CN106716796B - 层叠铁芯的制造装置和层叠铁芯的制造方法 - Google Patents

层叠铁芯的制造装置和层叠铁芯的制造方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及利用粘接剂将铁芯薄板层叠粘接而成的层叠铁芯的制造，其中，所述铁芯薄板是从带状薄钢板以规定的形状冲裁而形成的，另外，能够与铁芯薄板上的粘接剂的各涂敷点的配置或涂敷点数无关地实现稳定的粘接剂涂敷。层叠铁芯的制造装置(1)构成为，具备粘接剂涂敷单元(12)，该粘接剂涂敷单元对带状薄钢板(W)的与铁芯薄板(2)相对应的对象区域涂敷粘接剂，在粘接剂涂敷单元(12)中设置有壳体(44)，该壳体(44)具有贮存针对对象区域涂敷的粘接剂的多个粘接剂贮存室(55～57)，在壳体(44)上设置有多个排出孔(H1～H3)，多个排出孔(H1～H3)与多个粘接剂贮存室(55～57)中的任意一个连通，并且将粘接剂排出。

Description

层叠铁芯的制造装置和层叠铁芯的制造方法
技术领域
本发明涉及用于马达或发电机的定子及转子等的层叠铁芯的制造装置和层叠铁芯的制造方法，特别是涉及将铁芯薄板层叠粘接而成的层叠铁芯的制造装置和层叠铁芯的制造方法，其中，所述铁芯薄板是从带状薄钢板以规定的形状冲裁而形成的。
背景技术
以往，已知以电磁钢板的带材(带状薄钢板)为原材料并通过跳步模具装置来制造层叠铁芯的技术。在跳步模具装置中，通过对带材依次进行导向孔、槽部、内径齿等的冲裁加工来连续地形成铁芯薄板的各部分，并通过将规定个数的最终冲裁出外形的铁芯薄板层叠并固定，来制造层叠铁芯。对于铁芯薄板的固定，存在有预先在各铁芯薄板上形成铆接用的凹凸并在层叠时进行压接而实现铆接结合的层叠铆接法、和在层叠后通过激光焊接等使铁芯薄板结合的层叠焊接法，但是，由于不容易产生结合部位的磁特性的劣化等，因此广泛采用如下的层叠粘接法：在跳步模具装置中，在带材的表面涂敷粘接剂，在进行外形冲裁的同时使铁芯薄板层叠并粘接(参照专利文献1、2)。
作为用于层叠粘接法的粘接剂供给装置，例如存在如下这样的装置，其中，该装置具备：气缸，其在压力成型线的下模具内被保持成上下滑动自如；多个粘接剂转印用喷嘴，它们被设置于气缸的末端部；贮存室，其形成于气缸的末端侧内部，贮存被从粘接液供给通路以规定的压力的供给的粘接液；以及活塞，其滑动自如地设置于气缸内，将贮存室内的粘接液朝向转印用喷嘴方向推出，通过使压力成型机的上模具下降而按压气缸末端部，由此使活塞相对于气缸相对地上升，从而将粘接液从转印用喷嘴朝向铁芯薄板排出(专参照利文献3)。
在先技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2001-25218号公报
专利文献2：日本特开2001-321850号公报
专利文献3：日本特开2003-33711号公报
发明内容
发明所要解决的课题
可是，在上述专利文献3所记载的以往技术中，排出粘接剂的转印用喷嘴被配置成仅能够将粘接剂涂敷于铁芯薄板中的放射臂部的规定的位置(即，以铁芯薄板的中心为基准的对称位置(包含旋转对称位置))，另外，转印用喷嘴(粘接剂的涂敷点)的数量(3处)也比较少。并且，在上述以往技术中，在使粘接剂的涂敷区域进一步扩大(或者增加了涂敷点数)的情况下、或者铁芯薄板上的涂敷点的配置变得比较复杂的情况(包含有不互相处于对称位置的涂敷点的情况等)下，存在难以从喷嘴稳定地排出适量的粘接剂这样的问题。
另外，虽然在上述以往技术等中没有考虑，但优选的是，根据所制造的层叠铁芯的形状或尺寸，将铁芯薄板上的多个涂敷区域中的粘接剂的涂敷量设定为互不相同的量，或者使一部分区域(喷嘴)的粘接剂的涂敷临时停止。
本发明是鉴于这样的以往技术的课题而完成的，其涉及利用粘接剂将铁芯薄板层叠粘接而成的层叠铁芯的制造，其中，所述铁芯薄板是从带状薄钢板以规定的形状进行冲裁而形成的，本发明的主要目的在于提供一种能够与铁芯薄板上的粘接剂的各涂敷点的配置或涂敷点数无关地实现稳定的粘接剂涂敷的层叠铁芯的制造装置和层叠铁芯的制造方法。
用于解决问题的手段
本发明的第1方面是一种层叠铁芯的制造装置(1)，所述层叠铁芯是将铁芯薄板(2)层叠粘接而成的，所述铁芯薄板(2)是从带状薄钢板(W)冲裁成规定的形状而形成的，其特征在于，所述层叠铁芯的制造装置具备：成对的上模具(3)和下模具(4)，它们用于从间歇输送的带状薄钢板依次冲裁出铁芯薄板；和粘接剂涂敷单元(12)，其对所述带状薄钢板的与所述铁芯薄板相对应的对象区域涂敷粘接剂，所述粘接剂涂敷单元设有壳体(44)，所述壳体具有贮存对所述对象区域涂敷的所述粘接剂的多个粘接剂贮存室(55～57、255～257、355～357、455～457)，所述壳体设有多个排出孔(H1～H3)，所述排出孔与所述多个粘接剂贮存室中的任意一个连通，并将所述粘接剂排出。
在该第1方面的层叠铁芯的制造装置中，构成为，多个排出孔分别与多个粘接剂贮存室中的任意一个相对应，并分别与该对应的粘接剂贮存室连通，因此，能够容易地对应于每一个粘接剂贮存室调整从各排出孔排出的粘接剂的流量(各粘接剂贮存室中的粘接剂的压力等)，从而能够与铁芯薄板上的粘接剂的各涂敷点的配置或涂敷点数(即，排出孔的配置或数量)无关地实现稳定的粘接剂涂敷。
在本发明的第2方面中，特征在于，关于上述第1方面，所述层叠铁芯的制造装置还具备控制装置(85)，所述控制装置能够分别控制对所述多个粘接剂贮存室进行的所述粘接剂的供给。
在该第2方面的层叠铁芯的制造装置中，由于能够分别控制针对多个粘接剂贮存室的粘接剂的供给，因此，因此，针对与多个粘接剂贮存室中的任意一个相对应的排出孔群的每一个，能够容易地对应于铁芯薄板上的涂敷对象面积或所需要的粘接力来涂敷适量的粘接剂。特别是，存在如下优点：如果针对构成对象区域(粘接剂涂敷面)的多个涂敷区域(由于铁芯薄板的各部处的形状等的差别而使得涂敷对象面积或所需要的粘接力不同的区域)中的每一个来设定排出孔群，则能够针对每个该涂敷区域涂敷适量的粘接剂。
在本发明的第3方面中，特征在于，关于上述第1或第2方面，在对与构成所述层叠铁芯的至少1个所述铁芯薄板相对应的所述对象区域涂敷所述粘接剂时，所述控制装置停止对所述多个粘接剂贮存室(255～257、355～357)中的至少1个粘接剂贮存室(256、257、356)供给所述粘接剂。
在该第3方面的层叠铁芯的制造装置中，由于能够针对与多个粘接剂贮存室中的任意一个相对应的排出孔群中的每一个使粘接剂的涂敷停止，因此能够根据需要容易地切换粘接剂涂敷的有无(即，能够避免不需要的粘接剂的涂敷)。特别是，存在如下优点：如果针对构成对象区域的多个涂敷区域中的每一个来设定排出孔群，则能够针对每一个该涂敷区域容易地切换粘接剂涂敷的有无。
在本发明的第4方面中，特征在于，关于上述第3方面，所述层叠铁芯由具有互不相同的外形形状的多种铁芯薄板(2A～2C)构成，在与被依次涂敷所述粘接剂的所述对象区域相对应的所述铁芯薄板的种类发生变化时，所述控制装置中断对所述多个粘接剂贮存室中的至少1个粘接剂贮存室供给所述粘接剂，以便针对该种类发生了变化的铁芯薄板仅将所述粘接剂涂敷于与所述种类发生变化之前的铁芯薄板在层叠状态下互相重合的区域中。
在该第4方面的层叠铁芯的制造装置中，即使在层叠铁芯由具有互不相同的外形形状的多种铁芯薄板构成的情况下，通过避免不需要的粘接剂的涂敷(即，针对在层叠铁芯中上下相邻的铁芯薄板的不重合的区域的粘接剂的涂敷)，也能够防止粘接剂相对于冲裁加工用的工具(冲头、冲模等)的附着。
在本发明的第5方面中，特征在于，关于上述第3方面，所述层叠铁芯由具有互不相同的薄板构成部(311～313)的多种铁芯薄板构成，在与被依次涂敷所述粘接剂的所述对象区域相对应的所述铁芯薄板的种类发生变化时，所述控制装置中断对所述多个粘接剂贮存室中的至少1个粘接剂贮存室供给所述粘接剂，以便针对该种类发生了变化的铁芯薄板仅将所述粘接剂涂敷于与所述种类发生变化之前的铁芯薄在层叠状态下板互相重合的区域。
在该第5方面的层叠铁芯的制造装置中，即使在层叠铁芯由多种铁芯薄板构成的情况下，其中，所述多种铁芯薄板由互不相同的薄板构成部构成，通过避免不需要的粘接剂的涂敷，也能够防止粘接剂相对于冲裁加工用的工具的附着。
在本发明的第6方面中，特征在于，关于上述第1至第5方面中的任意一项，与所述多个粘接剂贮存室中的至少2个不同的粘接剂贮存室连通的各排出孔的孔径互不相同。
在该第6方面的层叠铁芯的制造装置中，能够通过简单的结构对应于每个排出孔群涂敷适量(互不相同的量)的粘接剂。
在本发明的第7方面中，特征在于，关于上述第1至第6方面中的任意一项，所述多个粘接剂贮存室中的至少2个不同的粘接剂贮存室中的粘接剂的压力互不相同。
在该第7方面的层叠铁芯的制造装置中，能够通过简单的结构对应于每个排出孔群涂敷适量(互不相同的量)的粘接剂。
在本发明的第8方面中，特征在于，关于上述第1至第5方面中的任意一项，所述层叠铁芯由具有呈大致环状或大致圆形状的部分的铁芯薄板构成，所述多个粘接剂贮存室至少包括第1贮存室(55、56、355、356)和第2贮存室(56、57、356、357)，所述第1贮存室在俯视时呈环状，所述第2贮存室在俯视时呈更大的环状，且被配置成与所述第1贮存室成同心状。
在该第8方面的层叠铁芯的制造装置中，在由具有构成为大致环状或大致圆形状的部分的铁芯薄板所构成的层叠铁芯中，能够对与第1贮存室对应的内周侧的涂敷区域和与第2贮存室对应的外周侧的涂敷区域分别稳定地涂敷适量的粘接剂。
在本发明的第9方面中，特征在于，关于上述第8方面，与所述第2贮存室(57)连通的各排出孔所排出的所述粘接剂的涂敷量比与所述第1贮存室(55、56)连通的各排出孔所排出的所述粘接剂的涂敷量大。
在该第9方面的层叠铁芯的制造装置中，在由具有构成为大致环状或大致圆形状的部分的铁芯薄板所构成的层叠铁芯中，对于能够确保比与第1贮存室对应的内周侧大的涂敷对象面积的、与第2贮存室对应的外周侧的涂敷区域，能够涂敷更大量的粘接剂，从而使铁芯薄板整体上的粘接力均匀化。
在本发明的第10方面中，特征在于，关于上述第9方面，与所述第2贮存室(57)连通的各排出孔的孔径比与所述第1贮存室(55、56)连通的各排出孔的孔径大。
在该第10方面的层叠铁芯的制造装置中，对于能够确保比构成为环状或大致圆形状的铁芯薄板上的内周侧大的涂敷面积的外周侧的涂敷区域，能够通过简单的结构涂敷适量的粘接剂。
在本发明的第11方面中，特征在于，关于上述第9方面，所述第2贮存室(57)中的粘接剂的压力比所述第1贮存室(55、56)中的粘接剂的压力大。
在该第11方面的层叠铁芯的制造装置中，对于能够确保比构成为环状或大致圆形状的铁芯薄板上的内周侧大的涂敷面积的外周侧的涂敷区域，能够通过简单的结构涂敷适量的粘接剂。
在本发明的第12方面中，特征在于，关于上述第8至第11方面中的任意一项，所述第1贮存室和所述第2贮存室中的至少一方具有用于将待贮存的所述粘接剂注入的多个注入孔(K1～K3)，所述层叠铁芯的制造装置还具备分流部(48A～48C)，所述分流部具有与所述多个注入孔分别连接的多个粘接剂分支通路。
在该第12方面的层叠铁芯的制造装置中，由于从多个注入孔对第1贮存室和第2贮存室(中的至少一方)注入粘接剂，因此，能够使粘接剂贮存室内的粘接剂的压力均匀化，其结果是，能够对涂敷区域稳定地涂敷适量的粘接剂。
在本发明的第13方面中，特征在于，关于上述第12方面，所述壳体在俯视时呈环状，所述分流部在俯视时被配置于所述壳体的中央。
在该第13方面的层叠铁芯的制造装置中，利用分流部使第1贮存室或第2贮存室中的粘接剂的压力均匀化，另一方面，能够避免因设置分流部而引起的粘接剂涂敷单元的大型化。
在本发明的第14方面中，特征在于，关于上述第13方面，与所述第1贮存室和所述第2贮存室分别对应地设置有多个所述分流部，2个所述分流部被配置成上下重合。
在该第14方面的层叠铁芯的制造装置中，通过分流部使第1贮存室和第2贮存室中的粘接剂的压力均匀化，另一方面，能够避免因设置多个分流部而引起的粘接剂涂敷单元的大型化。
本发明的第15方面是一种层叠铁芯的制造方法，所述层叠铁芯是将铁芯薄板层叠粘接而成的，所述铁芯薄板是从带状薄钢板冲裁成规定的形状而形成的，其特征在于，所述层叠铁芯的制造方法具有：从间歇输送的带状薄钢板依次冲裁出铁芯薄板的冲裁工序；和在所述冲裁工序中对所述带状薄钢板的与所述铁芯薄板相对应的对象区域涂敷粘接剂的粘接剂涂敷工序，在所述粘接剂涂敷工序中从多个排出孔朝向所述对象区域排出的所述粘接剂被贮存于多个粘接剂贮存室中，所述多个排出孔分别与所述多个粘接剂贮存室中的任意一个对应，从各所述排出孔排出的粘接剂被从与该排出孔对应的所述粘接剂贮存室供给。
发明的效果
这样，根据本发明，涉及利用粘接剂将铁芯薄板层叠粘接而成的层叠铁芯的制造，其中，所述铁芯薄板是从带状薄钢板以规定的形状冲裁而形成的，另外，能够与铁芯薄板上的粘接剂的各涂敷点的配置或涂敷点数无关地实现稳定的粘接剂涂敷。
附图说明
图1是示出关于第1实施方式的跳步模具装置的带料排样的说明图。
图2是冲裁后的铁芯薄板的俯视图。
图3是跳步模具装置的概要结构图。
图4是图3的A部的沿IV-IV线的剖视图。
图5是示出喷嘴块的结构的剖视图。
图6是图4的B部的放大图。
图7是粘接剂排出部的俯视图。
图8是示出分流部件的结构的立体图。
图9是分流部件的俯视图。
图10是示出粘接剂涂敷单元的粘接剂涂敷的中断状态的图。
图11是第2实施方式的层叠铁芯的说明图。
图12是第2实施方式的喷嘴块的俯视图。
图13是示出第2实施方式的粘接剂排出部的变形例的俯视图。
图14是第3实施方式的层叠铁芯的立体图。
图15是第3实施方式的喷嘴块的俯视图。
图16是第4实施方式的层叠铁芯的立体图。
图17是第4实施方式的喷嘴块的俯视图。
具体实施方式
以下，参照附图对本发明的实施方式进行说明。
(第1实施方式)
图1是示出关于本发明的第1实施方式的跳步模具装置1的带料排样的说明图，图2是冲裁后的铁芯薄板2的俯视图，图3是跳步模具装置1的概要结构图。在本实施方式中，作为步进电机用的层叠铁芯19的制造方法，将由前半冲裁工序(1)～(5)、粘接剂涂敷工序(6)、外形冲裁工序(7)、旋转层叠工序(8)以及加热工序(9)构成的制造工序作为一例示出。
如图1所示，在前半冲裁工序中，对带材W依次实施导向孔P的冲裁加工(1)、内形底孔d1的冲裁加工(2)、槽部S的冲裁加工(3)、内形d2的冲裁加工(4)、内形槽(齿)m的冲裁加工(5)，由此形成铁芯薄板2(参照图2)的除外形之外的基本形状。此时，带材W一边在图3所示的跳步模具装置(层叠铁芯的制造装置)1内被间歇地输送，一边被冲头5～9和多个冲模(未图示)依次进行冲裁加工，其中，所述冲头5～9被安装于在上下方向上移动的上模具3，所述多个冲模与冲头5～9相对应地设置于与该上模具3成对的下模具4。并且，图3中所示的符号(1)～(9)表示与图1所示的各工序(1)～(9)的对应关系(在跳步模具装置1中实施各工序的部位)。
在上模具3上附设有脱模板10，该脱模板10被未图示的脱模用引导件支承成上下滑动自如。脱模板10在冲头5～9、13进行冲裁时与上模具3一起下降，使带材W抵接于下模具4(即，冲模)的上表面4a，另一方面，在冲裁后比上模具3晚些上升，使冲裁后的带材W从冲头5～9、13分离。
在跳步模具装置1上附设有加工油涂敷装置11，该加工油涂敷装置11对在上模具3和下模具4之间输送的带材W涂敷压力加工油。在此，作为加工油涂敷装置11，使用了能够对所输送的带材W的整个上表面(全宽)以规定的流量呈雾状涂敷压力加工油的喷雾装置。并且，只要能够在带材W上对需要涂敷压力加工油的区域进行涂敷即可，不限于喷雾装置，也可以采用其它公知的涂敷手段(辊、图章、刀片等)。另外，关于粘接剂的涂敷面，不限于带材W的上表面，也可以是如下的结构：对带材W的下表面或两个面同样地涂敷压力加工油。另外，在压力加工油中，可以添加后述的粘接剂用的硬化促进剂，这种情况下，硬化促进剂与压力加工油一起被涂敷于带材W(在此，上表面)上。
压力用工作油包含：由矿物油(轻油等)或合成油构成的基油；和极压添加剂、防锈剂或防腐剂等添加剂。极压添加剂例如是含有硫黄或磷等的化合物，借助极压状况下的发热与金属反应，在摩擦界面生成柔软的金属化合物的覆膜，该覆膜夹设在冲头与带材W之间，由此防止划伤或烧结。另外，硬化促进剂例如是利用丙酮或庚糖酸等溶剂对作为脂肪酸和铜的化合物的铜皂进行稀释而成的，溶出的铜离子促进了粘接剂的硬化。在本实施方式中，通过添加硬化促进剂，提高了后述的粘接剂的硬化速度，从而能够在没有设置脱脂工序的情况下实现铁芯薄板2之间的快速的粘接。
粘接剂涂敷工序(6)在前半冲裁工序(1)～(5)之后实施。此时，粘接剂相对于带材W的涂敷由设置在跳步模具装置1的下模具4侧的粘接剂涂敷单元12实施，粘接剂如图2所示那样呈点状涂敷于与在槽部S之间向径向内侧延伸的各磁极部J和构成外周缘的轭部Y相对应的各涂敷区域中的规定的涂敷点(在本实施方式中，为各磁极部J上的内周侧的涂敷点E1和外周侧的涂敷点E2(分别共计8处)、轭部Y上的涂敷点E3(共计8处))处。
并且，如后述那样，对于计量用的铁芯薄板，不涂敷粘接剂。在此，作为粘接剂，使用公知的厌氧性粘接剂。另外，在图2中，为了便于说明，将各涂敷点E1～E3示出在各铁芯薄板2的上表面侧，但实际上，粘接剂被涂敷于下表面侧。
外形冲裁工序(7)在粘接剂涂敷工序(6)之后实施。此时，利用安装于上模具3的外形冲裁冲头13、和与该外形冲裁冲头13相对应地安装于下模具4的旋转冲模14冲裁出外形D，由此，铁芯薄板2的冲裁完成。
旋转层叠工序(8)接着外形冲裁工序(7)被实施。如图3所示，通过外形冲裁工序(7)冲裁出的铁芯薄板2被依次层叠于已经完成了冲裁且层叠在旋转冲模14内的铁芯薄板群15上，由此，铁芯薄板群15被依次压入与旋转冲模14的下方相连的挤压环16内。此时，当铁芯薄板2被冲裁和层叠时，设置于下模具4的旋转驱动单元17能够在下一个铁芯薄板2被冲裁而层叠于铁芯薄板群15上之前使保持铁芯薄板群15的旋转冲模14旋转规定的角度(例如，90°)。由此，能够一边使各铁芯薄板2的旋转位置适当地变化一边进行层叠，能够消除可能在铁芯薄板2上产生的微小的板厚偏差的影响，从而高精度地管理制品(层叠铁芯)的层叠厚度。
另外，在冲裁出的铁芯薄板2被层叠于铁芯薄板群15上时，该冲裁出的铁芯薄板2的下表面与位于铁芯薄板群15的最上层的铁芯薄板2的上表面紧密接触，由此，被以点状涂敷于冲裁出的铁芯薄板的下表面上的粘接剂(涂敷点E1～E3)一边向周围扩展，一边与涂敷在位于最上层的铁芯薄板2的上表面上的硬化促进剂混合。
加热工序(9)在旋转层叠工序(8)之后实施。在挤压环16下部设有第1加热装置18，通过该第1加热装置18使铁芯薄板群15一边向下方移动一边被加热。由此，能够通过加热使各铁芯薄板2之间的粘接剂硬化，提高粘接强度。作为这样的粘接剂的加热装置，例如可以使用对铁芯薄板群15喷吹热风的加热器装置。在第1加热装置18加热后，铁芯薄板群15在各计量用的铁芯薄板的位置处分离，形成由规定张数的铁芯薄板2构成的层叠铁芯19。该层叠铁芯19被载置于带式输送机20上，从而被输送至下一工序(未图示)，其中，所述带式输送机被配置于下模具4的下方。在带式输送机20的搬送路径的中途，设置有第2加热装置21，搬送中的层叠铁芯19被再次加热。由此，能够进一步提高各铁芯薄板间的粘接强度。
并且，对于在跳步模具装置1中分别设置于上模具3和下模具4的冲裁加工用的工具(冲头和冲模)的形状、尺寸和数量等，能够对应于铁芯薄板2的形状等适当地变更。另外，关于粘接剂的种类和成分等、甚至是硬化促进剂(或者反应开始剂等)的是否使用(针对压力加工油的添加)，只要至少具有能够在粘接剂涂敷单元12(后述)中使用的特性(粘接性、硬化特性、粘度等)，就不特别限制。
接下来，对上述跳步模具装置1中的粘接剂涂敷单元12的结构及其粘接剂涂敷工序的详细情况进行说明。
图4是图3的A部的沿IV-IV线的剖视图，图5是示出喷嘴块44的结构的剖视图，图6是图4的B部的放大图，图7是图4的粘接剂排出部31的俯视图，图8是示出分流部件48A的结构的立体图，图9是分流部件的俯视图，图10是示出粘接剂涂敷单元12的粘接剂涂敷的中断状态的图。
如图4所示，粘接剂涂敷单元12具有：粘接剂排出部31，其朝向带材W的粘接剂涂敷面(下表面)排出所希望的粘接剂；粘接剂供给部32，其对粘接剂排出部31以规定的流量或规定的压力供给粘接剂；以及进退驱动部33，其使粘接剂排出部31在与带材W的粘接剂涂敷面大致垂直的方向(上下方向)上进退移动。
粘接剂排出部31被设置于下模具4，且具备：基体41；粘接剂导入块43，其通过螺钉42固定于基体41的上表面；喷嘴块(壳体)44，其配置在粘接剂导入块43的上方；保持块45，其收纳粘接剂导入块43的上部和喷嘴块44；以及支承座47，其被配置成从外侧包围保持块45，且通过螺钉46固定于基体41的上表面。另外，如后面详述的那样，在保持块45中，在喷嘴块44的下方设置有分流部件(分流部)48A～48C，该分流部件(分流部)48A～48C用于使向喷嘴块44供给的粘接剂的供给路径分支。分流部件48A～48C具有相同的结构，且被装配成互相在上下方向上重叠。
粘接剂导入块43形成为大致圆柱状，在其内部，作为粘接剂的导入通道，设置有从其外周面43a到达上表面43b的贯通孔49，另外，在其下部，设置有用于相对于基体41进行固定的凸缘部50。
如图5所示，喷嘴块44具有：环状的上部板51；和环状的下部板52，其重合在该上部板51的下侧。上部板51在俯视时形成为大致圆环状，另外，夹着中央的开口的两个截面分别形成为大致凸状。如图6所示，在上部板51中，设置有在上下方向上延伸且在上表面51a开口的多个排出孔H1～H3。
如图7所示，排出孔H1构成了位于最内侧的第1排出孔群，且在周向上以等间隔配置有多个(在此，为8处)。另外，排出孔H2构成了位于径向上的中间处的第2排出孔群，且与排出孔H1相同地在周向上以等间隔配置有多个(在此，为8处)。而且，排出孔H3构成了位于最外侧的第3排出孔群，且与排出孔H1、H2相同地在周向上以等间隔配置有多个(在此，为8处)。这些排出孔H1～H3的配置分别对应于图2所示的粘接剂的涂敷点E1～E3。
在本实施方式中，将分别属于第1～第3排出孔群的排出孔H1～H3分别设定为相同的数量，但也可以是使不同数量的排出孔属于各排出孔群的结构。另外，排出孔H1～H3沿着上部板51的径向被配置成直线，但不限于此，也可以是排出孔H1～H3的周向位置互不相同的结构。另外，对于各排出孔，能够根据所需要的粘接剂的涂敷量(排出量)或涂敷面积，采用互不相同的形状或尺寸。但是，优选使属于同一排出孔群的排出孔的形状和尺寸相同，由此，喷嘴块44的加工变得容易，并且来自各排出孔的粘接剂的排出量的设定或其控制也变得容易。
如图5和图6所示，在上部板51中，设置有在其下表面51b开口且朝向上表面51a以规定的深度延伸的第1～第3粘接剂贮存槽(粘接剂贮存室)55～57。第1～第3粘接剂贮存槽55～57分别在俯视时形成为具有不同的外径(或内径)的圆环状。排出孔H1与位于它们的下方(即，被配置成在俯视时与这些排出孔H1重合)且具有最小的外径的第1粘接剂贮存槽55连通。另外，排出孔H2与第2粘接剂贮存槽56连通，该第2粘接剂贮存槽56位于这些排出孔H2的下方，具有大于第1粘接剂贮存槽55且小于第3粘接剂贮存槽57的外径。另外，排出孔H3与位于它们的下方且具有最大的外径的第3粘接剂贮存槽57连通。
在本实施方式中，排出孔H1、H2的孔径相同，另外，排出孔H3的孔径被设定得比排出孔H1、H2大。因此，如果使第1～第3粘接剂贮存槽55～57中的粘接剂的压力相同，则从排出孔H3排出的粘接剂的排出流量通常比排出孔H1、H2大。但是，不限于此，也可以是：将排出孔H1～H3全都设定为相同的直径，并将第3粘接剂贮存槽55中的粘接剂的压力设定得比第1和第2粘接剂贮存槽55、56大。或者，也可以是：将排出孔H3的孔径设定得比排出孔H1、H2大，并且将第3粘接剂贮存槽57中的粘接剂的压力设定得比第1和第2粘接剂贮存槽55、56大。
下部板52在俯视时形成为具有与上部板51大致相同的外径和内径的大致圆环状，另外，夹着中央的开口的两个截面分别形成为大致矩形状。在下部板52与上部板51的下侧重合的状态下，上部板51中的第1～第3粘接剂贮存槽55～57的开口被下部板52的上表面52a封闭，由此，第1～第3粘接剂贮存槽55～57作为为了使从排出孔H1～H3排出的粘接剂的流量(压力)稳定而能够临时贮存粘接剂的空间发挥功能。根据在从排出孔H1～H3排出粘接剂时抑制第1～第3粘接剂贮存槽55～57内的无法忽视的压力变动的观点，可以使在第1～第3粘接剂贮存槽55～57中贮存的粘接剂的容量(各粘接剂贮存室的尺寸)确保充分的大小。另外，在下部板52中设置有在上下方向上贯通的多个注入孔K1～K3。
虽然省略了图示，但是，能够将各注入孔K1在下部板52的上表面52a上的开口分别配置于在俯视时不与排出孔H1(更严格来说，是不与排出孔H1的下部开口)重合的周向位置(例如，相邻的排出孔H1的中间位置)。同样，能够将各注入孔K2、K3分别配置于在俯视时分别不与排出孔H2、H3重合的周向位置(例如，相邻的排出孔H2的中间位置和相邻的排出孔H3的中间位置)。在此，注入孔K1～K3的内径被设定得分别比排出孔H1～H3大，另外，注入孔K1～K3的数量被设定得分别比排出孔H1～H3少。另外，如图5所示，在注入孔K1～K3的下部，设置有扩径的连接器安装部97，这些连接器安装部97在下部板52的下表面52b开口，且与管93用的连接器95(参照图6)连接，其中，所述管93用于将接器安装部97与后述的分流部件48A～48C之间连接起来。
在下部板52中设置有在其上表面52a开口的一对圆环状的密封槽部59A～59D。密封槽部59A、59D以在径向上将注入孔K1～K3夹入的方式分别配置于内侧和外侧。密封槽部59B被配置于注入孔K1和注入孔K2之间，另外，密封槽部59C被配置于注入孔K2和注入孔K3之间。在密封槽部59A～59D中分别嵌入有形成为圆环状的树脂制的密封环60A～60D，由此，防止了粘接剂从上部板51的下表面51b与下部板52的上表面52a之间的泄漏。
再次参照图4，保持块45形成为在下部具备凸缘部64的大致圆筒状。在保持块45的筒孔61侧的上部，设置有在上表面45a开口而使喷嘴块44中的上部板51(排出孔H1～H3)露出的大致圆形的缩径部62。另外，筒孔61的下部在下表面45b开口，且将粘接剂导入块43收纳成滑动自如。
喷嘴块44借助未图示的固定件相对于保持块45固定。保持块45的缩径部62中的直径缩小了的内周缘部具有与上部板51的外周侧的阶梯部相对应的形状(补偿的形状)。另外，在喷嘴块44的中央的开口中嵌入有盖块63，盖块63借助未图示的固定件相对于喷嘴块44固定。盖块63的外周缘部具有与上部板51的内周侧的阶梯部相对应的形状(补偿的形状)。另外，在保持块45的设置于下部的凸缘部64的下表面侧与粘接剂导入块43的凸缘部50的上表面侧之间，张紧设置有压缩弹簧66。
并且，在此，形成为将分流部件48A～48C配置于盖块63的下方的结构，但也可以是：省略盖块63或者变更其形状，由此将分流部件48A～48C的至少一部分配置于喷嘴块44的中央的开口内。由此，能够有效地避免因多个分流部件48A～48C的设置而引起的粘接剂排出部31的大型化。
支承座47形成为大致圆筒状，通过使其上部的内周侧缩径，由此在上下方向的中间位置形成有阶梯部67。通过使保持块45的凸缘部64卡定于该阶梯部67，由此限制了保持块45向上方(即，从下模具4的上表面11a突出的方向)的移动。支承座47的下部与基体41一起被收纳于保持器71中，该保持器71被固定在下模具4内。另外，在支承座47上，通过使其上部的外周侧缩径，由此在上下方向的中间位置形成有阶梯部(肩面)68，通过使该阶梯部68和按压部件72卡合，由此限制了粘接剂排出部31向上方的移动。另外，支承座47的上表面47a和按压部件72的上端面被配置在与下模具4的上表面11a大致相同的面上。
如图6所示，保持块45的上表面45a(即，排出孔H1～H3的末端)被配置得比支承座47的上表面47a稍低，由此，在支承座47的上表面47a与保持块45的上表面45a之间形成有一定的间隙α。从而，在上模具3(参照图3)下降而通过脱模板10使带材W与下模具4的上表面4a紧密接触时，在具有排出孔H1～H3的保持块45的上表面45a与带材W的下表面Wa之间构成间隙α。
通过像这样构成为设置间隙α并使粘接剂从排出孔H1～H3排出，由此防止了带材W的下表面Wa与保持块45的上表面45a(即排出孔H1～H3末端)紧密接触，由此，能够防止粘接剂不恰当地扩展，从而能够维持粘接剂的良好的点形状。
另外，如上所述，通过构成为在粘接剂导入块43与保持块45之间张紧设置有压缩弹簧66，由此能够容易地维持保持块45的上表面45a的必要的位置精度(间隙α)。另外，还存在如下优点：在保持块45的装配中不需要螺钉等紧固构件(及其配置空间)，装配作业变得容易。
再次参照图4，粘接剂供给部32主要具备：3台分配器81A～81C，它们用于对粘接剂排出部31供给收纳于粘接剂箱80中的粘接剂；流量计83A～83C，它们分别检测被从这些分配器81A～81C对粘接剂排出部31供给的粘接剂的流量；以及控制装置85，其能够控制分配器81A～81C的供给动作。
分配器81A～81C由能够以规定的流量或规定的压力对粘接剂排出部31供给粘接剂的公知的泵装置构成，且经由单独的供给管路87A～87C分别与粘接剂排出部31连接。控制装置85根据流量计83A～83C的检测结果来控制设置于分配器81A～81C中的马达(未图示)的驱动，由此能够单独地调整从分配器81A～81C供给的粘接剂的流量。
并且，也可以构成为，设置能够分别检测出从分配器81A～81C供给的粘接剂的压力的公知的压力计，控制装置85根据这些压力计的检测结果，单独地控制来自分配器81A～81C的粘接剂的压力。在这种情况下，被分配器81A～81C加压了的粘接剂也以与其加压相对应的规定的流量经由供给管路87A～87C被输送至粘接剂排出部31。
供给管路87A～87C具有：粘接剂用的管88A～88C，它们连接分配器81A～81C和下模具4；连通路89A～89C，它们分别与这些管88A～88C的下游侧相连，且形成于下模具4内(包含有按压部件72、支承座47等)；以及管90A～90C，它们分别与这些连通路89A～89C的下游侧相连，且通过粘接剂导入块43的贯通孔49到达分流部件48A～48C。
如图8和图9所示，分流部件48A具有在俯视时为圆形状的外形，在其内部的中央部，形成有划分出圆柱状的内部空间的粘接剂分配部94。从粘接剂分配部94起，多个(在此，3个)分支通路96向径向外侧以放射线状延伸。在各分支通路96的外端部，形成有扩径的连接器安装部96a。在这些连接器安装部96a中分别安装有管93(参照图6)用的连接器98。下游端与图6所示的注入孔K1连接的管93的上游端与连接器98连接。根据这样的结构，粘接剂分配部94能够为了使粘接剂均等地在分支通路96中流通而临时贮存粘接剂。
另外，在分流部件48A的内部，设置有在径向上延伸的粘接剂供给通路102。粘接剂供给通路102的下游端与粘接剂分配部94连接。另外，在形成于粘接剂供给通路102的上游端(外端部)的扩径的连接器安装部102a中，安装有连接器104。管90A(参照图4)的下游端与连接器104连接。
并且，虽然省略了详细的说明，但分流部件48B、48C分别具有与分流部件48A相同的结构，且以依次重合在分流部件48A的下侧的状态被装配。其中，分流部件48B、48C中的分支通路分别与喷嘴块44的注入孔K2、K3连接。
通过设置这样的分流部件48A～48C，能够将粘接剂从多个注入孔K1～K3注入第1～第3粘接剂贮存槽55～57，因此能够使粘接剂贮存槽内的粘接剂的压力均匀化，其结果是，能够对规定的涂敷区域(根据铁芯薄板的各部处的形状等的差别而导致涂敷对象面积或所需要的粘接力不同的区域)稳定地涂敷适量的粘接剂。
再次参照图4，进退驱动部33具备：驱动部件111，其与基体41卡合来使粘接剂排出部31进退移动；和驱动装置112，其供给用于使驱动部件111在其长度方向上移动的动力。驱动部件111在其上部形成有直动形的锯齿状的凸轮面111a。凸轮面111a与设在基体41的下表面上的同样的锯齿状的凸轮面41a一起构成了凸轮机构，从而能够使粘接剂排出部31进退移动。在图4中，示出了凸轮面111a和凸轮面41a处于非卡合状态(没有互相啮合状态)的情况，此时，粘接剂排出部31处于上限位置，从而处于能够进行粘接剂的涂敷处理的状态。作为驱动装置112，能够使用可实现驱动部件111的直线运动的公知的促动器(例如，液压缸，螺线管等)。并且，凸轮机构的结构可以适当地变更。
接下来，对基于上述结构的粘接剂涂敷单元12进行的粘接剂涂敷工序的概要进行说明。
当完成了前半冲裁工序的带材W的输送动作结束时，脱模板10借助接下来的按压动作而下降，使带材W抵接于下模具4的上表面11a。此时，贮存在第1～第3粘接剂贮存槽55～57中的粘接剂分别被分配器81A～81C加压为规定的压力，粘接剂以与排出孔H1～H3的开口面积和其压力相对应的速度，从保持块45的排出孔H1～H3的上端朝向上方即带材W的下表面Wa排出。另外，此时，粘接剂朝向带材W的下表面Wa从排出孔H1～H3的上端超过间隙α向上方涌起。
根据这样的结构，在铁芯薄板2的冲裁加工时，通过使上模具3下降而借助脱模板10使带材抵接于下模具4的上表面4a的时刻、和粘接剂从排出孔H1～H3鼓出并到达带材W的下表面Wa的位置的时刻一致，由此，能够以点状将粘接剂涂敷(转印)于带材W的下表面Wa的规定的位置(参照图2的E1～E3)。在后面详述，在带材W中的对象部位对应于计量用的铁芯薄板相对应的情况下，不执行这样的粘接剂的涂敷。
控制装置85以使供给至粘接剂排出部31的粘接剂的流量固定(更严格来说，将涂敷点E1～E3各自的涂敷量维持为目的值(固定))的方式控制分配器81A～81C的动作。在本实施方式中，涂敷点E1、E2处的粘接剂的涂敷量(目标值)被设定得相同，涂敷点E3的涂敷量(目标值)被设定得比涂敷点E1、E2大。涂敷点E1～E3处的粘接剂的涂敷量可以通过测量在各涂敷点E1～E3处形成为大致圆形的粘接剂的直径(或者涂敷面积)来推定。该情况下，能够考虑上模具3的上下移动速度(按压速度)和各涂敷点E1～E3的直径(或者涂敷面积)，找出分配器81A～81C的动作(第1～第3粘接剂贮存槽55～57中的粘接剂的压力)的最佳控制条件。
这样，通过利用控制装置85控制成使供给至粘接剂排出部31的粘接剂的流量固定(即，使固定量的粘接剂从排出孔H1～H3连续地排出)，由此，能够以不与进行冲裁的上模具3的上下移动速度(按压速度)同步的方式稳定地涂敷粘接剂。即，粘接剂的供给与按压动作无关，因此，按压速度不受粘接剂的涂敷工序限制，另外，粘接剂的涂敷工序也不受按压动作影响。
并且，在本实施方式中，构成为，控制装置85控制分配器81A～81C的动作(更详细而言，控制分配器81A～81C所具备的各马达的驱动)，但是，例如也可以构成为：在供给管路87A～87C中的适当的部位分别设置能够调整粘接剂的流量的阀等流量调整装置，控制装置85控制这些流量调整装置的动作，由此控制供给至粘接剂排出部31的粘接剂的流量(对于后述的第2～第4实施方式也相同。)。
另一方面，在跳步模具装置1中，如图10所示，在带材W上的对象部位对应于计量用的铁芯薄板(作为层叠铁芯19而分离)的情况下，能够临时停止针对带材W的粘接剂涂敷。在这种情况下，控制装置85使驱动装置112起动，并使驱动部件111向图10的箭头方向移动。由此，驱动部件111的凸轮面111a和基体41的凸轮面41a成为卡合状态(互相啮合的状态)，粘接剂排出部31借助未图示的弹簧的作用力等从图4所示的上限位置下降至图10所示的下限位置，因此，带材W的下表面Wa与保持块45的上表面45a之间的间隙α(参照图6)扩大，变得比来自排出孔H1～H3的粘接剂的涌起(鼓出)高度大。其结果是，在带材W的与计量用的铁芯薄板相对应的粘接剂涂敷面(对象区域)上，即使在带材W抵接于下模具4的上表面4a的状态下，也不会附着粘接剂。
这样，在跳步模具装置1中，构成为，多个排出孔H1～H3与第1～第3粘接剂贮存槽55～57中的任意一个相对应，并分别与该对应的第1～第3粘接剂贮存槽55～57连通，因此，能够对应于第1～第3粘接剂贮存槽55～57中的每一个容易地调整从各排出孔排出的粘接剂的流量(各第1～第3粘接剂贮存槽55～57中的粘接剂的压力等)，从而能够与粘接剂的涂敷点E1～E3的配置或涂敷点数(即，排出孔的配置或数量)无关地实现稳定的粘接剂涂敷。关于设置在喷嘴块44中的粘接剂贮存室(第1～第3粘接剂贮存槽55～57)的形状等，并不限于在此所示的形状等，能够对应于粘接剂的排出孔等的配置适当变更。特别是，存在如下优点：只要对应于构成粘接剂涂敷面的多个涂敷区域分别设定排出孔H1～H3，就能够对每个该涂敷区域涂敷适量的粘接剂。
另外，通过跳步模具装置1，在由形成为环状或大致圆形状(至少具有形成为大致环状或大致圆形状的部分)的铁芯薄板2所构成的层叠铁芯19中，能够针对与第1和第2粘接剂贮存槽55、56对应的内周侧的涂敷区域、和与第3粘接剂贮存槽57对应的外周侧的涂敷区域，分别稳定地涂敷不同的量(即，对于涂敷区域来说适量)的粘接剂。并且，根据铁芯薄板2(各磁极部J)的形状，也可以构成为省略排出孔H1、H2中的一方。
另外，在跳步模具装置1中，不一定需要使用多个分配器，也可以利用1台分配器对粘接剂排出部31供给粘接剂。这种情况下，多个排出孔H1～H3也分别与第1～第3粘接剂贮存槽55～57中的任意一个相对应，并分别与该对应的第1～第3粘接剂贮存槽55～57连通，因此，能够对应于第1～第3粘接剂贮存槽55～57中的每一个容易地调整从各排出孔排出的粘接剂的流量(各粘接剂贮存室中的粘接剂的压力等)。并且，如上所述，通过设置分别与第1～第3粘接剂贮存槽55～57对应的分配器81A～81C，由此，针对与第1～第3粘接剂贮存槽55～57相对应的排出孔H1～H3(排出孔群)中的每一个，能够容易地对应于铁芯薄板2上的涂敷对象面积或所需要的粘接力来涂敷适量的粘接剂。
(第2实施方式)
图11是本发明的第2实施方式的层叠铁芯19的说明图，图12是第2实施方式的喷嘴块44的俯视图。在图11和图12中，对于与上述的第1实施方式相同的结构要素，标记相同的标号。另外，关于第2实施方式，下面没有特别提及的事项与上述的第1实施方式的情况相同，省略详细的说明。
如图11所示，在第2实施方式中，层叠铁芯19用于解析器等装置，具有将外形形状不同的多种(在此，为3种)铁芯薄板2A～2C分别以规定的个数层叠而成的结构。第1铁芯薄板2A具有长圆形的外形形状，并在从其中心向长度方向的一侧(在图11中为右侧)偏倚的位置处设置有圆形的开口ハ。第2铁芯薄板2B具有大致圆形的外形形状，并在其中央部设置有开口ハ。另外，第3铁芯薄板2C具有与第1铁芯薄板2A相同的长圆形的外形形状，并在从其中心向长度方向的一侧(在图11中为左侧)偏倚的位置处设置有开口ハ。
在与第1实施方式相同的粘接剂涂敷工序(6)中，在第1铁芯薄板2A上，粘接剂被涂敷于多个(在此为4处)涂敷点E21和多个(在此，2处)涂敷点E22，其中，所述多个涂敷点E21以从外侧包围开口ハ的方式在周向上等间隔地配置，所述多个涂敷点E22被配置在涂敷点E21的左侧。另外，在第2铁芯薄板2B上，粘接剂仅涂敷于涂敷点E21，其中，该涂敷点E21被配置于在俯视时与第1铁芯薄板2A(长圆区域)重合的区域(在此为整体)中。另外，在第3铁芯薄板2C上，粘接剂被涂敷于涂敷点E21和多个(在此，2处)涂敷点E23，其中，所述涂敷点E21被配置于在俯视时与第2铁芯薄板2B(圆形区域)重合的区域中，所述涂敷点E23被配置于与第2铁芯薄板2B重合的区域以外的区域中(涂敷点E21的右侧)。并且，在图11中，为了便于说明，将各涂敷点E21～E23示出在各铁芯薄板2A～2C的上表面侧，但实际上，与上述的第1实施方式的情况相同，粘接剂被涂敷于下表面侧(对于图14和图16也相同。)。
如图12所示，第2实施方式的喷嘴块44具有能够应对针对所有的铁芯薄板2A～2C(参照图11)的粘接剂涂敷的形状，在其上表面开口有：与涂敷点E21对应的多个排出孔H1；与涂敷点E22对应的多个排出孔H2；以及与涂敷点E23对应的多个排出孔H3。在喷嘴块44中，与第1实施方式的情况相同地在其内部设置有粘接剂贮存槽255～257，该粘接剂贮存槽255～257形成为能够临时贮存粘接剂的空间。各排出孔H1与粘接剂贮存槽255连通，该粘接剂贮存槽255位于这些排出孔H1的下方，且形成为从外侧包围开口ハ的圆环状。另外，各排出孔H2与粘接剂贮存槽256连通，该粘接剂贮存槽256位于这些排出孔H2的下方，且在俯视时形成为长圆形。另外，各排出孔H3与粘接剂贮存槽257连通，该粘接剂贮存槽257位于这些排出孔H3的下方，且在俯视时形成为长圆形。
在第2实施方式中，控制装置85通过控制分配器81A～81C的动作，由此不仅能够切换第1～第3铁芯薄板2A～2C的涂敷点E21～E23处的粘接剂的涂敷量，还能够切换该涂敷(涂敷点E21～E23)的有无。更详细而言，在针对第3铁芯薄板2C的粘接剂涂敷中，控制装置85使对应的分配器81B的动作(即，粘接剂从排出孔H2的排出)停止(中断)，并使粘接剂从排出孔H1、H3排出。由此，粘接剂被涂敷于第3铁芯薄板2C的涂敷点E21、E23。接下来，在针对重合在第3铁芯薄板2C上的第2铁芯薄板2B的粘接剂涂敷中，使对应的分配器81B、81C的动作(即，粘接剂从排出孔H2、H3的排出)中断，使粘接剂仅从排出孔H1排出。由此，粘接剂仅被涂敷于第2铁芯薄板2B的涂敷点E21。接下来，在针对重合在第2铁芯薄板2B上的第1铁芯薄板2A的粘接剂涂敷中，使对应的分配器81C的动作(即，粘接剂从排出孔H3的排出)中断，使粘接剂仅从排出孔H1、H2排出。由此，粘接剂被涂敷于第2铁芯薄板2B的涂敷点E21、E22。
这样，在第2实施方式的跳步模具装置1中，即使在层叠铁芯19由具有互不相同的外形形状的多种铁芯薄板2A～2C构成的情况下，通过避免不需要的粘接剂的涂敷(即，针对在层叠铁芯19中上下相邻的铁芯薄板2A～2C的不重合的区域的粘接剂的涂敷)，也能够防止粘接剂相对于冲裁加工用的工具(冲头、冲模等)的附着。
并且，在切换构成层叠铁芯19的铁芯薄板的种类时(即，在针对层叠铁芯19的位于最上层或最下层的计量用的铁芯薄板以外的、至少1个铁芯薄板涂敷粘接剂时)，控制装置85能够中断针对多个粘接剂贮存室中的至少1个粘接剂贮存室的粘接剂的供给。由此，关于各个排出孔H1～H3(即，多个排出孔群)，容易对应于铁芯薄板上的涂敷对象面积或所需要的粘接力来涂敷适量的粘接剂。特别是，由于针对每个涂敷区域设定有排出孔H1～H3，其中，所述涂敷区域由构成层叠铁芯19的铁芯薄板2A～2C的互相重复的区域和互不重复的区域构成，因此，存在能够对每个该涂敷区域涂敷适量的粘接剂这样的优点。
(第2实施方式的变形例)
图13是示出第2实施方式的粘接剂排出部的变形例的俯视图。另外，关于变形例，下面没有特别提及的事项与上述的第2实施方式的情况相同，省略详细的说明。
在该变形例中，在设置有多个粘接剂排出部31A～31C这一点上与上述的第2实施方式的情况不同。在粘接剂排出部31A中，在被保持块45A保持的喷嘴块44A上，开口有与涂敷点E22对应的2个排出孔H2。在粘接剂排出部31B中，在被保持块45B保持的喷嘴块44B上，开口有与涂敷点E21对应的4个排出孔H1。在粘接剂排出部31C中，在被保持块45C保持的喷嘴块44C上，开口有与涂敷点E23对应的2个排出孔H3。另外，在喷嘴块44A～44C的内部设置有粘接剂贮存槽255～257，所述粘接剂贮存槽255～257分别形成为能够临时贮存粘接剂的空间。
另外，在该变形例中，对应于粘接剂排出部31A～31C(即，喷嘴块44A～44C)设置有与第1实施方式中的进退驱动部33相同的进退驱动部(未图示)，从而，各喷嘴块44A～44C能够独立地进退驱动(上下移动)。在上述的第2实施方式中，通过分别控制分配器81A～81C的动作，能够使来自各排出孔H1～H3的粘接剂的涂敷停止(中断)，但是，在该变形例中，通过控制与各喷嘴块44A～44C对应的各进退驱动部的动作(即，与上述的图10的情况相同，使各喷嘴块44A～44C从带材W离开)，能够使来自各排出孔H1～H3的粘接剂的涂敷停止。
这样，通过与排出孔群相对应地设置能够进退驱动的多个喷嘴块(具有粘接剂贮存室的壳体)，由此，无需控制分配器的动作(或者通过阀等控制粘接剂从分配器的供给)就能够针对每个排出孔群选择性地执行粘接剂的涂敷或停止。并且，这样的变形例的结构同样能够应用于其它实施方式中。
(第3实施方式)
图14是本发明的第3实施方式的层叠铁芯19的立体图，图15是第3实施方式的喷嘴块44的俯视图。在图14和图15中，对于与上述的第1或第2实施方式相同的结构要素，标记相同的标号。另外，关于第3实施方式，下面没有特别提及的事项与上述的第1或第2实施方式的情况相同，省略详细的说明。
如图14所示，在第3实施方式中，层叠铁芯19被用作马达的转子，且由圆筒状的环状部303和8个齿304构成，其中，在所述环状部303上形成有供未图示的马达轴嵌入轴心的轴孔302，所述8个齿304从环状部303的外周以等角度间隔突出地设置。层叠铁芯19是通过粘接使下述部分一体化而成的：规定数量的全形铁芯薄板311，它们是使环状部303和各齿304形成为一体而成的；分别层叠于环状部303的两端面(在此，仅示出上端面)的规定数量的环状部薄板312；以及分别层叠于各磁极部305的两端面的规定数量的磁极部薄板313。虽然详细情况没有图示，但在层叠铁芯19中，构成不存在全形铁芯薄板311的层(构成层叠铁芯19的上部和下部的层)的铁芯薄板具有利用连结片(在后面被除去的无用部)连结环状部薄板312和各磁极部薄板313而成的结构。另外，全形铁芯薄板311与俯视时的层叠铁芯19的形状一致。
层叠有磁极部薄板313的磁极部305的轴向尺寸被设定得比绕组部306的轴向尺寸大。另外，环状部303的中心侧(即，层叠有环状部薄板312的部位)也具有与磁极部305相同的轴向尺寸。这样，绕组部306的轴向尺寸被设定得比磁极部305或环状部303小，由此，即使为了提高性能而增多缠绕于绕组部306的绕组的量，绕组也不容易从层叠铁芯19(转子)的端面突出，抑制了电动马达的轴向尺寸。
在与第1实施方式相同的粘接剂涂敷工序(6)中，在环状部薄板312上，粘接剂被涂敷于多个(在此，8处)涂敷点E31，所述多个涂敷点E31以从外侧包围轴孔302的方式在周向上等间隔地配置。另外，在各磁极部薄板313上，粘接剂被涂敷于在周向上以规定的间隔配置的多个(在此，分别为2处)涂敷点E33。另外，在全形铁芯薄板311上，粘接剂除了被涂敷于涂敷点E31和涂敷点E33外，还被涂敷于以从外侧包围环状部薄板312的方式在周向上等间隔地配置的多个(在此，8处)涂敷点E32。
如图15所示，喷嘴块44具有能够应对针对环状部薄板312、全形铁芯薄板311和磁极部薄板313(参照图14)的粘接剂涂敷的形状，在其上表面开口有：以与涂敷点E31对应的方式在周向上配置的多个排出孔H1；以与涂敷点E32对应的方式在周向上配置的多个排出孔H2；以及，以与涂敷点E33对应的方式在周向上配置的多个排出孔H3。在喷嘴块44中，与第1实施方式的情况相同地设置有构成为大致圆环状的第1～第3粘接剂贮存槽(粘接剂贮存室)355～357。排出孔H1与位于它们的下方且具有最小的外径的第1粘接剂贮存槽355连通。另外，排出孔H2与第2粘接剂贮存槽356连通，该第2粘接剂贮存槽356位于这些排出孔H2的下方，具有大于第1粘接剂贮存槽355且小于第3粘接剂贮存槽357的外径。另外，排出孔H3与位于它们的下方且具有最大的外径的第3粘接剂贮存槽357连通。
在第3实施方式中，与第2实施方式的情况相同，控制装置85通过控制分配器81A～81C的动作，由此不仅能够切换各层的铁芯薄板的涂敷点E31～E33处的粘接剂的涂敷量，还能够切换粘接剂的涂敷(涂敷点E31～E33)的有无。更详细而言，在针对层叠铁芯19的位于下部(比位于最下侧的全形铁芯薄板311靠下层)的铁芯薄板(包括环状部薄板312和各磁极部薄板313)的粘接剂涂敷中，控制装置85使对应的分配器81B的动作(即，粘接剂从排出孔H2的排出)中断，并使粘接剂从排出孔H1、H3排出。由此，粘接剂被涂敷于环状部薄板312和各磁极部薄板313的涂敷点E31、E33。接着，在针对全形铁芯薄板311的粘接剂涂敷中，使所有的分配器81A～81C动作，从而使粘接剂从所有的排出孔H1～H3排出。由此，粘接剂被涂敷于所有的涂敷点E31～E33。接着，在针对层叠铁芯19的位于上部(比位于最上侧的全形铁芯薄板311靠上方)的铁芯薄板的粘接剂涂敷中，与上述的位于下部的铁芯薄板相同，使对应的分配器81B的动作(即，粘接剂从排出孔H2的排出)中断，并使粘接剂从排出孔H1、H3排出。由此，粘接剂被涂敷于环状部薄板312和各磁极部薄板313的涂敷点E31、E33。
这样，在第3实施方式的跳步模具装置1中，在构成铁芯薄板的部分(薄板构成部)的结构切换(即，层叠铁芯19具有多个截面形状)时，控制装置85能够中断针对第1～第3粘接剂贮存槽355～357中的第2粘接剂贮存槽356的粘接剂贮存室的粘接剂供给，其中，所述铁芯薄板构成层叠铁芯19。由此，关于各个排出孔H1～H3(即，多个排出孔群)，容易对应于铁芯薄板上的涂敷对象面积或所需要的粘接力来涂敷适量的粘接剂。特别是，由于针对构成粘接剂涂敷面的多个涂敷区域(在此，是构成层叠铁芯19的环状部薄板312、全形铁芯薄板311、各磁极部薄板313)中的每一个来设定排出孔H1～H3，因此，存在能够对每个该涂敷区域涂敷适量的粘接剂这样的优点。
(第4实施方式)
图16是本发明的第4实施方式的层叠铁芯19的立体图，图17是第4实施方式的喷嘴块44的俯视图。在图16和图17中，对于与上述的第1至第3实施方式中的任意一个相同的结构要素，标记相同的标号。另外，关于第4实施方式，下面没有特别提及的事项与上述的第1至第3实施方式中的任意一个的情况相同，省略详细的说明。
如图16所示，在第4实施方式中，层叠铁芯19构成了在电感器等中使用的U字状的铁芯。在与第1实施方式相同的粘接剂涂敷工序(6)中，在层叠铁芯19上，粘接剂被涂敷于配置在中央部的多个(在此，4处)涂敷点E41、和分别配置在两端的多个(在此，分别有4处)涂敷点E42、E43。
如图17所示，喷嘴块44具有能够应对针对铁芯薄板(参照图16)的粘接剂涂敷的形状，其中，该铁芯薄板在俯视时构成为U字状，在喷嘴块44的上表面开口有：与涂敷点E41对应的多个排出孔H1；与涂敷点E42对应的多个排出孔H2；以及与涂敷点E43对应的多个排出孔H3。在喷嘴块44中，与第1实施方式的情况相同地在其内部设置有粘接剂贮存槽455～457，该粘接剂贮存槽255～257形成为能够临时贮存粘接剂的空间。排出孔H1与位于它们的下方且构成为大致矩形的粘接剂贮存槽455连通。另外，排出孔H2与位于它们的下方且在俯视时构成为大致六边形状的粘接剂贮存槽456连通。另外，排出孔H3与位于它们的下方且在俯视时构成为大致六边形状的粘接剂贮存槽457连通。
在第4实施方式中，与第1实施方式的情况相同，控制装置85通过控制分配器81A～81C的动作，能够对涂敷点E41～E43涂敷粘接剂。各排出孔H1～H3具有相同的直径，但是，通过调整从分配器81A～81C供给的粘接剂的压力，能够单独地调整从各排出孔H1～H3排出的粘接剂的量。在此，来自与以比较大的间隔配置的各排出孔H2、H3相对应的分配器81B、81C的粘接剂的流量(粘接剂贮存槽456、457的压力)被设定得比来自分配器81A的粘接剂的流量(粘接剂贮存槽455的压力)大。
以上，基于特定的实施方式对本发明进行了说明，但这些实施方式仅仅是示例，本发明并不受这些实施方式限定。例如，在上述实施方式中，利用槽构成了设置于粘接剂排出部的多个粘接剂贮存室，但是，只要是作为能够临时贮存从排出孔排出的粘接剂的空间发挥功能，就可以是任意的结构。另外，在上述实施方式中，作为优选的例子，构成为从下模侧对带材涂敷粘接剂，但在本发明中，也不排除从上模侧涂敷粘接剂的结构。另外，在本发明中，例如可以考虑排出孔的孔径(粘接剂的涂敷量)相同的情况、排出孔彼此的间隔较小(相互靠近地配置)的情况、或者粘接剂从排出孔的排出中断的时机相同的情况等(这些情况中的至少1个)，来适当地设定构成粘接剂涂敷面的涂敷区域(即，排出孔群)。并且，上述实施方式所示的本发明的层叠铁芯的制造装置和层叠铁芯的制造方法的各结构要素并不一定都是必须的，至少只要不脱离本发明的范围，就能够适当地进行取舍选择。
标号说明
1：跳步模具装置(层叠铁芯的制造装置)；
2：铁芯薄板；
3：上模具；
4：下模具；
10：脱模板；
12：粘接剂涂敷单元；
15：铁芯薄板群；
16：挤压环；
17：旋转驱动装置；
18：第1加热装置；
19：层叠铁芯；
21：第2加热装置；
31：粘接剂排出部；
32：粘接剂供给部；
33：进退驱动部；
43：粘接剂导入块；
44：喷嘴块(壳体)；
46：支承座；
48A～48C：分流部件(分流部)；
55、355：第1粘接剂贮存槽(粘接剂贮存室，第1贮存室)；
56、356：第2粘接剂贮存槽(粘接剂贮存室，第1或第2贮存室)；
57、357：第3粘接剂贮存槽(粘接剂贮存室，第2贮存室)；
81A～81C：分配器(粘接剂供给装置)；
85：控制装置；
255、455：第1粘接剂贮存槽(粘接剂贮存室)；
256、456：第2粘接剂贮存槽(粘接剂贮存室)；
257、457：第3粘接剂贮存槽(粘接剂贮存室)；
311：全形铁芯薄板(薄板构成部)；
312：环状部薄板(薄板构成部)；
313：磁极部薄板(薄板构成部)；
H1～H3：排出孔；
K1～K3：注入孔；
W：带材。

Claims (20)

1.一种层叠铁芯的制造装置，所述层叠铁芯是将铁芯薄板层叠粘接而成的，所述铁芯薄板是从带状薄钢板冲裁成规定的形状而形成的，其特征在于，
所述层叠铁芯的制造装置具备：
成对的上模具和下模具，它们用于从间歇输送的带状薄钢板依次冲裁出铁芯薄板；
粘接剂涂敷单元，其对所述带状薄钢板的与所述铁芯薄板相对应的对象区域涂敷粘接剂；
壳体，其设置于所述粘接剂涂敷单元，所述壳体具有贮存对所述对象区域涂敷的所述粘接剂的多个粘接剂贮存室；以及
控制装置，所述控制装置能够分别控制对所述多个粘接剂贮存室进行的所述粘接剂的供给，
所述层叠铁芯由具有互不相同的外形形状的多种铁芯薄板构成，
所述壳体设有多个排出孔，所述排出孔与所述多个粘接剂贮存室中的任意一个连通，并将所述粘接剂排出，
在与被依次涂敷所述粘接剂的所述对象区域相对应的所述铁芯薄板的种类发生变化时，所述控制装置中断对所述多个粘接剂贮存室中的至少1个粘接剂贮存室供给所述粘接剂，以便针对该种类发生了变化的铁芯薄板仅将所述粘接剂涂敷于与所述种类发生变化之前的铁芯薄板在层叠状态下互相重合的区域中。
2.根据权利要求1所述的层叠铁芯的制造装置，其特征在于，
所述层叠铁芯由具有呈大致环状或大致圆形状的部分的铁芯薄板构成，
所述多个粘接剂贮存室至少包括第1贮存室和第2贮存室，所述第1贮存室在俯视时呈环状，所述第2贮存室在俯视时呈更大的环状，且被配置成与所述第1贮存室成同心状。
3.根据权利要求2所述的层叠铁芯的制造装置，其特征在于，
与所述第2贮存室连通的各排出孔所排出的所述粘接剂的涂敷量比与所述第1贮存室连通的各排出孔所排出的所述粘接剂的涂敷量大。
4.根据权利要求3所述的层叠铁芯的制造装置，其特征在于，
与所述第2贮存室连通的各排出孔的孔径比与所述第1贮存室连通的各排出孔的孔径大。
5.根据权利要求3所述的层叠铁芯的制造装置，其特征在于，
所述第2贮存室中的粘接剂的压力比所述第1贮存室中的粘接剂的压力大。
6.根据权利要求2至5中的任意一项所述的层叠铁芯的制造装置，其特征在于，
所述第1贮存室和所述第2贮存室中的至少一方具有用于将待贮存的所述粘接剂注入的多个注入孔，
所述层叠铁芯的制造装置还具备分流部，所述分流部具有与所述多个注入孔分别连接的多个粘接剂分支通路。
7.根据权利要求6所述的层叠铁芯的制造装置，其特征在于，
所述壳体在俯视时呈环状，
所述分流部在俯视时被配置于所述壳体的中央。
8.根据权利要求7所述的层叠铁芯的制造装置，其特征在于，
与所述第1贮存室和所述第2贮存室分别对应地设置有多个所述分流部，
2个所述分流部被配置成上下重合。
9.一种层叠铁芯的制造装置，所述层叠铁芯是将铁芯薄板层叠粘接而成的，所述铁芯薄板是从带状薄钢板冲裁成规定的形状而形成的，其特征在于，
所述层叠铁芯的制造装置具备：
成对的上模具和下模具，它们用于从间歇输送的带状薄钢板依次冲裁出铁芯薄板；
粘接剂涂敷单元，其对所述带状薄钢板的与所述铁芯薄板相对应的对象区域涂敷粘接剂；
壳体，其设置于所述粘接剂涂敷单元，所述壳体具有贮存对所述对象区域涂敷的所述粘接剂的多个粘接剂贮存室；以及
控制装置，所述控制装置能够分别控制对所述多个粘接剂贮存室进行的所述粘接剂的供给，
所述层叠铁芯由具有互不相同的薄板构成部的多种铁芯薄板构成，
所述壳体设有多个排出孔，所述排出孔与所述多个粘接剂贮存室中的任意一个连通，并将所述粘接剂排出，
在与被依次涂敷所述粘接剂的所述对象区域相对应的所述铁芯薄板的种类发生变化时，所述控制装置中断对所述多个粘接剂贮存室中的至少1个粘接剂贮存室供给所述粘接剂，以便针对该种类发生了变化的铁芯薄板仅将所述粘接剂涂敷于与所述种类发生变化之前的铁芯薄板在层叠状态下互相重合的区域中。
10.根据权利要求9所述的层叠铁芯的制造装置，其特征在于，
所述层叠铁芯由具有呈大致环状或大致圆形状的部分的铁芯薄板构成，
所述多个粘接剂贮存室至少包括第1贮存室和第2贮存室，所述第1贮存室在俯视时呈环状，所述第2贮存室在俯视时呈更大的环状，且被配置成与所述第1贮存室成同心状。
11.根据权利要求10所述的层叠铁芯的制造装置，其特征在于，
与所述第2贮存室连通的各排出孔所排出的所述粘接剂的涂敷量比与所述第1贮存室连通的各排出孔所排出的所述粘接剂的涂敷量大。
12.根据权利要求11所述的层叠铁芯的制造装置，其特征在于，
与所述第2贮存室连通的各排出孔的孔径比与所述第1贮存室连通的各排出孔的孔径大。
13.根据权利要求11所述的层叠铁芯的制造装置，其特征在于，
所述第2贮存室中的粘接剂的压力比所述第1贮存室中的粘接剂的压力大。
14.根据权利要求10至13中的任意一项所述的层叠铁芯的制造装置，其特征在于，
所述第1贮存室和所述第2贮存室中的至少一方具有用于将待贮存的所述粘接剂注入的多个注入孔，
所述层叠铁芯的制造装置还具备分流部，所述分流部具有与所述多个注入孔分别连接的多个粘接剂分支通路。
15.根据权利要求14所述的层叠铁芯的制造装置，其特征在于，
所述壳体在俯视时呈环状，
所述分流部在俯视时被配置于所述壳体的中央。
16.根据权利要求15所述的层叠铁芯的制造装置，其特征在于，
与所述第1贮存室和所述第2贮存室分别对应地设置有多个所述分流部，
2个所述分流部被配置成上下重合。
17.一种层叠铁芯的制造方法，所述层叠铁芯是将铁芯薄板层叠粘接而成的，所述铁芯薄板是从带状薄钢板冲裁成规定的形状而形成的，其特征在于，
所述层叠铁芯的制造方法具有：
从间歇输送的带状薄钢板依次冲裁出铁芯薄板的冲裁工序；和
在所述冲裁工序中对所述带状薄钢板的与所述铁芯薄板相对应的对象区域涂敷粘接剂的粘接剂涂敷工序，
所述层叠铁芯由具有互不相同的外形形状的多种铁芯薄板构成，
在所述粘接剂涂敷工序中从多个排出孔朝向所述对象区域排出的所述粘接剂被贮存于多个粘接剂贮存室中，
所述多个排出孔分别与所述多个粘接剂贮存室中的任意一个对应，从各所述排出孔排出的粘接剂被从与该排出孔对应的所述粘接剂贮存室供给，
在与被依次涂敷所述粘接剂的所述对象区域相对应的所述铁芯薄板的种类发生变化时，中断对所述多个粘接剂贮存室中的至少1个粘接剂贮存室供给所述粘接剂，以便针对该种类发生了变化的铁芯薄板仅将所述粘接剂涂敷于与所述种类发生变化之前的铁芯薄板在层叠状态下互相重合的区域中。
18.根据权利要求17所述的层叠铁芯的制造方法，其特征在于，
所述层叠铁芯由具有呈大致环状或大致圆形状的部分的铁芯薄板构成，
所述多个粘接剂贮存室至少包括第1贮存室和第2贮存室，所述第1贮存室在俯视时呈环状，所述第2贮存室在俯视时呈更大的环状，且被配置成与所述第1贮存室成同心状。
19.一种层叠铁芯的制造方法，所述层叠铁芯是将铁芯薄板层叠粘接而成的，所述铁芯薄板是从带状薄钢板冲裁成规定的形状而形成的，其特征在于，
所述层叠铁芯的制造方法具有：
从间歇输送的带状薄钢板依次冲裁出铁芯薄板的冲裁工序；和
在所述冲裁工序中对所述带状薄钢板的与所述铁芯薄板相对应的对象区域涂敷粘接剂的粘接剂涂敷工序，
所述层叠铁芯由具有互不相同的薄板构成部的多种铁芯薄板构成，
在所述粘接剂涂敷工序中从多个排出孔朝向所述对象区域排出的所述粘接剂被贮存于多个粘接剂贮存室中，
所述多个排出孔分别与所述多个粘接剂贮存室中的任意一个对应，从各所述排出孔排出的粘接剂被从与该排出孔对应的所述粘接剂贮存室供给，
在与被依次涂敷所述粘接剂的所述对象区域相对应的所述铁芯薄板的种类发生变化时，中断对所述多个粘接剂贮存室中的至少1个粘接剂贮存室供给所述粘接剂，以便针对该种类发生了变化的铁芯薄板仅将所述粘接剂涂敷于与所述种类发生变化之前的铁芯薄板在层叠状态下互相重合的区域中。
20.根据权利要求19所述的层叠铁芯的制造方法，其特征在于，
所述层叠铁芯由具有呈大致环状或大致圆形状的部分的铁芯薄板构成，
所述多个粘接剂贮存室至少包括第1贮存室和第2贮存室，所述第1贮存室在俯视时呈环状，所述第2贮存室在俯视时呈更大的环状，且被配置成与所述第1贮存室成同心状。
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