圆的模具，其特征在于：所述叶片中间部成型凹模（23）的左右侧壁上开设有容纳槽（25），所述容纳槽（25）设置于中间圆形凸起（24）的下方。

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