CN113346689B - 模内快速固化粘接的新能源汽车电机粘胶铁芯制造工艺 - Google Patents

Abstract

本发明所公开的一种模内快速固化粘接的新能源汽车电机粘胶铁芯制造工艺，料带在步进式连续冲裁模具的上模和下模之间进行步进式连续向下料方向输送，步进式连续冲裁工位由左至右依次包括动铁芯的第一槽体冲裁工位，动铁芯的第二槽体和中孔冲裁工位，动铁芯用粘接剂喷涂工位，动铁芯用薄板下料及粘接工位，定铁芯的槽形冲裁工位、定铁芯的外形缺口形成孔、定铁芯内孔及安装孔冲裁工位，定铁芯用粘接剂喷涂工位，定铁芯用薄板下料及粘接工位，实现将上一工位完成的特征被输送至下一工位中施加特征，以致最后冲裁下料形成铁芯成品，并且直接从模内输出即是各薄板相互固接的定铁芯和动铁芯，其进一步提升生产效率，制造成本得到大幅度降低。

Description

模内快速固化粘接的新能源汽车电机粘胶铁芯制造工艺

技术领域

本发明涉及一种电机铁芯制造工艺技术领域，尤其是一种模内快速固化粘接的新能源汽车电机粘胶铁芯制造工艺。

背景技术

现在市面上出现的粘胶铁芯，尤其是新能源汽车驱动电机粘胶铁芯，在常温下（10℃-40℃）仍需在模具内或模具外通过加热或使用其它辅助加热的方式，让冲裁成型的各薄板之间得到固化粘接在一起而形成定铁芯（即电机的定子）或动铁芯（即电机的转子）；但无论采用模外加温辅助固化或是采用模内加温辅助固化的方式，基于均采用到了高温加热，然而高温加热需要一段的时效才能实现完全固化，并且该方式所需的固化时间为3-5分钟，因此生产效率就极其低下，具体可参见专利文献：CN108233643A公开的一种电机冲片制成铁芯的方法；而新能源驱动电机铁芯体积均较大，具体地，各薄板的厚度均为≤0.3mm，且外径已经超过了直径310mm，因此在冲裁加工过程中，需要采用大吨位、宽台面的高速及高精密冲压设备，且吨位在300吨左右，而通常此类高精密、高速冲压设备售价高，从而导致单件粘胶铁芯的生产成本非常昂贵，严重制约了粘胶铁芯在新能源汽车电机上的大力推广。

发明内容

本发明的目的是为了解决上述技术的不足而设计的一种可以极大程度提高生产效率，而生产成本亦可降低的模内快速固化粘接的新能源汽车电机粘胶铁芯制造工艺。

本发明所设计的技术方案：一种模内快速固化粘接的新能源汽车电机粘胶铁芯制造工艺，包括如下步骤：

步骤S1，上料，将料带输送至步进式连续冲裁模具的上模和下模之间，连续步进式向下料方向输送；

步骤S2，料带基于步骤S1的连续步进式输送下，在步进式连续冲裁模具的入料端，或者在模内、下料前的任一位置处，于料带的上表面或下表面的至少一者上点喷涂粘接剂；

步骤S3，料带基于步骤S1的连续步进式输送下，在步进式连续冲裁模具的入料端，或者在模内、下料前的任一位置处，于料带的表面点喷涂或面喷涂快速固化促进剂；

步骤S4，料带基于步骤S1的连续步进式输送下，动铁芯用薄板和定铁芯用薄板被冲裁成型，动铁芯用薄板落入动铁芯下料引导通道内，定铁芯落入定铁芯下料引导通道内；动铁芯下料引导通道内的相邻动铁芯用薄板，在冲压力与动铁芯下料引导通道内的支撑液压缸支撑力作用下，粘接剂与快速固化促进剂相互接触而催化粘接剂，实现各动铁芯用薄板之间的粘接剂在常温环境中快速固化而紧密粘接形成动铁芯，支撑液压缸随每冲一片动铁芯用薄板下降一个动铁芯用薄板厚度的距离；定铁芯下料引导通道内的相邻定铁芯用薄板，在冲压力与定铁芯下料引导通道内的支撑液压缸支撑力作用下，粘接剂与快速固化促进剂相互接触而催化粘接剂，实现各定铁芯用薄板之间的粘接剂在常温环境中快速固化而紧密粘接形成定铁芯，支撑液压缸随每冲一片定铁芯用薄板下降一个定铁芯用薄板厚度的距离；

步骤S5，在定铁芯和动铁芯形成时，动铁芯下料引导通道内的薄板数量和定铁芯下料引导通道内的薄板数量达到预设形成铁芯的片数后，步骤S2停止喷胶动作一次。

作为优选，动铁芯用薄板成型后所喷涂的粘接剂至少对应在动铁芯用薄板的中孔内壁和具有槽体区域之间的表面，定铁芯用薄板成型后所喷涂的粘接剂至少对应在定铁芯用薄板的各槽形的周边。

作为优选，点喷涂或面喷涂快速固化促进剂的位置位于料带的上表面或下表面的至少一者上，使粘接剂与快速固化促进剂分别位于相邻薄板的下表面和上表面、同时位于相邻薄板的下表面和上表面之一上或是同时位于相邻薄板的下表面和上表面上；料带上喷涂有快速固化促进剂的部位冲裁后分别作为动铁芯用薄板和定铁芯用薄板。

作为优选，在步骤S4中，还包括动铁芯用薄板具体成型、下料及回转步骤，其具体如下：

步骤S41，动铁芯的槽体冲裁：料带基于步骤S1的连续步进式输送下，每次步进后冲裁出多个圈形阵列均匀分布的第一槽体组，且冲裁出的第一槽体组包括两个相互并列且对称设置的第一槽体；

步骤S42，动铁芯的中孔冲裁：料带基于步骤S1的连续步进式输送下，对应在步骤S41冲裁后的区域进行冲裁形成中孔和多个圈形阵列均匀分布的第二槽体组，而多个圈形阵列均匀分布的第一槽体组和第二槽体组均环绕于中孔设置，并且冲裁形成的第二槽体组并列位于第一槽体组旁侧，冲裁出的第二槽体组包括两个相互并列且对称设置的第二槽体；

步骤S43，动铁芯用薄板下料：料带基于步骤S1的连续步进式输送下，对应在经步骤S41-步骤S42加工成型区域以槽体外侧边部位为边界而界定圆形冲裁边界进行冲裁，以形成动铁芯用薄板，并下料至动铁芯下料引导通道内，同时在料带上形成圆形孔；

步骤S44，下料后的动铁芯用薄板回转调整，依单片动铁芯用薄板厚度差，按设定角度进行单片动铁芯用薄板旋转或以动铁芯的叠压厚度参数进行均匀分割多段叠压段进行旋转，其中旋转角度包括20°、30°、45°、60°、90°、120°或180°。

作为优选，在步骤S4中，还包括定铁芯用薄板具体成型、下料及回转步骤，其具体如下：

步骤S46，定铁芯的槽形冲裁：料带基于步骤S1的连续步进式输送下，对应在步骤S43冲裁后形成的圆形孔边界区域冲裁形成多个呈圈形阵列均匀分布的槽形，且槽形的内侧端远离圆形孔内壁；

步骤S47，定铁芯的外形缺口形成孔、定铁芯内孔及安装孔冲裁：料带基于步骤S1的连续步进式输送下，对应在步骤S46冲裁后的槽形内侧端区域冲裁形成定铁芯内孔、以及槽形外侧端区域冲裁形成外形缺口形成孔和多个安装孔，多个安装孔圈形阵列均匀分布设置；

步骤S48，定铁芯用薄板下料：料带基于步骤S1的连续步进式输送下，对应在经步骤S46-步骤S47加工成型区域以外形缺口形成孔的四分之一部位和安装孔外侧边为边界而界定出定铁芯用薄板冲裁边界进行冲裁，以形成定铁芯用薄板，并下料至定铁芯下料引导通道内；

步骤S49，下料后的定铁芯用薄板回转调整，依单片定铁芯用薄板厚度差，按设定角度进行单片定铁芯用薄板旋转或以定铁芯的叠压厚度参数进行均匀分割多段叠压段进行旋转，其中旋转角度包括20°、30°、45°、60°、90°、120°或180°。

作为优选，在步骤S2中的动铁芯粘接的点喷胶方式或定铁芯粘接的点喷胶方式包括内喷涂圈和外喷涂圈，内喷涂圈和外喷涂圈均包括多个喷胶点，内喷涂圈和外喷涂圈的喷胶点喷出粘接剂，相应地，在步骤S3中设置与内喷涂圈位置对应的内喷涂环和与外喷涂圈位置对应的外喷涂环，外喷涂环和内喷涂环均包括多个喷涂点。

作为优选，在步骤S2中的动铁芯粘接的点喷胶方式或定铁芯粘接的点喷胶方式包括第一半圈形内喷涂位和第一半圈形外喷涂位，第一半圈形内喷涂位和第一半圈形外喷涂位均包括多个喷胶点，第一半圈形内喷涂位和第一半圈形外喷涂位的喷胶点喷出粘接剂，相应地，在步骤S3中设置与第一半圈形内喷涂位的位置对应的第二半圈形内喷涂位和与第一半圈形外喷涂位的位置对应的第二半圈形外喷涂位，第二半圈形内喷涂位和第二半圈形内喷涂位均包括多个喷涂点。

作为优选，在模内、下料前点喷涂或面喷涂快速固化促进剂工位设置在动铁芯的第一槽体冲裁工位，动铁芯的第二槽体和中孔冲裁工位，定铁芯的槽形冲裁工位，孔冲裁成型工位之一前或后，或者设置在动铁芯的第一槽体冲裁工位，动铁芯的第二槽体和中孔冲裁工位，定铁芯的槽形冲裁工位，孔冲裁成型工位之一中。其中，孔冲裁成型工位用于冲裁成型定铁芯的外形缺口形成孔、定铁芯内孔及安装孔。

作为优选，粘接剂的喷胶点与快速固化促进剂的喷涂点的数量比为1:1，即各喷胶点与各喷涂点的点位相互对应，使喷涂的全部粘接剂点位与所喷涂的全部快速固化促进剂点位应接触复合，或者

粘接剂的喷胶点数量多于点式圈形喷涂快速固化促进剂的喷涂点的数量，部分喷胶点的点位分别与各喷涂点的点位相互对应，部分快速固化促进剂点位与所喷涂的各粘接剂点位应接触复合，剩余粘接剂点位不与快速固化促进剂接触。

作为优选，粘接剂喷涂在料带的上表面，快速固化促进剂喷涂在料带下表面，或者

快速固化促进剂喷涂在料带上的上表面和下表面，粘接剂喷涂在料带的下表面，或者

快速固化促进剂喷涂在料带的上表面，粘接剂喷涂在料带下表面，或者

快速固化促进剂和粘接剂均喷涂在料带上表面，或者

快速固化促进剂和粘接剂均喷涂在料带下表面，或者

在料带的上表面和下表面均喷涂快速固化促进剂和粘接剂；

所喷涂的粘接剂采用厌氧胶。

作为优选，在温度小于10℃的环境中，在下料引导通道中设置电磁感应线圈加热装置，以对各薄板之间粘接剂与快速固化促进剂复合的粘胶加热后在下料引导通道内得到快速固化，且电磁感应线圈加热装置的加热温度在50℃-80℃。

作为优选，料带基于步骤S1的连续步进式输送下，每次步进送料后，在步骤S1前一工位的料带上冲裁第一导正销孔，在步骤S46中的料带上以第一导正销孔为中心进行冲裁第二导正销孔。

作为优选，在步骤S43和步骤S48中的下料引导通道下端口一侧设置推出气缸的推出杆，在步骤S43和步骤S48中的下料引导通道下端口另一侧出料口设置输送辊道，输送辊道与推出杆相对应设置。

作为优选，料带步进式输送采用后拉式步进式送料；基于料带较薄，实现在步进式连接输送料带过程中料带始终处于崩直状态，防止在料带输送过程中发生料带中部下塌的情况发生，从而达到输送料带稳定、顺畅的效果，而且料带输送过程中的粘接剂不容易抖落。

本发明所设计的模内快速固化粘接的新能源汽车电机粘胶铁芯制造工艺，其在常温下利用粘接剂与快速固化促进剂配合来实现在模内各薄板相互贴合后即可实现固化粘接，使得直接从模内输出汽车的电机定铁芯和动铁芯均为成品，其最后成品成型的时间仅需1.5分钟-2.5分钟，从而进一步提升生产效率，同时模内固化无需再增加步骤进行高温固化，使得工序减少，从而去除人工进行操作高温固化，使得制造成本得到大幅度降低。

另外，通过粘接剂粘接形成的铁芯能在具有ATF油的高温环境中保持铁芯性能不变，仍能达到良好的工作性能。

附图说明

图1是电机的定铁芯和动铁芯制造工艺示意图；

图2是步进式连续冲裁模具上的定铁芯和动铁芯制造工艺示意图；

图3是喷胶点分布示意图；

图4是下料结构示意图；

图5是快速固化促进剂和喷胶的位置示意图；

图6是动铁芯结构示意图；

图7是定铁芯上薄板和下薄板即将粘接的示意图；

图8是喷胶点点位与喷涂点点位数量一致并位置相互对应的示意图；

图9是喷胶点点位数量多于喷涂点点位数量的示意图；

图10是模外喷粘接剂和模内喷快速固化促进剂的示意图；

图11是在模外入料端喷快速固化促进剂和粘接剂的示意图；

图12是在模内喷粘接剂，模外入料端喷快速固化促进剂的示意图（一）；

图13是在模内喷粘接剂，模外入料端喷快速固化促进剂的示意图（二）；

图14是在模内喷快速固化促进剂和粘接剂的示意图。

图中：动铁芯的第一槽体冲裁工位1，第一槽体组11，第一槽体111；

动铁芯的第二槽体和中孔冲裁工位2，第二槽体组12，第二槽体121；

动铁芯用粘接剂喷涂工位3，动铁芯用薄板下料及粘接工位4；

定铁芯的槽形冲裁工位5，槽形15；孔冲裁成型工位6；定铁芯用粘接剂喷涂工位7；定铁芯用薄板下料及粘接工位8，促进剂喷涂位9，粘接剂喷涂位10；

中孔13，圆形孔14，定铁芯内孔16，外形缺口形成孔17，安装孔18，喷胶点20，推出气缸21，动铁芯下料引导通道22，定铁芯下料引导通道23，动铁芯24，定铁芯25，电磁感应线圈加热装置26，回转体27、输送辊道28，第一导正销孔29，第二导正销孔30，支撑液压缸31，上薄板32，下薄板33，粘接剂40，快速固化促进剂50，料带100，步进式连续冲裁模具200，缺口151。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例：

如图1-14所示，本实施例所描述的模内快速固化粘接的新能源汽车电机粘胶铁芯制造工艺，其具体包括步骤如下：

步骤S1，上料：将料带100输送至步进式连续冲裁模具200的上模和下模之间，并在步进式连续冲裁模具200的上模和下模之间进行步进式连续向下料方向输送，在上模和下模之间形成步进式连续冲裁工位。步进式连续冲裁工位至少包括动铁芯的第一槽体冲裁工位1，动铁芯的第二槽体和中孔冲裁工位2，动铁芯用薄板下料及粘接工位4，定铁芯的槽形冲裁工位5，孔冲裁成型工位6，定铁芯用薄板下料及粘接工位8，如图1和图2所示，从而使得料带100基于步骤S1的连续步进式输送下，实现将上一工位完成的特征被输送至下一工位中施加特征，以致最后冲裁下料形成铁芯成品，并且直接从模内输出即是各薄板相互固接的定铁芯25和动铁芯24，料带100步进式输送采用后拉式步进式送料，料带100为硅钢片，孔冲裁成型工位用于冲裁成型定铁芯的外形缺口形成孔、定铁芯内孔及安装孔；其具体连续步进式生产步骤如下。

步骤S2，料带100基于步骤S1的连续步进式输送下，在步进式连续冲裁模具的入料端，或者在模内、下料前的任一位置处，于料带的上表面或下表面的至少一者上点喷涂或面喷涂粘接剂；并且，动铁芯用薄板成型后所喷涂的粘接剂至少对应在动铁芯用薄板的中孔13内壁和具有槽体区域之间的表面，定铁芯用薄板成型后所喷涂的粘接剂至少对应在定铁芯用薄板的各槽形15的周边。

其中，在模内喷涂粘接剂的喷涂工位一般设置于下料工位的前一工位，因此该工位为最佳喷涂工位，一方面可以杜绝下料前喷涂粘接剂固化，另一方面可提升各动铁芯用薄板进行快速有效固化，提升生产效率，如图1、图12、图13和图14所示，动铁芯用粘接剂喷涂工位3和定铁芯用粘接剂喷涂工位7所设置的位置；点喷涂粘接剂采用多个喷涂通道进行压力挤压方式喷涂。

步骤S3，料带100基于步骤S1的连续步进式输送下，在步进式连续冲裁模具的入料端，或者在模内、下料前的任一位置处，于料带100的表面点喷涂或面喷涂快速固化促进剂；点喷涂或面喷涂快速固化促进剂的位置位于料带的上表面或下表面的至少一者上，使粘接剂与快速固化促进剂分别位于相邻薄板的下表面和上表面、同时位于相邻薄板的下表面和上表面之一上或是同时位于相邻薄板的下表面和上表面上；料带100上喷涂有快速固化促进剂的部位冲裁后分别作为动铁芯用薄板和定铁芯用薄板；其主要为了利用快速固化促进剂对粘接剂催化，而得到快速固化的效果。

对于步骤S3中的点喷涂为多个圈形阵列均匀分布的喷涂点，或多个半圈形均匀分布的喷涂点进行喷涂快速固化促进剂，并采用点喷涂的喷射孔喷射形式，面喷涂为喷雾式全面喷涂快速固化促进剂。

在模内、下料前点喷涂或面喷涂快速固化促进剂工位设置在动铁芯的第一槽体冲裁工位1，动铁芯的第二槽体和中孔冲裁工位2，定铁芯的槽形冲裁工位5，孔冲裁成型工位6之一前或后，或者设置在动铁芯的第一槽体冲裁工位1，动铁芯的第二槽体和中孔冲裁工位2，定铁芯的槽形冲裁工位5，孔冲裁成型工位6之一中。

对于喷涂粘接剂和快速固化促进剂可在不同工位上，喷涂时，可以是快速固化促进剂喷涂在料带上的上表面和下表面，粘接剂喷涂在料带100的下表面，或者在上表面和下表面均喷涂有快速固化促进剂和粘接剂，或者粘接剂喷涂在料带100的上表面，快速固化促进剂喷涂在料带下表面（如图5所示），实现在上薄板32的粘接剂40与下薄板33的快速固化促进剂50接触后快速固化粘接（如图7所示），或者快速固化促进剂和粘接剂均喷涂在料带上表面，或者快速固化促进剂50和粘接剂40均喷涂在料带下表面，或者快速固化促进剂50喷涂在料带100的上表面，粘接剂40喷涂在料带下表面，而且根据生产环境的温度不同，使用快速固化促进剂的量或是浓度，亦或是与冲压油的混合比也是不同；同时也与冲压速度相关，当冲压速度快时，促进剂浓度也就越高，其根据实际情况进行设定。

进一步优选地，如图12和图13所示的模内喷粘接剂，模外入料端喷快速固化促进剂，因此，动铁芯用粘接剂喷涂工位3设置在动铁芯用薄板下料及粘接工位4之前，定铁芯用粘接剂喷涂工位7设置在定铁芯用薄板下料及粘接工位8之前，促进剂喷涂位9设置于模外入料端处料带的上表面上方，或者在模外入料端处料带的上表面上方和下表面下方均设置促进剂喷涂位9。或者如图11所示的模外入料端喷快速固化促进剂和粘接剂，因此，在模外入料端处料带的上表面上方设置促进剂喷涂位9，模外入料端处料带的下表面下方设置粘接剂喷涂位10。或者如图14所示的模内喷快速固化促进剂和粘接剂，因此，动铁芯用粘接剂喷涂工位3设置在动铁芯用薄板下料及粘接工位4的前一工位处，定铁芯用粘接剂喷涂工位7设置在定铁芯用薄板下料及粘接工位8的前一工位处，在动铁芯用粘接剂喷涂工位3前的任一位置设置促进剂喷涂位9，在定铁芯用粘接剂喷涂工位7与动铁芯用薄板下料及粘接工位4之间的任一位置设置促进剂喷涂位9。或者如图10所示，步进式连续冲裁模具200的入料端料带表面喷涂粘接剂，促进剂喷涂在模内的下料前一工位，因此，模外入料端处料带的下表面下方设置粘接剂喷涂位10，在动铁芯用薄板下料及粘接工位4的前一工位处设置促进剂喷涂位9，在定铁芯用薄板下料及粘接工位8的前一工位处也设置促进剂喷涂位9。其中，对于模外点喷涂快速固化促进剂和/或粘接剂的方式，需在对应的模具上设置有与料带上的粘接剂位置对应的凹槽，防止在冲裁过程中触碰粘接剂。

步骤S4，动铁芯冲裁成型和定铁芯冲裁成型步骤如下：

步骤S41，动铁芯的槽体冲裁：料带100基于步骤S1的连续步进式输送下，每次步进后冲裁出多个圈形阵列均匀分布的第一槽体组11，且冲裁出的第一槽体组11包括两个相互并列且对称设置的第一槽体111；其中两个第一槽体111均倾斜设置，其两者倾斜角度相等，而且料带100上各第一槽体组11之间预留冲裁第二槽体组12的空白区域。

步骤S42，动铁芯的中孔13冲裁：料带100基于步骤S1的连续步进式输送下，对应在步骤S41冲裁后的区域进行冲裁形成中孔13和多个圈形阵列均匀分布的第二槽体组12，而多个圈形阵列均匀分布的第一槽体组11和第二槽体组12均环绕于中孔13设置，并且冲裁形成的第二槽体组12并列位于第一槽体组11旁侧，冲裁出的第二槽体组12包括两个相互并列且对称设置的第二槽体121；其中两个第二槽体121均倾斜设置，其两者倾斜角度相等；第一槽体111与第二槽体121也相互并列且对称设置，且两者倾斜角度相等；基于上述可知，第一槽体111与第二槽体121也均为多个，且多个第一槽体111与多个第二槽体121在条上相互穿插圈形阵列均匀分布设置，使得电机铁芯性能更具稳定性。

步骤S43，动铁芯用薄板下料：料带100基于步骤S1的连续步进式输送下，对应在经步骤S41-步骤S42加工成型区域以槽体外侧边部位为边界而界定圆形冲裁边界进行冲裁，以形成动铁芯用薄板，并下料至动铁芯下料引导通道22内，同时在料带100上形成圆形孔14；其每次步进式送料带100后冲裁下料形成的圆形孔14，该圆形孔14作为定铁芯用薄板的冲裁加工的预成型孔，从而使得该步骤省去了另外在料带100上冲裁形成定铁芯用薄板的预成型孔步骤，使得定铁芯用薄板成型效果更高。

步骤S44，下料后的动铁芯用薄板回转调整，依单片动铁芯用薄板厚度差，按设定角度进行单片动铁芯用薄板旋转或以动铁芯24的叠压厚度参数进行均匀分割多段叠压段进行旋转，其中旋转角度可设置为20°、30°、45°、60°、90°、120°或180°，且优选为90°；该旋转通过动铁芯下料引导通道22的回转体实现旋转，回转体27外侧套接齿轮，齿轮由带有主动齿轮的伺服电机启动二带动旋转，其薄板的回转调整用来克服动铁芯24的叠压厚度参数不均匀性的问题，从而使得经下料回转后的动铁芯24的叠压厚度参数均匀，使得动铁芯24的使用性能较佳。

步骤S45，动铁芯用薄板粘接，多次通过步骤S41-步骤S44下料的多片动铁芯用薄板逐片落入动铁芯下料引导通道22内，并在冲压力与动铁芯下料引导通道22内经支撑液压缸31托举动铁芯用薄板的支撑力作用下，使动铁芯下料引导通道内的各动铁芯用薄板相互紧密粘合，并且各动铁芯用薄板之间的粘接剂与快速固化促进剂相互接触复合进行催化粘接剂，即图7所示，上薄板32与下薄板33之间通过促进剂和粘接剂进行相互粘接，以将粘接剂在常温环境中得到快速固化而形成动铁芯24，支撑液压缸31随每冲一片动铁芯用薄板下降一个动铁芯用薄板厚度的距离；其中支撑液压缸31可以在薄板下料时提供背压，以确保胶水摊开后的厚度小于0.003mm，从而来保证叠压成型的铁芯厚度在标准规格范围之内，并且成型后铁芯使用性能可靠。

紧接着步骤S43进入定铁芯冲裁成型步骤，其具体如下：

步骤S46，定铁芯的槽形15冲裁：料带100基于步骤S1的连续步进式输送下，对应在步骤S43冲裁后形成的圆形孔14边界区域冲裁形成多个呈圈形阵列均匀分布的槽形15，且槽形15的内侧端远离圆形孔14内壁；其在步骤S23的圆形孔14上直接冲裁槽形15，且槽形15数量根据定铁芯25的使用性能需求而进行设定。

步骤S47，定铁芯的外形缺口形成孔17、定铁芯内孔16及安装孔18冲裁：料带100基于步骤S1的连续步进式输送下，对应在步骤S46冲裁后的槽形15内侧端区域冲裁形成定铁芯内孔16、以及槽形15外侧端区域冲裁形成外形缺口形成孔17和多个安装孔18，多个安装孔18圈形阵列均匀分布设置；其定铁芯内孔16冲裁采用一体式同步冲裁，使得各缺口成型尺寸一致性较高，以提升定铁芯25的使用性能及稳定性，同时定铁芯内孔成型后槽形上形成缺口151。

步骤S48，定铁芯用薄板下料：料带100基于步骤S1的连续步进式输送下，对应在经步骤S46-步骤S47加工成型区域以外形缺口形成孔17的四分之一部位和安装孔18外侧边为边界而界定出定铁芯用薄板冲裁边界进行冲裁，以形成定铁芯用薄板，并下料至定铁芯下料引导通道23内；其成型的定铁芯用薄板符合实际需求，且在定铁芯用薄板上形成外形缺口使得定铁芯25形成满足制造标准的外形缺口，同时下料稳定可靠。

步骤S49，下料后的定铁芯用薄板回转调整，依单片定铁芯用薄板厚度差，按设定角度进行单片定铁芯用薄板旋转或以定铁芯25的叠压厚度参数进行均匀分割多段叠压段进行旋转，其中旋转角度可设置为20°、30°、45°、60°、90°、120°或180°，且优选为90°；该旋转通过定铁芯下料引导通道23的回转体27实现旋转，回转体外侧套接齿轮，齿轮由带有主动齿轮的伺服电机启动二带动旋转，其薄板的回转调整用来克服定铁芯25的叠压厚度参数不均匀性的问题，从而使得经下料回转后的定铁芯25的叠压厚度参数均匀，使得定铁芯25的使用性能较佳。

步骤S50，定铁芯用薄板粘接，多次通过步骤S46-步骤S49下料的多片定铁芯用薄板逐片落入定铁芯下料引导通道23内，并在冲压力与定铁芯下料引导通道23内经支撑液压缸31托举定铁芯用薄板支撑力作用下，使定铁芯下料引导通道内的各定铁芯用薄板相互紧密粘合，并且各动铁芯用薄板之间的粘接剂与快速固化促进剂相互接触复合进行催化粘接剂，即图7所示，上薄板32与下薄板33之间通过快速固化促进剂和粘接剂进行相互粘接，以将粘接剂在常温环境中得到快速固化而形成定铁芯25；其中支撑液压缸31可以在薄板下料时提供背压，以确保胶水摊开后的厚度小于0.003mm，从而来保证叠压成型的铁芯厚度在标准规格范围之内，并且成型后铁芯使用性能可靠。

步骤S5，在定铁芯25和动铁芯24形成时，动铁芯下料引导通道22内的薄板数量和定铁芯下料引导通道23内的薄板数量达到预设形成一个铁芯的片数后，步骤S2停止喷胶动作一次，其设置使得下料引导通道内的每一个由多片薄板相互粘接得到的铁芯可实现分离，从而达到逐一从模具内输送出料。

优选地，料带100基于步骤S1的连续步进式输送下，每次步进送料后，在步骤S1前一工位的料带100上冲裁第一导正销孔29，在步骤S46中的料带100上以第一导正销孔29为中心进行冲裁第二导正销孔30；其中料带100两长度方向边侧均设置一排导正销孔，其中导正销孔的设置可以在料带100每一次的步进式输送后导正销孔与步进式连续冲裁模具的导正销位置对应，并对输送运动后的料带100的位置进行导正，以使得每一工位上对薄板各特征冲裁位置进行精准无误的冲裁成型，从而提升连续冲裁成型的产品质量，且成品率得到较高的控制。

在本实施例中，在步骤S2中的动铁芯粘接的点喷胶方式和/或定铁芯粘接的点喷胶方式包括内喷涂圈和外喷涂圈，内喷涂圈和外喷涂圈均包括多个喷胶点20，内喷涂圈和外喷涂圈的喷胶点20喷出粘接剂，相应地，在步骤S3中设置与内喷涂圈位置对应的内喷涂环和与外喷涂圈位置对应的外喷涂环，外喷涂环和内喷涂环均包括多个喷涂点。其采用的点式固定位置喷涂，并喷涂在下表面，同时根据实际需求亦可是上表面，而喷胶量，随胶滴对应冲片部分的大小而定，一般胶滴直径在0.5mm或1mm。上述内喷涂圈和外喷涂圈中点式喷涂粘接剂方式而采用的一优选方式，其根据实际情况进行选择。

另外一种优选方式，在步骤S2中的动铁芯粘接的点喷胶方式和/或定铁芯粘接的点喷胶方式包括第一半圈形内喷涂位和第一半圈形外喷涂位，第一半圈形内喷涂位和第一半圈形外喷涂位均包括多个喷胶点20，第一半圈形内喷涂位和第一半圈形外喷涂位的喷胶点20喷出粘接剂，相应地，在步骤S3中设置与第一半圈形内喷涂位的位置对应的第二半圈形内喷涂位和与第一半圈形外喷涂位的位置对应的第二半圈形外喷涂位，第二半圈形内喷涂位和第二半圈形内喷涂位均包括多个喷涂点，该方式可根据实际情况将圆环喷涂圈替换为半圈形喷涂位。

进一步地，粘接剂40的喷胶点20与快速固化促进剂50的喷涂点的数量比为1:1，即各喷胶点20与各喷涂点的点位相互对应，使喷涂的全部粘接剂点位与所喷涂的全部快速固化促进剂点位应接触复合，如图8所示；或者粘接剂40的喷胶点20数量多于点式圈形喷涂快速固化促进剂50的喷涂点的数量，部分喷胶点的点位分别与各喷涂点的点位相互对应，部分快速固化促进剂点位与所喷涂的各粘接剂点位应接触复合，剩余粘接剂点位不与快速固化促进剂接触，如图9所示；其使得不与快速固化促进剂接触的粘接剂需要在铁芯出料后，在外界进行自然固化，从而实现快速固化与自然固化结合，来增加各贴心片之间的固化连接强度，从而提升了铁芯的性能。

上述中，在温度小于10℃的环境中，在下料引导通道中设置电磁感应线圈加热装置26，以对各薄板之间常温条件下得到固化的胶水加热后在下料引导通道内得到快速固化，且电磁感应线圈加热装置的加热温度在50℃-80℃，其在低温环境中实现模内各铁芯固化粘接。

在本实施例中，在步骤S43和步骤S48中的下料引导通道下端口一侧设置推出气缸21的推出杆，在步骤S43和步骤S48中的下料引导通道下端口另一侧出料口设置输送辊道28，输送辊道28与推出杆相对应设置。其利用推出杆将已固化粘接的铁芯推出至输送辊道28上，然而为了防止铁芯碰坏、刮花等因素，而采用了铁芯背面用推出气缸21，使输送辊道28的输送方式为向外输送粘胶铁芯。

本发明不局限于上述最佳实施方式，任何人在本发明的启示下都可得出其他各种形式的产品，但不论在其形状或结构上作任何变化，凡是具有与本申请相同或相近似的技术方案，均落在本发明的保护范围之内。

Claims (12)

1.一种模内快速固化粘接的新能源汽车电机粘胶铁芯制造工艺，其特征在于，包括如下步骤：

步骤S1，上料，将料带（100）输送至步进式连续冲裁模具（200）的上模和下模之间，连续步进式向下料方向输送；

步骤S2，料带（100）基于步骤S1的连续步进式输送下，在步进式连续冲裁模具的入料端，或者在模内、下料前的任一位置处，于料带（100）的上表面或下表面的至少一者上点喷涂粘接剂（40）；并且，动铁芯用薄板成型后所喷涂的粘接剂（40）至少对应在动铁芯用薄板的中孔（13）内壁和具有槽体区域之间的表面，定铁芯用薄板成型后所喷涂的粘接剂（40）至少对应在定铁芯用薄板的各槽形（15）的周边；

步骤S3，料带（100）基于步骤S1的连续步进式输送下，在步进式连续冲裁模具的入料端，或者在模内、下料前的任一位置处，于料带（100）的表面点喷涂或面喷涂快速固化促进剂（50）；点喷涂或面喷涂快速固化促进剂（50）的位置位于料带的上表面或下表面的至少一者上，使粘接剂（40）与快速固化促进剂（50）分别位于相邻薄板的下表面和上表面、同时位于相邻薄板的下表面和上表面之一上或是同时位于相邻薄板的下表面和上表面上；料带（100）上喷涂有快速固化促进剂（50）的部位冲裁后分别作为动铁芯用薄板和定铁芯用薄板；

步骤S4，料带（100）基于步骤S1的连续步进式输送下，动铁芯用薄板和定铁芯用薄板被冲裁成型，动铁芯用薄板落入动铁芯下料引导通道（22）内，定铁芯落入定铁芯下料引导通道（23）内；动铁芯下料引导通道（22）内的相邻动铁芯用薄板，在冲压力与动铁芯下料引导通道（22）内的支撑液压缸（31）支撑力作用下，粘接剂（40）与快速固化促进剂（50）相互接触而催化粘接剂（40），实现各动铁芯用薄板之间的粘接剂（40）在常温环境中快速固化而紧密粘接形成动铁芯，支撑液压缸（31）随每冲一片动铁芯用薄板下降一个动铁芯用薄板厚度的距离；定铁芯下料引导通道（23）内的相邻定铁芯用薄板，在冲压力与定铁芯下料引导通道（23）内的支撑液压缸（31）支撑力作用下，粘接剂（40）与快速固化促进剂（50）相互接触而催化粘接剂（40），实现各定铁芯用薄板之间的粘接剂（40）在常温环境中快速固化而紧密粘接形成定铁芯，支撑液压缸（31）随每冲一片定铁芯用薄板下降一个定铁芯用薄板厚度的距离；

步骤S5，在定铁芯（25）和动铁芯（24）形成时，动铁芯下料引导通道（22）内的薄板数量和定铁芯下料引导通道（23）内的薄板数量达到预设形成铁芯的片数后，步骤S2停止喷胶动作一次。

2.根据权利要求1所述的模内快速固化粘接的新能源汽车电机粘胶铁芯制造工艺，其特征在于，在步骤S4中，还包括动铁芯用薄板具体成型、下料及回转步骤，其具体如下：

步骤S41，动铁芯的槽体冲裁：料带（100）基于步骤S1的连续步进式输送下，每次步进后冲裁出多个圈形阵列均匀分布的第一槽体组（11），且冲裁出的第一槽体组（11）包括两个相互并列且对称设置的第一槽体（111）；

步骤S42，动铁芯的中孔（13）冲裁：料带（100）基于步骤S1的连续步进式输送下，对应在步骤S41冲裁后的区域进行冲裁形成中孔（13）和多个圈形阵列均匀分布的第二槽体组（12），而多个圈形阵列均匀分布的第一槽体组（11）和第二槽体组（12）均环绕于中孔（13）设置，并且冲裁形成的第二槽体组（12）并列位于第一槽体组（11）旁侧，冲裁出的第二槽体组（12）包括两个相互并列且对称设置的第二槽体（121）；

步骤S43，动铁芯用薄板下料：料带（100）基于步骤S1的连续步进式输送下，对应在经步骤S41-步骤S42加工成型区域以槽体外侧边部位为边界而界定圆形冲裁边界进行冲裁，以形成动铁芯用薄板，并下料至动铁芯下料引导通道（22）内，同时在料带（100）上形成圆形孔（14）；

步骤S44，下料后的动铁芯用薄板回转调整，依单片动铁芯用薄板厚度差，按设定角度进行单片动铁芯用薄板旋转或以动铁芯（24）的叠压厚度参数进行均匀分割多段叠压段进行旋转，其中旋转角度包括20°、30°、45°、60°、90°、120°或180°。

3.根据权利要求2所述的模内快速固化粘接的新能源汽车电机粘胶铁芯制造工艺，其特征在于，在步骤S4中，还包括定铁芯用薄板具体成型、下料及回转步骤，其具体如下：

步骤S46，定铁芯的槽形（15）冲裁：料带（100）基于步骤S1的连续步进式输送下，对应在步骤S43冲裁后形成的圆形孔（14）边界区域冲裁形成多个呈圈形阵列均匀分布的槽形（15），且槽形（15）的内侧端远离圆形孔（14）内壁；

步骤S47，定铁芯的外形缺口形成孔（17）、定铁芯内孔（16）及安装孔（18）冲裁：料带（100）基于步骤S1的连续步进式输送下，对应在步骤S46冲裁后的槽形（15）内侧端区域冲裁形成定铁芯内孔（16）、以及槽形（15）外侧端区域冲裁形成外形缺口形成孔（17）和多个安装孔（18），多个安装孔（18）圈形阵列均匀分布设置；

步骤S48，定铁芯用薄板下料：料带（100）基于步骤S1的连续步进式输送下，对应在经步骤S46-步骤S47加工成型区域以外形缺口形成孔（17）的四分之一部位和安装孔（18）外侧边为边界而界定出定铁芯用薄板冲裁边界进行冲裁，以形成定铁芯用薄板，并下料至定铁芯下料引导通道（23）内；

步骤S49，下料后的定铁芯用薄板回转调整，依单片定铁芯用薄板厚度差，按设定角度进行单片定铁芯用薄板旋转或以定铁芯（25）的叠压厚度参数进行均匀分割多段叠压段进行旋转，其中旋转角度包括20°、30°、45°、60°、90°、120°或180°。

4.根据权利要求3所述的模内快速固化粘接的新能源汽车电机粘胶铁芯制造工艺，其特征在于，在步骤S2中的动铁芯粘接的点喷胶方式或定铁芯粘接的点喷胶方式包括内喷涂圈和外喷涂圈，内喷涂圈和外喷涂圈均包括多个喷胶点（20），内喷涂圈和外喷涂圈的喷胶点（20）喷出粘接剂，相应地，在步骤S3中设置与内喷涂圈位置对应的内喷涂环和与外喷涂圈位置对应的外喷涂环，外喷涂环和内喷涂环均包括多个喷涂点。

5.根据权利要求3所述的模内快速固化粘接的新能源汽车电机粘胶铁芯制造工艺，其特征在于：在步骤S2中的动铁芯粘接的点喷胶方式或定铁芯粘接的点喷胶方式包括第一半圈形内喷涂位和第一半圈形外喷涂位，第一半圈形内喷涂位和第一半圈形外喷涂位均包括多个喷胶点（20），第一半圈形内喷涂位和第一半圈形外喷涂位的喷胶点（20）喷出粘接剂，相应地，在步骤S3中设置与第一半圈形内喷涂位的位置对应的第二半圈形内喷涂位和与第一半圈形外喷涂位的位置对应的第二半圈形外喷涂位，第二半圈形内喷涂位和第二半圈形内喷涂位均包括多个喷涂点。

6.根据权利要求3所述的模内快速固化粘接的新能源汽车电机粘胶铁芯制造工艺，其特征在于：在模内、下料前点喷涂或面喷涂快速固化促进剂工位设置在动铁芯的第一槽体冲裁工位（1），动铁芯的第二槽体和中孔冲裁工位（2），定铁芯的槽形冲裁工位（5），孔冲裁成型工位（6）之一前或后，或者设置在动铁芯的第一槽体冲裁工位（1），动铁芯的第二槽体和中孔冲裁工位（2），定铁芯的槽形冲裁工位（5），孔冲裁成型工位（6）之一中。

7.根据权利要求4-6任一项所述的模内快速固化粘接的新能源汽车电机粘胶铁芯制造工艺，其特征在于：粘接剂（40）的喷胶点（20）与快速固化促进剂（50）的喷涂点的数量比为1:1，即各喷胶点（20）与各喷涂点的点位相互对应，使喷涂的全部粘接剂点位与所喷涂的全部快速固化促进剂点位应接触复合，或者

粘接剂（40）的喷胶点（20）数量多于点式圈形喷涂快速固化促进剂（50）的喷涂点的数量，部分喷胶点的点位分别与各喷涂点的点位相互对应，部分快速固化促进剂点位与所喷涂的各粘接剂点位应接触复合，剩余粘接剂点位不与快速固化促进剂接触。

8.根据权利要求7所述的模内快速固化粘接的新能源汽车电机粘胶铁芯制造工艺，其特征在于，粘接剂喷涂在料带的上表面，快速固化促进剂喷涂在料带下表面，或者

快速固化促进剂喷涂在料带上的上表面和下表面，粘接剂喷涂在料带的下表面，或者

快速固化促进剂喷涂在料带的上表面，粘接剂喷涂在料带下表面，或者

快速固化促进剂和粘接剂均喷涂在料带上表面，或者

快速固化促进剂和粘接剂均喷涂在料带下表面，或者

在料带的上表面和下表面均喷涂快速固化促进剂和粘接剂；

所喷涂的粘接剂采用厌氧胶。

9.根据权利要求8所述的模内快速固化粘接的新能源汽车电机粘胶铁芯制造工艺，其特征在于，在温度小于10℃的环境中，在下料引导通道中设置电磁感应线圈加热装置（26），以对各薄板之间粘接剂（40）与快速固化促进剂（50）复合的粘胶加热后在下料引导通道内得到快速固化，且电磁感应线圈加热装置的加热温度在50℃-80℃。

10.根据权利要求3所述的模内快速固化粘接的新能源汽车电机粘胶铁芯制造工艺，其特征在于，料带（100）基于步骤S1的连续步进式输送下，每次步进送料后，在步骤S1前一工位的料带（100）上冲裁第一导正销孔（29），在步骤S46中的料带（100）上以第一导正销孔（29）为中心进行冲裁第二导正销孔（30）。

11.根据权利要求9所述的模内快速固化粘接的新能源汽车电机粘胶铁芯制造工艺，其特征在于，在步骤S43和步骤S48中的下料引导通道下端口一侧设置推出气缸（21）的推出杆，在步骤S43和步骤S48中的下料引导通道下端口另一侧出料口设置输送辊道（28），输送辊道（28）与推出杆相对应设置。

12.根据权利要求9所述的模内快速固化粘接的新能源汽车电机粘胶铁芯制造工艺，其特征在于，料带（100）步进式输送采用后拉式步进式送料。

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