CN215467411U - 一种汽车底盘用套管的旋切模 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种汽车底盘用套管的旋切模，其旋切凸模包括导向块以及水平旋切滑块，下模板内分别设置有凸模前驱动块、凸模后驱动块、凸模左驱动块和凸模右驱动块，且凸模前驱动块、凸模后驱动块、凸模左驱动块和凸模右驱动块的内侧面分别与水平旋切滑块对应的外侧面相互导向配合，上模板下端连接的压料板、外凹模和内凹模，内凹模中心开设脱料孔形成上凹模型腔，脱料板对应上下活动设置于脱料孔端部，其上端面抵接设有压力弹簧，旋切凸模的下部还设有旋切凸模复位机构。本实用新型生产效率高、冲切精度高、生产出来的工件切断面平整，本实用新型不仅大大缩短了金属盖的加工工序，降低了其生产成本，还提升了整体产品的加工质量和加工效率。

Description

一种汽车底盘用套管的旋切模

技术领域

本实用新型涉及冲压模具技术领域，具体是一种汽车底盘用套管的旋切模。

背景技术

当今轿车主机厂对整车减重和提升整车强度的要求越来越高，尤其对轿车底盘零件的要求苛刻，其主要表现在零件料厚减薄、材质强度提升、造型复杂度提升等，其中轿车底盘用套管作为汽车内的一个重要零件，其中常规工艺中为实现套管的上开口，一般对经过多次拉伸的工件进行冲孔落料再翻边，因此往往会涉及到修边，而传统修边工艺时使预加工冲件沿轴向旋转。其中修边刀口紧贴冲件内壁滑动进行剪切，整体刀口与冲件内壁接触无过渡，刀片对冲件内壁冲击力大，导致制造的产品内壁切断面产生圆弧倒角，故往往需要对切断面进行打磨等二次加工，降低了产品的生产效果。申请人调整了整体的生产工艺流程，采用从钢板到套管成品件需要经过选材落料、拉伸成型、整形、修边、翻边、旋切等一系列工序制作而成，避免了冲孔翻边的工艺问题，其中最后一道工序是旋切工艺，其因旋切工艺具有冲切精度高、工件切断面平整整体的优点，因此需要一套对应的旋切模具。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是针对上述现有技术的不足，提供一种生产效率高、冲切精度高、工件切断面平整的的汽车底盘用套管的旋切模。

为实现上述目的，本实用新型提供汽车底盘用套管的旋切模技术方案为：一种汽车底盘用套管的旋切模，包括上模和下模，上模包括由上至下依次连接的上模座、上夹板、上模板以及脱料板，所述上模板上设有上凹模型腔，所述脱料板上下活动设置在上凹模型腔内，下模包括由上至下依次连接的旋切凸模、下模板、下垫板以及下模座，所述旋切凸模上下滑动设置在下模板上，所述旋切凸模与上凹模型腔的位置对应，所述上凹模型腔位于旋切凸模的正上方，所述旋切凸模包括由上至下依次连接的导向块以及水平旋切滑块，所述下模板在旋切凸模的前后左右四个方向的位置分别设置有凸模前驱动块、凸模后驱动块、凸模左驱动块和凸模右驱动块，且凸模前驱动块、凸模后驱动块、凸模左驱动块和凸模右驱动块的内侧面分别与水平旋切滑块对应的外侧面相互导向配合，所述上模板下端由下至上依次连接的压料板、外凹模和内凹模，所述内凹模中心开设脱料孔形成上凹模型腔，所述外凹模与压料板连接固定，所述内凹模套设于外凹模中心，所述脱料板对应上下活动设置于脱料孔端部，其上端面抵接设有压力弹簧，所述压力弹簧另一端抵接上模座下端面，所述旋切凸模的下部还设有旋切凸模复位机构。

作为进一步的方案：所述上凹模型腔与导向块的形状、大小相适配，所述导向块上部向内开设环槽缺口形成台阶凸起。

作为进一步的方案：所述压料板上设有多个顶动柱，所述顶动柱下端面随模具位移抵接顶动水平旋切滑块上端面。

作为进一步的方案：所述上模板上还设有多个定位柱，所述下模板对应定位柱位置适配设有对应的定位孔。

作为进一步的方案：所述内凹模上端与上模板对应限位卡接，所述脱料孔端面设置台阶孔，所述脱料板对应台阶孔设置有缺口环台。

作为进一步的方案：所述凸模前驱动块的内侧面上设有前驱导轨，所述凸模后驱动块的内侧面上设有后驱导轨，前驱导轨和后驱导轨上下错位设置，凸模左驱动块的内侧面上设有左驱导轨，凸模右驱动块的内侧面上设有右驱导轨，左驱导轨和右驱导轨上下错位设置；所述水平旋切滑块的外侧面上设有至少一条滑块导轨，所述前驱导轨、后驱导轨、左驱导轨、和右驱导轨分别与水平旋切滑块对应的外侧面上的滑块导轨导向配合。

作为进一步的方案：所述述右驱导轨、后驱导轨、左驱导轨、以及前驱导轨是梯形齿槽；右驱导轨、后驱导轨、左驱导轨、以及前驱导轨依次向下排列设置各自对应的凸模驱动块上。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：本实用新型利用旋切凸模以及旋切凸模四周的凸模驱动块，凸模驱动块上的导轨导向旋切凸模，从而使得下模板向下的冲压运动转化为旋切凹模中内凹模的水平剪切运动，由在内凹模跟随水平旋切滑块的水平四个方向依次移动一段行程，进而在水平四个方向上对预加工工件（套管）顶端的侧壁产生错位旋切，本实用新型的旋切凸模与工件内壁的接触逐渐过渡，减小了水平旋切刀对工件内壁的冲击力，避免了工件内壁的变形。利用本实用新型的旋切模切割出来的筒状工件的切断面平整，无圆弧倒角产生，保证了产品质量，无需二次打磨加工，提高了产品的生产效率。

因此，相比现有的旋切模，本实用新型生产效率高、冲切精度高、生产出来的工件切断面平整，本实用新型不仅大大缩短了金属盖的加工工序，降低了其生产成本，还提升了整体产品的加工质量和加工效率。

附图说明

图1为本实用新型实施例的立体结构示意图。

图2为本实用新型实施例的上模立体结构示意图。

图3为本实用新型实施例的下模立体结构示意图。

图4为本实用新型实施例的剖面结构示意图。

图5为本实用新型实施例的各驱动块的截面示意图。

图6为本实用新型实施例的模具加工产品变化图。

在图1～图6中：上模座1、上夹板2、上模板3、内凹模4、外凹模5、脱料板6、压料板7、压力弹簧8、导向块9、水平旋切滑块10、凸模前驱动块11、凸模后驱动块12、凸模左驱动块14、凸模右驱动块13、下模板15、下垫板16、下模座17、导柱18、导套19、顶动柱20、定位柱21、工件22、旋切凸模复位机构23、台阶凸起91。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

参阅图1～6，本实用新型的实施例：一种汽车底盘用套管的旋切模，包括上模和下模，上模包括由上至下依次连接的上模座1、上夹板2、上模板3以及脱料板6，其中上模板上设有上凹模型腔，脱料板6上下活动设置在上凹模型腔内，下模包括由上至下依次连接的旋切凸模、下模板15、下垫板16以及下模座17，其中旋切凸模上下滑动设置在下模板15上，旋切凸模与上凹模型腔的位置对应，上凹模型腔位于旋切凸模的正上方，本实施例中的旋切凸模包括由上至下依次连接的导向块9以及水平旋切滑块10，水平旋切滑块10中心开设通孔供导向块9连接定位，下模板15在旋切凸模的前后左右四个方向的位置分别设置有凸模前驱动块11、凸模后驱动块12、凸模左驱动块14和凸模右驱动块13，且凸模前驱动块11、凸模后驱动块12、凸模左驱动块14和凸模右驱动块13的内侧面分别与水平旋切滑块10对应的外侧面相互导向配合，本实施例的上模板下端由下至上依次连接的压料板7、外凹模5和内凹模4，其中内凹模4中心开设脱料孔形成上凹模型腔，所述外凹模5与压料板7连接固定，所述内凹模套设于外凹模中心，所述脱料板6对应上下活动设置于脱料孔端部，其上端面抵接设有压力弹簧8，所述压力弹簧8另一端抵接上模座下端面，所述旋切凸模的下部还设有旋切凸模复位机构。

进一步的，所述上凹模型腔与导向块9的形状、大小相适配，所述导向块上部向内开设环槽缺口形成台阶凸起91。另外本实施例的压料板上设有多个顶动柱20，所述顶动柱20下端面随模具位移抵接顶动水平旋切滑块10上端面，随着压力机的作用力带动上模整体向下模位移，顶动柱20下端面抵接于水平旋切滑块10上端面，带动水平旋切滑块10向下在四个驱动块之间实现滑动位移，从而实现内凹模4对工件25的旋切动作。另外上模板上还设有多个定位柱21，所述下模板对应定位柱位置适配设有对应的定位孔，由定位柱21与定位孔的对位对接，实现上模与下模整体的对位，并结合导柱18与导套19的设置，整体定位精准，使得整体旋切效果更佳；其中内凹模4上端与上模板3对应限位卡接，所述脱料孔端面设置台阶孔，所述脱料板对应台阶孔设置有缺口环台，从而脱料板6的下端与内凹模4形成限位。

进一步的，所述凸模前驱动块11的内侧面上设有前驱导轨，所述凸模后驱动块12的内侧面上设有后驱导轨，前驱导轨和后驱导轨上下错位设置，凸模左驱动块14的内侧面上设有左驱导轨，凸模右驱动块13的内侧面上设有右驱导轨，左驱导轨和右驱导轨上下错位设置；所述水平旋切滑块10的外侧面上设有至少一条滑块导轨，所述前驱导轨、后驱导轨、左驱导轨、和右驱导轨分别与水平旋切滑块对应的外侧面上的滑块导轨导向配合；所述述右驱导轨、后驱导轨、左驱导轨、以及前驱导轨是梯形齿槽；右驱导轨、后驱导轨、左驱导轨、以及前驱导轨依次向下排列设置各自对应的凸模驱动块上

本实用新型的原理是：本实用新型利用旋切凸模以及旋切凸模四周的凸模驱动块，凸模驱动块上的导轨导向旋切凸模，从而使得下模板向下的冲压运动转化为旋切凹模中内凹模的水平剪切运动，由在内凹模跟随水平旋切滑块的水平四个方向依次移动一段行程，进而在水平四个方向上对预加工工件（套管）顶端的侧壁产生错位旋切，本实用新型的旋切凸模与工件内壁的接触逐渐过渡，减小了水平旋切刀对工件内壁的冲击力，避免了工件内壁的变形。利用本实用新型的旋切模切割出来的筒状工件的切断面平整，无圆弧倒角产生，保证了产品质量，无需二次打磨加工，提高了产品的生产效率。

因此，相比现有的旋切模，本实用新型生产效率高、冲切精度高、生产出来的工件切断面平整，本实用新型不仅大大缩短了金属盖的加工工序，降低了其生产成本，还提升了整体产品的加工质量和加工效率。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

Claims (7)

1.一种汽车底盘用套管的旋切模，包括上模和下模，上模包括由上至下依次连接的上模座、上夹板、上模板以及脱料板，所述上模板上设有上凹模型腔，所述脱料板上下活动设置在上凹模型腔内，下模包括由上至下依次连接的旋切凸模、下模板、下垫板以及下模座，所述旋切凸模上下滑动设置在下模板上，所述旋切凸模与上凹模型腔的位置对应，所述上凹模型腔位于旋切凸模的正上方，其特征在于，所述旋切凸模包括由上至下依次连接的导向块以及水平旋切滑块，所述下模板在旋切凸模的前后左右四个方向的位置分别设置有凸模前驱动块、凸模后驱动块、凸模左驱动块和凸模右驱动块，且凸模前驱动块、凸模后驱动块、凸模左驱动块和凸模右驱动块的内侧面分别与水平旋切滑块对应的外侧面相互导向配合，所述上模板下端由下至上依次连接的压料板、外凹模和内凹模，所述内凹模中心开设脱料孔形成上凹模型腔，所述外凹模与压料板连接固定，所述内凹模对接于外凹模中心，所述脱料板对应上下活动设置于脱料孔端部，其上端面抵接设有压力弹簧，所述压力弹簧另一端抵接上模座下端面，所述旋切凸模的下部还设有旋切凸模复位机构。

2.根据权利要求1所述的一种汽车底盘用套管的旋切模，其特征在于：所述上凹模型腔与导向块的形状、大小相适配，所述导向块上部向内开设环槽缺口形成台阶凸起。

3.根据权利要求2所述的一种汽车底盘用套管的旋切模，其特征在于：所述压料板上设有多个顶动柱，所述顶动柱下端面随模具位移抵接顶动水平旋切滑块上端面。

4.根据权利要求2所述的一种汽车底盘用套管的旋切模，其特征在于：所述上模板上还设有多个定位柱，所述下模板对应定位柱位置适配设有对应的定位孔。

5.根据权利要求2所述的一种汽车底盘用套管的旋切模，其特征在于：所述内凹模上端与上模板对应限位卡接，所述脱料孔端面设置台阶孔，所述脱料板对应台阶孔设置有缺口环台。

6.根据权利要求1-5任一所述的一种汽车底盘用套管的旋切模，其特征在于：所述凸模前驱动块的内侧面上设有前驱导轨，所述凸模后驱动块的内侧面上设有后驱导轨，前驱导轨和后驱导轨上下错位设置，凸模左驱动块的内侧面上设有左驱导轨，凸模右驱动块的内侧面上设有右驱导轨，左驱导轨和右驱导轨上下错位设置；所述水平旋切滑块的外侧面上设有至少一条滑块导轨，所述前驱导轨、后驱导轨、左驱导轨、和右驱导轨分别与水平旋切滑块对应的外侧面上的滑块导轨导向配合。

7.根据权利要求6所述的一种汽车底盘用套管的旋切模，其特征在于：所述右驱导轨、后驱导轨、左驱导轨、以及前驱导轨是梯形齿槽；右驱导轨、后驱导轨、左驱导轨、以及前驱导轨依次向下排列设置各自对应的凸模驱动块上。

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