JP6724887B2

JP6724887B2 - バルントランスおよびその製造方法

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Publication number: JP6724887B2
Application number: JP2017233711A
Authority: JP
Inventors: 大場　裕一; 裕一大場
Original assignee: Murata Manufacturing Co Ltd
Current assignee: Murata Manufacturing Co Ltd
Priority date: 2017-12-05
Filing date: 2017-12-05
Publication date: 2020-07-15
Anticipated expiration: 2037-12-05
Also published as: US10998123B2; CN109887723A; US20190172628A1; CN109887723B; JP2019102703A

Description

本発明は、バルントランスおよびその製造方法に関する。

セットトップボックス等では、同軸ケーブルと電子回路との間におけるシングルエンドからディファレンシャルへの変換に、バルントランスが用いられている。低周波から高周波までの広帯域に対応可能なバルントランスでは、複数の貫通孔を有するコアに巻線して形成された、たとえば、断面が楕円の柱状形状を有し、断面に直交する２つの平行な貫通孔が設けられたコアが一般的に使用される。

例えば、特許文献１には、２つの貫通孔を有するコアに主幹巻線部と分岐巻線部を設け、前記主幹巻線部に主幹信号巻線と主幹接地巻線とを巻き、前記分岐巻線部に分岐信号巻線と分岐接地巻線とを巻くと共に更に前記主幹信号巻線を延長して巻き、主幹接地巻線の接地端と分岐接地巻線の接地端、主幹信号巻線の出力端と分岐接地巻線の反接地端、更に分岐信号巻線の反分岐端と主幹接地巻線の反接地端を夫々結線して構成される分岐トランスが記載され、使用周波数全域にわたり安定した結合量を維持できるとされている。

特開２００２−２４６２３３号公報

バルントランスでは、線材として、複数の導線を撚ったツイスト線、複数の導線を平行に並べて融着した平行線が用いられることがある。一般的にツイスト線は導線間の結合が高く、高周波数領域の特性向上に有効と考えられる。しかしながら、ツイスト線を用いる場合、巻線および端子に絡げる際に撚りをほどく必要があり、製造工程が煩雑になるという課題があった。また平行線を用いる場合には、撚りをほどく必要はないが充分な高周波特性を達成することが困難な場合があった。

上記の課題に鑑み、本発明は、高周波領域における挿入損失が低減されるバルントランスおよびその製造方法を提供することを目的とする。

本発明のバルントランスは、複数の貫通孔を有するコアと、前記コアの２つの貫通孔の間の部分に巻回されて第一コイルおよび第二コイルを形成する複数の導線とを備え、前記複数の導線は、第一導線、第二導線および第三導線がこの順に平行に配置され、平面部を有して一体となった平行線を含み、前記第一コイルおよび第二コイルは、前記第二導線が巻回されてなる第一巻回部と、前記平行線が前記第一巻回部を前記平面部で被覆して巻回されてなる第二巻回部と、前記第二巻回部上に前記第二導線が巻回されてなる第三巻回部とが連続して形成され、前記第一コイルは、前記第一導線の巻終わり側の端部と、前記第三導線の巻始め側の端部とが接続されるセンタータップを有し、前記第一導線の巻始め側の端部および前記第三導線の巻終わり側の端部がそれぞれ第一コイルの両端部であり、前記第二導線の両端部が第二コイルの両端部である。

本発明のバルントランスの製造方法は、コア並びにセンタータップを有する第一コイルおよび第二コイルを備えるバルントランスの製造方法であり、少なくとも２つの貫通孔を有するコアを準備することと、第一導線、第二導線および第三導線がこの順に平行に配置され、平面部を有して一体となった平行線を準備することと、前記コアの２つの貫通孔の間の部分に、前記平行線から剥離した第二導線を巻回して第一巻回部を形成することと、それに続けて、前記第一巻回部を前記平行線の平面部で被覆して前記平行線を巻回して第二巻回部を形成することと、それに続けて、前記第二巻回部上に、前記平行線から剥離した前記第二導線を巻回して第三巻回部を形成することと、前記第一導線の巻終わり側の端部と、前記第三導線の巻始め側の端部とを前記第一コイルのセンタータップ端子に接続することと、前記第一導線の巻始め側の端部および前記第三導線の巻終わり側の端部をそれぞれ前記第一コイルの両端部の端子に接続することと、前記第二導線の両端部をそれぞれ前記第二コイルの両端部の端子に接続することと、を含む。

本発明によれば、高周波領域における挿入損失が低減されるバルントランスおよびその製造方法を提供することができる。

バルントランスの部分透過斜視図である。実施例１のバルントランスの巻線状態を説明する概念図である。実施例１のバルントランスの等価回路図である。実施例１のバルントランスの巻線状態を説明する概略断面図である。実施例１のバルントランスの挿入損失特性を示す図である。コアの一例を示す断面図である。コアの一例を示す断面図である。コアの一例を示す断面図である。バルントランスの巻線状態を説明する概略断面図である。

バルントランスは、複数の貫通孔を有するコアと、前記コアの２つの貫通孔の間の部分に巻回されて第一コイルおよび第二コイルを形成する複数の導線とを備える。前記複数の導線は、第一導線、第二導線および第三導線がこの順に平行に配置され、平面部を有して一体となった平行線を含む、前記第一コイルおよび第二コイルは、前記第二導線が巻回されてなる第一巻回部と、前記第一巻回部に引き続いて前記平行線が前記第一巻回部を前記平面部で被覆して巻回されてなる第二巻回部と、前記第二巻回部に引き続いて前記第二巻回部上に前記第二導線が巻回されてなる第三巻回部とから形成される。前記第一コイルは、前記第一導線の巻終わり側の端部と、前記第三導線の巻始め側の端部とが接続されるセンタータップを有する。前記第一コイルの両端部は、前記第一導線の巻始め側の端部および前記第三導線の巻終わり側の端部である。前記第二コイルの両端部は、前記第二導線の両端部である。

前記バルントランスでは、平行線において第二コイルを構成する第二導線が、第一コイルを構成する第一導線および第三導線に挟まれている。また第二導線からなる第一巻回部と第三巻回部とが、第一導線および第三導線を含む第二巻回部を挟み込んでいる。このように導線を巻回してバルントランスを構成することで、第一コイルと第二コイルとの結合が高くなり、特に高周波領域における挿入損失を低減させることができる。また平行線の一部を裂いて導線を巻回するため、ツイスト線のように撚りをほどく手間が発生することもなく、製造工程が煩雑になることを回避できる。

前記コアの２つの貫通孔は、貫通方向に直交する断面がそれぞれ円弧部を有し、互いの円弧部で貫通孔の間の部分を挟んで配置されていてもよい。導線が円弧部分に巻回されることで導線の巻き崩れを効果的に抑制することができる。

前記コアの２つの貫通孔は、貫通方向に直交する断面が直線部を有し、互いの直線部を平行にして貫通孔の間の部分を挟んで配置されていてもよい。導線が平面部に巻回されることで導線の巻き崩れを効果的に抑制することができる。

前記コアの貫通孔は、前記第一巻回部を収容する溝部を有していてもよい。第一巻回部が溝部に収容されることで，第二巻回部の巻き崩れをより効果的に抑制することができる。

前記第二巻回部は、前記貫通孔の少なくとも一方を前記平行線が少なくとも２回通過して形成され、前記平行線の少なくとも２つの平面部が同一面上に配置されていてもよい。第二巻回部の平行線が並んで巻回されることで、第二コイルと第一コイルとの結合をより高くすることができ、高周波領域における挿入損失をより低減させることができる。

前記コアが載置されるベース部を備え、前記ベース部は、第一コイルの両端部およびセンタータップがそれぞれ接続される少なくとも３つの端子を有する第一端子部と、第二コイルの両端部がそれぞれ接続される少なくとも２つの端子を有する第二端子部とを備えていてもよい。端子部を有するベース部を備えることで、実装性が向上する。

前記第一端子部および第二端子部は、前記ベース部の対向する側面にそれぞれ配置されていてもよい。これにより実装性がより向上する。

コア並びにセンタータップを有する第一コイルおよび第二コイルを備えるバルントランスの製造方法は、少なくとも２つの貫通孔を有するコアを準備することと、第一導線、第二導線および第三導線がこの順に平行に配置され、平面部を有して一体となった平行線を準備することと、前記コアの２つの貫通孔の間の部分に、前記平行線から剥離した第二導線を巻回して第一巻回部を形成することと、それに続けて、前記第一巻回部を前記平行線の平面部で被覆して前記平行線を巻回して第二巻回部を形成することと、それに続けて、前記第二巻回部上に、前記平行線から剥離した前記第二導線を巻回して第三巻回部を形成することと、前記第一導線の巻終わり側の端部と、前記第三導線の巻始め側の端部とを前記第一コイルのセンタータップ端子に接続することと、前記第一導線の巻始め側の端部および前記第三導線の巻終わり側の端部をそれぞれ前記第一コイルの両端部の端子に接続することと、前記第二導線の両端部をそれぞれ前記第二コイルの両端部の端子に接続することと、を含む。平行線の一部を裂いて導線を巻回するため、ツイスト線のように撚りをほどく手間が発生することもなく、製造工程が煩雑になることを回避できる。

以下、本発明の実施例を図面に基づいて説明する。ただし、以下に示す実施例は、本発明の技術思想を具体化するための、バルントランスおよびその製造方法を例示するものであって、本発明は、以下に示すバルントランスおよびその製造方法に限定されない。また特許請求の範囲に示される部材を、実施形態の部材に限定するものでは決してない。特に実施形態に記載されている構成部品の寸法、材質、形状、その相対的配置等は特に特定的な記載がない限りは、本発明の範囲をそれのみに限定する趣旨ではなく、単なる説明例にすぎない。なお、各図面が示す部材の大きさや位置関係等は、説明を明確にするため誇張していることがある。さらに以下の説明において、同一の名称、符号については同一もしくは同質の部材を示しており、詳細説明を適宜省略する。さらに、本発明を構成する各要素は、複数の要素を同一の部材で構成して一の部材で複数の要素を兼用する態様としてもよいし、逆に一の部材の機能を複数の部材で分担して実現することもできる。また、一部の実施例において説明された内容は、他の実施例に利用可能なものもある。

実施例１
実施例１のバルントランスを図１から図５を参照して説明する。図１はバルントランスの部分透過斜視図である。図２はコイルの巻線状態を説明する概念図である。図３はバルントランスの等価回路である。図４はコイルの巻線状態を示す断面図である。図５はバルントランスの挿入損失特性を示す図である。

図１では、バルントランス１００は、２つの貫通孔を有するコア２０と、２つの貫通孔の間の部分に巻回される複数の導線１０と、コア２０が載置されるベース部３０とを備える。コアの２つの貫通孔は、貫通方向を平行にして配置され、貫通方向に直交する断面が略円形状となっている。したがって２つの貫通孔の間の部分は円弧部で挟まれている。コアは例えば、ニッケル材、マンガン材等のフェライト材料から形成される。貫通孔の大きさは巻回される導線等に応じて適宜選択されればよく、例えば、平行線の平面部が同一平面上に並んで巻回できる大きさとする。

２つの貫通孔の間の部分には複数の導線１０が巻回されて、第一コイルおよび第二コイルが形成される。複数の導線１０は、２つの貫通孔を交互に且つ逆向きに通過して貫通孔の間の部分に巻回され、２つの末端とセンタータップを有する第一コイルおよび２つの末端を有する第二コイルが形成される。ここで、一つの貫通孔を導線が通過することを０．５ターン、２つの貫通孔を交互に且つ逆向きに通過することを１ターンという。複数の導線１０は、第一導線、第二導線および第三導線がこの順に平行に配置され、導線の延伸方向および配置方向に平行な平面部を有して一体となった平行線を含んでいる。第一導線、第二導線および第三導線はそれぞれ、ポリウレタン等の熱可塑性樹脂で絶縁被覆された導電性の線材であり、３本の導線が絶縁被覆の外周に形成される接着層を介して平行に融着されて平行線が形成される。

ベース部３０は、ジアリルフタレート等の熱硬化性樹脂で形成され、対向する側面に第一端子部および第二端子部がそれぞれ設けられる。第一端子部は３つの端子１から３を有し、第二端子部は少なくとも端子４および端子６を有している。第一端子部の端子１には第一コイルの一方の末端が接続され、端子２には第一コイルのセンタータップが接続され、端子３には第一コイルの他方の末端が接続される。第二端子部の端子４および端子６には、第二コイルの末端がそれぞれ接続される。端子１、２、３、４、６はそれぞれ、銅などの金属に、錫めっきとニッケルめっきを施して形成される。

図２は、実施例１における導線１０の巻回状態を模式的に示す概念図であり、図３はバルントランスの等価回路図である。導線１０は、第二導線Ｂが平行線から剥離された部分と、第一導線Ａ、第二導線Ｂおよび第三導線Ｃがこの順に平行に配置されて一体となった平行線部分と、第二導線Ｂが平行線から剥離された部分とを連続して含んでいる。図２では、平行線において第一導線Ａおよび第三導線Ｃに挟持される第二導線Ｂが平行線から剥離され、コアの２つの貫通孔の間に１．５ターン巻回されて第一巻回部が形成される。続いて第一導線Ａ、第二導線Ｂおよび第三導線Ｃが一体となった平行線が、第一巻回部上に３ターン巻回されて第二巻回部が形成される。このとき平行線は平面部を第一巻回部に対向させて巻回される。すなわち第二巻回部は、第一巻回部を平行線の平面部で被覆して形成される。続いて第二導線Ｂが、平行線から剥離されて第二巻回部上に１．５ターン巻回されて第三巻回が形成される。

図３に示すように、第一巻回部を形成する際に平行線から剥離される第一導線Ａの巻始め側の末端は、第一コイルの一方の末端として端子１に接続される。同時に剥離される第三導線Ｃの巻始め側の末端は、第一コイルのセンタータップを構成する導線の一方として端子２に接続される。第三巻回部を形成する際に平行線から剥離される第一導線Ａの巻終わり側の末端は、第一コイルのセンタータップを構成する導線の他方として端子２に接続される。同時に剥離される第三導線Ｃの巻終わり側の末端は、第一コイルの他方の末端として端子３に接続される。また第二導線Ｂの巻始め側の末端は、第二コイルの一方の末端として端子６に接続され、第二導線Ｂの巻終わり側の末端は、第二コイルの他方の末端として端子４に接続される。導線の端子への接続は例えば、はんだディップ、レーザー溶接等で行うことができる。これらの方法により、絶縁被覆が除去されるとともに、導線が端子に電気的に接続される。

バルントランス１００では、第二コイルを形成する第二導線Ｂが所定回数で巻回されて第一巻回部が形成され、続いて第一導線Ａ、第二導線Ｂおよび第三導線Ｃが平行に並んで一体化した平行線が所定回数の２倍巻回されて第二巻回部が形成され、続いて第二導線Ｂが再び所定回数で巻回されて第三巻回部が形成されることで、第一コイルと第二コイルの巻回数が等しい、すなわちインピーダンス比が１：１のバルントランス１００が構成される。

図４は、２つの貫通孔の貫通方向に直交するコアの断面における導線の配置の一例を示す概略断面図である。図４は、図１のＤ−Ｄ線を通過し、貫通孔の貫通方向に直交するコアの断面図である。図４において貫通孔の一方に着目すると、第一巻回部を構成する２ターン分の第二導線Ｂと、第三巻回部を構成する２ターン分の第二導線Ｂとが、第二巻回部を構成する３ターン分の平行線を挟み込む形となっている。これにより第二コイルを構成する第二導線Ｂで、第一コイルを構成する第一導線Ａおよび第三導線Ｃが挟み込まれることになる。また第二巻回部を構成するそれぞれの平行線では、第一コイルを構成する第一導線Ａおよび第三導線Ｃが、第二コイルを構成する第二導線Ｂを挟み込んでいる。すなわち図４では、第一コイルと第二コイルとは、お互いに相手側を挟み込みあう構造となっている。これにより第一コイルと第二コイルとの結合が向上し、特に高周波領域での挿入損失が低減される。

図５は、実施例１のバルントランスにおける、周波数（ＭＨｚ）に対する挿入損失（ｄＢ）の関係の一例を示す概略図である。図５において参考例１は、平行線の代わりに３芯のツイスト線を用いたこと以外は同様に巻回して形成したバルントランスの挿入損失を示し、参考例２は、実施例１における第一導線Ａと第二導線Ｂとを入れ替えたバルントランスの挿入損失を示している。図５では、実施例１では特に高周波領域における挿入損失が低減される。実施例１では、一般的に導線間の結合が高いと考えられるツイスト線を用いる参考例１よりも、高周波領域における挿入損失が低減される。

実施例１のバルントランス１００では、コア２０の貫通孔の貫通方向に直交する断面における貫通孔の形状は略円形状であるが、貫通孔の断面形状は円形状に限定されるものではない。例えば、楕円形状、円弧部および直線部を有する形状、直線部からなる多角形状等であってもよい。具体的には例えば、図６Ａから図６Ｃにコアの概略断面図として示す形状が例示できる。図６Ａでは、貫通孔形状は円弧部と直線部を有しており、２つの貫通孔が互いの円弧部で貫通孔の間の部分を挟んでいる。図６Ｂでは、貫通孔形状は円弧部と直線部を有しており、２つの貫通孔が互いの直線部を平行にして貫通孔の間の部分を挟んでいる。図６Ｃでは、貫通孔形状は直線部からなる矩形状であり、２つの貫通孔が互いの直線部を平行にして貫通孔の間の部分を挟んでいる。図６Ａから図６Ｃでは、２つの貫通孔は略同じ形状を有し、それらが面対称に配置されているが、２つの貫通孔は異なる形状であってもよく、非対称に設けられていてもよい。

バルントランスにおける貫通孔は、貫通方向に沿って、第一巻回部を収容する溝部を有していてもよい。溝部を有することで導線間の挟み込み状態がより安定化する。これにより導線の巻き崩れが抑制され、安定した挿入損失特性が得られ、製造効率がより効率的になる。溝部を有する貫通孔が設けられたコアの概略断面図を図７に示す。図７では、貫通孔の断面は直線部からなる多角形状を有している。図７の貫通孔の断面では、矩形状断面の貫通孔に第一巻回部および第三巻回部をそれぞれ収容する溝部が設けられている。溝部は、矩形状の貫通孔の間の部分を挟む面とそれに対向する面に貫通方向に沿って設けられている。溝部の大きさは第一巻回部および第三巻回部における巻回数等に応じて適宜選択される。図７では第二巻回部が形成される部分は、コアの載置面に直交する方向の高さが２つの平行線を高さ方向に並べて配置できる大きさに形成されている。

図７では、第三巻回部が収容される溝が形成されているが、第三巻回部を収容する溝がなくてもよい。また溝部を含む貫通孔は、円弧部を含む断面形状を有していてもよい。例えば略円形状の貫通孔に第一巻回部を収容する溝部を設けた形状であってもよい。さらに溝部の断面形状は矩形状に限られず、円弧部を有する形状であってもよい。

実施例１のバルントランスでは、導線が端子に直接接続されているが、例えば特開２０１４−２０３９８９号に記載されているように、端子と電気的に接続する絡げ部を設け、絡げ部に導線が接続されていてもよい。

実施例２
実施例２のバルントランスでは、実施例１のバルントランスにおける導線の巻回数が変更されている。実施例２のバルントランスでは、平行線において第一導線Ａおよび第三導線に挟持される第二導線Ｂが平行線から剥離され、コアの２つの貫通孔の間に１．５ターン巻回されて第一巻回部を形成する。続いて第一導線Ａ、第二導線Ｂおよび第三導線Ｃが一体となった平行線が、第一巻回部の上に２ターン巻回されて第二巻回部を形成する。このとき平行線は平面部を第一巻回部に対向させて巻回される。すなわち第二巻回部は、第一巻回部を平行線の平面部で被覆して形成される。続いて第二導線Ｂが、平行線から剥離されて第二巻回部の上に２．５ターン巻回されて第三巻回部を形成する。

実施例２のバルントランスでは、第一コイルと第二コイルの巻回数の比（第一コイル：第二コイル）が４：６になる。したがって実施例２のバルントランスでは、センタータップ付きの第一コイルと第二コイルとのインピーダンス比が約１：２となる。

実施例２のバルントランスにおいても、第一巻回部を構成する１．５ターン分の第二導線Ｂと、第三巻回部を構成する２．５ターン分の第二導線Ｂとが、第二巻回部を構成する２ターン分の平行線を挟み込む形となっている。これにより第二コイルを構成する第二導線Ｂで、第一コイルを構成する第一導線Ａおよび第三導線Ｃを挟み込むことになる。また第二巻回部を構成するそれぞれの平行線では、第一コイルを構成する第一導線Ａおよび第三導線Ｃが、第二コイルを構成する第二導線Ｂを挟み込んでいる。すなわち実施例２のバルントランスでは、第一コイルと第二コイルとは、お互いに相手側を挟み込みあう構造となっている。これにより第一コイルと第二コイルとの結合が向上し、特に高周波領域での挿入損失が低減される。

実施例３
実施例３のバルントランスでは、実施例１のバルントランスにおける導線の巻回数が変更されている。実施例３のバルントランスでは、平行線において第一導線Ａおよび第三導線に挟持される第二導線Ｂが平行線から剥離され、コアの２つの貫通孔の間に１．５ターン巻回されて第一巻回部を形成する。続いて第一導線Ａ、第二導線Ｂおよび第三導線Ｃが一体となった平行線が、第一巻回部の上に２ターン巻回されて第二巻回部を形成する。このとき平行線は平面部を第一巻回部に対向させて巻回される。すなわち第二巻回部は、第一巻回部を平行線の平面部で被覆して形成される。続いて第二導線Ｂが、平行線から剥離されて第二巻回部の上に１．５ターン巻回されて第三巻回部を形成する。

実施例３のバルントランスでは、第一コイルと第二コイルの巻回数の比（第一コイル：第二コイル）が４：５になる。したがって実施例２のバルントランスでは、センタータップ付きの第一コイルと第二コイルとのインピーダンス比が約２：３となる。

実施例３のバルントランスにおいても、第一巻回部を構成する１．５ターン分の第二導線Ｂと、第三巻回部を構成する１．５ターン分の第二導線Ｂとが、第二巻回部を構成する２ターン分の平行線を挟み込む形となっている。これにより第二コイルを構成する第二導線Ｂで、第一コイルを構成する第一導線Ａおよび第三導線Ｃを挟み込むことになる。また第二巻回部を構成するそれぞれの平行線では、第一コイルを構成する第一導線Ａおよび第三導線Ｃが、第二コイルを構成する第二導線Ｂを挟み込んでいる。すなわち実施例２のバルントランスでは、第一コイルと第二コイルとは、お互いに相手側を挟み込みあう構造となっている。これにより第一コイルと第二コイルとの結合が向上し、特に高周波領域での挿入損失が低減される。

１０導線
２０コア
３０ベース部
１００バルントランス

Claims

複数の貫通孔を有するコアと、前記コアの２つの貫通孔の間の部分に巻回されて第一コイルおよび第二コイルを形成する複数の導線とを備え、
前記複数の導線は、第一導線、第二導線および第三導線がこの順に平行に配置され、平面部を有して一体となった平行線を含み、
前記第一コイルおよび第二コイルは、
前記平行線から前記第一導線および前記第三導線が剥離されてなる前記第二導線のみが巻回されてなる第一巻回部と、
前記平行線が前記平面部で前記第一巻回部の外周を被覆して巻回されてなる第二巻回部と、
前記第二巻回部の外周上に前記平行線から前記第一導線および前記第三導線が剥離されてなる前記第二導線のみが巻回されてなる第三巻回部とが連続して形成され、
前記第一導線および前記第三導線の巻回数より前記第二導線の巻回数が多く、
前記第一コイルは、前記第一導線の巻終わり側の端部と、前記第三導線の巻始め側の端部とが接続されるセンタータップを有し、
前記第一導線の巻始め側の端部および前記第三導線の巻終わり側の端部がそれぞれ第一コイルの両端部であり、
前記第二導線の両端部が第二コイルの両端部である、バルントランス。
前記コアの２つの貫通孔は、貫通方向に直交する断面が円弧部を有し、互いの円弧部で貫通孔の間の部分を挟んで配置される、請求項１に記載のバルントランス。
前記コアの２つの貫通孔は、貫通方向に直交する断面が直線部を有し、互いの直線部を平行にして貫通孔の間の部分を挟んで配置される、請求項１に記載のバルントランス。
前記コアの貫通孔は、前記第一巻回部を収容する溝部を有する、請求項１から請求項３のいずれかに記載のバルントランス。
前記第二巻回部は、前記貫通孔の少なくとも一方を前記平行線が少なくとも２回通過して形成され、前記平行線の少なくとも２つの平面部が同一面上に配置される、請求項１から請求項４のいずれかに記載のバルントランス。
前記コアが載置されるベース部を備え、前記ベース部は、前記第一コイルの両端部およびセンタータップがそれぞれ接続される少なくとも３つの端子を有する第一端子部と、前記第二コイルの両端部がそれぞれ接続される少なくとも２つの端子を有する第二端子部とを備える、請求項１から請求項５のいずれかに記載のバルントランス。
前記第一端子部および第二端子部は、前記ベース部の対向する側面にそれぞれ配置される、請求項６に記載のバルントランス。
コア並びにセンタータップを有する第一コイルおよび第二コイルを備えるバルントランスの製造方法であり、
少なくとも２つの貫通孔を有するコアを準備することと、
第一導線、第二導線および第三導線がこの順に平行に配置され、平面部を有して一体となった平行線を準備することと、
前記コアの２つの貫通孔の間の部分に、前記平行線から前記第一導線および前記第三導線が剥離されてなる前記第二導線のみを巻回して第一巻回部を形成することと、
それに続けて、前記第一巻回部の外周を前記平行線の平面部で被覆して前記平行線を巻回して第二巻回部を形成することと、
それに続けて、前記第二巻回部の外周上に、前記平行線から前記第一導線および第三導線が剥離されてなる前記第二導線のみを巻回して第三巻回部を形成することと、
前記第一導線および前記第三導線の巻回数より前記第二導線の巻回数を多くすることと、
前記第一導線の巻終わり側の端部と、前記第三導線の巻始め側の端部とを前記第一コイルのセンタータップ端子に接続することと、
前記第一導線の巻始め側の端部および前記第三導線の巻終わり側の端部をそれぞれ前記第一コイルの両端部の端子に接続することと、
前記第二導線の両端部をそれぞれ前記第二コイルの両端部の端子に接続することと、
を含む、製造方法。