JP6445042B2 - 積層鉄心の製造装置および積層鉄心の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、モータや発電機のステータおよびロータ等に用いられる積層鉄心の製造装置および積層鉄心の製造方法に関し、特に、帯状薄鋼板から所定形状に打抜き形成された鉄心薄板を積層接着してなる積層鉄心の製造装置および積層鉄心の製造方法に関する。

従来、積層鉄心は、電磁鋼板のフープ材（帯状薄鋼板）を素材として順送り金型装置により製造されるのが一般的である。順送り金型装置では、フープ材に対してパイロット穴やスロット部、内径ティース等の打抜き加工が順次行われることにより鉄心薄板の各部が連続的にかたちづくられ、積層鉄心は、最終的に外形を打抜かれた鉄心薄板を所定の枚数積層して固着させることにより製造される。鉄心薄板の固着には、各鉄心薄板にかしめ用の凹凸を形成しておき、積層時に圧着させてかしめ結合させる積層かしめ法や、積層後にレーザ溶接等によって鉄心薄板を結合する積層溶接法も存在するが、結合部位の磁気特性の劣化等が生じ難いことから、順送り金型装置においてフープ材の表面に接着剤を塗布し、外形打抜きと同時に鉄心薄板を積層して接着させる積層接着法（特許文献１，２参照）が広く採用されている。

積層接着法に用いる接着剤供給装置としては、例えば、プレス成形ラインの下金型内において上下に摺動自在に保持されたシリンダと、シリンダの先端部に設けられた複数の接着剤転写用ノズルと、シリンダの先端側内部に画成されて、接着液供給通路から所定圧で供給された接着液を貯留する貯留室と、シリンダ内に摺動自在に設けられ、貯留室内の接着液を転写用ノズル方向へ押し出すピストンとを備え、プレス成形機の上金型を下降させてシリンダ先端部を押圧することで、ピストンをシリンダに対して相対的に上昇させて、転写用ノズルから鉄心薄板に向けて接着液が吐出されるようにしたものが存在する（特許文献３参照）。

特開２００１−２５２１８号公報

特開２００１−３２１８５０号公報

特開２００３−３３７１１号公報

ところで、上記特許文献３に記載された従来技術では、接着剤を吐出する転写用ノズルは、鉄心薄板における放射腕部の所定位置（すなわち、鉄心薄板の中心を基準とした対称位置（回転対称位置を含む））にのみ接着剤を塗布可能なように配置されており、また、転写用ノズル（接着剤の塗布点）の数（３箇所）も比較的少ない。そして、上記従来技術では、接着剤の塗布領域をより拡大させた（或いは塗布点数を増大させた）場合や、鉄心薄板における塗布点の配置が比較的複雑となった場合（互いに対称位置にない塗布点が含まれる場合等）には、ノズルから適量の接着剤を安定的に吐出することが難しくなるという問題がある。

また、上記従来技術等では想定されていないが、製造される積層鉄心の形状やサイズによっては、鉄心薄板における複数の塗布エリアにおける接着剤の塗布量を互いに異なる量に設定したり、一部の領域（ノズル）の接着剤の塗布を一時的に停止したりすることが好ましい。

本発明は、このような従来技術の課題を鑑みて案出されたものであり、帯状薄鋼板から所定形状に打抜き形成された鉄心薄板を接着剤により積層接着してなる積層鉄心の製造に関し、鉄心薄板における接着剤の各塗布点の配置や塗布点数に拘わらず、安定的な接着剤の塗布を実現可能とする積層鉄心の製造装置および積層鉄心の製造方法を提供することを主目的とする。

本発明の第１の側面では、帯状薄鋼板（Ｗ）から所定形状に打抜き形成された鉄心薄板（２）を積層接着してなる積層鉄心の製造装置（１）であって、間欠移送される帯状薄鋼板から鉄心薄板を順次打抜くための対をなす上金型（３）および下金型（４）と、前記鉄心薄板に対応する前記帯状薄鋼板の対象領域に対して接着剤を塗布する接着剤塗布ユニット（１２）とを備え、前記接着剤塗布ユニットには、前記対象領域に対して塗布される前記接着剤が貯留される複数の接着剤貯留室（５５〜５７、２５５〜２５７、３５５〜３５７、４５５〜４５７）を有するケーシング（４４）が設けられ、前記ケーシングには、前記複数の接着剤貯留室のいずれかに連通し、かつ前記接着剤を吐出する複数の吐出孔（Ｈ１〜Ｈ３）が設けられたことを特徴とする。

この第１の側面による積層鉄心の製造装置では、複数の吐出孔の各々は、複数の接着剤貯留室のいずれかに対応づけられ、その対応づけられた接着剤貯留室にそれぞれ連通する構成としたため、接着剤貯留室毎に各吐出孔から吐出される接着剤の流量（各接着剤貯留室における接着剤の圧力等）を容易に調整することができ、鉄心薄板における接着剤の各塗布点の配置や塗布点数（すなわち、吐出孔の配置や数）に拘わらず、安定的な接着剤の塗布を実現することが可能となる。

本発明の第２の側面では、上記第１の側面に関し、前記複数の接着剤貯留室に対する前記接着剤の供給をそれぞれ制御可能な制御装置（８５）を更に備えたことを特徴とする。

この第２の側面による積層鉄心の製造装置では、複数の接着剤貯留室に対する接着剤の供給をそれぞれ制御可能とすることにより、複数の接着剤貯留室のいずれかに対応づけられた吐出孔グループ毎に、鉄心薄板における塗布対象面積や必要とされる接着力に応じて適量の接着剤を塗布することが容易となる。特に、吐出孔グループを、対象領域（接着剤塗布面）を構成する複数の塗布エリア（鉄心薄板の各部における形状等の違いによって塗布対象面積や必要とされる接着力が異なるエリア）毎に設定すれば、その塗布エリア毎に適量の接着剤を塗布することができるという利点がある。

本発明の第３の側面では、上記第１または第２の側面に関し、前記制御装置は、前記積層鉄心を構成する少なくとも１つの前記鉄心薄板に対応する前記対象領域への前記接着剤の塗布に際し、前記複数の接着剤貯留室（２５５〜２５７、３５５〜３５７）のうちの少なくとも１つの接着剤貯留室（２５６、２５７、３５６）に対する前記接着剤の供給を停止することを特徴とする。

この第３の側面による積層鉄心の製造装置では、複数の接着剤貯留室のいずれかに対応づけられた吐出孔グループ毎に、接着剤の塗布を停止させることができるため、必要に応じて接着剤の塗布の有無を容易に切り替える（すなわち、不要な接着剤の塗布を回避する）ことができる。特に、吐出孔グループを、対象領域を構成する複数の塗布エリア毎に設定すれば、その塗布エリア毎に接着剤の塗布の有無を容易に切り替えることができるという利点がある。

本発明の第４の側面では、上記第３の側面に関し、前記積層鉄心は、互いに異なる外形形状を有する複数種類の鉄心薄板（２Ａ〜２Ｃ）から構成され、前記制御装置は、前記接着剤を順次塗布される前記対象領域に対応する前記鉄心薄板の種類が変化した際に、その種類が変化した鉄心薄板に対し、前記種類が変化する直前の鉄心薄板と積層状態において互いに重なり合う領域にのみ前記接着剤を塗布するように、前記複数の接着剤貯留室のうちの少なくとも１つの接着剤貯留室に対する前記接着剤の供給を中断することを特徴とする。

この第４の側面による積層鉄心の製造装置では、互いに異なる外形形状を有する複数種類の鉄心薄板から積層鉄心が構成される場合でも、不要な接着剤の塗布（すなわち、積層鉄心において上下に隣接する鉄心薄板の重なり合わない領域への接着剤の塗布）を回避することにより、打抜き加工用の工具（パンチ、ダイ等）への接着剤の付着を防止することができる。

本発明の第５の側面では、上記第３の側面に関し、前記積層鉄心は、互いに異なる薄板構成部（３１１〜３１３）を有する複数種類の鉄心薄板から構成され、前記制御装置は、前記接着剤を順次塗布される前記対象領域に対応する前記鉄心薄板の種類が変化した際に、その種類が変化した鉄心薄板に対し、前記種類が変化する直前の鉄心薄板と積層状態において互いに重なり合う領域にのみ前記接着剤を塗布するように、前記複数の接着剤貯留室のうちの少なくとも１つの接着剤貯留室に対する前記接着剤の供給を中断することを特徴とする。

この第５の側面による積層鉄心の製造装置では、互いに異なる薄板構成部から構成される複数種類の鉄心薄板から積層鉄心が構成される場合でも、不要な接着剤の塗布を回避することにより、打抜き加工用の工具への接着剤の付着を防止することができる。

本発明の第６の側面では、上記第１から第５の側面のいずれかに関し、前記複数の接着剤貯留室のうちの少なくとも２つの異なる接着剤貯留室に連通する各吐出孔の孔径が、互いに異なることを特徴とする。

この第６の側面による積層鉄心の製造装置では、吐出孔グループ毎に、簡易な構成により適量（互いに異なる量）の接着剤を塗布することが可能となる。

本発明の第７の側面では、上記第１から第６の側面のいずれかに関し、前記複数の接着剤貯留室のうちの少なくとも２つの異なる接着剤貯留室における接着剤の圧力が、互いに異なることを特徴とする。

この第７の側面による積層鉄心の製造装置では、吐出孔グループ毎に、簡易な構成により適量（互いに異なる量）の接着剤を塗布することが可能となる。

本発明の第８の側面では、上記第１から第５の側面のいずれかに関し、前記積層鉄心は、略環状または略円形状をなす部分を有する鉄心薄板から構成され、前記複数の接着剤貯留室は、平面視において環状をなす第１貯留室（５５、５６、３５５、３５６）と、平面視において前記第１貯留室と同心状に配置されたより大きな環状をなす第２貯留室（５６、５７、３５６、３５７）とを少なくとも含むことを特徴とする。

この第８の側面による積層鉄心の製造装置では、略環状または略円形状をなす部分を有する鉄心薄板から構成される積層鉄心において、第１貯留室に対応する内周側の塗布エリアと、第２貯留室に対応する外周側の塗布エリアとに対し、それぞれ適量の接着剤を安定的に塗布することが可能となる。

本発明の第９の側面では、上記第８の側面に関し、前記第２貯留室（５７）に連通する各吐出孔による前記接着剤の塗布量が、前記第１貯留室（５５、５６）に連通する各吐出孔による前記接着剤の塗布量よりも大きいことを特徴とする。

この第９の側面による積層鉄心の製造装置では、略環状または略円形状をなす部分を有する鉄心薄板から構成される積層鉄心において、第１貯留室に対応する内周側に比べてより大きな塗布対象面積を確保可能な第２貯留室に対応する外周側の塗布エリアに対し、より多くの量の接着剤を塗布して、鉄心薄板全体における接着力を均一化することが可能となる。

本発明の第１０の側面では、上記第９の側面に関し、前記第２貯留室（５７）に連通する各吐出孔の孔径が、前記第１貯留室（５５、５６）に連通する各吐出孔の孔径よりも大きいことを特徴とする。

この第１０の側面による積層鉄心の製造装置では、環状または略円形状をなす鉄心薄板における内周側に比べてより大きな塗布面積を確保可能な外周側の塗布エリアに対し、簡易な構成により適量の接着剤を塗布することが可能となる。

本発明の第１１の側面では、上記第９の側面に関し、前記第２貯留室（５７）における接着剤の圧力が、前記第１貯留室（５５、５６）における接着剤の圧力よりも大きいことを特徴とする。

この第１１の側面による積層鉄心の製造装置では、環状または略円形状をなす鉄心薄板における内周側に比べてより大きな塗布面積を確保可能な外周側の塗布エリアに対し、簡易な構成により適量の接着剤を塗布することが可能となる。

本発明の第１２の側面では、上記第８から第１１の側面のいずれかに関し、前記第１貯留室または前記第２貯留室の少なくとも一方は、貯留される前記接着剤を注入するための複数の注入孔（Ｋ１〜Ｋ３）を有し、前記複数の注入孔にそれぞれ接続された複数の接着剤分岐通路を有するマニホルド部（４８Ａ〜４８Ｃ）を更に備えたことを特徴とする。

この第１２の側面による積層鉄心の製造装置では、第１貯留室および第２貯留室（少なくとも一方）に対して複数の注入孔から接着剤が注入されるため、接着剤貯留室内の接着剤の圧力を均一化でき、その結果、塗布エリアに対して適量の接着剤を安定的に塗布することが可能となる。

本発明の第１３の側面では、上記第１２の側面に関し、前記ケーシングは、平面視において環状をなし、前記マニホルド部は、平面視において前記ケーシングの中央に配置されたことを特徴とする。

この第１３の側面による積層鉄心の製造装置では、マニホルド部によって第１貯留室または第２貯留室における接着剤の圧力を均一化する一方、マニホルド部の設置による接着剤塗布ユニットの大型化を回避することができる。

本発明の第１４の側面では、上記第１３の側面に関し、前記マニホルド部は、前記第１貯留室および前記第２貯留室にそれぞれ対応して複数設けられ、前記２つのマニホルド部は、上下に重ねて配置されたことを特徴とする。

この第１４の側面による積層鉄心の製造装置では、マニホルド部によって第１貯留室および第２貯留室における接着剤の圧力を均一化する一方、複数のマニホルド部の設置による接着剤塗布ユニットの大型化を回避することができる。

本発明の第１５の側面は、帯状薄鋼板から所定形状に打抜き形成された鉄心薄板を積層接着してなる積層鉄心の製造方法であって、間欠移送される帯状薄鋼板から鉄心薄板を順次打抜く打抜き工程と、前記打抜き工程において、前記鉄心薄板に対応する前記帯状薄鋼板の対象領域に対して接着剤を塗布する接着剤塗布工程とを有し、前記接着剤塗布工程では、前記対象領域に向けて複数の吐出孔から吐出される前記接着剤が複数の接着剤貯留室に貯留され、前記複数の吐出孔の各々は、前記複数の接着剤貯留室のいずれかに対応づけられ、前記各吐出孔から吐出される接着剤は、その対応づけられた前記接着剤貯留室から供給されることを特徴とする。

このように本発明によれば、帯状薄鋼板から所定形状に打抜き形成された鉄心薄板を接着剤により積層接着してなる積層鉄心の製造に関し、鉄心薄板における接着剤の各塗布点の配置や塗布点数に拘わらず、安定的な接着剤の塗布を実現することが可能となる。

第１実施形態に係る順送り金型装置に関するストリップレイアウトを示す説明図 打抜き後の鉄心薄板の平面図 順送り金型装置の概略構成図 図３のＡ部のIV−IV断面図 ノズルブロックの構成を示す断面図 図４のＢ部の拡大図 接着剤吐出部の平面図 マニホルド部材の構成を示す斜視図 マニホルド部材の平面図 接着剤塗布ユニットの接着剤塗布の中断状態を示す図 第２実施形態に係る積層鉄心の説明図 第２実施形態に係るノズルブロックの平面図 第２実施形態に係る接着剤吐出部の変形例を示す平面図 第３実施形態に係る積層鉄心の斜視図 第３実施形態に係るノズルブロックの平面図 第４実施形態に係る積層鉄心の斜視図 第４実施形態に係るノズルブロックの平面図

以下、本発明の実施の形態について図面を参照しながら説明する。

（第１実施形態）
図１は本発明の第１実施形態に係る順送り金型装置１に関するストリップレイアウトを示す説明図であり、図２は打抜き後の鉄心薄板２の平面図であり、図３は順送り金型装置１の概略構成図である。本実施形態では、ステッピングモータ用の積層鉄心１９の製造方法に関し、前半打抜き工程（１）〜（５）、接着剤塗布工程（６）、外形打抜き工程（７）、回転積層工程（８）、及び加熱工程（９）から構成される製造工程を一例として示す。

図１に示すように、前半打抜き工程では、フープ材Ｗに対してパイロット穴Ｐの打抜き加工（１）、内形下穴ｄ１の打抜き加工（２）、スロット部Ｓの打抜き加工（３）、内形ｄ２の打抜き加工（４）、内形溝（ティース）ｍの打抜き加工（５）が順次施され、これにより、外形を除く鉄心薄板２（図２参照）の基本形状が形成される。このとき、フープ材Ｗは、図３に示す順送り金型装置（積層鉄心の製造装置）１内で間欠移送されながら、上下方向に移動する上金型３に取り付けられたパンチ５〜９と、この上金型３と対をなす下金型４にパンチ５〜９に対応して設けられた複数のダイ（図示せず）とによって順次打抜き加工される。なお、図３中に示す符号（１）〜（９）は、図１に示す各工程（１）〜（９）との対応（順送り金型装置１において各工程が実施される部位）を示すものである。

上金型３には、図示しないストリッパ用ガイドによって上下にスライド自在に支持されたストリッパープレート１０が付設されている。ストリッパープレート１０は、パンチ５〜９、１３による打抜きの際に上金型３とともに下降し、下金型４（すなわち、ダイ）の上面４ａにフープ材Ｗを当接させる一方、打抜き後に上金型３よりも遅れて上昇することにより、打抜き後のフープ材Ｗをパンチ５〜９、１３から分離させる。

順送り金型装置１には、上金型３および下金型４の間に移送されるフープ材Ｗに対してプレス加工油を塗布する加工油塗布装置１１が付設されている。ここでは、加工油塗布装置１１として、移送されるフープ材Ｗの上面全域（全幅）に対して所定の流量でプレス加工油をミスト状に塗布可能なスプレー装置が用いられる。なお、フープ材Ｗにおいてプレス加工油の塗布を必要とされる領域に塗布可能である限りにおいて、スプレー装置に限らず他の公知の塗布手段（ローラ、スタンプ、ブレード等）を用いてもよい。また、接着剤の塗布面については、フープ材Ｗの上面に限らず、その下面または両面にプレス加工油を同様に塗布する構成も可能である。また、プレス加工油には、後述する接着剤用の硬化促進剤を添加することができ、その場合、硬化促進剤はプレス加工油と共にフープ材Ｗ（ここでは、上面）に対して塗布される。

プレス用工作油は、鉱物油（軽油等）や合成油からなる基油と、極圧添加剤や防錆剤、防腐剤等の添加剤とを含む。極圧添加剤は、例えば、硫黄やリン等を含む化合物であり、極圧状況下での発熱により金属と反応して摩擦界面に柔らかい金属化合物の皮膜を生成し、この皮膜がパンチとフープ材Ｗとの間に介在することによりかじりや焼き付きを防止する。また、硬化促進剤は、例えば、脂肪酸と銅の化合物である銅石鹸をアセトンやヘプトン等の溶剤により希釈したものであり、溶出した銅イオンが接着剤の硬化を促進させる。本実施形態では、硬化促進剤を添加することにより後述する接着剤の硬化速度が高まり、脱脂工程を設けることなく鉄心薄板２間の速やかな接着を実現できる。

接着剤塗布工程（６）は、前半打抜き工程（１）〜（５）の後に実施される。このとき、フープ材Ｗへの接着剤の塗布は、順送り金型装置１の下金型４側に設けられた接着剤塗布ユニット１２により実施され、接着剤は、図２に示すように、スロット部Ｓ間において径方向内側に延びる各磁極部Ｊおよび外周縁をなすヨーク部Ｙに対応する各塗布エリアにおける所定の塗布点（本実施形態では、各磁極部Ｊにおける内周側の塗布点Ｅ１および外周側の塗布点Ｅ２（それぞれ計８箇所）、ヨーク部Ｙにおける塗布点Ｅ３（計８箇所））にスポット状に塗布される。

なお、後述するように、計量用の鉄心薄板については接着剤を塗布しない。ここでは、接着剤として、公知の嫌気性接着剤が用いられる。また、図２では、説明の便宜上、各塗布点Ｅ１〜Ｅ３が各鉄心薄板２の上面側に示しているが、実際には、接着剤は下面側に塗布される。

外形打抜き工程（７）は、接着剤塗布工程（６）の後に実施される。このとき、上金型３に取り付けられた外形打抜きパンチ１３と、この外形打抜きパンチ１３に対応させて下金型４に設けられた回転ダイ１４とによって外形Ｄが打抜かれ、これにより鉄心薄板２の打抜きが完了する。

回転積層工程（８）は、外形打抜き工程（７）に続いて実施される。図３に示すように、外形打抜き工程（７）で打抜かれた鉄心薄板２は、既に打抜きが完了して回転ダイ１４内に積層されている鉄心薄板群１５上に順次積層され、これにより、鉄心薄板群１５が、回転ダイ１４の下方に連なるスクイズリング１６内へと順次押し込まれる。このとき、下金型４に設けられた回転駆動ユニット１７は、鉄心薄板２が打抜き・積層されると、次の鉄心薄板２が打抜かれて鉄心薄板群１５上に積層される前に、鉄心薄板群１５を保持する回転ダイ１４を所定の角度（例えば、９０°）回転させることができる。これにより、各鉄心薄板２の回転位置を適宜変化させながら積層させることが可能となり、鉄心薄板２に生じ得る微少な板厚偏差による影響を解消し、製品（積層鉄心）の積み厚を精度良く管理することができる。

また、打抜かれた鉄心薄板２が鉄心薄板群１５上に積層される際には、その打抜かれた鉄心薄板２の下面が、鉄心薄板群１５の最上層に位置する鉄心薄板２の上面と密着することにより、打抜かれた鉄心薄板の下面にスポット状に塗布された接着剤（塗布点Ｅ１〜Ｅ３）が、周囲に拡がりつつ、最上層に位置する鉄心薄板２の上面に塗布された硬化促進剤と混合される。

加熱工程（９）は、回転積層工程（８）の後に実施される。スクイズリング１６下部には、第１加熱装置１８が設けられており、この第１加熱装置１８によって鉄心薄板群１５は下方に移動しながら加熱される。これにより、各鉄心薄板２間の接着剤を加熱により硬化させて接着強度を高めることができる。このような接着剤の加熱装置としては、例えば、鉄心薄板群１５に対して熱風を吹き付けるヒータ装置を用いることができる。第１加熱装置１８による加熱の後、鉄心薄板群１５は各計量用の鉄心薄板の位置で分離され、所定枚数の鉄心薄板２からなる積層鉄心１９が形成される。この積層鉄心１９は、下金型４の下方に配置されたベルトコンベア２０上に載置され、次工程（図示せず）に搬送される。ベルトコンベア２０の搬送経路の途中には、第２加熱装置２１が設けられており、搬送中の積層鉄心１９が再加熱される。これにより、各鉄心薄板間の接着強度を一層高めることができる。

なお、順送り金型装置１において上金型３および下金型４にそれぞれ設けられる打抜き加工用の工具（パンチおよびダイ）の形状、サイズ及び数量等については、鉄心薄板２の形状等に応じて適宜変更が可能である。また、接着剤の種類・成分等、さらに硬化促進剤（或いは、反応開始剤等）の使用（プレス加工油への添加）の有無については、少なくとも接着剤塗布ユニット１２（後述）において使用可能な特性（接着性、硬化特性、粘度等）を有するものであれば特段の制限はない。

次に、上記順送り金型装置１における接着剤塗布ユニット１２の構成およびその接着剤塗布工程の詳細について説明する。

図４は図３のＡ部のIV−IV断面図であり、図５はノズルブロック４４の構成を示す断面図であり、図６は図４のＢ部の拡大図であり、図７は図４の接着剤吐出部３１の平面図であり、図８はマニホルド部材４８Ａの構成を示す斜視図であり、図９はマニホルド部材の平面図であり、図１０は接着剤塗布ユニット１２の接着剤塗布の中断状態を示す図である。

図４に示すように、接着剤塗布ユニット１２は、フープ材Ｗの接着剤塗布面（下面）に向けて所望の接着剤を吐出する接着剤吐出部３１と、接着剤吐出部３１に対して所定流量または所定圧力で接着剤を供給する接着剤供給部３２と、フープ材Ｗの接着剤塗布面に対して略垂直な方向（上下方向）に接着剤吐出部３１を進退動させる進退駆動部３３とを有する。

接着剤吐出部３１は、下金型４に設けられ、ベース体４１と、ベース体４１の上面にねじ４２で固定された接着剤導入ブロック４３と、接着剤導入ブロック４３の上方に配置されたノズルブロック（ケーシング）４４と、接着剤導入ブロック４３の上部およびノズルブロック４４を収容する保持ブロック４５と、保持ブロック４５を外囲するように配置され、ベース体４１の上面にねじ４６で固定された受け台４７とを備える。また、後に詳述するように、保持ブロック４５において、ノズルブロック４４の下方には、ノズルブロック４４に供給される接着剤の供給経路を分岐するためのマニホルド部材（マニホルド部）４８Ａ〜４８Ｃが設けられている。マニホルド部材４８Ａ〜４８Ｃは、同一の構造を有しており、互いに上下方向に重なるように組み付けられている。

接着剤導入ブロック４３は、略円柱状をなし、その内部には、接着剤の導入路としてその外周面４３ａから上面４３ｂに至る貫通孔４９が設けられており、また、その下部にはベース体４１への固定に供されるフランジ部５０が設けられている。

ノズルブロック４４は、図５に示すように、環状の上部プレート５１と、この上部プレート５１の下側に重なる環状の下部プレート５２とを有する。上部プレート５１は、平面視において略円環状をなしており、また、中央の開口を挟む両断面はそれぞれ略凸状をなしている。上部プレート５１には、図６に示すように、上下方向に延在して上面５１ａに開口する複数の吐出孔Ｈ１〜Ｈ３が設けられている。

吐出孔Ｈ１は、図７に示すように、最も内側に位置する第１の吐出孔グループを構成し、周方向に等間隔で複数（ここでは、８箇所）配置されている。また、吐出孔Ｈ２は、径方向における中間に位置する第２の吐出孔グループを構成し、吐出孔Ｈ１と同様に周方向に等間隔で複数（ここでは、８箇所）配置されている。さらに、吐出孔Ｈ３は、最も外側に位置する第３の吐出孔グループを構成し、吐出孔Ｈ１、Ｈ２と同様に周方向に等間隔で複数（ここでは、８箇所）配置されている。これら吐出孔Ｈ１〜Ｈ３の配置は、図２に示した接着剤の塗布点Ｅ１〜Ｅ３にそれぞれ対応する。

本実施形態では、第１〜第３の吐出孔グループにそれぞれ属する吐出孔Ｈ１〜Ｈ３をそれぞれ同数としたが、各吐出孔グループに異なる数の吐出孔が属する構成としてもよい。また、吐出孔Ｈ１〜Ｈ３は、上部プレート５１の径方向に沿って直線的に配置されているが、これに限らず、吐出孔Ｈ１〜Ｈ３の周方向位置が互いに異なる構成も可能である。また、各吐出孔については、必要とされる接着剤の塗布量（吐出量）や塗布面積に基づき、互いに異なる形状やサイズを採用することができる。ただし、同一の吐出孔グループに属する吐出孔の形状およびサイズは同一とすることが好ましく、これにより、ノズルブロック４４の加工が容易となり、また各吐出孔からの接着剤の吐出量の設定やその制御も容易となる。

上部プレート５１には、図５および図６に示すように、その下面５１ｂに開口し、上面５１ａに向けて所定深さ延在する第１〜第３の接着剤貯留溝（接着剤貯留室）５５〜５７が設けられている。第１〜第３の接着剤貯留溝５５〜５７は、それぞれ平面視において異なる外径（または内径）を有する円環状をなしている。吐出孔Ｈ１は、それらの下方に位置し（すなわち、平面視においてそれらと重なるように配置され）、かつ最も小さな外径を有する第１の接着剤貯留溝５５に連通する。また、吐出孔Ｈ２は、それらの下方に位置し、かつ第１の接着剤貯留溝５５より大きく且つ第３の接着剤貯留溝５７よりも小さな外径を有する第２の接着剤貯留溝５６に連通する。また、吐出孔Ｈ３は、それらの下方に位置し、かつ最も大きな外径を有する第３の接着剤貯留溝５７に連通する。

本実施形態では、吐出孔Ｈ１、Ｈ２の孔径は同一であり、また、吐出孔Ｈ３の孔径は吐出孔Ｈ１、Ｈ２よりも大きく設定されている。したがって、第１〜第３の接着剤貯留溝５５〜５７における接着剤の圧力を同一とすれば、吐出孔Ｈ３からの接着剤の吐出流量は、吐出孔Ｈ１、Ｈ２よりも通常は大きくなる。ただし、これに限らず、吐出孔Ｈ１〜Ｈ３を全て同じ径とし、第３の接着剤貯留溝５５における接着剤の圧力を第１及び第２の接着剤貯留溝５５、５６よりも大きく設定してもよい。或いは、吐出孔Ｈ３の孔径を吐出孔Ｈ１、Ｈ２よりも大きく設定し、かつ第３の接着剤貯留溝５７における接着剤の圧力を第１及び第２の接着剤貯留溝５５、５６よりも大きく設定してもよい。

下部プレート５２は、平面視において上部プレート５１と略同一の外径および内径を有する略円環状をなしており、また、中央の開口を挟む両断面はそれぞれ略矩形状をなしている。下部プレート５２が上部プレート５１の下側に重なった状態では、上部プレート５１における第１〜第３の接着剤貯留溝５５〜５７の開口は、下部プレート５２の上面５２ａによって閉鎖され、これにより、第１〜第３の接着剤貯留溝５５〜５７は、吐出孔Ｈ１〜Ｈ３から吐出される接着剤の流量（圧力）を安定させるために接着剤を一時的に貯留可能な空間として機能する。第１〜第３の接着剤貯留溝５５〜５７に貯留される接着剤の容量（各接着剤貯留室のサイズ）は、吐出孔Ｈ１〜Ｈ３からの接着剤の吐出時に、第１〜第３の接着剤貯留溝５５〜５７内における無視できない圧力変動を抑制する観点から十分な大きさを確保するとよい。また、下部プレート５２には、上下方向に貫通する複数の注入孔Ｋ１〜Ｋ３が設けられている。

図示を省略するが、下部プレート５２の上面５２ａにおける各注入孔Ｋ１の開口は、それぞれ平面視において吐出孔Ｈ１（より厳密には、吐出孔Ｈ１の下部開口）とは重ならない周方向の位置（例えば、隣接する吐出孔Ｈ１の中間位置）に配置することができる。同様に、各注入孔Ｋ２、Ｋ３は、それぞれ平面視においてそれぞれ吐出孔Ｈ２、Ｈ３とは重ならない周方向の位置（例えば、隣接する吐出孔Ｈ２の中間位置および隣接する吐出孔Ｈ３の中間位置）に配置することができる。ここでは、注入孔Ｋ１〜Ｋ３の内径は、それぞれ吐出孔Ｈ１〜Ｈ３よりも大きく設定され、また、注入孔Ｋ１〜Ｋ３の数は、それぞれ吐出孔Ｈ１〜Ｈ３よりも少なく設定される。また、図５に示すように、注入孔Ｋ１〜Ｋ３の下部には、拡径されたコネクタ取付部９７が設けられており、これらコネクタ取付部９７は、下部プレート５２の下面５２ｂに開口し、後述するマニホルド部材４８Ａ〜４８Ｃとの間を接続するためのチューブ９３用のコネクタ９５（図６参照）が接続される。

下部プレート５２には、その上面５２ａに開口する一対の円環状のシール溝部５９Ａ〜５９Ｄが設けられている。シール溝部５９Ａ、５９Ｄは、径方向において注入孔Ｋ１〜Ｋ３を挟み込むようにそれぞれ内側および外側に配置されている。シール溝部５９Ｂは、注入孔Ｋ１および注入孔Ｋ２の間に配置され、また、シール溝部５９Ｃは、注入孔Ｋ２および注入孔Ｋ３の間に配置されている。シール溝部５９Ａ〜５９Ｄには、それぞれ円環状をなす樹脂製のシールリング６０Ａ〜６０Ｄが嵌め込まれており、これにより、上部プレート５１の下面５１ｂと下部プレート５２の上面５２ａとの間からの接着剤の漏れが防止される。

再び図４を参照して、保持ブロック４５は、下部にフランジ部６４を備えた略円筒状をなす。保持ブロック４５の筒孔６１側の上部には、上面４５ａに開口してノズルブロック４４における上部プレート５１（吐出孔Ｈ１〜Ｈ３）を露出する略円形の縮径部６２が設けられている。また、筒孔６１の下部は、下面４５ｂに開口して接着剤導入ブロック４３を摺動自在に収容する。

ノズルブロック４４は、図示しない固定具によって保持ブロック４５に対して固定されている。保持ブロック４５の縮径部６２における縮径された内周縁部は、上部プレート５１の外周側の段差部に対応する形状（補完的形状）を有している。また、ノズルブロック４４の中央の開口には、カバーブロック６３が嵌め込まれ、カバーブロック６３は、図示しない固定具によってノズルブロック４４に対して固定されている。カバーブロック６３の外周縁部は、上部プレート５１の内周側の段差部に対応する形状（補完的形状）を有している。また、保持ブロック４５の下部に設けられたフランジ部６４の下面側と接着剤導入ブロック４３のフランジ部５０の上面側との間には、圧縮ばね６６が張設されている。

なお、ここでは、カバーブロック６３の下方にマニホルド部材４８Ａ〜４８Ｃを配置する構成としたが、カバーブロック６３を省略あるいはその形状を変更することにより、ノズルブロック４４の中央の開口内にマニホルド部材４８Ａ〜４８Ｃの少なくとも一部を配置してもよい。これにより、複数のマニホルド部材４８Ａ〜４８Ｃの設置による接着剤吐出部３１の大型化を効果的に回避することができる。

受け台４７は、略円筒状をなし、その上部の内周側が縮径されることにより、上下方向の中間位置に段差部６７が形成されている。この段差部６７に保持ブロック４５のフランジ部６４が係止されることで、保持ブロック４５の上方（すなわち、下金型４の上面１１ａから突出する方向）への移動が規制される。受け台４７の下部は、下金型４内に固定されたホルダ７１にベース体４１とともに収容される。また、受け台４７には、その上部の外周側が縮径されることにより、上下方向の中間位置に段差部（肩面）６８が形成されており、この段差部６８と押さえ部材７２とが係合することで、接着剤吐出部３１の上方への移動が規制される。また、受け台４７の上面４７ａと押さえ部材７２の上端面は、下金型４の上面１１ａと略同一面上に配置されている。

図６に示すように、保持ブロック４５の上面４５ａ（すなわち、吐出孔Ｈ１〜Ｈ３の先端）は、受け台４７の上面４７ａよりも僅かに低くなるように配置され、これにより、受け台４７の上面４７ａと保持ブロック４５の上面４５ａとの間には一定の間隙αが形成される。したがって、上金型３（図３参照）が降下してストリッパープレート１０でフープ材Ｗを下金型４の上面４ａに密着させたときには、吐出孔Ｈ１〜Ｈ３を有する保持ブロック４５の上面４５ａとフープ材Ｗの下面Ｗａとの間に間隙αが構成されることになる。

このように、間隙αを設けて接着剤を吐出孔Ｈ１〜Ｈ３から接着剤を吐出させる構成とすることで、フープ材Ｗの下面Ｗａが保持ブロック４５の上面４５ａ（すなわち吐出孔Ｈ１〜Ｈ３先端）に密着することを防止し、これにより、接着剤が不適切に拡がることを防止して接着剤の良好なスポット形状を維持できる。

また、上述のように、接着剤導入ブロック４３と保持ブロック４５の間に圧縮ばね６６が張設された構成とすることで、保持ブロック４５の上面４５ａの必要な位置精度（間隙α）を容易に維持できる。また、保持ブロック４５の組み付けにねじ等の締結手段（およびその配置スペース）が不要となり、組み付け作業が容易となるという利点もある。

再び図４を参照して、接着剤供給部３２は、接着剤タンク８０に収容された接着剤を接着剤吐出部３１に対して供給するための３台のディスペンサ８１Ａ〜８１Ｃと、これらディスペンサ８１Ａ〜８１Ｃから接着剤吐出部３１に対して供給される接着剤の流量をそれぞれ検出する流量計８３Ａ〜８３Ｃと、ディスペンサ８１Ａ〜８１Ｃの供給動作を制御可能な制御装置８５とを主として備えている。

ディスペンサ８１Ａ〜８１Ｃは、所定流量または所定圧力にて接着剤吐出部３１に対して接着剤を供給可能な公知のポンプ装置からなり、個別の供給管路８７Ａ〜８７Ｃを介して接着剤吐出部３１にそれぞれ接続されている。制御装置８５は、流量計８３Ａ〜８３Ｃの検出結果に基づき、ディスペンサ８１Ａ〜８１Ｃに設けられたモータ（図示せず）の駆動を制御することにより、ディスペンサ８１Ａ〜８１Ｃから供給される接着剤の流量を個別に調整可能である。

なお、ディスペンサ８１Ａ〜８１Ｃから供給される接着剤の圧力をそれぞれ検出可能な公知の圧力計を設け、制御装置８５が、それら圧力計の検出結果に基づき、ディスペンサ８１Ａ〜８１Ｃからの接着剤の圧力を個別に制御する構成としてもよい。その場合にも、ディスペンサ８１Ａ〜８１Ｃによって加圧された接着剤は、その加圧に応じた所定の流量で供給管路８７Ａ〜８７Ｃを介して接着剤吐出部３１に送られる。

供給管路８７Ａ〜８７Ｃは、ディスペンサ８１Ａ〜８１Ｃと下金型４とを接続する接着剤用のチューブ８８Ａ〜８８Ｃと、これらチューブ８８Ａ〜８８Ｃの下流側にそれぞれ連なり、下金型４内（押さえ部材７２、受け台４７等を含む）に形成された連通路８９Ａ〜８９Ｃと、これら連通路８９Ａ〜８９Ｃの下流側にそれぞれ連なり、接着剤導入ブロック４３の貫通孔４９を通ってマニホルド部材４８Ａ〜４８Ｃに至るチューブ９０Ａ〜９０Ｃとを有する。

図８及び図９に示すように、マニホルド部材４８Ａは、平面視において円形状の外形を有し、その内部における中央部には、円柱状の内部空間を画成する接着剤分配部９４が形成されている。接着剤分配部９４からは、複数（ここでは、３本）の分岐通路９６が径方向外側に放射線状に延びている。各分岐通路９６の外端部には、拡径されたコネクタ取付部９６ａが形成されている。これらコネクタ取付部９６ａには、チューブ９３（図６参照）用のコネクタ９８がそれぞれ取り付けられる。コネクタ９８には、図６に示した注入孔Ｋ１に下流端を接続されたチューブ９３の上流端が接続される。このような構成により、接着剤分配部９４は、分岐通路９６に均等に接着剤を流通させるために、接着剤を一時的に貯留可能である。

また、マニホルド部材４８Ａの内部には、径方向に延びる接着剤供給通路１０２が設けられている。接着剤供給通路１０２の下流端は、接着剤分配部９４に接続される。また、接着剤供給通路１０２の上流端（外端部）に形成された拡径されたコネクタ取付部１０２ａには、コネクタ１０４が取り付けられる。コネクタ１０４には、チューブ９０Ａ（図４参照）の下流端が接続される。

なお、詳細な説明は省略するが、マニホルド部材４８Ｂ、４８Ｃは、それぞれマニホルド部材４８Ａと同様の構成を有し、マニホルド部材４８Ａの下側に順次重なった状態で組み付けられる。ただし、マニホルド部材４８Ｂ、４８Ｃにおける分岐通路は、それぞれノズルブロック４４の注入孔Ｋ２、Ｋ３に接続される。

このようなマニホルド部材４８Ａ〜４８Ｃを設けることで、第１〜第３の接着剤貯留溝５５〜５７に対して複数の注入孔Ｋ１〜Ｋ３から接着剤が注入可能となるため、接着剤貯留溝内の接着剤の圧力を均一化でき、その結果、所定の塗布エリア（鉄心薄板の各部における形状等の違いによって塗布対象面積や必要とされる接着力が異なるエリア）に対して適量の接着剤を安定的に塗布することが可能となる。

再び図４を参照して、進退駆動部３３は、ベース体４１と係合して接着剤吐出部３１を進退動させる駆動部材１１１と、駆動部材１１１をその長手方向に移動させるための動力を供給する駆動装置１１２とを備える。駆動部材１１１は、その上部に直動形の鋸歯状のカム面１１１ａが形成されている。カム面１１１ａは、ベース体４１の下面に設けられた同様の鋸歯状のカム面４１ａとともにカム機構を構成し、接着剤吐出部３１の進退動を可能とする。図４では、カム面１１１ａおよびカム面４１ａが非係合状態（互いに噛合していない状態）にある場合を示しており、このとき、接着剤吐出部３１は上限位置にあって接着剤の塗布処理が可能な状態にある。駆動装置１１２としては、駆動部材１１１の直線運動を実現する周知のアクチュエータ（例えば、流体シリンダ、ソレノイド等）を用いることができる。なお、カム機構の構成は適宜変更することができる。

次に、上記構成の接着剤塗布ユニット１２による接着剤塗布工程の概要について説明する。

前半打抜き工程が完了したフープ材Ｗの移送動作が完了すると、次のプレス動作によりストリッパープレート１０が下降し、フープ材Ｗを下金型４の上面１１ａに当接させる。このとき、第１〜第３の接着剤貯留溝５５〜５７に貯留された接着剤は、それぞれディスペンサ８１Ａ〜８１Ｃによって所定の圧力に加圧されており、接着剤は、吐出孔Ｈ１〜Ｈ３の開口面積とその圧力に応じた速度で保持ブロック４５の吐出孔Ｈ１〜Ｈ３の上端から上方つまりフープ材Ｗの下面Ｗａに向けて吐出される。またこのとき、接着剤は、フープ材Ｗの下面Ｗａに向けて吐出孔Ｈ１〜Ｈ３の上端から間隙αを超えて上方に盛り上がる。

このような構成により、鉄心薄板２の打抜き加工に際し、上金型３が降下してストリッパープレート１０でフープ材を下金型４の上面４ａに当接させると、接着剤が吐出孔Ｈ１〜Ｈ３から膨出してフープ材Ｗの下面Ｗａの位置に至るタイミングとを合わせることで、フープ材Ｗの下面Ｗａの所定位置へスポット状に接着剤を塗布（転写）することが可能となる（図２のＥ１〜Ｅ３参照）。後に詳述するが、このような接着剤の塗布は、フープ材Ｗにおける対象部位が計量用の鉄心薄板に対応する場合には、実行されない。

制御装置８５は、接着剤吐出部３１に供給される接着剤の流量を一定とする（より厳密には、塗布点Ｅ１〜Ｅ３に関し、それぞれの塗布量を目的値（一定）に維持する）ようにディスペンサ８１Ａ〜８１Ｃの動作を制御する。本実施形態では、塗布点Ｅ１、Ｅ２における接着剤の塗布量（目標値）は同一とし、塗布点Ｅ３の塗布量（目標値）は塗布点Ｅ１、Ｅ２よりも大きく設定されている。塗布点Ｅ１〜Ｅ３における接着剤の塗布量は、各塗布点Ｅ１〜Ｅ３おいて略円形をなす接着剤の直径（あるいは、塗布面積）を測定することにより推定することができる。この場合、上金型３の上下動速度（プレス速度）と各塗布点Ｅ１〜Ｅ３の直径（あるいは、塗布面積）を考慮して、ディスペンサ８１Ａ〜８１Ｃの動作（第１〜第３の接着剤貯留溝５５〜５７における接着剤の圧力）の最適な制御条件を見出すことが可能である。

このように、制御装置８５により、接着剤吐出部３１に供給される接着剤の流量を一定とする（すなわち、吐出孔Ｈ１〜Ｈ３から一定量の接着剤を連続的に吐出させる）ように制御することで、打抜きを行う上金型３の上下動速度（プレス速度）に同期せずに接着剤を安定的に塗布することができる。つまり、接着剤の供給がプレス動作とは無関係であるため、接着剤の塗布工程によってプレス速度が制限されることなく、また、接着剤の塗布工程がプレス動作の影響を受けることもない。

なお、本実施形態では、制御装置８５がディスペンサ８１Ａ〜８１Ｃの動作（より詳細には、ディスペンサ８１Ａ〜８１Ｃが備える各モータの駆動）を制御する構成としたが、例えば、供給管路８７Ａ〜８７Ｃにおける適所に接着剤の流量を調整可能な弁等の流量調整装置をそれぞれ設け、それら流量調整装置の動作を制御装置８５が制御することにより、接着剤吐出部３１に供給される接着剤の流量を制御する構成も可能である（後述する第２〜第４実施形態についても同様。）。

一方、順送り金型装置１では、図１０に示すように、フープ材Ｗにおける対象部位が計量用の鉄心薄板に対応する（積層鉄心１９として分離する）場合には、フープ材Ｗに対する接着剤の塗布を一時的に停止することができる。その場合、制御装置８５は、駆動装置１１２を起動して駆動部材１１１を図１０の矢印方向に移動させる。これにより、駆動部材１１１のカム面１１１ａとベース体４１のカム面４１ａとが係合状態（互いに噛合した状態）となって、図示しないばねの付勢力等によって接着剤吐出部３１が図４に示す上限位置から図１０に示す下限位置まで下降するため、フープ材Ｗの下面Ｗａと保持ブロック４５の上面４５ａとの間隙α（図６参照）が拡がって吐出孔Ｈ１〜Ｈ３からの接着剤の盛り上がり（膨出）高さよりも大きくなる。その結果、計量用の鉄心薄板に対応するフープ材Ｗの接着剤塗布面（対象領域）には、下金型４の上面４ａにフープ材Ｗが当接した状態においても接着剤が付着することはない。

このように、順送り金型装置１では、複数の吐出孔Ｈ１〜Ｈ３が、第１〜第３の接着剤貯留溝５５〜５７のいずれかに対応づけられ、その対応づけられた第１〜第３の接着剤貯留溝５５〜５７にそれぞれ連通する構成としたため、第１〜第３の接着剤貯留溝５５〜５７毎に各吐出孔から吐出される接着剤の流量（各第１〜第３の接着剤貯留溝５５〜５７における接着剤の圧力等）を容易に調整することができ、接着剤の塗布点Ｅ１〜Ｅ３の配置や塗布点数（すなわち、吐出孔の配置や数）に拘わらず、安定的な接着剤の塗布を実現することが可能となる。ノズルブロック４４に設けられる接着剤貯留室（第１〜第３の接着剤貯留溝５５〜５７）の形状等については、ここに示した形状等に限らず、接着剤の吐出孔等の配置に応じて適宜変更が可能である。特に、吐出孔Ｈ１〜Ｈ３を、接着剤塗布面を構成する複数の塗布エリア毎に設定すれば、その塗布エリア毎に適量の接着剤を塗布することができるという利点がある。

また、順送り金型装置１では、環状または略円形状をなす（少なくとも略環状または略円形状をなす部分を有する）鉄心薄板２から構成される積層鉄心１９において、第１及び第２の接着剤貯留溝５５、５６に対応する内周側の塗布エリアと、第３の接着剤貯留溝５７に対応する外周側の塗布エリアとに対し、それぞれ異なる量（すなわち、塗布エリアについて適量）の接着剤を安定的に塗布することが可能となる。なお、鉄心薄板２（各磁極部Ｊ）の形状によっては、吐出孔Ｈ１、Ｈ２の一方を省略する構成も可能である。

さらに、順送り金型装置１では、必ずしも複数のディスペンサを用いる必要はなく、１台のディスペンサによって接着剤吐出部３１に接着剤を供給してもよい。その場合でも、複数の吐出孔Ｈ１〜Ｈ３の各々は、第１〜第３の接着剤貯留溝５５〜５７のいずれかに対応づけられ、その対応づけられた第１〜第３の接着剤貯留溝５５〜５７にそれぞれ連通するため、第１〜第３の接着剤貯留溝５５〜５７毎に各吐出孔から吐出される接着剤の流量（各接着剤貯留室における接着剤の圧力等）を容易に調整することができる。ただし、上述のように、第１〜第３の接着剤貯留溝５５〜５７にそれぞれ対応するディスペンサ８１Ａ〜８１Ｃ設けることにより、第１〜第３の接着剤貯留溝５５〜５７に対応づけられた吐出孔Ｈ１〜Ｈ３（吐出孔グループ）毎に、鉄心薄板２における塗布対象面積や必要とされる接着力に応じて適量の接着剤を塗布することが容易となる。

（第２実施形態）
図１１は本発明の第２実施形態に係る積層鉄心１９の説明図であり、図１２は第２実施形態に係るノズルブロック４４の平面図である。図１１および図１２において、上述の第１実施形態と同様の構成要素については、同一の符号が付されている。また、第２実施形態に関し、以下で特に言及しない事項については、上述の第１実施形態の場合と同様として詳細な説明を省略する。

図１１に示すように、第２実施形態では、積層鉄心１９は、レゾルバ等の装置に用いられるものであり、外形形状の異なる複数種類（ここでは、３種類）の鉄心薄板２Ａ〜２Ｃが所定枚数ずつ積層された構成を有する。第１の鉄心薄板２Ａは、長円形の外形形状を有し、その中心から長手方向の一方側（図１１では右側）に偏倚した位置に円形の開口ハが設けられている。第２の鉄心薄板２Ｂは、略円形の外形形状を有し、その中央部に開口ハが設けられている。また、第３の鉄心薄板２Ｃは、第１の鉄心薄板２Ａと同様の長円形の外形形状を有し、その中心から長手方向の一方側（図１１では左側）に偏倚した位置に開口ハが設けられている。

第１実施形態と同様の接着剤塗布工程（６）において、第１の鉄心薄板２Ａでは、接着剤は、開口ハを外囲するように周方向に等間隔に配置された複数（ここでは、４箇所）の塗布点Ｅ２１と、塗布点Ｅ２１の左側に配置された複数（ここでは、２箇所）の塗布点Ｅ２２とに塗布される。また、第２の鉄心薄板２Ｂでは、接着剤は、平面視において第１の鉄心薄板２Ａ（長円領域）と重なる領域（ここでは、全体）に配置される塗布点Ｅ２１のみに塗布される。また、第３の鉄心薄板２Ｃでは、接着剤は、平面視において第２の鉄心薄板２Ｂ（円形領域）と重なる領域に配置される塗布点Ｅ２１と、それ以外の領域に（塗布点Ｅ２１の右側）に配置された複数（ここでは、２箇所）の塗布点Ｅ２３とに塗布される。なお、図１１では、説明の便宜上、各塗布点Ｅ２１〜Ｅ２３が各鉄心薄板２Ａ〜２Ｃの上面側に示しているが、実際には、上述の第１実施形態の場合と同様に接着剤は下面側に塗布される（図１４及び図１６についても同様。）。

図１２に示すように、第２実施形態に係るノズルブロック４４は、全ての鉄心薄板２Ａ〜２Ｃ（図１１参照）に対する接着剤塗布に対応可能な形状を有しており、その上面には、塗布点Ｅ２１に対応する複数の吐出孔Ｈ１と、塗布点Ｅ２２に対応する複数の吐出孔Ｈ２と、塗布点Ｅ２３に対応する複数の吐出孔Ｈ３とが開口している。ノズルブロック４４には、第１実施形態の場合と同様に、その内部において接着剤を一時的に貯留可能な空間を形成する接着剤貯留溝２５５〜２５７が設けられている。各吐出孔Ｈ１は、それらの下方に位置し、かつ開口ハを外囲する円環状をなす接着剤貯留溝２５５に連通する。また、各吐出孔Ｈ２は、それらの下方に位置し、かつ平面視において長円形をなす接着剤貯留溝２５６に連通する。また、各吐出孔Ｈ３は、それらの下方に位置し、かつ平面視において長円形をなす接着剤貯留溝２５７に連通する。

第２実施形態では、制御装置８５は、ディスペンサ８１Ａ〜８１Ｃの動作を制御することにより、第１〜第３の鉄心薄板２Ａ〜２Ｃの塗布点Ｅ２１〜Ｅ２３における接着剤の塗布量だけでなく、その塗布（塗布点Ｅ２１〜Ｅ２３）の有無を切り替えることが可能である。より詳細には、制御装置８５は、第３の鉄心薄板２Ｃに対する接着剤の塗布では、対応するディスペンサ８１Ｂの動作（すなわち、吐出孔Ｈ２からの接着剤の吐出）を停止（中断）し、吐出孔Ｈ１、Ｈ３から接着剤を吐出させる。これにより、第３の鉄心薄板２Ｃの塗布点Ｅ２１、Ｅ２３に接着剤が塗布される。続いて、第３の鉄心薄板２Ｃの上に重なる第２の鉄心薄板２Ｂに対する接着剤の塗布では、対応するディスペンサ８１Ｂ、８１Ｃの動作（すなわち、吐出孔Ｈ２、Ｈ３からの接着剤の吐出）を中断し、吐出孔Ｈ１のみから接着剤を吐出させる。これにより、第２の鉄心薄板２Ｂの塗布点Ｅ２１にのみ接着剤が塗布される。続いて、第２の鉄心薄板２Ｂの上に重なる第１の鉄心薄板２Ａに対する接着剤の塗布では、対応するディスペンサ８１Ｃの動作（すなわち、吐出孔Ｈ３からの接着剤の吐出）を中断し、吐出孔Ｈ１、Ｈ２から接着剤を吐出させる。これにより、第２の鉄心薄板２Ｂの塗布点Ｅ２１、Ｅ２２に接着剤が塗布される。

このように第２実施形態に係る順送り金型装置１では、積層鉄心１９が互いに異なる外形形状を有する複数種類の鉄心薄板２Ａ〜２Ｃから構成される場合でも、不要な接着剤の塗布（すなわち、積層鉄心１９において上下に隣接する鉄心薄板２Ａ〜２Ｃの重なり合わない領域への接着剤の塗布）を回避することにより、打抜き加工用の工具（パンチ、ダイ等）への接着剤の付着を防止することができる。

なお、制御装置８５は、積層鉄心１９を構成する鉄心薄板の種類が切り替わる際に（すなわち、積層鉄心１９の最上層または最下層に位置する計量用の鉄心薄板以外を形成する少なくとも１つの鉄心薄板に対応する接着剤の塗布に際し）、複数の接着剤貯留室のうちの少なくとも１つの接着剤貯留室に対する接着剤の供給を中断することができる。これにより、吐出孔Ｈ１〜Ｈ３（すなわち、複数の吐出孔グループ）の各々について、鉄心薄板における塗布対象面積や必要とされる接着力に応じて適量の接着剤を塗布することが容易となる。特に、吐出孔Ｈ１〜Ｈ３を、積層鉄心１９を構成する鉄心薄板２Ａ〜２Ｃについて互いに重複する領域および互いに重複しない領域からなる塗布エリア毎に設定したため、その塗布エリア毎に適量の接着剤を塗布することができるという利点がある。

（第２実施形態の変形例）
図１３は第２実施形態に係る接着剤吐出部の変形例を示す平面図である。また、変形例に関し、以下で特に言及しない事項については、上述の第２実施形態の場合と同様として詳細な説明を省略する。

この変形例では、複数の接着剤吐出部３１Ａ〜３１Ｃが設けられている点において上述の第２実施形態の場合とは異なる。接着剤吐出部３１Ａにおいて、保持ブロック４５Ａに保持されたノズルブロック４４Ａには、塗布点Ｅ２２に対応する２つの吐出孔Ｈ２が開口する。接着剤吐出部３１Ｂにおいて、保持ブロック４５Ｂに保持されたノズルブロック４４Ｂには、塗布点Ｅ２１に対応する４つの吐出孔Ｈ１が開口する。接着剤吐出部３１Ｃにおいて、保持ブロック４５Ｃに保持されたノズルブロック４４Ｃには、塗布点Ｅ２３に対応する２つの吐出孔Ｈ３が開口する。また、ノズルブロック４４Ａ〜４４Ｃの内部には、それぞれ接着剤を一時的に貯留可能な空間を形成する接着剤貯留溝２５５〜２５７が設けられている。

また、この変形例では、第１実施形態における進退駆動部３３と同様の進退駆動部（図示せず）が接着剤吐出部３１Ａ〜３１Ｃ（すなわち、ノズルブロック４４Ａ〜４４Ｃ）に対応して設けられており、各ノズルブロック４４Ａ〜４４Ｃは、独立して進退駆動（上下動）可能である。上述の第２実施形態では、ディスペンサ８１Ａ〜８１Ｃの動作をそれぞれ制御することにより、各吐出孔Ｈ１〜Ｈ３からの接着剤の塗布を停止（中断）可能としたが、この変形例では、各ノズルブロック４４Ａ〜４４Ｃに対応する各進退駆動部の動作を制御する（すなわち、上述の図１０の場合と同様に、各ノズルブロック４４Ａ〜４４Ｃをフープ材Ｗから離間させる）ことにより、各吐出孔Ｈ１〜Ｈ３からの接着剤の塗布を停止することが可能である。

このように、吐出孔グループに対応して進退駆動可能な複数のノズルブロック（接着剤貯留室を有するケーシング）を設けることにより、ディスペンサ動作を制御する（或いは、弁等によりディスペンサからの接着剤の供給を制御する）ことなく、吐出孔グループ毎に接着剤の塗布または停止を選択的に実行することが可能となる。なお、このような変形例の構成は、他の実施形態においても同様に適用可能である。

（第３実施形態）
図１４は本発明の第３実施形態に係る積層鉄心１９の斜視図であり、図１５は第３実施形態に係るノズルブロック４４の平面図である。図１４および図１５において、上述の第１または第２実施形態と同様の構成要素については、同一の符号が付されている。また、第３実施形態に関し、以下で特に言及しない事項については、上述の第１または第２実施形態の場合と同様として詳細な説明を省略する。

図１４に示すように、第３実施形態では、積層鉄心１９は、モータのロータとして用いられるものであり、軸心に図示しないモータシャフトが嵌入する軸孔３０２が形成された円筒状の環状部３０３と、環状部３０３の外周から等角度間隔をもって突設された８つのティース３０４とから構成されている。積層鉄心１９は、環状部３０３と各ティース３０４とが一体に形成された所定数の全形鉄心薄板３１１と、環状部３０３の両端面（ここでは、上端面のみ示す）に積層されるそれぞれ所定数の環状部薄板３１２と、各磁極部３０５の両端面に積層されるそれぞれ所定数の磁極部薄板３１３とを接着によって一体化してなる。詳細は図示しないが、積層鉄心１９において、全形鉄心薄板３１１が存在しない層（積層鉄心１９の上部および下部を構成する層）を構成する鉄心薄板は、環状部薄板３１２と各磁極部薄板３１３とが連結片（後に除去される不要部）によって連結された構成を有する。また、全形鉄心薄板３１１は、平面視における積層鉄心１９の形状と一致する。

磁極部薄板３１３が積層された磁極部３０５の軸方向寸法は、巻線部３０６の軸方向寸法よりも大きく設定されている。また、環状部３０３の中心側（すなわち、環状部薄板３１２が積層された部位）も、磁極部３０５と同一の軸方向寸法を有している。このように巻線部３０６の軸方向寸法が磁極部３０５や環状部３０３よりも小さく設定されていることにより、性能を向上させるべく巻線部３０６に施される巻線の量を多くしても、巻線が積層鉄心１９（ロータ）の端面から突出しにくくなって電気モータの軸方向寸法が抑えられる。

第１実施形態と同様の接着剤塗布工程（６）において、接着剤は、環状部薄板３１２では、軸孔３０２を外囲するように周方向に等間隔に配置された複数（ここでは、８箇所）の塗布点Ｅ３１に塗布される。また、各磁極部薄板３１３では、接着剤は、周方向に所定の間隔で配置された（ここでは、それぞれ２箇所）の塗布点Ｅ３３に塗布される。また、全形鉄心薄板３１１では、接着剤は、それら塗布点Ｅ３１および塗布点Ｅ３３に加え、環状部薄板３１２を外囲するように周方向に等間隔に配置された複数（ここでは、８箇所）の塗布点Ｅ３２に塗布される。

図１５に示すように、ノズルブロック４４は、環状部薄板３１２、全形鉄心薄板３１１、及び磁極部薄板３１３（図１４参照）に対する接着剤塗布に対応可能な形状を有しており、その上面には、塗布点Ｅ３１に対応するように周方向に配置された複数の吐出孔Ｈ１と、塗布点Ｅ３２に対応するように周方向に配置された複数の吐出孔Ｈ２と、塗布点Ｅ３３に対応するように周方向に配置された複数の吐出孔Ｈ３とが開口している。ノズルブロック４４には、第１実施形態の場合と同様に、略円環状をなす第１〜第３の接着剤貯留溝（接着剤貯留室）３５５〜３５７が設けられている。吐出孔Ｈ１は、それらの下方に位置し、かつ最も小さな外径を有する第１の接着剤貯留溝３５５に連通する。また、吐出孔Ｈ２は、それらの下方に位置し、かつ第１の接着剤貯留溝３５５より大きく且つ第３の接着剤貯留溝３５７よりも小さな外径を有する第２の接着剤貯留溝３５６に連通する。また、吐出孔Ｈ３は、それらの下方に位置し、かつ最も大きな外径を有する第３の接着剤貯留溝３５７に連通する。

第３実施形態では、制御装置８５は、第２実施形態の場合と同様に、ディスペンサ８１Ａ〜８１Ｃの動作を制御することにより、各層の鉄心薄板の塗布点Ｅ３１〜Ｅ３３における接着剤の塗布量だけでなく、接着剤の塗布（塗布点Ｅ３１〜Ｅ３３）の有無を切り替えることが可能である。より詳細には、制御装置８５は、積層鉄心１９の下部に位置する（最も下側に位置する全形鉄心薄板３１１よりも下層に位置する）鉄心薄板（環状部薄板３１２および各磁極部薄板３１３を含む）に対する接着剤の塗布では、対応するディスペンサ８１Ｂの動作（すなわち、吐出孔Ｈ２からの接着剤の吐出）を中断し、吐出孔Ｈ１、Ｈ３から接着剤を吐出させる。これにより環状部薄板３１２および各磁極部薄板３１３の塗布点Ｅ３１、Ｅ３３に接着剤が塗布される。続いて、全形鉄心薄板３１１に対する接着剤の塗布では、全てのディスペンサ８１Ａ〜８１Ｃを動作させ、すべての吐出孔Ｈ１〜Ｈ３から接着剤を吐出させる。これにより全ての塗布点Ｅ３１〜Ｅ３３に接着剤が塗布される。続いて、積層鉄心１９の上部に位置する（最も上側に位置する全形鉄心薄板３１１よりも上方に位置する）鉄心薄板に対する接着剤の塗布では、上述の下部に位置する鉄心薄板と同様に、対応するディスペンサ８１Ｂの動作（すなわち、吐出孔Ｈ２からの接着剤の吐出）を中断し、吐出孔Ｈ１、Ｈ３から接着剤を吐出させる。これにより環状部薄板３１２および各磁極部薄板３１３の塗布点Ｅ３１、Ｅ３３に接着剤が塗布される。

このように第３実施形態に係る順送り金型装置１では、制御装置８５は、積層鉄心１９を構成する鉄心薄板を構成する部分（薄板構成部）の構造が切り替わる（すなわち、積層鉄心１９が複数の断面形状を有する）際に、第１〜第３の接着剤貯留溝３５５〜３５７のうちの第２の接着剤貯留溝３５６の接着剤貯留室に対する接着剤の供給を中断することができる。これにより、吐出孔Ｈ１〜Ｈ３（すなわち、複数の吐出孔グループ）の各々について、鉄心薄板における塗布対象面積や必要とされる接着力に応じて適量の接着剤を塗布することが容易となる。特に、吐出孔Ｈ１〜Ｈ３を、接着剤塗布面を構成する複数の塗布エリア（ここでは、積層鉄心１９を構成する環状部薄板３１２、全形鉄心薄板３１１、各磁極部薄板３１３）毎に設定するため、その塗布エリア毎に適量の接着剤を塗布することができるという利点がある。

（第４実施形態）
図１６は本発明の第４実施形態に係る積層鉄心１９の斜視図であり、図１７は第４実施形態に係るノズルブロック４４の平面図である。図１６および図１７において、上述の第１から第３実施形態のいずれかと同様の構成要素については、同一の符号が付されている。また、第４実施形態に関し、以下で特に言及しない事項については、上述の第１から第３実施形態のいずれかの場合と同様として詳細な説明を省略する。

図１６に示すように、第４実施形態では、積層鉄心１９は、リアクトル等に用いられるＵ字状のコアを構成する。第１実施形態と同様の接着剤塗布工程（６）において、積層鉄心１９では、接着剤は、中央部に配置された複数（ここでは、４箇所）の塗布点Ｅ４１と、両端にそれぞれ配置された複数（ここでは、それぞれ４箇所）の塗布点Ｅ４２、Ｅ４３とに塗布される。

図１７に示すように、ノズルブロック４４は、平面視においてＵ字状をなす鉄心薄板（図１６参照）に対する接着剤塗布に対応可能な形状を有しており、その上面には、塗布点Ｅ４１に対応する複数の吐出孔Ｈ１と、塗布点Ｅ４２に対応する複数の吐出孔Ｈ２と、塗布点Ｅ４３に対応する複数の吐出孔Ｈ３とが開口している。ノズルブロック４４には、第１実施形態の場合と同様に、その内部において接着剤を一時的に貯留可能な空間を形成する接着剤貯留溝４５５〜４５７が設けられている。吐出孔Ｈ１は、それらの下方に位置し、かつ略矩形をなす接着剤貯留溝４５５に連通する。また、吐出孔Ｈ２は、それらの下方に位置し、かつ平面視において略六角形状をなす接着剤貯留溝４５６に連通する。また、吐出孔Ｈ３は、それらの下方に位置し、かつ平面視において略六角形状をなす接着剤貯留溝４５７に連通する。

第４実施形態では、制御装置８５は、第１実施形態の場合と同様に、ディスペンサ８１Ａ〜８１Ｃの動作を制御することにより、塗布点Ｅ４１〜Ｅ４３に対して接着剤を塗布することができる。各吐出孔Ｈ１〜Ｈ３は、同じ径を有するが、ディスペンサ８１Ａ〜８１Ｃから供給される接着剤の圧力を調整することで、各吐出孔Ｈ１〜Ｈ３から吐出される接着剤の量を個別に調整することができる。ここでは、比較的広い間隔で配置されている各吐出孔Ｈ２、Ｈ３に対応するディスペンサ８１Ｂ、８１Ｃからの接着剤の流量（接着剤貯留溝４５６、４５７の圧力）は、ディスペンサ８１Ａからの接着剤の流量（接着剤貯留溝４５５の圧力）よりも大きく設定されている。

以上、本発明を特定の実施形態に基づいて説明したが、これらの実施形態はあくまでも例示であって、本発明はこれらの実施形態によって限定されるものではない。たとえば、上記実施形態では、接着剤吐出部に設けられる複数の接着剤貯留室を溝によって構成したが、吐出孔から吐出される接着剤を一時的に貯留可能な空間として機能するものでれば任意の構成が可能である。また、上記実施形態では、好適な例としてフープ材に対して下型側から接着剤を塗布する構成としたが、本発明は上型側から接着剤を塗布する構成を必ずしも排除するものではない。また、本発明において接着剤塗布面を構成する塗布エリア（すなわち、吐出孔グループ）は、例えば、吐出孔の孔径（接着剤の塗布量）が同一である点、吐出孔同士の間隔が小さい（互いに近くに配置されている）点、または吐出孔からの接着剤の吐出を中断するタイミングが同じである点など（それらの点の少なくとも１つ）を考慮し、適切に設定することが可能である。なお、上記実施形態に示した本発明に係る積層鉄心の製造装置および積層鉄心の製造方法の各構成要素は、必ずしも全てが必須ではなく、少なくとも本発明の範囲を逸脱しない限りにおいて適宜取捨選択することが可能である。

１ 順送り金型装置（積層鉄心の製造装置）
２ 鉄心薄板
３ 上金型
４ 下金型
１０ ストリッパープレート
１２ 接着剤塗布ユニット
１５ 鉄心薄板群
１６ スクイズリング
１７ 回転駆動装置
１８ 第１加熱装置
１９ 積層鉄心
２１ 第２加熱装置
３１ 接着剤吐出部
３２ 接着剤供給部
３３ 進退駆動部
４３ 接着剤導入ブロック
４４ ノズルブロック（ケーシング）
４６ 受け台
４８Ａ〜４８Ｃ マニホルド部材（マニホルド部）
５５、３５５ 第１の接着剤貯留溝（接着剤貯留室、第１貯留室）
５６、３５６ 第２の接着剤貯留溝（接着剤貯留室、第１または第２貯留室）
５７、３５７ 第３の接着剤貯留溝（接着剤貯留室、第２貯留室）
８１Ａ〜８１Ｃ ディスペンサ（接着剤供給装置）
８５ 制御装置
２５５、４５５ 第１の接着剤貯留溝（接着剤貯留室）
２５６、４５６ 第２の接着剤貯留溝（接着剤貯留室）
２５７、４５７ 第３の接着剤貯留溝（接着剤貯留室）
３１１ 全形鉄心薄板（薄板構成部）
３１２ 環状部薄板（薄板構成部）
３１３ 磁極部薄板（薄板構成部）
Ｈ１〜Ｈ３ 吐出孔
Ｋ１〜Ｋ３ 注入孔
Ｗ フープ材

Claims (14)

1. 帯状薄鋼板から所定形状に打抜き形成された鉄心薄板を積層接着してなる積層鉄心の製造装置であって、
   間欠移送される帯状薄鋼板から鉄心薄板を順次打抜くための対をなす上金型および下金型と、
   前記鉄心薄板に対応する前記帯状薄鋼板の対象領域に対して接着剤を塗布する接着剤塗布ユニットと、
   前記接着剤塗布ユニットに設けられ、前記対象領域に対して塗布される前記接着剤が貯留される複数の接着剤貯留室を有するケーシングと、
   前記複数の接着剤貯留室に対する前記接着剤の供給をそれぞれ制御可能な制御装置と
   を備え、
   前記積層鉄心は、互いに異なる外形形状を有する複数種類の鉄心薄板から構成され、
   前記ケーシングには、前記複数の接着剤貯留室のいずれかに連通し、かつ前記接着剤を吐出する複数の吐出孔が設けられ、
   前記制御装置は、前記接着剤を順次塗布される前記対象領域に対応する前記鉄心薄板の種類が変化した際に、その種類が変化した鉄心薄板に対し、前記種類が変化する直前の鉄心薄板と積層状態において互いに重なり合う領域にのみ前記接着剤を塗布するように、前記複数の接着剤貯留室のうちの少なくとも１つの接着剤貯留室に対する前記接着剤の供給を中断することを特徴とする積層鉄心の製造装置。
2. 帯状薄鋼板から所定形状に打抜き形成された鉄心薄板を積層接着してなる積層鉄心の製造装置であって、
   間欠移送される帯状薄鋼板から鉄心薄板を順次打抜くための対をなす上金型および下金型と、
   前記鉄心薄板に対応する前記帯状薄鋼板の対象領域に対して接着剤を塗布する接着剤塗布ユニットと、
   前記接着剤塗布ユニットに設けられ、前記対象領域に対して塗布される前記接着剤が貯留される複数の接着剤貯留室を有するケーシングと、
   前記複数の接着剤貯留室に対する前記接着剤の供給をそれぞれ制御可能な制御装置と
   を備え、
   前記積層鉄心は、互いに異なる薄板構成部を有する複数種類の鉄心薄板から構成され、
   前記ケーシングには、前記複数の接着剤貯留室のいずれかに連通し、かつ前記接着剤を吐出する複数の吐出孔が設けられ、
   前記制御装置は、前記接着剤を順次塗布される前記対象領域に対応する前記鉄心薄板の種類が変化した際に、その種類が変化した鉄心薄板に対し、前記種類が変化する直前の鉄心薄板と積層状態において互いに重なり合う領域にのみ前記接着剤を塗布するように、前記複数の接着剤貯留室のうちの少なくとも１つの接着剤貯留室に対する前記接着剤の供給を中断することを特徴とする積層鉄心の製造装置。
3. 帯状薄鋼板から所定形状に打抜き形成された鉄心薄板を積層接着してなる積層鉄心の製造装置であって、
   間欠移送される帯状薄鋼板から鉄心薄板を順次打抜くための対をなす上金型および下金型と、
   前記鉄心薄板に対応する前記帯状薄鋼板の対象領域に対して接着剤を塗布する接着剤塗布ユニットと、
   前記接着剤塗布ユニットに設けられ、前記対象領域に対して塗布される前記接着剤が貯留される複数の接着剤貯留室を有するケーシングと
   を備え、
   前記積層鉄心は、略環状または略円形状をなす部分を有する鉄心薄板から構成され、
   前記ケーシングには、前記複数の接着剤貯留室のいずれかに連通し、かつ前記接着剤を吐出する複数の吐出孔が設けられ、
   前記複数の接着剤貯留室は、平面視において環状をなす第１貯留室と、平面視において前記第１貯留室と同心状に配置されたより大きな環状をなす第２貯留室とを少なくとも含むことを特徴とする積層鉄心の製造装置。
4. 前記第２貯留室に連通する各吐出孔による前記接着剤の塗布量が、前記第１貯留室に連通する各吐出孔による前記接着剤の塗布量よりも大きいことを特徴とする請求項３に記載の積層鉄心の製造装置。
5. 前記第２貯留室に連通する各吐出孔の孔径が、前記第１貯留室に連通する各吐出孔の孔径よりも大きいことを特徴とする請求項４に記載の積層鉄心の製造装置。
6. 前記第２貯留室における接着剤の圧力が、前記第１貯留室における接着剤の圧力よりも大きいことを特徴とする請求項４に記載の積層鉄心の製造装置。
7. 前記第１貯留室または前記第２貯留室の少なくとも一方は、貯留される前記接着剤を注入するための複数の注入孔を有し、
   前記複数の注入孔にそれぞれ接続された複数の接着剤分岐通路を有するマニホルド部を更に備えたことを特徴とする請求項３から請求項６のいずれかに記載の積層鉄心の製造装置。
8. 前記ケーシングは、平面視において環状をなし、
   前記マニホルド部は、平面視において前記ケーシングの中央に配置されたことを特徴とする請求項７に記載の積層鉄心の製造装置。
9. 前記マニホルド部は、前記第１貯留室および前記第２貯留室にそれぞれ対応して複数設けられ、
   前記２つのマニホルド部は、上下に重ねて配置されたことを特徴とする請求項８に記載の積層鉄心の製造装置。
10. 帯状薄鋼板から所定形状に打抜き形成された鉄心薄板を積層接着してなる積層鉄心の製造装置であって、
    間欠移送される帯状薄鋼板から鉄心薄板を順次打抜くための対をなす上金型および下金型と、
    前記鉄心薄板に対応する前記帯状薄鋼板の対象領域に対して接着剤を塗布する接着剤塗布ユニットと、
    前記接着剤塗布ユニットに設けられ、前記対象領域に対して塗布される前記接着剤が貯留される複数の接着剤貯留室を有するケーシングと、
    前記複数の接着剤貯留室に対する前記接着剤の供給をそれぞれ制御可能な制御装置と
    を備え、
    前記ケーシングには、前記複数の接着剤貯留室のいずれかに連通し、かつ前記接着剤を吐出する複数の吐出孔が設けられ、
    前記複数の接着剤貯留室のうちの少なくとも２つの異なる接着剤貯留室に連通する各吐出孔の孔径が、互いに異なり、かつ前記複数の接着剤貯留室のうちの少なくとも２つの異なる接着剤貯留室における接着剤の圧力が、互いに異なり、
    前記制御装置は、前記積層鉄心を構成する少なくとも１つの前記鉄心薄板に対応する前記対象領域への前記接着剤の塗布に際し、前記複数の接着剤貯留室のうちの少なくとも１つの接着剤貯留室に対する前記接着剤の供給を停止することを特徴とする積層鉄心の製造装置。
11. 帯状薄鋼板から所定形状に打抜き形成された鉄心薄板を積層接着してなる積層鉄心の製造方法であって、
    間欠移送される帯状薄鋼板から鉄心薄板を順次打抜く打抜き工程と、
    前記打抜き工程において、前記鉄心薄板に対応する前記帯状薄鋼板の対象領域に対して接着剤を塗布する接着剤塗布工程と
    を有し、
    前記積層鉄心は、互いに異なる外形形状を有する複数種類の鉄心薄板から構成され、
    前記接着剤塗布工程では、前記対象領域に向けて複数の吐出孔から吐出される前記接着剤が複数の接着剤貯留室に貯留され、
    前記複数の吐出孔の各々は、前記複数の接着剤貯留室のいずれかに対応づけられ、前記各吐出孔から吐出される接着剤は、その対応づけられた前記接着剤貯留室から供給され、
    前記接着剤を順次塗布される前記対象領域に対応する前記鉄心薄板の種類が変化した際に、その種類が変化した鉄心薄板に対し、前記種類が変化する直前の鉄心薄板と積層状態において互いに重なり合う領域にのみ前記接着剤を塗布するように、前記複数の接着剤貯留室のうちの少なくとも１つの接着剤貯留室に対する前記接着剤の供給を中断することを特徴とする積層鉄心の製造方法。
12. 帯状薄鋼板から所定形状に打抜き形成された鉄心薄板を積層接着してなる積層鉄心の製造方法であって、
    間欠移送される帯状薄鋼板から鉄心薄板を順次打抜く打抜き工程と、
    前記打抜き工程において、前記鉄心薄板に対応する前記帯状薄鋼板の対象領域に対して接着剤を塗布する接着剤塗布工程と
    を有し、
    前記積層鉄心は、互いに異なる薄板構成部を有する複数種類の鉄心薄板から構成され、
    前記接着剤塗布工程では、前記対象領域に向けて複数の吐出孔から吐出される前記接着剤が複数の接着剤貯留室に貯留され、
    前記複数の吐出孔の各々は、前記複数の接着剤貯留室のいずれかに対応づけられ、前記各吐出孔から吐出される接着剤は、その対応づけられた前記接着剤貯留室から供給され、
    前記接着剤を順次塗布される前記対象領域に対応する前記鉄心薄板の種類が変化した際に、その種類が変化した鉄心薄板に対し、前記種類が変化する直前の鉄心薄板と積層状態において互いに重なり合う領域にのみ前記接着剤を塗布するように、前記複数の接着剤貯留室のうちの少なくとも１つの接着剤貯留室に対する前記接着剤の供給を中断することを特徴とする積層鉄心の製造方法。
13. 帯状薄鋼板から所定形状に打抜き形成された鉄心薄板を積層接着してなる積層鉄心の製造方法であって、
    間欠移送される帯状薄鋼板から鉄心薄板を順次打抜く打抜き工程と、
    前記打抜き工程において、前記鉄心薄板に対応する前記帯状薄鋼板の対象領域に対して接着剤を塗布する接着剤塗布工程と
    を有し、
    前記接着剤塗布工程では、前記対象領域に向けて複数の吐出孔から吐出される前記接着剤が複数の接着剤貯留室に貯留され、
    前記複数の吐出孔の各々は、前記複数の接着剤貯留室のいずれかに対応づけられ、前記各吐出孔から吐出される接着剤は、その対応づけられた前記接着剤貯留室から供給され、
    前記複数の接着剤貯留室は、平面視において環状をなす第１貯留室と、平面視において前記第１貯留室と同心状に配置されたより大きな環状をなす第２貯留室とを少なくとも含むことを特徴とする積層鉄心の製造方法。
14. 帯状薄鋼板から所定形状に打抜き形成された鉄心薄板を積層接着してなる積層鉄心の製造方法であって、
    間欠移送される帯状薄鋼板から鉄心薄板を順次打抜く打抜き工程と、
    前記打抜き工程において、前記鉄心薄板に対応する前記帯状薄鋼板の対象領域に対して接着剤を塗布する接着剤塗布工程と
    を有し、
    前記接着剤塗布工程では、前記対象領域に向けて複数の吐出孔から吐出される前記接着剤が複数の接着剤貯留室に貯留され、
    前記複数の吐出孔の各々は、前記複数の接着剤貯留室のいずれかに対応づけられ、前記各吐出孔から吐出される接着剤は、その対応づけられた前記接着剤貯留室から供給され、
    前記複数の接着剤貯留室のうちの少なくとも２つの異なる接着剤貯留室に連通する各吐出孔の孔径が、互いに異なり、かつ前記複数の接着剤貯留室のうちの少なくとも２つの異なる接着剤貯留室における接着剤の圧力が、互いに異なり、
    前記接着剤塗布工程では、前記積層鉄心を構成する少なくとも１つの前記鉄心薄板に対応する前記対象領域への前記接着剤の塗布に際し、前記複数の接着剤貯留室のうちの少なくとも１つの接着剤貯留室に対する前記接着剤の供給を停止することを特徴とする積層鉄心の製造方法。

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