JP6863392B2 - 組成物及び成形体 - Google Patents
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Description
本発明に係る組成物の一態様は、
ヨウ素価が2〜150である熱可塑性樹脂(A)と、水とを含有する組成物であって、
前記組成物100質量部に対して、前記水を100〜2000ppm含有し、
前記熱可塑性樹脂(A)が共役ジエン化合物に由来する繰り返し単位を有し、
前記熱可塑性樹脂(A)の、結晶融解ピーク温度が50℃〜95℃であり、かつ、結晶融解熱量が10J/g〜40J/gであることを特徴とする。
上記適用例の組成物において、
さらに、ブロッキング防止剤(B)を含有し、
前記熱可塑性樹脂(A)の含有量をMa(質量部)、前記ブロッキング防止剤(B)の含有量をMb(質量部)としたときに、Ma/Mb=200〜4000であることができる。
上記適用例の組成物において、
ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックス、脂肪酸アミド、脂肪酸エステル及び脂肪酸金属塩からなる群より選ばれる少なくとも1種をさらに含むことができる。
上記適用例の組成物において、
前記熱可塑性樹脂(A)が、
2×104以上8×104未満の分子量区間に0.3〜10質量%、及び
8×104以上1×106以下の分子量区間に90〜99.7質量%存在する分布を有することができる。
上記適用例の組成物において、
前記熱可塑性樹脂(A)が、芳香族ビニル化合物に由来する繰り返し単位をさらに有することができる。
上記適用例の組成物は、共押出し法に用いられることができる。
本発明に係る成形体の一態様は、
上記適用例の組成物を用いて作成されることを特徴とする。
本実施形態に係る組成物は、ヨウ素価が2〜150である熱可塑性樹脂(A)(以下、単に「成分(A)」ともいう。)と、水とを含有する組成物であって、前記組成物100質量部に対して前記水を100〜2000ppm含有し、前記熱可塑性樹脂(A)が共役ジエン化合物に由来する繰り返し単位を有し、前記熱可塑性樹脂(A)の、結晶融解ピーク温度が50℃〜95℃であり、かつ、結晶融解熱量が10J/g〜40J/gであることを特徴とする。
以下、本実施形態に係る組成物に含有される各成分について詳細に説明する。
本実施形態に係る組成物に含まれる熱可塑性樹脂(A)は、ヨウ素価が2〜150であり、共役ジエン化合物に由来する繰り返し単位を含有し、結晶融解ピーク温度が50℃〜95℃であり、かつ、結晶融解熱量が10J/g〜40J/gである熱可塑性樹脂であり、成形体を作製するために用いられる。
成分(A)は、共役ジエン化合物に由来する繰り返し単位を有する。共役ジエン化合物としては、例えば1,3−ブタジエン、2−メチル−1,3−ブタジエン、2,3−ジメチル−1,3−ブタジエン、2−クロル−1,3−ブタジエンなどを挙げることができ、これらのうちから選択される1種以上であることができる。共役ジエン化合物としては、1,3−ブタジエンが特に好ましい。
成分(A)は、芳香族ビニル化合物に由来する繰り返し単位をさらに有してもよい。芳香族ビニル化合物としては、例えばスチレン、tert−ブチルスチレン、α−メチルスチレン、p−メチルスチレン、p−エチルスチレン、ジビニルベンゼン、1,1−ジフェニルスチレン、ビニルナフタレン、ビニルアントラセン、N,N−ジエチル−p−アミノエチルスチレン、ビニルピリジン等を挙げることができる。これらの中でも、スチレンが特に好ましい。
成分(A)は、上記以外の繰り返し単位を有してもよい。上記以外の繰り返し単位としては、例えば、不飽和カルボン酸エステルに由来する繰り返し単位、不飽和カルボン酸に由来する繰り返し単位、α,β−不飽和ニトリル化合物に由来する繰り返し単位等が挙げられる。
本実施形態における熱可塑性樹脂(A)としては、特に限定されないが、芳香族ビニル化合物に由来する繰り返し単位からなるブロックと、主に共役ジエン化合物に由来する繰り返し単位からなるブロック共重合体や、共役ジエン化合物に由来しビニル結合量が低い繰り返し単位のブロックと、共役ジエン化合物に由来しビニル結合量が高い繰り返し単位のブロックとを有するブロック共重合体の水素添加物が好ましく用いられる。具体的にはブタジエンやイソプレンなどの共役ジエン化合物のブロック共重合体、スチレンとブタジエンやイソプレンなどの共役ジエン化合物とのブロック共重合体、あるいはその水素添加物が好ましく、耐久性の観点からブタジエン−ブタジエン−ブタジエンブロック共重合体、スチレン−ブタジエン−ブタジエンブロック共重合体、スチレン−ブタジエン−スチレンブロック共重合体の水素添加物がより好ましい。このような熱可塑性樹脂(A)は、特許第3303467号公報、特許第3282364号公報、特開2010−255007号公報や国際公開第2007/126081号に記載されている方法により合成することができる。
[1]2×104以上8×104未満の分子量区間に成分(A)が0.3〜5質量%、好ましくは0.5〜4.5質量%存在すること。
[2]8×104以上1×106以下の分子量区間に成分(A)が90〜99.7質量%、好ましくは95〜99.5質量%存在すること。
本実施形態に係る組成物は、ブロッキング防止剤(B)(以下、単に「成分(B)」ともいう。)を含有することができる。本実施形態に係る組成物は、ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックス、脂肪酸アミド、脂肪酸エステル及び脂肪酸金属塩からなる群より選ばれる少なくとも1種を含有することができる。このような化合物を組成物が含有することにより、ホッパーなどでのブロッキング(詰まり)を抑制して成形体の生産性をさらに向上させることができる。
本実施形態に係る組成物は、組成物100質量部に対して水を100〜2000ppm含有するが、130〜1000ppm含有することが好ましく、150〜600ppm含有することがより好ましい。水分含有率が前記範囲内にあると、組成物を成形する際に、成形加工性に優れ、良好な外観の成形体を製造することができる。水分含有率が前記範囲を超えると、水分が射出成形機のシリンダー内で加熱され熱可塑性エラストマー中で気泡となり、成形品表面で破泡してHazeの悪化や外観不良(シリバーストリーク)になる可能性がある。
本実施形態に係る組成物には、上記の各成分の他、必要に応じて、ラジカル発生剤、老化防止剤、充填剤、着色剤、難燃剤、粘着付与剤等の公知の成分を添加してもよい。
本実施形態に係る成形体は、公知の方法により上述の組成物を用いて作成される。例えば成形体が粘着フィルムである場合、基材層と、当該基材層の片面又は両面に形成された粘着層とを備えたフィルムとなる。以下、基材層及び基材用組成物、粘着フィルムの製造方法について説明する。
基材層を作製するための基材用組成物は、熱可塑性樹脂を含有することが好ましい。熱可塑性樹脂の中でも、オレフィン系樹脂が好ましい。
本実施形態に係る粘着フィルムは、基材層と、当該基材層の片面又は両面に形成された粘着層とを備えた、いわゆる積層構造を有するフィルムである。したがって、本実施形態に係る粘着フィルムは、(1)塗布法;予め作製された基材層の片面又は両面に粘着剤用組成物を塗布して粘着層を形成した後に巻き取る方法、(2)共押出し法;基材用組成物と粘着剤用組成物とを、溶融共押出装置等を使用して共押出成形することにより、基材層の片面又は両面に粘着層を形成する方法、などの方法により製造することができる。なお、粘着剤用組成物としては、上述した本実施形態に係る組成物を使用することができる。
以下、本発明を実施例に基づいて具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。実施例、比較例中の「部」および「%」は、特に断らない限り質量基準である。
窒素置換された反応容器に、脱気・脱水されたシクロヘキサン800部、1,3−ブタジエン20部、及びテトラヒドロフラン0.03部を仕込み、重合開始温度70℃にてn−ブチルリチウム0.09部を加えて、昇温重合を行った。重合転化率が99%以上に達した後、反応液を25℃に冷却し、水素添加前の重合体を作成した。引き続き、1,3−ブタジエン80部、及びテトラヒドロフラン5部を加えて、さらに昇温重合を行った。重合転化率が99%以上に達した後、ジクロロメチルシラン0.06部を加えて、さらに昇温重合を行った。その後、反応容器内に、ジエチルアルミニウムクロライド0.04部及びビス(シクロペンタジエニル)チタニウムフルフリルオキシクロライド0.06部を加え、撹拌した。水素ガス供給圧0.7MPa−Gauge、反応温度80℃で水素添加反応を開始し、3時間後に反応溶液を60℃・常圧とし、反応容器より抜き出すことにより、熱可塑性樹脂A−1を得た。
窒素置換された反応容器に、脱気・脱水されたシクロヘキサン800部、1,3−ブタジエン20部、及びテトラヒドロフラン0.03部を仕込み、重合開始温度70℃にてn−ブチルリチウム0.09部を加えて、昇温重合を行った。重合転化率が99%以上に達した後、反応液を45℃に冷却し、1,3−ブタジエン80部、及びテトラヒドロフラン1部を加えて、さらに昇温重合を行った。重合転化率が99%以上に達した後、ジクロロメチルシラン0.06部を加えて、さらに昇温重合を行った。その後、反応容器内に、ジエチルアルミニウムクロライド0.04部及びビス(シクロペンタジエニル)チタニウムフルフリルオキシクロライド0.06部を加え、撹拌した。その後、合成例1と同様に水素添加反応を行い熱可塑性樹脂A−2を得た。
水素添加反応時間を2時間としたこと以外は合成例1と同様の方法にて、熱可塑性樹脂A−3を得た。
水素添加反応時間をそれぞれ2時間、1時間、40分に変更した以外は合成例2と同様の方法により、熱可塑性樹脂A−4、A−5、A−6を得た。
窒素置換された反応容器に、脱気・脱水されたシクロヘキサン600部、1,3−ブタジエン20部、及びテトラヒドロフラン0.03部を仕込み、重合開始温度70℃にてn−ブチルリチウム0.10部を加えて、昇温重合を行った。重合転化率が99%以上に達した後、反応液を10℃に冷却し、次いで、1,3−ブタジエン80部、及びテトラヒドロフラン15部を加えて、さらに昇温重合を行った。重合転化率が99%以上に達した後、テトラクロロシラン0.06部を加えて、さらに昇温重合を行った。その後、反応容器内に、ジエチルアルミニウムクロライド0.03部及びビス(シクロペンタジエニル)チタニウムフルフリルオキシクロライド0.06部を加え、撹拌した。その後、合成例1と同様の方法により水素添加反応を1時間行い熱可塑性樹脂A−7を得た。
窒素置換された反応容器に、脱気・脱水されたシクロヘキサン600部、1,3−ブタジエン20部、及びテトラヒドロフラン0.03部を仕込み、重合開始温度70℃にてn−ブチルリチウム0.06部を加えて、昇温重合を行った。重合転化率が99%以上に達した後、反応液を10℃に冷却し、次いで、n−ブチルリチウム0.05部、1,3−ブタジエン80部、及びテトラヒドロフラン15部を加えて、さらに昇温重合を行った。重合転化率が99%以上に達した後、テトラクロロシラン0.06部を加えて、さらに昇温重合を行った。その後、反応容器内に、ジエチルアルミニウムクロライド0.03部及びビス(シクロペンタジエニル)チタニウムフルフリルオキシクロライド0.06部を加え、撹拌した。その後、合成例1と同様に水素添加反応を行い熱可塑性樹脂A−8を得た。
窒素置換された反応容器に、脱気・脱水されたシクロヘキサン600部、1,3−ブタジエン20部、及びテトラヒドロフラン0.03部を仕込み、重合開始温度70℃にてn−ブチルリチウム0.10部を加えて、昇温重合を行った。重合転化率が99%以上に達した後、反応液を10℃に冷却し、次いで、1,3−ブタジエン50部、スチレン30部、及びテトラヒドロフラン15部を加えて、さらに昇温重合を行った。重合転化率が99%以上に達した後、テトラクロロシラン0.06部を加えて、さらに昇温重合を行った。その後、反応容器内に、ジエチルアルミニウムクロライド0.03部及びビス(シクロペンタジエニル)チタニウムフルフリルオキシクロライド0.06部を加え、撹拌した。その後、合成例1と同様に水素添加反応を行い熱可塑性樹脂A−9を得た。
窒素置換された反応容器に、脱気・脱水されたシクロヘキサン800部、1,3−ブタジエン40部、及びテトラヒドロフラン0.03部を仕込み、重合開始温度70℃にてn−ブチルリチウム0.09部を加えて、昇温重合を行った。重合転化率が99%以上に達した後、反応液を10℃に冷却し、1,3−ブタジエン60部、及びテトラヒドロフラン15部を加えて、さらに昇温重合を行った。重合転化率が99%以上に達した後、ジクロロメチルシラン0.06部を加えて、さらに昇温重合を行った。その後、反応容器内に、ジエチルアルミニウムクロライド0.04部及びビス(シクロペンタジエニル)チタニウムフルフリルオキシクロライド0.06部を加え、撹拌した。その後、合成例1と同様に水素添加反応を行い熱可塑性樹脂A−10を得た。
窒素置換された反応容器に、脱気・脱水されたシクロヘキサン500部、スチレン6部、及びテトラヒドロフラン13部を仕込み、重合開始温度40℃にてn−ブチルリチウム0.10部を加えて、昇温重合を行った。重合転化率が99%以上に達した後、反応液を10℃に冷却し、次いで、1,3−ブタジエン94部を加えて、さらに昇温重合を行った。重合転化率が99%以上に達した後、ジクロロジメチルシラン0.07部を加えて、さらに昇温重合を行った。その後、反応容器内に、ジエチルアルミニウムクロライド0.03部及びビス(シクロペンタジエニル)チタニウムフルフリルオキシクロライド0.06部を加え、撹拌した。その後、合成例1と同様に水素添加反応を行い熱可塑性樹脂A−11を得た。
窒素置換された反応容器に、脱気・脱水されたシクロヘキサン800部、1,3−ブタジエン15部、及びテトラヒドロフラン0.03部を仕込み、重合開始温度70℃にてn−ブチルリチウム0.09部を加えて、昇温重合を行った。重合転化率が99%以上に達した後、反応液を15℃に冷却し、1,3−ブタジエン70部、及びテトラヒドロフラン15部を加えて、さらに昇温重合を行った。重合転化率が99%以上に達した後、スチレン15部を加えて、さらに昇温重合を行った。その後、反応容器内に、ジエチルアルミニウムクロライド0.04部及びビス(シクロペンタジエニル)チタニウムフルフリルオキシクロライド0.06部を加え、撹拌した。その後、合成例1と同様に水素添加反応を行い熱可塑性樹脂A−12を得た。
水素添加反応時間を15分間としたこと以外は合成例11と同様の方法にて、熱可塑性樹脂A−13を得た。
水素添加反応時間を12時間としたこと以外は合成例10と同様の方法にて、熱可塑性樹脂A−14を得た。
作製した熱可塑性樹脂の全結合スチレン含量、ビニル結合含量、ヨウ素価、結晶融解ピーク温度、結晶融解熱量及び分子量は以下の手法で測定した。結果を表1、2に示す。
水素添加前の重合体を四塩化炭素に溶解し、270MHz、1H−NMRスペクトルから全結合スチレン含量を算出した。結果を表1、2に示す。
水素添加前の重合体を赤外分析法を用い、ハンプトン法によりビニル結合(1,2結合及び3,4結合)を算出した。結果を表1、2に示す。
熱可塑性樹脂を「JIS K 0070:1992」に記載の方法に準じてヨウ素価を算出した。結果を表1、2に示す。
示差走査熱量計(DSC)を用いて熱可塑性樹脂を200℃で10分保持した後、−80℃まで10℃/分の速度で昇温した時の熱流量(結晶融解熱量(J/g))におけるピーク温度を、結晶融解ピーク温度(℃)とした。結果を表1、2に示す。
熱可塑性樹脂のGPC分析を行った。具体的には、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー(GPC、商品名「HLC−8120GPC」、東ソー・ファインケム社製、カラム:東ソー社製、GMH−XL)を用いて、ポリスチレン換算で数平均分子量(Mn)、質量平均分子量(Mw)、及び分子量分布(Mn/Mw)を求めた。溶媒にはテトラヒドロフランを用いた。
作製した熱可塑性樹脂にステアリン酸カルシウムを0.05部添加し、池貝社製40mm単軸押し出し機に投入して溶融混練りしストランド状に押出し水中で冷却固化したのち、技研工機社製ストランドカッターにてペレット化し円柱状の未乾燥ペレットを得た。
未乾燥ペレット100質量部とステアリン酸カルシウム(和光純薬工業(株)製)0.10質量部をスーパーミキサーSMV−20に添加し、撹拌速度300rpmにて5分撹拌し未乾燥ペレット表面にステアリン酸カルシウムを塗布した。その後、目開き6.0mmのステンレス製3.5メッシュでふるいわけ、さらに目開き1.5mmのステンレス製12メッシュでふるいわけた。12メッシュを通過しない大きさのものを乾燥機(商品名「並行流回分式乾燥機」、佐竹化学機械工業(株)製)を用いて乾燥温度80℃の条件で乾燥し、水分含有量を500ppmに調整した組成物(ペレット)を作成した。なお、このようにして作製した組成物の水分含有量はJIS K7251 「プラスチック−水分含有率の求め方」に記載される水分気化法に準拠して測定することができる。
ブロッキングは、乾燥機から回収する際の作業性悪化や押出機ホッパー投入時のエラー原因となるため少ないことが望ましい。このため、以下の方法により組成物(ペレット)のブロッキング状態を確認し、以下の指標に従い評価した。結果を表3に示す。
・「A」:ペレットの互着は認められず、優秀であると判断できる。
・「B」:数珠状ペレットが若干認められるが、解すことでペレット間の互着が解消されるため、生産性に劣るが、実用できるため良好と判断できる。
・「C」:ペレットが互着し一体化し、一体化したペレットは解すことができず、実用に供することができないため不良と判断できる。
粘着剤として使用する際に成形体と被着体は所定の圧力で圧着されるが、成形体の変形量が大きいと被着体との接触面積を充分確保でき良好な粘着性能が期待できることから、硬度が低いことが望ましい。このため、以下の方法に従い組成物(ペレット)の硬度評価を行い、以下の指標に従い評価した。結果を表3に示す。
・「AA」:硬度が50未満であり、被着体との貼合において被着体と接触面積を大幅に向上できるため、極めて優秀であると判断できる。
・「A」:硬度が50超え65未満であり、被着体との貼合において被着体と接触面積を向上できるため、優秀であると判断できる。
・「B」:硬度が65超え75未満であり、被着体との貼合において被着体と接触面積が少ないが、実用できるため良好と判断できる。
・「C」:硬度が75超えであり、被着体に対する形状変化を起こすことができず、実用に供することができないため不良と判断できる。
光学部材の加工工程や外観検査での視認性を考慮するとHaze値が低いことが望ましい。このため、以下の指標に従い評価した。結果を表3に示す。
・「A」:Hazeが15未満であり、視認性が極めて優秀であると判断できる。
・「B」:Hazeが15超え20未満であり、視認性に劣るが、実用できるため良好と判断できる。
・「C」:Hazeが20超えであり、視認性が不良であるため、実用に供することができず不良と判断できる。
基材層としてポリエチレン(三菱化学(株)製、商品名「YF30」)、接着層として上記で作製した組成物(ペレット)を使用し、フィードブロックタイプのTダイを備えた二層共押出装置により、基材層の厚みが100μm、粘着層の厚みが10μmとなるように、シリンダー温度190℃、ダイス温度190℃の成形条件にて基材層と粘着層とを共押出し成形して、粘着フィルムを製造した。
・「A」:溶出成分Aと溶出成分BのGPC強度比、GPC形状共に変化がほとんど認められず、ゲル成分が極めて微量である。異物量が極めて少ないため、優秀であると判断できる。
・「B」:溶出成分Aと溶出成分BのGPC強度比に変化がほとんど認められずゲル成分は微量であるが、GPC形状から多量体生成が認められた。多量体の形成は認められるものの、ゲル成分は微量であることから、異物量が少なく実用できるため良好と判断できる。
・「C」:溶出成分BのGPC強度が極めて小さく、多量化によるゲル成分が極めて多いため実用に供することができず不良と判断できる。
ペレット化やフィルム化工程時に生成する異物はフィルムの欠陥や歩留り不良の原因となり少ないことが望ましい。尚、GPCの評価には、ポリマーラボラトリー社製高温GPC測定システム「PL−GPC220」、カラムはポリマーラボラトリー社製カラム「MIXED−B」、測定温度は135℃で実施した。
・「A」:フィルム表面に、気泡などの異常は認められず、優秀と判断できる。
・「B」:フィルム表面に若干の気泡が存在したが、実用できるため良好と判断できる。
・「C」:フィルム表面に気泡が多く認められ、実用に供することができず不良と判断できる。
粘着フィルムの粘着性能や粘着フィルム使用過程での視認性を考慮すると、フィルム表面の気泡による表面荒れや濁りが小さいことが望ましい。
組成物15gとシクロヘキサン85gをセパラに投入し80℃に加温して溶解させた。その後、シクロヘキサン溶液を250mLポリビンに回収し40℃に冷却し、40℃で24時間静置した。静置後のポリマー溶液の外観と溶液粘度から、溶液貯蔵安定性を以下のように判断した。尚、溶液粘度の測定には東機産業社のビスコメーターTVB10Mを用い、測定温度は40℃にて実施した。
・「A」:ポリビンを90度傾けた際、ポリマー溶液が流動した。溶液の粘度が3,000mPa・s以下であり溶液の流動性が高く、溶液貯蔵安定性が優秀と判断した。溶液貯蔵安定性が優秀であるため、配管での移送や容器への移液が容易であり、キャストやコーティングなどウェットプロセスを容易に行うことができるため、優秀である。
・「B」:ポリビンを90度傾けた際、ポリマー溶液が流動した。溶液の粘度が3,000mPa・s以上であったため、溶液の流動性がやや低いものの、溶液貯蔵安定性が良好と判断した。溶液貯蔵安定性が良好であるため、ウェットプロセスに適用できるため、良好である。
・「C」:ポリビンを90度傾けた際、ポリマー溶液が流動しなかった。溶液が流動せず、溶液の粘度を測定することができなかったため、溶液貯蔵安定性が不良と判断した。
鏡面板上に作製した組成物(ペレット)と2mm厚みのスペーサーを配置し、岩城工業社製熱プレス成型機「AT−37」を用いて、190℃30分熱プレスすることで、2mm厚みのプレスシートを得た。作製したプレスシートを10mm×30mmに切出し、30℃環境下でオレイン酸50gに72時間浸漬した。浸漬後のプレスシートをピンセットで取出し、プレスシート外観と寸法変化量から耐溶剤性を以下のように判断した。なお、寸法変化量は以下のようにして評価した。
寸法変化量(%)=((浸漬後のシート面積−浸漬前のシート面積)/浸漬前のシート面積)×100
・「A」:寸法変化量が200%以下であり、ピンセットを用いてプレスシート形状を維持したまま取り出すことができ、耐溶剤性が優秀であると判断した。成形品に溶剤が付着した際の膨潤に対する耐性が高く、物性変化が抑えられ、形状保持性にも優れるため、各種成形品の素材として優秀である。
・「B」:寸法変化量が200%以上であり、ピンセットを用いてプレスシート形状を維持したまま取り出すことができ、耐溶剤性が良好であると判断した。成形品に溶剤が付着した際に膨潤による物性変化は起こるものの、溶剤の保持性や形状維持性が優れるので、各種成形品の素材として良好である。
・「C」:ピンセットを用いてプレスシートを取り出す際にシート形状が崩れ、寸法変化量を測定できず、耐溶剤性が不良と判断した。耐溶剤性が不良であるため、成形品に溶剤が付着した際に成形品形状を維持できず、物性変化が大きいため、各種成形品の素材として不良である。
熱可塑性樹脂A−2〜A−14を用いて、ブロッキング防止剤(B)の種類と量、水分量を表3〜4の成分と量に変更した以外は実施例1と同様の方法で組成物(ペレット)を作製し、実施例1と同様に評価した。結果を表3〜4に示す。
なお、水分量は組成物(ペレット)の乾燥時間を適時変更して調整した。
実施例1〜12によれば、本発明に係る組成物は、ペレット作製における生産性や作業性に優れ、被着体に対する高い粘着力を示し、押出フィルム成形時のゲル異物量や外観に優れ、フィルム使用時の視認性に優れた、押出成形体を製造することができた。
比較例1〜8によれば、水分量が多いと押出フィルム成形時の外観不良が起こり、水分量が少ないとペレット乾燥時のブロッキングが起こり、熱可塑性樹脂のヨウ素価が高いと得率の低下やブロッキングや耐溶剤性の悪化、更には押出フィルムの異物が発生し、熱可塑性樹脂のヨウ素価が低いと硬度やHaze、溶液貯蔵安定性の悪化が起こることがわかった。
Claims (7)
- ヨウ素価が27〜150である熱可塑性樹脂(A)と、水とを含有する組成物であって、
前記組成物100質量部に対して、前記水を100〜2000ppm含有し、
前記熱可塑性樹脂(A)が共役ジエン化合物に由来する繰り返し単位を有し、
前記熱可塑性樹脂(A)の、結晶融解ピーク温度が50℃〜95℃であり、かつ、結晶融解熱量が10J/g〜40J/gである、組成物。 - さらに、ブロッキング防止剤(B)を含有し、
前記熱可塑性樹脂(A)の含有量をMa(質量部)、前記ブロッキング防止剤(B)の含有量をMb(質量部)としたときに、Ma/Mb=200〜4000である、請求項1に記載の組成物。 - ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックス、脂肪酸アミド、脂肪酸エステル及び脂肪酸金属塩からなる群より選ばれる少なくとも1種をさらに含む、請求項1に記載の組成物。
- 前記熱可塑性樹脂(A)が、
2×104以上8×104未満の分子量区間に0.3〜10質量%、及び
8×104以上1×106以下の分子量区間に90〜99.7質量%存在する分布を有する、請求項1ないし請求項3のいずれか一項に記載の組成物。 - 前記熱可塑性樹脂(A)が、芳香族ビニル化合物に由来する繰り返し単位をさらに有する、請求項1ないし請求項4のいずれか一項に記載の組成物。
- 共押出し法に用いるための、請求項1ないし請求項5のいずれか一項に記載の組成物。
- 請求項1ないし請求項5のいずれか一項に記載の組成物を用いて作成された成形体。
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