JP6822779B2 - 工作機械用シール部材 - Google Patents
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Description
本発明は、工作機械用シール部材に関する。
旋盤やマシニングセンタなどの工作機械は、製造産業で汎用されている最も基本的な機械装置であり、これらの工作機械では、駆動機構等を切屑やクーラント（切削油）等から保護したり、切屑やクーラントを除去したりするために、リップシール、スライドシール、テレスコシール、カバーシール等の種々のシール部材（ワイパー部材と称することもある）が使用されている。
工作機械用シール部材は、通常、支持部材と支持部材に一体化された弾性部材とからなり、弾性部材を工作機械の所定の位置に押し当てて使用する。
このとき、工作機械の工作機械用シール部材が当接する面は様々な形状を有しており、工作機械側の当接面の形状に合わせて隙間が生じないように工作機械用シール部材を取り付ける必要がある。
そのため、直線状の工作機械用シール部材のみで対応することが困難な複雑な形状を有する当接面をシールするために、平面視形状がＣ字状やＺ字状の工作機械用シール部材が提案されている（例えば、特許文献１参照）。
このような工作機械用シール部材は、工作機械内の当接面の形状に応じた形状を有しているため、シール性には優れている。
工作機械用シール部材は、通常、支持部材と支持部材に一体化された弾性部材とからなり、弾性部材を工作機械の所定の位置に押し当てて使用する。
このとき、工作機械の工作機械用シール部材が当接する面は様々な形状を有しており、工作機械側の当接面の形状に合わせて隙間が生じないように工作機械用シール部材を取り付ける必要がある。
そのため、直線状の工作機械用シール部材のみで対応することが困難な複雑な形状を有する当接面をシールするために、平面視形状がＣ字状やＺ字状の工作機械用シール部材が提案されている（例えば、特許文献１参照）。
このような工作機械用シール部材は、工作機械内の当接面の形状に応じた形状を有しているため、シール性には優れている。
しかしながら、特許文献１に開示された平面視形状がＣ字状やＺ字状の工作機械用シール部材は、金型内で支持部材と弾性部材とを一体成型して製造するため、工作機械用シール部材ごとに金型を用意する必要があり、製造コストの増大は避けることができず、また、寸法変更にも容易に対応することができなかった。
この点について、特許文献１に記載の発明は、金型の共通化を図ることで金型点数の低減を図っているものの、金型を必要とすると点では変わりが無く、上記の問題点を根本的に解決するものではなかった。
この点について、特許文献１に記載の発明は、金型の共通化を図ることで金型点数の低減を図っているものの、金型を必要とすると点では変わりが無く、上記の問題点を根本的に解決するものではなかった。
本発明者らは、このような課題を解決すべく鋭意検討を行い、板状の支持部材と板状の弾性部材とを一体化した工作機械用シール部材であれば、低コストで製造することができるとともに、弾性部材の支持部材からの突出する部分の形状を所定の形状とすることにより、優れたシール性を確保することができることを見出し、本発明を完成した。
本発明の工作機械用シール部材は、板状の支持部材と、上記支持部材に接着剤層を介して固定された板状の弾性部材とを備える工作機械用シール部材であって、
上記弾性部材の厚さは、０．８〜４．５ｍｍであり、
上記板状の弾性部材の側面で相手部材と摺接し、
上記相手部材と摺接する側面は、上記支持部材から突出しており、
上記相手部材と摺接する側面の前記支持部材の外縁からの突出長さは、１．５〜１０ｍｍであり、かつ、上記支持部材に対向する側の面の突出長さと、上記支持部材に対向する側と反対側の面の突出長さとの差が、０．５５ｍｍ以下であることを特徴とする。
上記弾性部材の厚さは、０．８〜４．５ｍｍであり、
上記板状の弾性部材の側面で相手部材と摺接し、
上記相手部材と摺接する側面は、上記支持部材から突出しており、
上記相手部材と摺接する側面の前記支持部材の外縁からの突出長さは、１．５〜１０ｍｍであり、かつ、上記支持部材に対向する側の面の突出長さと、上記支持部材に対向する側と反対側の面の突出長さとの差が、０．５５ｍｍ以下であることを特徴とする。
上記工作機械用シール部材では、上記弾性部材が所定の厚さを有し、かつ上記弾性部材の上記支持部材からの突出長さが所定の範囲に設定され、更に、上記弾性部材の上記支持部材に対向する側の面の突出長さと、上記支持部材に対向する側と反対側の面の突出長さとの差が所定の範囲にあるため、優れたシール性を発揮することができる。
また、上記工作機械用シール部材は、金型を用いることなく製造することができるため、工作機械用シール部材の設計変更や、多品種少量品の製造にも好適に対応することができ、製造コストを低減することもできる。
また、上記工作機械用シール部材は、金型を用いることなく製造することができるため、工作機械用シール部材の設計変更や、多品種少量品の製造にも好適に対応することができ、製造コストを低減することもできる。
上記工作機械用シール部材において、上記弾性部材は、低μ化剤を含有することが好ましい。この場合も、相手部材との摺動抵抗を低くすることができる。
上記工作機械用シール部材において、上記弾性部材は、熱硬化性ポリウレタンからなることが好ましい。熱硬化性ポリウレタンからなる弾性部材は耐久性に優れるため、上記弾性部材を備えた工作機械用シール部材は、長期間に亘って優れたシール性を維持することができる。
本発明の工作機械用シール部材は、シール性に優れ、低コストで製造することができる。
以下、本発明の実施の形態について、図面を参照しながら説明する。
（第１実施形態）
図１（ａ）は、本実施形態に係る工作機械用シール部材を示す平面図であり、（ｂ）は（ａ）のＡ―Ａ線端面図である。図２は、図１に示した工作機械用シール部材を構成する支持部材と弾性部材とを別々に示す平面図である。図３は、図１に示した工作機械用シール部材を工作機械に取り付けた状態を示す断面図である。図４は、図１に示した工作機械用シール部材の要部拡大断面図である。
（第１実施形態）
図１（ａ）は、本実施形態に係る工作機械用シール部材を示す平面図であり、（ｂ）は（ａ）のＡ―Ａ線端面図である。図２は、図１に示した工作機械用シール部材を構成する支持部材と弾性部材とを別々に示す平面図である。図３は、図１に示した工作機械用シール部材を工作機械に取り付けた状態を示す断面図である。図４は、図１に示した工作機械用シール部材の要部拡大断面図である。
図１（a）、（ｂ）及び図２に示すように、本実施形態に係る工作機械用シール部材１０は、平面視形状が複数の屈曲部・屈折部を有する多角形で、板状の支持部材１１と、支持部材１１に近似した平面視形状を有し、板状の弾性部材１２とを備える。弾性部材１２は接着剤層１３を介して支持部材１１に固定されている。
弾性部材１２は、図１（ｂ）における側面１２Ａ等の相手部材と摺接する側面（以下、摺接側面ともいう）が、支持部材１１の外縁１１Ａから突出するように支持部材１１に固定されている。
弾性部材１２は、図１（ｂ）における側面１２Ａ等の相手部材と摺接する側面（以下、摺接側面ともいう）が、支持部材１１の外縁１１Ａから突出するように支持部材１１に固定されている。
ここで、弾性部材１２の支持部材１１からの突出長さＬ１（図１（ｂ）参照）は、１．５〜１０．０ｍｍである。
上記突出長さＬ１が１０．０ｍｍを超えると、工作機械内の相手部材との摺動時に相手部材の摺動面との間に隙間が発生し、シール性が損なわれる。一方、上記Ｌ１が１．５ｍｍ未満では、相手部材との摺動抵抗が大きくなりすぎてしまう。その結果、摺動時にビビリ音が発生したり、工作機械用シール部材を移動（摺動）させるモーターの負荷が大きくなり、消費電力の増加に繋がったりする等の不具合が生じることがある。
上記突出長さＬ１は、３．５〜７．５ｍｍが好ましい。
上記突出長さＬ１が１０．０ｍｍを超えると、工作機械内の相手部材との摺動時に相手部材の摺動面との間に隙間が発生し、シール性が損なわれる。一方、上記Ｌ１が１．５ｍｍ未満では、相手部材との摺動抵抗が大きくなりすぎてしまう。その結果、摺動時にビビリ音が発生したり、工作機械用シール部材を移動（摺動）させるモーターの負荷が大きくなり、消費電力の増加に繋がったりする等の不具合が生じることがある。
上記突出長さＬ１は、３．５〜７．５ｍｍが好ましい。
工作機械用シール部材１０において、弾性部材１２の厚さＬ２（図４参照）は、０．８〜４．５ｍｍである。
上記厚さＬ２が４．５ｍｍを超えると、相手部材との摺動抵抗が大きくなりすぎてしまう。その結果、摺動時にビビリ音が発生したり、消費電力が増加したりする等の不具合が生じるおそれがある。一方、上記厚さＬ２が０．８ｍｍ未満では、相手部材との摺動時に相手部材の摺動面との間に隙間が発生し、シール性が損なわれる。
上記厚さＬ２は、１．２〜２．５ｍｍが好ましい。
上記厚さＬ２が４．５ｍｍを超えると、相手部材との摺動抵抗が大きくなりすぎてしまう。その結果、摺動時にビビリ音が発生したり、消費電力が増加したりする等の不具合が生じるおそれがある。一方、上記厚さＬ２が０．８ｍｍ未満では、相手部材との摺動時に相手部材の摺動面との間に隙間が発生し、シール性が損なわれる。
上記厚さＬ２は、１．２〜２．５ｍｍが好ましい。
弾性部材１２において、厚さＬ２に対する突出長さＬ１に比（突出長さＬ１／厚さＬ２）は、０．８〜８．０が好ましい。
この範囲であれば、優れたシール性を確保しつつ、相手部材との摺動抵抗が高くなりすぎることを回避することができる。
この範囲であれば、優れたシール性を確保しつつ、相手部材との摺動抵抗が高くなりすぎることを回避することができる。
工作機械用シール部材１０は、一例として、図３に示すように、工作機械内の取付部１にボルト１４及びナット１５を用いて取り付けて使用する。
このとき、工作機械用シール部材１０は、弾性部材１２が相手部材２の摺動面２ａに対して垂直に押し当てられるように取り付ける。これにより、弾性部材１２は、摺接側面１２Ａ全体が相手部材２の摺動面２ａと接触した状態で摺動するため、優れたシール性を確保することができる。
このとき、工作機械用シール部材１０は、弾性部材１２が相手部材２の摺動面２ａに対して垂直に押し当てられるように取り付ける。これにより、弾性部材１２は、摺接側面１２Ａ全体が相手部材２の摺動面２ａと接触した状態で摺動するため、優れたシール性を確保することができる。
弾性部材１２における相手部材２との摺接側面１２Ａは、弾性部材１２を相手部材２の摺動面２ａに押し当てることにより、摺接側面１２Ａ全体が相手部材２と接触することができる形状であればよく、摺接側面１２Ａと弾性部材１２の表面１２Ｂ及び裏面１２Ｃとの成す角度は、直角であっても良いし、直角でなくても良い。
つまり、図４に示すように、弾性部材１２の表（おもて）面（支持部材１１と反対側の面）１２Ｂの支持部材１１の外縁１１Ａからの突出長さＬ１ａと、弾性部材１２の裏面（支持部材１１側の面）１１Ｃの支持部材１１の外縁１１Ａからの突出長さＬ１ｂとは異なっていてもよい。
このような上記突出長さＬ１ａとＬ１ｂとが異なる弾性部材１２は、摺接側面１２Ａを相手部材２の摺動面２ａに押し当てて摺動させた場合に、摺動抵抗の増大を回避しつつ、シール性を確保するのに効果的である。
つまり、図４に示すように、弾性部材１２の表（おもて）面（支持部材１１と反対側の面）１２Ｂの支持部材１１の外縁１１Ａからの突出長さＬ１ａと、弾性部材１２の裏面（支持部材１１側の面）１１Ｃの支持部材１１の外縁１１Ａからの突出長さＬ１ｂとは異なっていてもよい。
このような上記突出長さＬ１ａとＬ１ｂとが異なる弾性部材１２は、摺接側面１２Ａを相手部材２の摺動面２ａに押し当てて摺動させた場合に、摺動抵抗の増大を回避しつつ、シール性を確保するのに効果的である。
上記突出長さＬ１ａとＬ１ｂとが異なる場合、両者の差Ｌ３は、０．５５ｍｍ以下である。上記Ｌ３が０．５５ｍｍを超えると、弾性部材１２の摺接側面１２Ａ全体を相手部材２の摺動面２ａに押し当てて摺動させる困難になり、その結果、シール性が損なわれることになる。
上記Ｌ３は、相手部材２との摺動抵抗を低くしつつ、シール性を確保する点からは、０．０８〜３．０ｍｍが好ましい。
上記突出長さＬ１ａとＬ１ｂとが異なる場合、両者の長さはどちらが長くてもよい。
また、上記突出長さＬ１ａとＬ１ｂとが異なる場合、上記摺接側面１２Ａは平面であってもよいし、曲面であってもよいし、両者が組み合わさっていてもよい。
上記Ｌ３は、相手部材２との摺動抵抗を低くしつつ、シール性を確保する点からは、０．０８〜３．０ｍｍが好ましい。
上記突出長さＬ１ａとＬ１ｂとが異なる場合、両者の長さはどちらが長くてもよい。
また、上記突出長さＬ１ａとＬ１ｂとが異なる場合、上記摺接側面１２Ａは平面であってもよいし、曲面であってもよいし、両者が組み合わさっていてもよい。
本実施形態の工作機械用シール部材は、工作機械内の相手部材の形状に応じた摺接側面を有し、シール性能に優れる。
（その他の実施形態）
本発明の実施形態に係る工作機械用シール部材において、上記弾性部材は、当該弾性部材の摺動抵抗を低下させるための無機成分からなる添加剤（以下、低μ化剤ともいう）を含有していてもよい。上記弾性部材は、上記低μ化剤を含有することにより相手部材との摺動抵抗を低くすることができる。
上記低μ化剤としては、例えば、酸化セリウム、酸化亜鉛、酸化鉄、シリカ等の金属酸化物や、銅、ニッケル、鉄、アルミ等の金属等からなる粒子；ガラスバルーンやフライアッシュバルーン等のシリカを主成分とする中空粒子；アルミニウム、ステンレス、鉄等の金属製の短繊維や、ポリアミド等の樹脂製の短繊維などが挙げられる。
上記低μ化剤としては、ゴム成分（エラストマー成分）となじみやすく化学的安定であることから、金属酸化物粒子が好ましく、酸化セリウム粒子がより好ましい。
本発明の実施形態に係る工作機械用シール部材において、上記弾性部材は、当該弾性部材の摺動抵抗を低下させるための無機成分からなる添加剤（以下、低μ化剤ともいう）を含有していてもよい。上記弾性部材は、上記低μ化剤を含有することにより相手部材との摺動抵抗を低くすることができる。
上記低μ化剤としては、例えば、酸化セリウム、酸化亜鉛、酸化鉄、シリカ等の金属酸化物や、銅、ニッケル、鉄、アルミ等の金属等からなる粒子；ガラスバルーンやフライアッシュバルーン等のシリカを主成分とする中空粒子；アルミニウム、ステンレス、鉄等の金属製の短繊維や、ポリアミド等の樹脂製の短繊維などが挙げられる。
上記低μ化剤としては、ゴム成分（エラストマー成分）となじみやすく化学的安定であることから、金属酸化物粒子が好ましく、酸化セリウム粒子がより好ましい。
上記弾性部材が上記低μ化剤を含有する場合、上記低μ化剤は上記弾性部材の面方向全体に分散していることが好ましい。この理由は後述する。
上記弾性部材が低μ化剤を面方向全体に分散した状態で含有する場合、上記低μ化剤の配合量はゴム成分（エラストマー成分）１００重量部に対して１．８〜１５重量部が好ましい。
上記低μ化剤の配合量が１．８重量部未満では、低μ化剤を含有させる効果（摺動抵抗の低減効果）があまり得られない。一方、１５重量部を超えると、摺動時に弾性部材から低μ化剤が脱落しやすくなり、その結果、耐久性が低下することがある。
上記低μ化剤のより好ましい配合量は、ゴム成分（エラストマー成分）１００重量部に対して１．８〜９．５重量部である。
上記弾性部材が低μ化剤を面方向全体に分散した状態で含有する場合、上記低μ化剤の配合量はゴム成分（エラストマー成分）１００重量部に対して１．８〜１５重量部が好ましい。
上記低μ化剤の配合量が１．８重量部未満では、低μ化剤を含有させる効果（摺動抵抗の低減効果）があまり得られない。一方、１５重量部を超えると、摺動時に弾性部材から低μ化剤が脱落しやすくなり、その結果、耐久性が低下することがある。
上記低μ化剤のより好ましい配合量は、ゴム成分（エラストマー成分）１００重量部に対して１．８〜９．５重量部である。
本発明の実施形態に係る工作機械用シール部材の平面視形状としては、相手部材の摺動面と適切に摺動することができる形状であれば任意の形状を採用することができる。そのため、上記平面視形状は、直線のみで囲まれた形状である必要はなく、直線と曲線とで囲まれた形状や、曲線のみで囲まれた形状であってもよい。
本発明の技術的特徴の１つに、平面視形状が直線形状やＬ字形状等の規格された形状以外の任意の形状（異形状）を容易に採用しえることがある。つまり、本発明の工作機械用シール部材によれば、相手部材の摺動面の形状に応じた種々の形状の工作機械用シール部材を低コストで製造することができ、かつ優れたシール性を確保することができるのである。
本発明の技術的特徴の１つに、平面視形状が直線形状やＬ字形状等の規格された形状以外の任意の形状（異形状）を容易に採用しえることがある。つまり、本発明の工作機械用シール部材によれば、相手部材の摺動面の形状に応じた種々の形状の工作機械用シール部材を低コストで製造することができ、かつ優れたシール性を確保することができるのである。
本発明の実施形態に係る工作機械用シール部材では、弾性部材における摺接側面の突出長さは、必ずしも工作機械用シール部材全体において同一長さである必要はない。例えば、異なる平面上にある相手部材と摺動する部分（例えば図１（ａ）における１２Ｘ、１２Ｙ及び１２Ｚ）は、相手部材の摺動面と適切に摺動することができれば、それぞれが異なる突出長さを有していてもよい。
次に、上記工作機械用シール部材の構成部材について説明する。
（支持部材）
上記支持部材は、上記弾性部材を支持しつつ、上記工作機械用シール部材を工作機械に確実に取り付けるための板状の部材である。
上記支持部材の材質としては、耐久性や強度の点から一般にスチールやアルミニウム等の金属材料が適当であるが、セラミックや剛性プラスチック等であってもよい。
上記支持部材には、表面無処理の鋼板、リン酸亜鉛処理やクロメート処理や錆止め樹脂処理等の表面処理の施された鋼板、りん青銅やばね鋼などの弾性金属板等も使用することができる。
上記支持部材は、上記弾性部材との間に介在させる接着剤層とのなじみ性を向上させるために、プライマーによる表面処理等が施されていてもよい。
また、上記支持部材の表面（特に接着剤層を介して弾性部材と接する領域）には、アンカー効果によって密着性を向上させるべく粗面化処理が施されていてもよい。
（支持部材）
上記支持部材は、上記弾性部材を支持しつつ、上記工作機械用シール部材を工作機械に確実に取り付けるための板状の部材である。
上記支持部材の材質としては、耐久性や強度の点から一般にスチールやアルミニウム等の金属材料が適当であるが、セラミックや剛性プラスチック等であってもよい。
上記支持部材には、表面無処理の鋼板、リン酸亜鉛処理やクロメート処理や錆止め樹脂処理等の表面処理の施された鋼板、りん青銅やばね鋼などの弾性金属板等も使用することができる。
上記支持部材は、上記弾性部材との間に介在させる接着剤層とのなじみ性を向上させるために、プライマーによる表面処理等が施されていてもよい。
また、上記支持部材の表面（特に接着剤層を介して弾性部材と接する領域）には、アンカー効果によって密着性を向上させるべく粗面化処理が施されていてもよい。
（弾性部材）
上記弾性部材は、工作機械用シールの使用時に、工作機械内の摺動面と摺接する板状の部材であり、その摺接側面で工作機械内の摺動面と接触する。
上記弾性部材の材質としては、その使用対象が工作機械であり、耐油性が求められることから、例えば、ＮＢＲ（ニトリルブタジエンゴム）、ウレタンエラストマー、フッ素ゴム、シリコーンゴム、ＥＰＤＭ（エチレンプロピレンジエンゴム）等が挙げられる。
これらのなかでは、ウレタンエラストマーが好ましい。耐久性（耐摩耗性）に優れるため、長期間に渡って所望の性能を維持することができるからである。
上記弾性部材は、工作機械用シールの使用時に、工作機械内の摺動面と摺接する板状の部材であり、その摺接側面で工作機械内の摺動面と接触する。
上記弾性部材の材質としては、その使用対象が工作機械であり、耐油性が求められることから、例えば、ＮＢＲ（ニトリルブタジエンゴム）、ウレタンエラストマー、フッ素ゴム、シリコーンゴム、ＥＰＤＭ（エチレンプロピレンジエンゴム）等が挙げられる。
これらのなかでは、ウレタンエラストマーが好ましい。耐久性（耐摩耗性）に優れるため、長期間に渡って所望の性能を維持することができるからである。
上記ウレタンエラストマーとしては、例えば、ポリオール、ポリイソシアネート及び必要に応じて架橋剤を反応させて得られたもの等が挙げられる。上記ウレタンエラストマーは、熱硬化性でも熱可塑性でもよいが、熱硬化性のウレタンエラストマー（熱硬化性ポリウレタン）が好ましい。
上記ポリオールとしては特に限定されず、例えば、ポリエステルポリオール、ポリエーテルポリオール、ポリカプロラクトンポリオール等が挙げられる。
上記ポリオールは、数平均分子量が１０００〜３０００であることが好ましい。上記範囲内のポリオールを用いることにより、使用時に切り粉やクーラント等の侵入をより確実に防止することができる。
上記数平均分子量は、ＧＰＣ（ゲルパーミエーションクロマトグラフ）測定によるポリスチレン換算の測定値である。
上記ポリオールは、数平均分子量が１０００〜３０００であることが好ましい。上記範囲内のポリオールを用いることにより、使用時に切り粉やクーラント等の侵入をより確実に防止することができる。
上記数平均分子量は、ＧＰＣ（ゲルパーミエーションクロマトグラフ）測定によるポリスチレン換算の測定値である。
上記ポリエステルポリオールとしては、例えば、ジカルボン酸とグリコールとを常法に従って反応させることにより得られたもの等が挙げられる。
上記ポリエーテルポリオールとしては、例えば、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール等が挙げられる。
上記ポリカプロラクトンポリオールとしては、例えば、触媒の存在下で低分子量グリコールを開始剤としてε−カプロラクトンを開環付加させることにより得られるものが挙げられる。
上記ポリエーテルポリオールとしては、例えば、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール等が挙げられる。
上記ポリカプロラクトンポリオールとしては、例えば、触媒の存在下で低分子量グリコールを開始剤としてε−カプロラクトンを開環付加させることにより得られるものが挙げられる。
上記ポリイソシアネートとしては特に限定されず、従来公知のものを使用することができ、例えば、脂肪族イソシアネート、脂環族イソシアネート、芳香族イソシアネート等が挙げられる。これらのなかでは、耐摩耗性が良好な点から、芳香族イソシアネートが好ましい。
上記ポリウレタンエラストマーは、上記原料を使用し公知の方法で製造することができ、例えば、適当な有機溶剤中で必要に応じて触媒を使用し、各原料の当量比をＮＣＯ／ＯＨ＝０．９〜１．１に調整して反応させること、無溶剤で溶融反応させること等により製造することができる。また、全原料を同時に反応させる方法（ワンショット法）、プレポリマー法等により製造することができる。
上記ウレタンエラストマーとしては、ポリオール成分、イソシアネート成分及び架橋剤を含有する熱硬化性ウレタン組成物の硬化物（熱硬化性ポリウレタン）が好ましい。
上記熱硬化性ウレタン組成物は、上記ポリオール成分がポリエチレンアジペートエステルポリオール（ＰＥＡ）である熱硬化性ウレタン組成物が特に好ましい。
ポリオール成分がＰＥＡである熱硬化性ウレタン組成物の硬化物からなる弾性部材を備えた工作機械用シール部材は、クーラントによる膨潤や溶出が発生しにくい。そのため、クーラントを使用する工作機械に使用した際に、クーラントに晒されたとしても長期間に渡って、その要求特性を満足することができる。
上記ＰＥＡの数平均分子量は、使用時に切り粉やクーラント等の侵入をより確実に防止することができる点から、１０００〜３０００であることが好ましい。
上記熱硬化性ウレタン組成物は、上記ポリオール成分がポリエチレンアジペートエステルポリオール（ＰＥＡ）である熱硬化性ウレタン組成物が特に好ましい。
ポリオール成分がＰＥＡである熱硬化性ウレタン組成物の硬化物からなる弾性部材を備えた工作機械用シール部材は、クーラントによる膨潤や溶出が発生しにくい。そのため、クーラントを使用する工作機械に使用した際に、クーラントに晒されたとしても長期間に渡って、その要求特性を満足することができる。
上記ＰＥＡの数平均分子量は、使用時に切り粉やクーラント等の侵入をより確実に防止することができる点から、１０００〜３０００であることが好ましい。
上記熱硬化性ウレタン組成物は、ＰＥＡ（ポリオール成分）以外に、イソシアネート成分及び架橋剤を含有する。
上記イソシアネート成分としては特に限定されず、例えば、脂肪族イソシアネート、脂環族イソシアネート、芳香族イソシアネート等が挙げられる。
上記イソシアネート成分としては特に限定されず、例えば、脂肪族イソシアネート、脂環族イソシアネート、芳香族イソシアネート等が挙げられる。
上記脂肪族イソシアネートとしては、例えば、１，６−ヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＤＩ）、２，２，４−トリメチルヘキサメチレンジイソシアネート、リジンジイソシアネート等が挙げられる。また、ヘキサメチレンジイソシアネートやイソホロンジイソシアネートのイソシアヌレート体、ビウレット体、アダクト体の変性体等も挙げられる。
上記脂環族イソシアネートとしては、例えば、イソホロンジイソシアネート（ＩＰＤＩ）、４，４′−ジシクロヘキシルメタンジイソシアネート、１，４−シクロヘキサンジイソシアネート、ノルボルナンジイソシアネート（ＮＢＤＩ）等の脂環族ジイソシアネート等が挙げられる。
上記脂環族イソシアネートとしては、例えば、イソホロンジイソシアネート（ＩＰＤＩ）、４，４′−ジシクロヘキシルメタンジイソシアネート、１，４−シクロヘキサンジイソシアネート、ノルボルナンジイソシアネート（ＮＢＤＩ）等の脂環族ジイソシアネート等が挙げられる。
上記芳香族イソシアネートとしては、例えば、トリレンジイソシアネート（ＴＤＩ）、フェニレンジイソシアネート、４，４′−ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）、１，５−ナフタレンジイソシアネート（ＮＤＩ）、キシリレンジイソシアネート（ＸＤＩ）、カルボジイミド変性のＭＤＩ、ウレタン変性のＭＤＩ等が挙げられる。
これらのイソシアネート成分は、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
上記イソシアネート成分としては、ＭＤＩやＮＤＩが好ましい。芳香族イソシアネートの中でも特に良好な耐摩耗性を発現するからである。
これらのイソシアネート成分は、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
上記イソシアネート成分としては、ＭＤＩやＮＤＩが好ましい。芳香族イソシアネートの中でも特に良好な耐摩耗性を発現するからである。
上記架橋剤としては、例えば、１，４−ブタンジオール（１，４−ＢＤ）、１，４−ビス（β−ヒドロキシエトキシ）ベンゼン（ＢＨＥＢ）、エチレングリコール、プロピレングリコール、ヘキサンジオール、ジエチレングリコール、トリメチロールプロパン（ＴＭＰ）、グリセリン、４，４’−メチレンビス（２−クロロアニリン）、ヒドラジン、エチレンジアミン、ジエチレントリアミン、４，４’−ジアミノジフェニルメタン、４，４’−ジアミノジシクロヘキシルメタン、Ｎ，Ｎ−ビス（２−ヒドロキシプロピル）アニリン、水等が挙げられる。
これらのなかでは、適切なゴム硬度、ゴム剛性を発現させやすいことから、１，４−ブタンジオール、ＴＭＰ、ＢＨＥＢが好ましい。また、１，４−ブタンジオール、ＴＭＰ、ＢＨＥＢを含む熱硬化性ウレタン組成物は、ポットライフが比較的長く、手注型でも成形することができる。
上記架橋剤は、単独で用いても良いし、２種以上併用してもよい。
これらのなかでは、適切なゴム硬度、ゴム剛性を発現させやすいことから、１，４−ブタンジオール、ＴＭＰ、ＢＨＥＢが好ましい。また、１，４−ブタンジオール、ＴＭＰ、ＢＨＥＢを含む熱硬化性ウレタン組成物は、ポットライフが比較的長く、手注型でも成形することができる。
上記架橋剤は、単独で用いても良いし、２種以上併用してもよい。
上記熱硬化性ウレタン組成物は、更に、鎖延長剤、架橋促進剤や架橋遅延剤等の反応助剤、加水分解防止剤等を必要に応じて含有していてもよい。
上記熱硬化性ウレタン組成物におけるイソシアネート基濃度は、５．５０〜１０．０重量％であることが好ましい。この場合、硬化物の硬度が高くなりすぎて摺動抵抗が大きくなってしまうことを回避しつつ、上記弾性部材の耐摩耗性が優れたものとすることができる。
上記イソシアネート基濃度（重量％）とは、イソシアネート成分、ポリオール成分、及び、架橋剤の合計量中に含まれるイソシアネート基の重量割合をいう。
上記イソシアネート基濃度（重量％）とは、イソシアネート成分、ポリオール成分、及び、架橋剤の合計量中に含まれるイソシアネート基の重量割合をいう。
上記熱硬化性ウレタン組成物の硬化条件は特に限定されず、上記熱硬化性ウレタン組成物に組成に応じて適宜設定すればよいが、通常、１００〜１６０℃で３０〜９０分間加熱する条件を採用することができる。
また、上記条件で硬化処理を行い、金型等から脱型した後、例えば、１００〜１６０℃で３〜４８時間の条件で後硬化を行ってもよい。
なお、上記熱硬化性ウレタン組成物に含まれるイソシアネート成分及びポリオール成分は、上記熱硬化性ウレタン組成物を所定の条件で硬化させる前に、予め反応させてプレポリマーとしておいてもよい。
また、上記条件で硬化処理を行い、金型等から脱型した後、例えば、１００〜１６０℃で３〜４８時間の条件で後硬化を行ってもよい。
なお、上記熱硬化性ウレタン組成物に含まれるイソシアネート成分及びポリオール成分は、上記熱硬化性ウレタン組成物を所定の条件で硬化させる前に、予め反応させてプレポリマーとしておいてもよい。
上記弾性部材の成形方法としては特に限定されず、例えば、常圧注型成形、減圧注型成形、遠心成形、連続回転成形、押出成形、射出成形、反応射出成形（ＲＩＭ）、スピンコーティング等が挙げられる。
これらのなかでは、遠心成形、連続回転成形が好ましい。
また、遠心成形等で弾性部材を成形する場合には、熱硬化性ウレタン組成物等の原料組成物を複数回に分けて投入してもよい。
特に、上記低μ化剤を含有する弾性部材を作製する場合には、成形時に低μ化剤が遠心力や自重により片面側に偏在するおそれがあるが、複数回に分けて原料組成物を投入することにより、低μ化剤が偏在することを緩和することができる。
これらのなかでは、遠心成形、連続回転成形が好ましい。
また、遠心成形等で弾性部材を成形する場合には、熱硬化性ウレタン組成物等の原料組成物を複数回に分けて投入してもよい。
特に、上記低μ化剤を含有する弾性部材を作製する場合には、成形時に低μ化剤が遠心力や自重により片面側に偏在するおそれがあるが、複数回に分けて原料組成物を投入することにより、低μ化剤が偏在することを緩和することができる。
上記弾性部材の硬度（ＪＩＳ Ａ 硬度）は、５５〜９０°が好ましい。
上記弾性部材の硬度が５５°未満では、摺動時に変形してしまい、切り粉等の侵入を充分に防止することができないことがあり、一方、９０°を超えると弾性部材が硬すぎるため、摺動時に破損してしまうことがある。より好ましい弾性部材の硬度は、６０〜７５°である。
上記ＪＩＳ Ａ 硬度は、ＪＩＳ Ｋ ７３１２に準じて、スプリング式タイプＡ硬さ試験機により測定される値である。
上記弾性部材の硬度が５５°未満では、摺動時に変形してしまい、切り粉等の侵入を充分に防止することができないことがあり、一方、９０°を超えると弾性部材が硬すぎるため、摺動時に破損してしまうことがある。より好ましい弾性部材の硬度は、６０〜７５°である。
上記ＪＩＳ Ａ 硬度は、ＪＩＳ Ｋ ７３１２に準じて、スプリング式タイプＡ硬さ試験機により測定される値である。
また、上記弾性部材として、上記熱硬化性ウレタン組成物の硬化物を採用する場合、クーラントに対する耐性を確保する観点からは、上記ＪＩＳ−Ａ硬さは、６７゜以上が好ましく、７０〜８５°がより好ましい。
上記弾性部材は、上述した低μ化剤以外にも、例えば、加水分解防止剤、顔料等の着色剤、光安定剤、熱安定剤、酸化防止剤、防黴剤、難燃剤、増量剤等を含有していてもよい。
（接着剤層）
上記接着剤層としては特に限定されず、各部材の材質を考慮して適宜選択すればよい。
上記接着剤層としては、例えば、ＥＶＡ系、ポリアミド系又はポリウレタン系のホットメルト接着剤や、硬化型接着剤等により形成されたもの、更には両面テープにより形成されたもの等が挙げられる。
上記接着剤層の厚さは特に限定されないが、５０〜５００μｍが好ましい。
上記接着剤層としては特に限定されず、各部材の材質を考慮して適宜選択すればよい。
上記接着剤層としては、例えば、ＥＶＡ系、ポリアミド系又はポリウレタン系のホットメルト接着剤や、硬化型接着剤等により形成されたもの、更には両面テープにより形成されたもの等が挙げられる。
上記接着剤層の厚さは特に限定されないが、５０〜５００μｍが好ましい。
次に、上記工作機械用シール部材の製造方法について説明する。
上記工作機械用シール部材は、図２に示したような支持部材１１と弾性部材１２とを別々に作製した後、接着剤層１３を介して両者を所定の位置関係で張り合わせることにより製造することができる。
支持部材１１は、鋼板等を所定に形状に裁断することにより作製することができる。
弾性部材１２は、熱硬化性ポリウレタン等からなるシート状物を所定に形状に裁断することにより作製することができる。
上記工作機械用シール部材は、このような方法で製造することができるため、弾性部材に低μ化剤を分散させる場合には、上述したように弾性部材（シート状物）の面方向全体に低μ化剤を分散させることが好ましい。シート状物を所定の形状に裁断した際に、常に摺接側面に低μ化剤が存在することになるからである。
上記工作機械用シール部材は、図２に示したような支持部材１１と弾性部材１２とを別々に作製した後、接着剤層１３を介して両者を所定の位置関係で張り合わせることにより製造することができる。
支持部材１１は、鋼板等を所定に形状に裁断することにより作製することができる。
弾性部材１２は、熱硬化性ポリウレタン等からなるシート状物を所定に形状に裁断することにより作製することができる。
上記工作機械用シール部材は、このような方法で製造することができるため、弾性部材に低μ化剤を分散させる場合には、上述したように弾性部材（シート状物）の面方向全体に低μ化剤を分散させることが好ましい。シート状物を所定の形状に裁断した際に、常に摺接側面に低μ化剤が存在することになるからである。
本発明の実施形態に係る工作機械用シール部材は、旋盤やマシニングセンタ等の種々の工作機械において、工作機械の稼働箇所、駆動機構等を切り粉やクーラント等から保護するためのシール部材（ワイパー部材）として使用することができる。具体的には、上記工作機械用シール部材は、例えば、リップシール、スライドシール、テレスコシール、カバーシール等として使用することができる。
本発明の実施形態に係る工作機械用シール部材は、特にスライドシールとして好適である。
本発明の実施形態に係る工作機械用シール部材は、特にスライドシールとして好適である。
以下、実施例によって本発明の実施形態をさらに具体的に説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。
（支持部材及び弾性部材の作製）
支持部材の作製
厚さ０．８ｍｍの鋼板（（株）神戸製鋼所製、グリーンコートＧＸ−Ｋ２）をタレットパンチで裁断し、図１に示した形状の支持部材を作製した。
支持部材の作製
厚さ０．８ｍｍの鋼板（（株）神戸製鋼所製、グリーンコートＧＸ−Ｋ２）をタレットパンチで裁断し、図１に示した形状の支持部材を作製した。
弾性部材の作製
下記の方法により、ウレタンシートＡ１〜Ａ７及びＢ１〜Ｂ７並びにＮＢＲシートＣ１〜Ｃ８を作製した。その後、各シートを所定の寸法形状に裁断して弾性部材を作製した。ここでは、後述する実施例１〜２６及び比較例１〜８に応じて、支持部材からの突出長さ及び支持部材からの突出長さの差が表１〜３に示した寸法となるように弾性部材を裁断した。なお、各シートの裁断は、突出長さの差が無い弾性部材（実施例１〜９及び１５〜２６／比較例１〜６）を作製する場合はウォータージェットで行い、突出長さに差がある弾性部材（実施例１０〜１４／比較例７〜８）を作製する場合はトムソン刃で行った。
下記の方法により、ウレタンシートＡ１〜Ａ７及びＢ１〜Ｂ７並びにＮＢＲシートＣ１〜Ｃ８を作製した。その後、各シートを所定の寸法形状に裁断して弾性部材を作製した。ここでは、後述する実施例１〜２６及び比較例１〜８に応じて、支持部材からの突出長さ及び支持部材からの突出長さの差が表１〜３に示した寸法となるように弾性部材を裁断した。なお、各シートの裁断は、突出長さの差が無い弾性部材（実施例１〜９及び１５〜２６／比較例１〜６）を作製する場合はウォータージェットで行い、突出長さに差がある弾性部材（実施例１０〜１４／比較例７〜８）を作製する場合はトムソン刃で行った。
（ウレタンシートＡ１の作製）
１１０℃に加温したＭＤＩ−ＰＥＡプレポリマー（三洋化成工業社製、商品名「サンプレンＰ−６８１４」）１００．００重量部に、１，４−ＢＤ（三菱化学社製）６．３６重量部と、ＴＭＰ（三菱ガス社製）０．２０重量部と、黒色顔料マスターバッチ（大日精化工業社製、商品名「ＶＴ ＢＤ１００８」）１０．００を加えて撹拌混合してウレタン組成物Ａを調製した。
次に、得られたウレタン組成物Ａを遠心成形機に投入し、金型温度１５０℃、回転数９００ｒｐｍ、架橋時間６０分間の条件で架橋させ、厚さ１．６ｍｍで円筒状の硬化物を成型した後、脱型した。その後、円筒状の硬化物の一か所を切断して板形に展開し、送風オーブン内にて１１０℃、２４時間の条件で後架橋を行い、ウレタンシートＡ１を作製した。
１１０℃に加温したＭＤＩ−ＰＥＡプレポリマー（三洋化成工業社製、商品名「サンプレンＰ−６８１４」）１００．００重量部に、１，４−ＢＤ（三菱化学社製）６．３６重量部と、ＴＭＰ（三菱ガス社製）０．２０重量部と、黒色顔料マスターバッチ（大日精化工業社製、商品名「ＶＴ ＢＤ１００８」）１０．００を加えて撹拌混合してウレタン組成物Ａを調製した。
次に、得られたウレタン組成物Ａを遠心成形機に投入し、金型温度１５０℃、回転数９００ｒｐｍ、架橋時間６０分間の条件で架橋させ、厚さ１．６ｍｍで円筒状の硬化物を成型した後、脱型した。その後、円筒状の硬化物の一か所を切断して板形に展開し、送風オーブン内にて１１０℃、２４時間の条件で後架橋を行い、ウレタンシートＡ１を作製した。
（ウレタンシートＡ２の作製）
ウレタン組成物Ａの投入量を変更した以外は、ウレタンシートＡ１の作製と同様にして、厚さ０．８ｍｍのウレタンシートＡ２を作製した。
ウレタン組成物Ａの投入量を変更した以外は、ウレタンシートＡ１の作製と同様にして、厚さ０．８ｍｍのウレタンシートＡ２を作製した。
（ウレタンシートＡ３〜Ａ７の作製）
ウレタン組成物Ａの投入量を変更した以外は、ウレタンシートＡ１の作製と同様にして、厚さの異なるウレタンシートＡ３〜Ａ７を作製した。ウレタンシートＡ３〜Ａ７の厚さは、以下の通りである。
ウレタンシートＡ３：１．２ｍｍ
ウレタンシートＡ４：２．５ｍｍ
ウレタンシートＡ５：４．５ｍｍ
ウレタンシートＡ６：０．６ｍｍ
ウレタンシートＡ７：５．０ｍｍ
ウレタン組成物Ａの投入量を変更した以外は、ウレタンシートＡ１の作製と同様にして、厚さの異なるウレタンシートＡ３〜Ａ７を作製した。ウレタンシートＡ３〜Ａ７の厚さは、以下の通りである。
ウレタンシートＡ３：１．２ｍｍ
ウレタンシートＡ４：２．５ｍｍ
ウレタンシートＡ５：４．５ｍｍ
ウレタンシートＡ６：０．６ｍｍ
ウレタンシートＡ７：５．０ｍｍ
（ウレタンシートＢ１の作製）
１１０℃に加温したＭＤＩ−ＰＥＡプレポリマー（三洋化成工業社製、商品名「サンプレンＰ−６８１４」）１００．００重量部に、１，４−ＢＤ（三菱化学社製）６．３６重量部と、ＴＭＰ（三菱ガス社製）０．２０重量部と、黒色顔料マスターバッチ（大日精化工業社製、商品名「ＶＴ ＢＤ１００８」）１０．００と、酸化セリウム粉末（太陽鉱工社製、セリコＣＨ−ＢＳ３０２）７．０重量部とを加えて撹拌混合してウレタン組成物Ｂを調製した。
次に、得られたウレタン組成物Ｂを遠心成形機に投入し、金型温度１５０℃、回転数９００ｒｐｍ、架橋時間５０分間の条件で架橋させ、厚さ１．６ｍｍで円筒状の硬化物を成型した後、脱型した。その後、円筒状の硬化物の一か所を切断して板形に展開し、送風オーブン内にて１１０℃、２４時間の条件で後架橋を行い、ウレタンシートＢ１を作製した。
１１０℃に加温したＭＤＩ−ＰＥＡプレポリマー（三洋化成工業社製、商品名「サンプレンＰ−６８１４」）１００．００重量部に、１，４−ＢＤ（三菱化学社製）６．３６重量部と、ＴＭＰ（三菱ガス社製）０．２０重量部と、黒色顔料マスターバッチ（大日精化工業社製、商品名「ＶＴ ＢＤ１００８」）１０．００と、酸化セリウム粉末（太陽鉱工社製、セリコＣＨ−ＢＳ３０２）７．０重量部とを加えて撹拌混合してウレタン組成物Ｂを調製した。
次に、得られたウレタン組成物Ｂを遠心成形機に投入し、金型温度１５０℃、回転数９００ｒｐｍ、架橋時間５０分間の条件で架橋させ、厚さ１．６ｍｍで円筒状の硬化物を成型した後、脱型した。その後、円筒状の硬化物の一か所を切断して板形に展開し、送風オーブン内にて１１０℃、２４時間の条件で後架橋を行い、ウレタンシートＢ１を作製した。
（ウレタンシートＢ２の作製）
ウレタン組成物Ｂを３回に分けて遠心成形機に投入し、下記の条件で遠心成形した以外は、ウレタンシートＢ１の作製と同様にして、厚さ１．６ｍｍのウレタンシートＢ２を作製した。
ウレタン組成物Ｂの投入量は、厚さ０．５ｍｍとなる量（１回目及び３回目）、並びに、厚さ０．６ｍｍとなる量（２回目）とした。また、成形条件は、各回ともに、金型温度１５０℃、回転数９００ｒｐｍ、架橋時間５０分間とし、ウレタン組成物Ｂの投入間隔は１０分間とした。
ウレタン組成物Ｂを３回に分けて遠心成形機に投入し、下記の条件で遠心成形した以外は、ウレタンシートＢ１の作製と同様にして、厚さ１．６ｍｍのウレタンシートＢ２を作製した。
ウレタン組成物Ｂの投入量は、厚さ０．５ｍｍとなる量（１回目及び３回目）、並びに、厚さ０．６ｍｍとなる量（２回目）とした。また、成形条件は、各回ともに、金型温度１５０℃、回転数９００ｒｐｍ、架橋時間５０分間とし、ウレタン組成物Ｂの投入間隔は１０分間とした。
（ウレタンシートＢ３の作製）
ウレタン組成物Ｂを平板状の注型用金型に流し込み、金型温度１５０℃、架橋時間５０分間の条件で成形し、その後、ウレタンシートＢ１の作製と同様の条件で後架橋を行い、厚さ１．６ｍｍのウレタンシートＢ３を作製した。
ウレタン組成物Ｂを平板状の注型用金型に流し込み、金型温度１５０℃、架橋時間５０分間の条件で成形し、その後、ウレタンシートＢ１の作製と同様の条件で後架橋を行い、厚さ１．６ｍｍのウレタンシートＢ３を作製した。
（ウレタンシートＢ４〜Ｂ７の作製）
ウレタン組成物Ｂのおける酸化セリウム粉末を下記の通り変更したウレタン組成物Ｂａ〜ウレタン組成物Ｂｄを使用した以外は、ウレタンシートＢ１の作製と同様にしてウレタンシートＢ４〜Ｂ７を作製した。
ウレタンシートＢ４：酸化セリウム粉末の配合量を２．０重量部としたウレタン組成物Ｂａを使用して作製した。
ウレタンシートＢ５：酸化セリウム粉末の配合量を４．０重量部としたウレタン組成物Ｂｂを使用して作製した。
ウレタンシートＢ６：酸化セリウム粉末の配合量を１０．０重量部としたウレタン組成物Ｂｃを使用して作製した。
ウレタンシートＢ７：酸化セリウム粉末の配合量を１５．０重量部としたウレタン組成物Ｂｄを使用して作製した。
ウレタン組成物Ｂのおける酸化セリウム粉末を下記の通り変更したウレタン組成物Ｂａ〜ウレタン組成物Ｂｄを使用した以外は、ウレタンシートＢ１の作製と同様にしてウレタンシートＢ４〜Ｂ７を作製した。
ウレタンシートＢ４：酸化セリウム粉末の配合量を２．０重量部としたウレタン組成物Ｂａを使用して作製した。
ウレタンシートＢ５：酸化セリウム粉末の配合量を４．０重量部としたウレタン組成物Ｂｂを使用して作製した。
ウレタンシートＢ６：酸化セリウム粉末の配合量を１０．０重量部としたウレタン組成物Ｂｃを使用して作製した。
ウレタンシートＢ７：酸化セリウム粉末の配合量を１５．０重量部としたウレタン組成物Ｂｄを使用して作製した。
（ＮＢＲシートＣ１の作製）
ＮＢＲ（日本ゼオン社製、商品名「ニッポール１０３１」）１００．００重量部、フタル酸ビス（２−エチルへキシル）（三菱化学社製）５．００重量部、カーボンブラック（東海カーボン社製、商品名「ＩＳＡＦ」）８４．００重量部、及び、硫黄（細井化学工業社製、商品名「オイルサルファー」）０．４０重量部をゴム混練機にて混練してゴム組成物Ｃを調整した。
次に、得られたゴム組成物Ｃを金型内でプレス成型し、厚さ２．０ｍｍのＮＢＲシートＣ１を作製した。このとき、成型条件は、金型温度１５０℃、成型時間１５分間、プレス圧力２．９４Ｎ／ｍｍ２とした。
ＮＢＲ（日本ゼオン社製、商品名「ニッポール１０３１」）１００．００重量部、フタル酸ビス（２−エチルへキシル）（三菱化学社製）５．００重量部、カーボンブラック（東海カーボン社製、商品名「ＩＳＡＦ」）８４．００重量部、及び、硫黄（細井化学工業社製、商品名「オイルサルファー」）０．４０重量部をゴム混練機にて混練してゴム組成物Ｃを調整した。
次に、得られたゴム組成物Ｃを金型内でプレス成型し、厚さ２．０ｍｍのＮＢＲシートＣ１を作製した。このとき、成型条件は、金型温度１５０℃、成型時間１５分間、プレス圧力２．９４Ｎ／ｍｍ２とした。
（ＮＢＲシートＣ２の作製）
金型のキャビティー寸法を変更した以外は、ＮＢＲシートＣ１の作製と同様にして、厚さ１．０ｍｍのＮＢＲシートＣ２を作製した。
金型のキャビティー寸法を変更した以外は、ＮＢＲシートＣ１の作製と同様にして、厚さ１．０ｍｍのＮＢＲシートＣ２を作製した。
（ＮＢＲシートＣ３の作製）
金型のキャビティー寸法を変更した以外は、ＮＢＲシートＣ１の作製と同様にして、厚さ３．０ｍｍのＮＢＲシートＣ２を作製した。
金型のキャビティー寸法を変更した以外は、ＮＢＲシートＣ１の作製と同様にして、厚さ３．０ｍｍのＮＢＲシートＣ２を作製した。
（ＮＢＲシートＣ４の作製）
ＮＢＲ（日本ゼオン社製、商品名「ニッポール１０３１」）１００．００重量部、フタル酸ビス（２−エチルへキシル）（三菱化学社製）５．００重量部、カーボンブラック（東海カーボン社製、商品名「ＩＳＡＦ」）８４．００重量部、酸化セリウム粉末（セリコＣＨ−ＢＳ３０２）７．０重量部、及び、硫黄（細井化学工業社製、商品名「オイルサルファー」）０．４０重量部をゴム混練機にて混練してゴム組成物Ｃａを調整した。
次に、得られたゴム組成物Ｃａを金型内でプレス成型し、厚さ１．５ｍｍのＮＢＲシートＣ４を作製した。このとき、成型条件は、ＮＢＲシートＣ１の作製と同条件を採用した。
ＮＢＲ（日本ゼオン社製、商品名「ニッポール１０３１」）１００．００重量部、フタル酸ビス（２−エチルへキシル）（三菱化学社製）５．００重量部、カーボンブラック（東海カーボン社製、商品名「ＩＳＡＦ」）８４．００重量部、酸化セリウム粉末（セリコＣＨ−ＢＳ３０２）７．０重量部、及び、硫黄（細井化学工業社製、商品名「オイルサルファー」）０．４０重量部をゴム混練機にて混練してゴム組成物Ｃａを調整した。
次に、得られたゴム組成物Ｃａを金型内でプレス成型し、厚さ１．５ｍｍのＮＢＲシートＣ４を作製した。このとき、成型条件は、ＮＢＲシートＣ１の作製と同条件を採用した。
（ＮＢＲシートＣ５の作製）
酸化セリウム粉末（セリコＣＨ−ＢＳ３０２）の配合量を４．０重量部とした以外は、ＮＢＲシートＣ４の作製と同様にしてＮＢＲシートＣ５を作製した。
酸化セリウム粉末（セリコＣＨ−ＢＳ３０２）の配合量を４．０重量部とした以外は、ＮＢＲシートＣ４の作製と同様にしてＮＢＲシートＣ５を作製した。
（ＮＢＲシートＣ６の作製）
金型のキャビティー寸法を変更した以外は、ＮＢＲシートＣ１の作製と同様にして、厚さ１．６ｍｍのＮＢＲシートＣ６を作製した。
金型のキャビティー寸法を変更した以外は、ＮＢＲシートＣ１の作製と同様にして、厚さ１．６ｍｍのＮＢＲシートＣ６を作製した。
（ＮＢＲシートＣ７の作製）
金型のキャビティー寸法を変更した以外は、ＮＢＲシートＣ１の作製と同様にして、厚さ５．５ｍｍのＮＢＲシートＣ７を作製した。
金型のキャビティー寸法を変更した以外は、ＮＢＲシートＣ１の作製と同様にして、厚さ５．５ｍｍのＮＢＲシートＣ７を作製した。
実施例１〜２６及び比較例１〜８
上述した方法で作製した支持部材と各種弾性部材とを、表１〜３に示した突出長さＬ１及び突出長さの差Ｌ３を満足するように互いに位置合わせしながら、５ｍｍ幅の両面テープ（日東電工社製、Ｎｏ．５００）を用いて張り合わせた。その後、複数のボルト穴を形成し、図１に示した形状を有する工作機械用シール部材を完成した。
実施例１〜２６及び比較例１〜８の工作機械用シール部材について、下記の評価を行った。
上述した方法で作製した支持部材と各種弾性部材とを、表１〜３に示した突出長さＬ１及び突出長さの差Ｌ３を満足するように互いに位置合わせしながら、５ｍｍ幅の両面テープ（日東電工社製、Ｎｏ．５００）を用いて張り合わせた。その後、複数のボルト穴を形成し、図１に示した形状を有する工作機械用シール部材を完成した。
実施例１〜２６及び比較例１〜８の工作機械用シール部材について、下記の評価を行った。
［評価］
（１）摺動抵抗の評価
図５に示した試験機を用いて、工作機械用シール部材の摺動抵抗を評価した。評価は室温で行った。図５は、実施例及び比較例で作製した工作機械用シール部材の摺動抵抗を評価する方法を説明するための断面図である。
図５に示すように、サドル１０１の側面に工作機械用シール部材１０を固定した後、サドル１０１を摺動ベッド１０３に向かって下降させ、弾性部材１２の摺接側面が摺動ベッド１０３に接触したところからサドル１０１（工作機械用シール部材１０）を更に０．５ｍｍ摺動ベッド１０３側に押し込んだ。
次に、この状態で摺動ベッド１０３を矢印の方向（図中、左側へ向かう方向）に移動速度１００ｍ／ｍｉｎで移動させ、その時にサドル１０１に働く水平方向の力をばねばかりで測定し、その時の測定値を基準に工作機械用シール部材の摺動抵抗を評価した。
ここでは、ばねばかりでの測定値が５００ｇ未満のものを「◎」、５００ｇ以上１０００ｇ未満のものを「○」、１０００ｇ以上１５００ｇ未満のものを「△」、１５００ｇ以上２０００ｇ未満のものを「×」と評価した。
なお、摺動ベッド１０３の表面（工作機械用シール部材１０が摺動する面）には、予めクーラント（モレスコ社製、ネオクール Ｂｉｏ−６０Ｅ）を塗布しておいた。測定結果を表１〜３に示した。
（１）摺動抵抗の評価
図５に示した試験機を用いて、工作機械用シール部材の摺動抵抗を評価した。評価は室温で行った。図５は、実施例及び比較例で作製した工作機械用シール部材の摺動抵抗を評価する方法を説明するための断面図である。
図５に示すように、サドル１０１の側面に工作機械用シール部材１０を固定した後、サドル１０１を摺動ベッド１０３に向かって下降させ、弾性部材１２の摺接側面が摺動ベッド１０３に接触したところからサドル１０１（工作機械用シール部材１０）を更に０．５ｍｍ摺動ベッド１０３側に押し込んだ。
次に、この状態で摺動ベッド１０３を矢印の方向（図中、左側へ向かう方向）に移動速度１００ｍ／ｍｉｎで移動させ、その時にサドル１０１に働く水平方向の力をばねばかりで測定し、その時の測定値を基準に工作機械用シール部材の摺動抵抗を評価した。
ここでは、ばねばかりでの測定値が５００ｇ未満のものを「◎」、５００ｇ以上１０００ｇ未満のものを「○」、１０００ｇ以上１５００ｇ未満のものを「△」、１５００ｇ以上２０００ｇ未満のものを「×」と評価した。
なお、摺動ベッド１０３の表面（工作機械用シール部材１０が摺動する面）には、予めクーラント（モレスコ社製、ネオクール Ｂｉｏ−６０Ｅ）を塗布しておいた。測定結果を表１〜３に示した。
（２）シール性の評価
図６に示した試験機を用いて、工作機械用シール部材の性能を評価した。なお、評価は室温で行った。図６は、実施例及び比較例で作製した工作機械用シール部材の性能を評価する方法を説明するための断面図である。
図６に示すように、サドル１１１の両側面のそれぞれに、同一高さで２個の工作機械用シール部材１０を弾性部材１２同士が対向する向きに固定した後、サドル１１１を摺動ベッド１１３に向かって下降させ、弾性部材１２の摺接側面が摺動ベッド１１３に接触したところからサドル１１１（工作機械用シール部材１０）を更に０．５ｍｍ摺動ベッド１１３側に押し込んだ。この時、２つの工作機械用シール部材１０の間には、予め１００ｇのアルミ合金（Ａ２０１７）の切り粉１１４を封入しておくとともに、摺動ベッド１１３の表面（工作機械用シール部材１０が摺動する面）には、予めクーラント（モレスコ社製、ネオクール Ｂｉｏ−６０Ｅ）を塗布しておいた。
次に、この状態で摺動ベッド１１３を矢印の方向（図中、左右方向）に移動速度１００ｍ／ｍｉｎ、摺動ストローク（片道）１ｍで往復移動させて、工作機械用シール部材を相対的に３ｋｍ走行させた。その後に切り粉のスリ抜け量を基準に工作機械用シール部材のシール性を評価した。結果を表１〜３に示した。
ここでは、工作機械用シール部材をすり抜けて外側に漏れ出た切り粉の数を計測し、漏れ出た切り粉が無かった場合を「◎」、切り粉の数が１個以上６個未満の場合を「○」、切り粉の数が６個以上２１個未満の場合を「△」、切り粉の数が２１個以上の場合を「×」と評価した。
図６に示した試験機を用いて、工作機械用シール部材の性能を評価した。なお、評価は室温で行った。図６は、実施例及び比較例で作製した工作機械用シール部材の性能を評価する方法を説明するための断面図である。
図６に示すように、サドル１１１の両側面のそれぞれに、同一高さで２個の工作機械用シール部材１０を弾性部材１２同士が対向する向きに固定した後、サドル１１１を摺動ベッド１１３に向かって下降させ、弾性部材１２の摺接側面が摺動ベッド１１３に接触したところからサドル１１１（工作機械用シール部材１０）を更に０．５ｍｍ摺動ベッド１１３側に押し込んだ。この時、２つの工作機械用シール部材１０の間には、予め１００ｇのアルミ合金（Ａ２０１７）の切り粉１１４を封入しておくとともに、摺動ベッド１１３の表面（工作機械用シール部材１０が摺動する面）には、予めクーラント（モレスコ社製、ネオクール Ｂｉｏ−６０Ｅ）を塗布しておいた。
次に、この状態で摺動ベッド１１３を矢印の方向（図中、左右方向）に移動速度１００ｍ／ｍｉｎ、摺動ストローク（片道）１ｍで往復移動させて、工作機械用シール部材を相対的に３ｋｍ走行させた。その後に切り粉のスリ抜け量を基準に工作機械用シール部材のシール性を評価した。結果を表１〜３に示した。
ここでは、工作機械用シール部材をすり抜けて外側に漏れ出た切り粉の数を計測し、漏れ出た切り粉が無かった場合を「◎」、切り粉の数が１個以上６個未満の場合を「○」、切り粉の数が６個以上２１個未満の場合を「△」、切り粉の数が２１個以上の場合を「×」と評価した。
（３）耐久性の評価
上記（２）のシール性の評価と同様にして、工作機械用シール部材を相対的に３００ｋｍ走行させた後、弾性部材の摺接側面の状態を観察した。その観察結果に基づき、工作機械用シール部材の耐久性を評価した。結果を表１〜３に示した。
ここでは、摺動ヘッド１１３と摺動した弾性部材の摺接側面において、摺接痕が確認されないか、又は弱い摺接痕が観察された場合を「◎」、摩耗による減少量が０．１０ｍｍ未満の場合を「○」、摩耗による減少量が０．１０ｍｍ以上０．２０ｍｍ未満の場合を「△」、摩耗による減少量が０．２０ｍｍ以上の場合を「×」と評価した。
更に、観察後の工作機械用シール部材について、上記（１）摺動抵抗の評価と同様にして摺動抵抗を評価した。結果を表１〜３に示した。
上記（２）のシール性の評価と同様にして、工作機械用シール部材を相対的に３００ｋｍ走行させた後、弾性部材の摺接側面の状態を観察した。その観察結果に基づき、工作機械用シール部材の耐久性を評価した。結果を表１〜３に示した。
ここでは、摺動ヘッド１１３と摺動した弾性部材の摺接側面において、摺接痕が確認されないか、又は弱い摺接痕が観察された場合を「◎」、摩耗による減少量が０．１０ｍｍ未満の場合を「○」、摩耗による減少量が０．１０ｍｍ以上０．２０ｍｍ未満の場合を「△」、摩耗による減少量が０．２０ｍｍ以上の場合を「×」と評価した。
更に、観察後の工作機械用シール部材について、上記（１）摺動抵抗の評価と同様にして摺動抵抗を評価した。結果を表１〜３に示した。
表１〜３に示した結果より、本発明の実施形態に係る工作機械用シール部材が、シール性に優れることは明らかである。
１ 取付部
２ 相手部材
１０ 工作機械用シール部材
１１ 支持部材
１２ 弾性部材
１２Ａ 摺接側面
１３ 接着剤層
Ｌ１ 弾性部材の突出長さ
Ｌ２ 弾性部材の厚さ
２ 相手部材
１０ 工作機械用シール部材
１１ 支持部材
１２ 弾性部材
１２Ａ 摺接側面
１３ 接着剤層
Ｌ１ 弾性部材の突出長さ
Ｌ２ 弾性部材の厚さ
Claims (3)
- 板状の支持部材と、前記支持部材に接着剤層を介して固定された板状の弾性部材とを備える工作機械用シール部材であって、
前記板状の弾性部材は、自然状態の形態のまま前記支持部材に固定されており、
前記弾性部材の厚さは、０．８〜４．５ｍｍであり、
前記板状の弾性部材の側面で相手部材と摺接し、
前記相手部材と摺接する側面は、前記支持部材から突出しており、
前記相手部材と摺接する側面の前記支持部材の外縁からの突出長さは、１．５〜１０ｍｍであり、かつ、前記支持部材に対向する側の面の突出長さと、前記支持部材に対向する側と反対側の面の突出長さとの差が、０．５５ｍｍ以下であり、
前記相手部材と摺接する側面は、当該側面の全体が前記相手部材と接触した状態で前記相手部材と摺接する
ことを特徴とする工作機械用シール部材。 - 前記弾性部材は、低μ化剤を含有する請求項１に記載の工作機械用シール部材。
- 前記弾性部材は、熱硬化性ポリウレタンからなる請求項１又は２に記載の工作機械用シール部材。
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| ITBO20060571A1 (it) * | 2006-07-28 | 2008-01-29 | Pei Protezioni Elaborazioni | Raschiatore di protezione per macchine utensili e metodo per la sua realizzazione. |
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| JP5859947B2 (ja) * | 2012-10-31 | 2016-02-16 | 株式会社ジャバラ | シール材及びこれを備えたテレスコピックカバー |
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-
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