JP6365302B2 - 積層フィルムおよび包装容器 - Google Patents

Description

本発明は、積層フィルム、より詳しくは、包装容器に用いることで内容物を電子レンジにより好適に加熱できる積層フィルム、および当該積層フィルムを用いた包装袋に関する。
本願は、２０１２年１０月１５日に、日本に出願された特願２０１２−２２８０７５号に基づき優先権を主張し、その内容をここに援用する。

従来、調理済みまたは半調理状態の食品を常温、低温、あるいは冷凍保存可能に包装袋等の包装容器に収容し、開封せずに電子レンジで加熱して、食べられる状態にする食品が知られている。

包装容器を開封せずに電子レンジで加熱すると、包装容器内の水分が水蒸気になり、体積が増加する。したがって、水蒸気を放出可能な隙間がないと包装容器が破裂する等の恐れがある。一方、内容物が半調理状態等の場合は、単に加熱するだけではなく、発生した水蒸気によって内容物を蒸らすこと等が必要となる場合がある。この場合、蒸気を放出する孔等が過度に大きいと、蒸らしが十分行われず、風味が落ちる等の問題がある。

上記の用途に対応した包装袋はいくつか知られている。いずれも積層フィルムを用いて形成されるのが一般的である。内圧が高まると、積層フィルムの一部に裂け目ができて当該裂け目から水蒸気を放出することにより破裂を防止する。

電子レンジによる加熱時に内容物を蒸らすことも可能な包装袋としては、例えば特許文献１に記載される包装袋が知られている。この包装袋では、外層および内層を有する積層フィルムの一部に、外層及び内層を貫通するスリットを形成し、その後内層を加熱して溶融させ、内層のスリットのみを閉じている。この包装袋を電子レンジで加熱すると、内層が裂けて小さな穴が形成される。したがって、過度に水蒸気が放出されず、破裂を防ぎつつ蒸らしを行うことができる。

国際公開第２０１２／０８６２９５号

しかしながら、特許文献１に記載の包装袋では、破裂を防ぎつつ蒸らしを行うことができるが、スリットの形成及び再溶着に関する加工が複雑である。従って、製造工程が煩雑になり、製造効率を向上させにくい。また、再溶着後の密封品質を保証することが困難である。

本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、包装容器に適用することで電子レンジによる加熱時に破裂を防ぐことができ、製造も容易な積層フィルムを提供することを目的とする。
本発明の他の目的は、電子レンジによる加熱時に破裂を防ぐことができ、製造も容易な包装容器を提供することである。

本発明の第一態様に係る積層フィルムは、熱融着可能な熱可塑性樹脂からなる内層と、前記内層に積層された外層と、少なくとも前記外層の一部が除去されかつ少なくとも前記内層の一部が存在し、平面視における形状が線状であり、２．０ギガパスカル以下のヤング率を有する脆弱加工部と、前記内層と前記外層との間に設けられており、前記内層と前記外層とのラミネート強度を低下または向上させる中間層と、を備え、前記中間層は、平面視において前記脆弱加工部および前記脆弱加工部の周囲を除く領域に形成されている。
本発明の第二態様に係る積層フィルムは、線状低密度ポリエチレン樹脂からなり、熱融着可能な内層と、前記内層に積層された外層と少なくとも前記外層の一部が除去されかつ少なくとも前記内層の一部が存在し、平面視における形状が線状であり、２．８ギガパスカル未満のヤング率を有する脆弱加工部と、前記内層と前記外層との間に設けられており、前記内層と前記外層とのラミネート強度を低下または向上させる中間層と、を備え、前記中間層は、平面視において前記脆弱加工部および前記脆弱加工部の周囲を除く領域に形成されている。
また、前記脆弱加工部近傍の加熱環境下におけるラミネート強度は、０．１Ｎ／２５ｍｍ以上であってもよい。
また、前記脆弱加工部は、レーザー照射により形成された溝の溝底に形成されていてもよい。

また、上記本発明の第一態様または第二態様に係る積層フィルムにおいては、前記中間層は、前記内層と前記外層とのラミネート強度を低下せるインキ層を含んでもよい。
また、上記本発明の第一態様または第二態様に係る積層フィルムにおいては、し、前記中間層は、前記内層と前記外層とのラミネート強度を向上させる強ラミネート層を含み、前記強ラミネート層は、平面視において前記脆弱加工部の長手方向両側を含む領域に形成されてもよい。
また、上記本発明の第一態様または第二態様に係る積層フィルムにおいては、前記脆弱加工部の線状の前記形状は、曲線状またはジグザグ線状の連続線または破線からなり、前記連続線または前記破線が２本以上形成されていてもよい。

本発明の第三態様に係る包装容器は、上記積層フィルムを少なくとも一部に備え、電子レンジによる加熱時に前記脆弱加工部に複数の小孔が形成される。
また、本発明の第三態様に係る包装容器においては、前記脆弱加工部は、前記積層フィルムを袋状に形成するために熱融着された部位を除く前記積層フィルムの部位に形成されていてもよい。

上記本発明の態様に係る積層フィルムによれば、包装容器に適用することで電子レンジによる加熱時に破裂を防ぐことができ、製造も容易に行うことができる。
また、上記本発明の態様に係る包装容器によれば、電子レンジによる加熱時に破裂を防ぐことができ、製造も容易に行うことができる。
また、上記本発明の態様に係る積層フィルムまたは包装容器によれば、包装容器に適用することで電子レンジによる加熱時に蒸らしを良好に行うことができる。

本発明の第一実施形態に係る積層フィルムで形成された包装袋を示す斜視図である。 図１のＡ−Ａ線における断面図である。 脆弱加工部のヤング率を測定する際の試験片を示す模式図である。 電子レンジで加熱されたときの脆弱加工部を示す図である。 同積層フィルムの変形例における断面図である。 同積層フィルムの変形例における断面図である。 本発明の第二実施形態に係る積層フィルムの部分平面図である。 図６ＡのＢ−Ｂ線における断面図である。 同積層フィルムの変形例における内層を示す平面図である。 同積層フィルムの変形例における内層を示す平面図である。 同積層フィルムの変形例における内層を示す平面図である。 本発明の実施例に係る積層フィルムの脆弱加工部を示す平面図である。 本発明の実施例に係る積層フィルムの脆弱加工部を示す平面図である。 本発明の実施例に係る積層フィルムの脆弱加工部を示す平面図である。 本発明の実施例に係る積層フィルムの脆弱加工部を示す平面図である。 本発明の実施例に係る積層フィルムの脆弱加工部を示す平面図である。 本発明の包装容器の変形例を示す斜視図である。

本発明の第一実施形態に係る積層フィルム及び包装容器について、図１から図５Ｂを参照して説明する。
図１は、本実施形態の包装袋（包装容器）１を示す斜視図である。包装袋１は、少なくとも一方の面が熱融着可能な積層フィルム１０を用いて袋状に形成されている。
本実施形態の包装袋１は、長方形または正方形の一枚の積層フィルム１０の端部１０ａと端部１０ｂとを熱融着して略筒状にした後、当該筒状形状の管腔が延びる方向の両端部１０ｃおよび１０ｄを熱融着により接合することで袋状に形成されている。
本実施形態の包装袋において、積層フィルムを袋状に形成する手順及び方法には特に制限はない。例えば、２枚の積層フィルムを対向配置し、周縁部を熱融着により接合することで包装袋が形成されてもよいし、他の方法がとられてもよい。

図２は、図１中のＡ−Ａ線における積層フィルム１０の断面図である。積層フィルム１０は、包装袋１の外面を形成する外層２０と、包装袋１の内面を形成し、熱融着可能な内層３０とが積層されて構成されている。外層２０および内層３０は、いずれも樹脂で形成される。

外層２０を形成する樹脂としては、内容物を保護する観点から、比較的剛性の高い材料が好ましく、例えば、ポリエチレンテレフタレート(ＰＥＴ)、二軸延伸ポリプロピレン(ＯＰＰ)、及び二軸延伸ナイロン(ＯＮｙ)などを挙げることができるが、これらに限られない。
外層２０には、印刷または蒸着等の二次加工を施すことにより、意匠性を高めたり、各種情報が表示されたりしてもよい。このような二次加工は、外層２０の表裏いずれの面に行われてもよい。

内層３０は、いわゆるシーラント層として機能するため、内層３０を形成する樹脂としては、熱融着可能な熱可塑性樹脂、例えば公知の各種汎用ポリオレフィンおよび特殊ポリオレフィンを用いることができる。具体例としては、直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、中密度ポリエチレン（ＭＤＰＥ）、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、超低密度ポリエチレン（ＶＬＤＰＥ）、未延伸ポリプロピレン（ＣＰＰ）、エチレン酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、エチレンアクリル酸共重合体（ＥＡＡ）、エチレンメタクリル酸共重合体（ＥＭＡＡ）、エチレンエチルアクリレート共重合体（ＥＥＡ）、エチレンメチルメタクリレート共重合体（ＥＭＭＡ）、エチレンアクリル酸メチル共重合体（ＥＭＡ）、及びアイオノマー(ＩＯ)等を挙げることができるが、これらに限られない。

内層３０を形成する樹脂として熱融着可能な熱可塑性樹脂である直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）を用いる場合は、内層３０の衝撃破壊質量は１００グラム（ｇ）以上８００ｇ以下が好ましく、１００ｇ以上７００ｇ以下がより好ましい。
なお、本発明の実施形態においては、衝撃破壊質量は、ＪＩＳ Ｋ７１２４「プラスチックフィルムおよびシート−自由落下のダート法による衝撃試験方法」に準じて測定した値と定義する。

外層２０と内層３０とは、図示しない接着層を間に配置して公知のドライラミネーション処理を行うことにより接合されている。外層と内層とを積層する方法には特に制限はなく、後述するように他の樹脂を挟んだサンドイッチラミネーションまたは共押出し等の方法によって外層と内層とを積層してもよい。

図１および図２に示すように、包装袋１の外面の一部には、外層２０の少なくとも一部が除去された脆弱加工部４０が設けられている。脆弱加工部４０において、外層２０は、例えば幅ｗ１が約１５０マイクロメートル（μｍ）、長さｌ１が４０ミリメートル（ｍｍ）の領域で除去されており、当該領域に溝４０ａが形成されている。本実施形態における脆弱加工部４０は、積層フィルム１０のうち溝４０ａ内に位置する、他の部位よりも薄くなった部分であり、脆弱加工部４０では、外層２０が概ねすべて除去されている。

脆弱加工部４０では、外層２０が除去されることにより、単位断面積あたりの応力−歪み直線の傾きとして示されるヤング率（引張弾性率）が積層フィルム１０の他の部位に比べて低く、裂けやすくなっている。具体的には、脆弱加工部４０のヤング率は、ＪＩＳ Ｋ ７１２７に準拠した測定において２．０ギガパスカル（ＧＰａ）以下となっている。また、特に内層３０を形成する樹脂として直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）を用いる場合は、脆弱加工部４０のヤング率は、ＪＩＳ Ｋ ７１２７に準拠した測定において２．８ギガパスカル（ＧＰａ）未満となっていればよい。
なお、脆弱加工部４０のヤング率の下限値は特に限定されないが、脆弱加工部４０が内層単層のヤング率を下回った場合は、落下などの衝撃により脆弱加工部が破断するおそれがあり好ましくない。
なお、ＪＩＳ Ｋ ７１２７では、試験片の大きさが定められているため、脆弱加工部のみのヤング率をＪＩＳ Ｋ ７１２７にしたがって測定することは困難である。そこで、本発明では、図３に示すような試験片Ｓｐを用いてＪＩＳ Ｋ ７１２７にしたがって測定したヤング率をもって、脆弱加工部のヤング率と定義する。試験片Ｓｐでは、ＪＩＳ Ｋ ７１２７に定める大きさに切り出された積層フィルム１０の長手方向中央に、幅方向にわたって延びるように脆弱加工部４０が形成されている。なお、脆弱加工物のヤング率算出に用いる断面積は、脆弱加工部の厚みを用いて算出する。

本発明の実施形態においては、ヤング率が上述した条件を満たしていれば、脆弱加工部における外層除去の程度や加工深さには特に制限はない。例えば、脆弱加工部の全面にわたって薄く外層が残存することにより内層が露出していなくてもよいし、外層のみならず内層の一部が除去されていてもよい。ただし、電子レンジによる加熱前の内容物の漏れを防ぐため、脆弱加工部は内層を貫通しないように形成される。つまり、脆弱加工部のヤング率が上述した条件を満たすように、少なくとも外層の一部が除去されかつ少なくとも前記内層の一部が存在していればよい。
また、脆弱加工部４０を形成する位置については、端部１０ａないし１０ｄ等の、積層フィルム１０を袋状に形成するために熱融着される部位と異なる部位であればどこでもよく、内容物の種類及び充填工程等を考慮して任意の位置に形成することが可能である。
さらに、図では脆弱加工部が一本の直線状に形成される場合が示されているが限定されず、上述したヤング率の条件を満たせば、脆弱加工部は例えば曲線状、ジグザグ線状であってもよく、また、２本以上形成されていてもよい。また、図では脆弱加工部が連続線である場合が示されているが、上述したヤング率の条件を満たせば、破線などで形成されていてもよい。

脆弱加工部４０を形成する方法としては、レーザー照射によるレーザー加工が好適である。レーザー加工を用いると、レーザーヘッドの出力と走査速度とを調整することで、脆弱加工部の形状及び加工深さを比較的容易に調節することができる。ただし、形成手段はレーザー加工には限られず、他の方法を用いることも可能である。

任意の位置に脆弱加工部４０を形成した積層フィルム１０を、開放端部を残して略袋状に形成し、開放端部から内容物を充填した後に開放端部を熱融着することで、内容物が充填された包装袋１が完成する。内容物が充填された本実施形態の包装袋１を電子レンジに入れて加熱すると、内容物に含まれる水分が水蒸気となって膨張し、包装袋１の内圧が上昇する。

内圧の上昇により、脆弱加工部に裂け目が生じて、積層フィルムを厚さ方向に貫通する孔が形成されるが、本発明の発明者らは、上述のように定義された脆弱加工部４０のヤング率を上述した所定の値未満に設定すると、電子レンジによる加熱時に包装袋１の内圧が上昇した際に脆弱加工部４０が全体にわたって裂けず、図４に示すように、互いに離間した複数の小孔４１が形成されることを発見した。

基本的に、脆弱加工部４０はその長手方向には変形しやすいが、長手方向と直交する方向では外層２０と接合された部位と近接しており変形しにくい。従って、脆弱加工部４０において、互いに離間したいくつかの点に応力が集中することによると考えられる。形成された小孔４１を結ぶように裂け目が広がらないのは、小孔４１から水蒸気が放出されて内圧が低下するためと考えられる。

また発明者らは、脆弱加工部４０をレーザー加工で形成すると、小孔４１が脆弱加工部４０の長手方向にわたり比較的短い等間隔で多数形成されることも発見した。これは、レーザー光の出力の周期的変動により、脆弱加工部を形成する際にできる溝に深い部分と浅い部分とが繰り返し形成され、溝の深い部分、すなわち脆弱加工部においてより薄い部分が早く裂けて小孔が形成されることによると推測される。
また、内層３０をＬＬＤＰＥで形成する場合、ＬＬＤＰＥは、柔軟性に富み伸びやすく、衝撃強度も高いため、小孔４１が形成された後も積層フィルムに作用する内圧によく耐え、小孔どうしが連通して破断することが防止される。

脆弱加工部４０に複数の小孔４１が形成されるため、包装袋１の内部に発生した水蒸気は、一気に包装袋１の外部に放出されず、内圧の上昇に応じて随時破裂を防ぐ程度に放出され続ける。これにより、電子レンジによる加熱時も破裂等を起こさず、かつ包装袋１内に残留する水蒸気による蒸らしも好適に行うことができる。

以上説明したように、本実施形態の積層フィルム１０を備えた包装袋１によれば、電子レンジによる加熱時に、脆弱加工部４０に複数の小孔４１が形成されるため、内圧上昇による破裂等を好適に防ぎつつ、水蒸気の一部を包装袋内にとどめて蒸らしを好適に行うことができる。

また、脆弱加工部４０を設ける場合、内層をスリットで切離してから再融着する等の工程が必要ない。そのため、積層フィルム１０の製造工程を簡略化できる。したがって、包装袋１を容易に製造することができる。

さらに、脆弱加工部４０は、内層３０どうしが熱融着される端部を除いて積層フィルム上のどの部位にも形成でき、包装袋設計の自由度が高い。したがって、内容物の種類等に応じて脆弱加工部の形成位置が異なる複数種類の包装袋を製造するような場合でも、例えばレーザーの照射位置を変更する等により容易に対応することができる。

本実施形態において、外層および内層は必ずしも単層でなくてもよい。図５Ａに示す変形例の積層フィルム１０Ａでは、外層２０Ａが、第一の樹脂で形成される第一層２１と、第一の樹脂とは異なる第二の樹脂で形成される第二層２２とを有している。
図５Ｂに示す変形例の積層フィルム１０Ｂでは、外層２０Ａと接合される内層３０Ａが、第三の樹脂で形成される上層３１と、第三の樹脂と異なる第四の樹脂で形成される下層３２とを有している。例えば、内層３０ＡとしてＬＬＤＰＥを用いる場合、内層３０Ａが、ＬＬＤＰＥからなる上層３１と、上層３１とは異なる物性のＬＬＤＰＥからなる下層３２とを有していることが好ましい。図５Ｂのような構成では、サンドイッチラミネート法により第三の樹脂で外層２０Ａと下層３２とを接合することで、接着層を用いずに積層フィルム１０Ｂを形成することが可能である。
なお、脆弱加工部が形成可能であれば層の数及び構成は限定されず、例えば内層が２層で外層が１層であってもよく、それぞれ３層以上あるような構成であってもよい。

また、本発明の実施形態においては、脆弱加工部近傍の加熱環境下におけるラミネート強度は、０．１Ｎ／２５ｍｍ以上であることが好ましい。加熱環境下でのラミネート強度が０．１Ｎ／２５ｍｍ以上の場合、電子レンジ加熱時、包材の内容積が膨張する際でも、脆弱加工部以外の領域で外層と内層が接着されていることにより、容積膨張による応力が脆弱加工領域の内層に限定されて加わり、上記領域の内層が効率的に伸ばされ局所的な破断が起こるため、脆弱加工領域に限定して蒸気抜き孔を出現させることが出来る。
一方、加熱環境下でのラミネート強度が０．１Ｎ／２５ｍｍを下回る場合、電子レンジ加熱時、包材の内容積が膨張する際、内層が伸びようとする応力により外層と内層の層間が剥離してしまう。従って、内層が単層で際限なく伸びてしまう。更に内容積が過剰に膨張すると、内層の強度が低下することにより不特定箇所から破袋してしまう。

本発明の第二実施形態に係る積層フィルム及び包装袋について、図６Ａから図７Ｃを参照して説明する。本実施形態の積層フィルム５１と第一実施形態の包装袋１を形成する積層フィルム１０との異なる点は、外層と内層との間に中間層が設けられている点である。なお、以降の説明において、すでに説明したものと共通する構成については、同一の符号を付して重複する説明を省略する。
なお、本実施形態においても、脆弱加工部４０のヤング率は、ＪＩＳ Ｋ ７１２７に準拠した測定において２．０ギガパスカル（ＧＰａ）以下となっている。また、本実施形態においても、特に内層３０を形成する樹脂として直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）を用いる場合は、脆弱加工部４０のヤング率は、ＪＩＳ Ｋ ７１２７に準拠した測定において２．８ギガパスカル（ＧＰａ）未満となっていればよい。さらに、本発明の実施形態においても、脆弱加工部近傍の加熱環境下におけるラミネート強度は、０．１Ｎ／２５ｍｍ以上であることが好ましい。

図６Ａは、本実施形態の積層フィルム５１の部分平面図であり、図６Ｂは、図６ＡのＢ−Ｂ線における断面図である。図６Ｂに示すように、積層フィルム５１においては、外層２０と内層３０との間に、インキ層（中間層）５２が形成されている。
インキ層５２は、包装容器の意匠性を高めたり、商品に関する各種表示等の機能を含めたりするために設けられ、公知の各種インキを用いて形成することができる。

一般に、インキ層５２が介在することにより、外層２０と内層３０とのラミネート強度は低下するが、脆弱加工部４０およびその周辺のラミネート強度が低下すると、加熱時に小孔がうまく形成されない場合がある。それを防ぐため、本実施形態では、図６Ａに示すように、脆弱加工部およびその周囲にインキ層５２が形成されていない。脆弱加工部４０の周囲においてインキ層５２を形成しない範囲は適宜設定できるが、例えば、脆弱加工部４０を中心に長手方向両側に５ｍｍずつ、幅方向両側に２．５ｍｍずつ離れた位置を含む長方形の範囲とすることができる。

材質の相性等により、外層と内層とのラミネート強度が高くない場合は、中間層を設けることにより、ラミネート強度を向上させてもよい。図７Ａから図７Ｃには、外層と内層とのラミネート強度を高めるための変形例を示している。
図７Ａから図７Ｃは、すべて変形例における積層フィルムにおいて、外層を除いて示す部分平面図である。内層５５のうち、外層と接合される面には、メジウムを塗布することにより強ラミネート層５６が形成されている。また、強ラミネート層５６が形成された部分では、外層と内層とのラミネート強度が、他の部位よりも向上されている。図７Ａに示すように、脆弱加工部４０（脆弱加工部はもっぱら外層に形成されるため、破線で示す。）の長手方向両側に強ラミネート層５６を形成すると、強ラミネート層５６により脆弱加工部４０にかかる応力の作用が不均一となり、脆弱加工部４０の延長線と強ラミネート層５６とが交差する部位Ｐに小孔４１が形成される。

したがって、この変形例における強ラミネート層（中間層）５６は、少なくとも脆弱加工部４０の長手方向両側に形成されればよく、この条件を満たす限り、図７Ｂに示すように、脆弱加工部４０の周囲全体に形成されてもよいし、図７Ｃに示すように、脆弱加工部の長手方向両側をすべて覆うように形成されてもよい。また、図示しないが、強ラミネート層が積層フィルムの全面に形成されてもよい。

本実施形態の積層フィルム５１においても、第一実施形態の積層フィルム１０と同様に、包装容器に適用することで、電子レンジによる加熱時に、内圧上昇による破裂等を好適に防ぎつつ、蒸らしを好適に行うことができる。

また、外層と内層との間に中間層を有するため、脆弱加工部およびその周囲のラミネート強度を適切に調節することにより、外層および内層としてより多種の材料を用いても、加熱時に脆弱加工部に好適に小孔を形成させることができる。

さらに、中間層をインキ層とすれば、積層フィルムで形成した包装袋に意匠性を付与したり、製品情報等を表示したりすることも容易に行うことができる。

続いて、本発明について、実施例を用いてさらに説明する。
（実施例１グループ）
実施例１グループは、外層および内層がそれぞれ単層で構成されている。
（実施例１−１）
外層として、厚さ１２μｍのＰＥＴフィルムを、内層として、厚さ３０μｍのＬＬＤＰＥフィルム（ヤング率０．１５ＧＰａ：ＪＩＳ Ｋ ７１２７に従って測定、以下同様。）を用いた。外層と内層とを脂肪族エステル系のドライラミネート用接着剤を用いたドライラミネーションにより接合し、レーザー照射により、幅１５０μｍ、長さ４０ｍｍで外層を概ね貫通する深さの脆弱加工部を形成して実施例１−１の積層フィルムを製造した。
実施例１−１の積層フィルムにおいて、上述の方法で測定した脆弱加工部のヤング率は、１．６ＧＰａであり、外層と内層とのラミネート強度（ＪＩＳ Ｋ ６８５４に従って測定）は８Ｎ／２５ｍｍであった。
これを上述の方法で袋状に形成し、本実施例の包装袋を作製した。包装袋は、略直方体状に形成されるため、端部１０ａと端部１０ｂとの接合部を含む面を底面、その反対側を天面、底面と天面との間の面を側面とした。実施例１−１の包装袋は、脆弱加工部が天面に位置するように形成した。

（実施例１−２）
積層フィルムとして、実施例１−１と同一の積層フィルムを用いた。実施例１−２の包装袋は、脆弱加工部が側面に位置するように形成した。

（実施例１−３）
積層フィルムとして、実施例１−１と同一の積層フィルムを用いた。実施例１−２の包装袋は、脆弱加工部が底面に位置するように形成した。

（実施例１−４）
外層および内層の材質は、実施例１−１の材質と同一である。脆弱加工部は、レーザー照射により破線状に形成した。破線は、１ｍｍの長さの溝を０．１ｍｍの間隔を空けて３０回繰り返して形成した。脆弱加工部のヤング率は、１．６ＧＰａであった。
実施例１−４の包装袋は、脆弱加工部が天面に位置するように形成した。

（実施例１−５）
内層として、厚さ４０μｍのＬＬＤＰＥフィルム（ヤング率０．１５ＧＰａ）を用いた点を除き、実施例１−１と同様の手順で積層フィルムおよび包装袋を作製した。脆弱加工部のヤング率は、１．７ＧＰａであり、外層と内層とのラミネート強度は８Ｎ／２５ｍｍであった。

（実施例１−６）
内層として、厚さ３０μｍのＬＬＤＰＥフィルム（ヤング率０．１２ＧＰａ）を用いた点を除き、実施例１−１と同様の手順で積層フィルムおよび包装袋を作製した。脆弱加工部のヤング率は、１．６ＧＰａであり、外層と内層とのラミネート強度は８Ｎ／２５ｍｍであった。

（実施例１−７）
内層として、厚さ３０μｍのＬＬＤＰＥフィルム（ヤング率０．０５ＧＰａ）を用いた点を除き、実施例１−１と同様の手順で積層フィルムおよび包装袋を作製した。脆弱加工部のヤング率は、１．０ＧＰａであり、外層と内層とのラミネート強度は８Ｎ／２５ｍｍであった。

（実施例１−８）
内層として、厚さ３０μｍのＥＶＡフィルム（ヤング率０．１６ＧＰａ）を用いた点を除き、実施例１−１と同様の手順で積層フィルムおよび包装袋を作製した。脆弱加工部のヤング率は、１．７ＧＰａであり、外層と内層とのラミネート強度は８Ｎ／２５ｍｍであった。

（実施例１−９）
内層として、厚さ３０μｍのＬＤＰＥフィルム（ヤング率０．３ＧＰａ）を用いた点を除き、実施例１−１と同様の手順で積層フィルムおよび包装袋を作製した。脆弱加工部のヤング率は、２．０ＧＰａであり、外層と内層とのラミネート強度は８Ｎ／２５ｍｍであった。

（比較例１−Ａ）
内層として、厚さ３０μｍのＣＰＰフィルム（ヤング率０．７ＧＰａ）を用いた点を除き、実施例１−１と同様の手順で積層フィルムおよび包装袋を作製した。脆弱加工部のヤング率は、２．２ＧＰａであり、外層と内層とのラミネート強度は８Ｎ／２５ｍｍであった。

（比較例１−Ｂ）
内層として、厚さ３０μｍのＣＰＰフィルム（ヤング率０．８ＧＰａ）を用いた点を除き、実施例１−１と同様の手順で積層フィルムおよび包装袋を作製した。脆弱加工部のヤング率は、２．５ＧＰａであり、外層と内層とのラミネート強度は８Ｎ／２５ｍｍであった。

上述した各実施例および各比較例の包装袋に対して、下記手順により電子レンジによる加熱実験を行った。
包装袋形成時に、５０ｃｃの水を含んだ状態で冷凍させた布を内容物として包装袋内に配置してから包装袋の端部を閉じて密閉した。内容物入りの包装袋を電子レンジにより出力６００ワットで２分間加熱し、破裂の有無および蒸らしの状態を観察した。破裂は、包装袋において脆弱加工部以外の部位が裂ける、または、脆弱加工部が裂けるが、脆弱加工部以外の部位まで裂け目が延びる、のいずれかが発生した状態と定義した。蒸らしについては、加熱中、脆弱加工部内にｍｍ単位または１ｍｍ以下の蒸気孔が形成されて膨張状態が良好に保持されたものを良、脆弱加工部内にｃｍ単位の蒸気孔が形成され、膨張状態がある程度保持されたものを可、脆弱加工部以外が裂ける、または脆弱加工部が裂けるが、脆弱加工部以外の部位まで裂け目が延び、膨張状態を保持できないものを悪とした。実施例１−１から１−８、および比較例１−Ａから１−Ｃの結果を表１に示す。

表１に示すように、脆弱加工部のヤング率を２．０ＧＰａ以下とした実施例１−１から１−８では、加熱時に脆弱加工部に複数の小孔が形成され、破裂を起こさずに蒸気が包装袋外に放出された。また包装袋の膨張状態が保持され、蒸らしを行うことができた。また、実施例１−９でも、脆弱加工部全体にわたり大きな裂け目が形成されたため、破裂を抑制できた。
これに対し、比較例１−Ａおよび１−Ｂでは、それぞれ脆弱加工部および熱融着した積層フィルムの端部から破裂を起こした。

（実施例２グループ）
実施例２グループは、外層および内層の少なくとも一方が複数層で構成された実施例である。

（実施例２−１）
外層として、厚さ１２μｍのＰＥＴフィルムおよび厚さ１５μｍのＯＮｙフィルムを、内層として、厚さ４０μｍのＬＬＤＰＥフィルム（ヤング率０．１５ＧＰａ）を用いた。
ＰＥＴフィルムとＯＮｙフィルム、および外層と内層とを脂肪族エステル系のドライラミネート用接着剤を用いたドライラミネーションにより接合し、レーザー照射により、幅１５０μｍ、長さ４０ｍｍで外層を概ね貫通する深さの脆弱加工部を形成して実施例２−１の積層フィルムを作製した。実施例２−１の積層フィルムにおいて、脆弱加工部のヤング率は、１．６ＧＰａであり、外層と内層とのラミネート強度は８Ｎ／２５ｍｍであった。
実施例２−１の積層フィルムを、実施例１−１と同様の方法で袋状に形成し、本実施例の包装袋を作製した。

（実施例２−２）
外層の構成は実施例２−１と同一とし、内層として厚さ４０μｍのＬＬＤＰＥフィルムを準備した。
外層のフィルムどうしをドライラミネーションで接合後、ＬＤＰＥをサンド層としたサンドイッチラミネーションを行って外層と内層とを接合した。これにより、内層がＬＤＰＥ（厚さ１３μｍ）およびＬＬＤＰＥの二層構成とされた実施例２−２の積層フィルム（内層のヤング率０．１５ＧＰａ）を作製した。実施例２−２の積層フィルムにおいて、脆弱加工部のヤング率は、１．６ＧＰａであり、外層と内層とのラミネート強度は８Ｎ／２５ｍｍであった。
実施例２−１の積層フィルムを、実施例１−１と同様の方法で袋状に形成し、本実施例の包装袋を作製した。

（比較例２−Ａ）
脆弱加工部の深さを、ＰＥＴフィルムのみを概ね貫通する深さとした以外は、実施例２−１と同様の手順で比較例２−Ａの積層フィルムを作製した。比較例２−Ａの積層フィルムにおいて、脆弱加工部のヤング率は、３．５ＧＰａであり、外層と内層とのラミネート強度は８Ｎ／２５ｍｍであった。
比較例２−Ａの積層フィルムを、実施例１−１と同様の方法で袋状に形成し、本比較例の包装袋を作製した。

（比較例２−Ｂ）
脆弱加工部の深さを、ＯＮｙフィルムの厚さ方向中間部まで達する深さとした以外は、実施例２−１と同様の手順で比較例２−Ｂの積層フィルムを作製した。比較例２−Ｂの積層フィルムにおいて、脆弱加工部のヤング率は、３．１ＧＰａであり、外層と内層とのラミネート強度は８Ｎ／２５ｍｍであった。
比較例２−Ｂの積層フィルムを、実施例１−１と同様の方法で袋状に形成し、本比較例の包装袋を作製した。

実施例２−１から２−２ならびに比較例２−Ａおよび２−Ｂの包装袋に対し、実施例１グループと同様の条件で行った電子レンジによる加熱実験の結果を表２に示す。

表２に示すように、脆弱加工部のヤング率を２．０ＧＰａ以下とした実施例２−１および２−２では、加熱時に脆弱加工部に複数の小孔が形成され、破裂を起こさずに蒸気が包装袋外に放出された。また包装袋の膨張状態が保持され、蒸らしを行うことができた。
これに対し、比較例では、いずれも熱融着した積層フィルムの端部から破裂を起こした。

（実施例３グループ）
実施例３グループは、ラミネート強度を低下させるインキ層を中間層として備えた実施例である。
（実施例３−１）
外層として、厚さ１２μｍのＰＥＴフィルムを、内層として、厚さ３０μｍのＬＬＤＰＥフィルム（ヤング率０．１５ＧＰａ）を用いた。白色インキを用いた印刷によりＰＥＴフィルムの一方の面に、５０ｍｍ×５ｍｍの長方形領域を除いてインキ層を形成した。その後、外層のうちインキ層を設けた面と内層とを脂肪族エステル系のドライラミネート用接着剤を用いたドライラミネーションにより接合した。そして、レーザー照射により、幅１５０μｍ、長さ４０ｍｍで外層を概ね貫通する深さの脆弱加工部を、平面視においてインキ層を形成しなかった領域内に位置するように形成して実施例３−１の積層フィルムを作製した。実施例３−１の積層フィルムにおいて、脆弱加工部のヤング率は、１．６ＧＰａであり、外層と内層とのラミネート強度は８Ｎ／２５ｍｍであった。
実施例３−１の積層フィルムを、実施例１−１と同様の方法で袋状に形成し、本実施例の包装袋を作製した。

（実施例３−２）
内層として、厚さ４０μｍのＬＬＤＰＥフィルム（ヤング率０．１５ＧＰａ）を用いた点を除き、実施例３−１と同様の手順で積層フィルムおよび包装袋を作製した。脆弱加工部のヤング率は、１．６ＧＰａであり、外層と内層とのラミネート強度は８Ｎ／２５ｍｍであった。

（実施例３−３）
脆弱加工部の形状を実施例１−４と同一とした点を除き、実施例３−１と同様の手順で積層フィルムおよび包装袋を作製した。脆弱加工部のヤング率は、１．６ＧＰａであり、外層と内層とのラミネート強度は８Ｎ／２５ｍｍであった。

（実施例３−４）
インキ層をＰＥＴフィルムの一方の面全体に形成した点を除き、実施例３−１と同様の手順で積層フィルムおよび包装袋を作製した。脆弱加工部のヤング率は、１．６ＧＰａであり、外層と内層とのラミネート強度は１．８Ｎ／２５ｍｍであった。

実施例３−１から３−４の包装袋に対し、実施例１グループと同様の条件で行った電子レンジによる加熱実験の結果を表３に示す。

表３に示すように、脆弱加工部のヤング率を２．０ＧＰａ以下とし、かつ脆弱加工部の周囲にインキ層を形成しなかった実施例３−１から３−３では、加熱時に脆弱加工部に複数の小孔が形成され、破裂を起こさずに蒸気が包装袋外に放出された。また包装袋の膨張状態が保持され、蒸らしを行うことができた。
一方、実施例３−４でも、破裂を抑制しつつ蒸らしを行うことができたが、脆弱加工部に形成された小孔の数が他の実施例よりも少なく、蒸気が包装袋から噴出する現象がみられた。したがって、インキ層を設ける場合は、脆弱加工部の周囲を避けるのが好ましいことが示された。

（実施例４グループ）
実施例４グループは、ラミネート強度を増加させる強ラミネート層を中間層として備えた実施例である。

（実施例４−１）
外層として、厚さ１２μｍのＰＥＴフィルムを、内層として、厚さ４０μｍのＬＬＤＰＥフィルム（ヤング率０．１６ＧＰａ）を用いた。また、外層の一面上において、脆弱加工部を形成する領域の長手方向両側に、それぞれ１０ｍｍ×５ｍｍのメジウムコート層（強ラミネート層）を印刷により形成した。外層のうちメジウムコート層を設けた面と内層とを脂肪族エステル系のドライラミネート用接着剤を用いたドライラミネーションにより接合した。さらに、レーザー照射により、幅１５０μｍ、長さ４０ｍｍで外層を概ね貫通する深さの脆弱加工部を、平面視において２つのメジウムコート層の間に位置するように形成して実施例４−１の積層フィルムを作製した。実施例４−１の積層フィルムにおいて、脆弱加工部のヤング率は、１．６ＧＰａであり、メジウムコート層における外層と内層とのラミネート強度は５Ｎ／２５ｍｍであった。
実施例４−１の積層フィルムを、実施例１−１と同様の方法で袋状に形成し、本実施例の包装袋を作製した。

（実施例４−２）
メジウムコート層を、５０ｍｍ×５ｍｍの未形成領域を除くＰＥＴフィルム（外層）の全面に形成し、脆弱加工部を平面視において未形成領域内に位置するように形成した点を除き、実施例４−１と同様の手順で積層フィルムおよび包装袋を作製した。脆弱加工部のヤング率は、１．６ＧＰａであり、メジウムコート層における外層と内層とのラミネート強度は５Ｎ／２５ｍｍであった。

（実施例４−３）
ＰＥＴフィルムの幅方向の一端から他端にわたって幅５０ｍｍで形成される未形成領域を除いて、メジウムコート層をＰＥＴフィルムの全面に形成し、脆弱加工部を平面視において未形成領域内に位置するように形成した点を除き、実施例４−１と同様の手順で積層フィルムおよび包装袋を作製した。脆弱加工部のヤング率は、１．６ＧＰａであり、メジウムコート層における外層と内層とのラミネート強度は５Ｎ／２５ｍｍであった。

（実施例４−４）
脆弱加工部の形状を実施例１−４と同一とした点を除き、実施例４−１と同様の手順で積層フィルムおよび包装袋を作製した。脆弱加工部のヤング率は、１．６ＧＰａであり、メジウムコート層における外層と内層とのラミネート強度は５Ｎ／２５ｍｍであった。

（実施例４−５）
メジウムコート層を設けなかった点を除き、実施例４−１と同様の手順で積層フィルムおよび包装袋を作製した。脆弱加工部のヤング率は、１．６ＧＰａであり、外層と内層とのラミネート強度は２Ｎ／２５ｍｍであった。

実施例４−１から４−５の包装袋に対し、実施例１グループと同様の条件で行った電子レンジによる加熱実験の結果を表４に示す。

表４に示すように、脆弱加工部のヤング率を２．０ＧＰａ以下とし、かつ脆弱加工部の長手方向両側にメジウムコート層を設けた実施例４−１から４−４では、加熱時に脆弱加工部の延長線とメジウムコート層との交点（２か所）に小孔が形成され、破裂を起こさずに蒸気が包装袋外に放出された。また包装袋の膨張状態が保持され、蒸らしを行うことができた。
また、メジウムコート層を設けなかった実施例４−５では、脆弱加工部全体にわたり大きな裂け目が形成され、破裂を抑制できた。

（実施例５グループ）
実施例５グループは、外層および内層がそれぞれ単層で構成されている。
実施例５−１〜５−３は、外層として厚さ１２μｍのＰＥＴフィルムを、内層として、厚さ３０μｍまたは４０μｍのＬＬＤＰＥを用いた。外層と内層とを脂肪族エステル系のドライラミネート用接着剤を用いたドライラミネーションにより接合し、レーザー照射により、幅１５０μｍ、長さ４０ｍｍで外層を概ね貫通する深さの脆弱加工部を形成して積層フィルムを製造した。
実施例５−４〜５−６は、外層として厚さ１６μｍのＰＥＴを、内層として厚さ３０μｍまたは４０μｍのＬＬＤＰＥを用いた。その後は同様の方法で貼りあわせを行った。また、実施例５−１〜５−６の脆弱加工部のヤング率はそれぞれ１．８〜２．０ＧＰａの範囲であった。
実施例５−７は、外層として厚さ１２μｍのＰＥＴフィルムを用い、内層に低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）（厚さ４０μｍ）を用いた。また、実施例５−７の脆弱加工部のヤング率は２．０ＧＰａであった。
比較例５−Ａ〜５−Ｂは、外層として厚さ１２μｍのＰＥＴフィルムを用い、内層に未延伸ポリプロピレン（ＣＰＰ）（厚さ４０μｍ）を用いた。比較例５−Ａの脆弱加工部のヤング率は２．２ＧＰａ、比較例５−Ｂの脆弱加工部のヤング率は２．５ＧＰａであった。
実施例および比較例のフィルムを袋状に形成し、包装袋を形成した。

各実施例および各比較例の包装袋に対して、下記手順により電子レンジによる加熱実験を行った。
包装袋形成時に、５０ｃｃの水を含んだ状態で冷凍させた布を内容物として包装袋内に配置してから包装袋の端部を閉じて密閉した。内容物入りの包装袋を電子レンジにより出力６００ワットで２分間加熱し、破裂の有無および蒸らしの状態を観察した。実施例５−１から５−７、および比較例５−Ａから５−Ｂの結果を表５に示す。

表５に示すように、実施例の包装袋では、内層にＬＬＤＰＥを用いた実施例５−１〜実施例５−６では内層が伸びやすく、レーザー照射により形成した脆弱加工部に複数の小孔が形成され、破裂を起こさずに蒸気が包装袋外に放出された。また包装袋の膨張状態が保持され、好適に蒸らしを行うことができた。また、脆弱加工部のヤング率が２．０ＧＰのＬＤＰＥを用いた実施例７では、脆弱加工部全体が大きく開口して破裂を防ぐことができた。
これに対し、比較例では、内層を形成する樹脂がＬＬＤＰＥでなく、伸び率が低いために、脆弱加工部の延長線上あるいは熱融着した積層フィルムの端部で破裂を起こした。

（実施例６グループ）
実施例６グループは、外層および内層の少なくとも一方が複数層で構成された実施例である。

（実施例６−１）
外層として、厚さ１２μｍのＰＥＴフィルムおよび厚さ１５μｍのＯＮｙフィルムを、内層として、厚さ４０μｍのＬＬＤＰＥフィルムを用いた。ＰＥＴフィルムとＯＮフィルム、および外層と内層とを脂肪族エステル系のドライラミネート用接着剤を用いたドライラミネーションにより接合し、レーザー照射により、幅１５０μｍ、長さ４０ｍｍで外層を概ね貫通する深さの脆弱加工部を形成して実施例６−１の積層フィルムを作製した。
実施例６−１の積層フィルムを、実施例５−１と同様の方法で袋状に形成し、本実施例の包装袋を作製した。

（実施例６−２）
外層および内層の構成は実施例６−１と同一とした。
外層のフィルムどうしをドライラミネーションで接合後、ＬＤＰＥをサンド層としたサンドイッチラミネーションを行って外層と内層とを接合した。これにより、ＬＤＰＥからなる接着層（厚さ１３μｍ）を介して外層と内層とが接合された実施例６−２の積層フィルムを作製した。実施例６−２の積層フィルムを、実施例５−１と同様の方法で袋状に形成し、本実施例の包装袋を作製した。
また、実施例６−１及び６−２の脆弱加工部のヤング率は１．６ＧＰａであった。

実施例６−１および６−２の包装袋に対し、実施例５グループと同様の条件で行った電子レンジによる加熱実験の結果を表６に示す。

表６に示すように、実施例６−１および６−２では、加熱時に脆弱加工部に複数の小孔が形成され、破裂を起こさずに蒸気が包装袋外に放出された。また包装袋の膨張状態が保持され、蒸らしを行うことができた。

（実施例７グループ）
実施例７グループは、ラミネート強度を低下させるインキ層を中間層として備えた実施例である。
（実施例７−１）
外層として、厚さ１２μｍのＰＥＴフィルムを、内層として、厚さ４０μｍのＬＬＤＰＥフィルムを用いた。白色インキを用いた印刷によりＰＥＴフィルムの一方の面にインキ層を形成したが、直線状の脆弱加工部（寸法および形成方法は実施例５−１と同様）の四方に幅２．５ｍｍで広がる略帯状領域にはインキ層を形成しなかった。外層のうちインキ層を設けた面と内層とを脂肪族エステル系のドライラミネート用接着剤を用いたドライラミネーションにより接合し、レーザー照射により脆弱加工部を形成して実施例７−１の積層フィルムを作製した。
実施例７−１の積層フィルムを、実施例５−１と同様の方法で袋状に形成し、本実施例の包装袋を作製した。

（実施例７−２）
実施例７−２は、厚さ３０μｍのＬＬＤＰＥフィルムを用いた点、および脆弱加工部の平面視における形状が実施例７−１と異なっている。脆弱加工部は、レーザー照射により破線状に形成した。破線の形状は、１ｍｍの長さの溝を０．１ｍｍの間隔を空けて３０回繰り返したものとした。
（実施例７−３から７−７）
実施例７−３から７−７は、脆弱加工部の平面視における形状のみ実施例７−１と異なっている。図８Ａないし図８Ｅに、実施例７−３から７−７における脆弱加工部の平面視形状をそれぞれ示す。

（実施例７−８）
インキ層をＰＥＴフィルムの一方の面全体に形成した（すなわち、インキ層を形成しない領域がない）点を除き、実施例７−１と同様の手順で実施例７−８の積層フィルムおよび包装袋を作製した。
また、実施例７−１〜７−８の脆弱加工部のヤング率は１．６ＧＰａであった。

実施例７−１から７−８の包装袋に対し、実施例５グループと同様の条件で行った電子レンジによる加熱実験の結果を表７に示す。

表７に示すように、脆弱加工部の周囲にインキ層を形成しなかった実施例７−１から７−３では、加熱時に脆弱加工部に複数の小孔が形成され、破裂を起こさずに蒸気が包装袋外に放出された。また包装袋の膨張状態が保持され、蒸らしを行うことができた。また、実施例７−２から７−７では、脆弱加工部を、単なる直線状ではない特徴的な形状とすることで、包装袋の製造過程で意図せず形成された傷またはピンホール等との区別がしやすくなった。なお、実施例７−６においては、試験片を図８Ｄの点線で示される形状となるように作製したが、脆弱加工部の交差部が試験片の中央付近に配置されていれば、同様の結果が得られると考えられる。
一方、実施例７−８でも、破裂を抑制しつつ蒸らしを行うことができたが、脆弱加工部に形成された小孔の数が他の実施例よりも少なく、蒸気が包装袋から噴出する現象がみられた。したがって、インキ層を設ける場合は、脆弱加工部の周囲を避けるのが好ましいことが示された。

（実施例８グループ）
実施例８グループは、ラミネート強度を増加させる強ラミネート層を中間層として備えた実施例である。

（実施例８−１）
外層として、厚さ１２μｍのＰＥＴフィルムを、内層として、厚さ４０μｍのＬＬＤＰＥフィルムを用いた。また、外層の一面上において、脆弱加工部を形成する領域の長手方向両側に、それぞれ１０ｍｍ×５ｍｍのメジウムコート層（強ラミネート層）を印刷により形成した。外層のうちメジウムコート層を設けた面と内層とを脂肪族エステル系のドライラミネート用接着剤を用いたドライラミネーションにより接合した。さらに、レーザー照射により、幅１５０μｍ、長さ４０ｍｍで外層を概ね貫通する深さの脆弱加工部を、平面視において２つのメジウムコート層の間に位置するように形成して実施例８−１の積層フィルムを作製した。実施例８−１の積層フィルムにおいて、メジウムコート層における外層と内層とのラミネート強度は５Ｎ／２５ｍｍであった。
実施例８−１の積層フィルムを、実施例５−１と同様の方法で袋状に形成し、本実施例の包装袋を作製した。

（実施例８−２）
メジウムコート層を、５０ｍｍ×５ｍｍの未形成領域を除いてＰＥＴフィルムの全面に形成し、脆弱加工部を平面視において未形成領域内に位置するように形成した点を除き、実施例８−１と同様の手順で積層フィルムおよび包装袋を作製した。メジウムコート層における外層と内層とのラミネート強度は５Ｎ／２５ｍｍであった。

（実施例８−３）
ＰＥＴフィルムの幅方向の一端から他端にわたって幅５０ｍｍで形成される未形成領域を除いて、メジウムコート層をＰＥＴフィルムの全面に形成し、脆弱加工部を平面視において未形成領域内に位置するように形成した点を除き、実施例８−１と同様の手順で積層フィルムおよび包装袋を作製した。メジウムコート層における外層と内層とのラミネート強度は５Ｎ／２５ｍｍであった。

（実施例８−４）
脆弱加工部の形状を実施例７−２と同一とした点を除き、実施例８−１と同様の手順で積層フィルムおよび包装袋を作製した。メジウムコート層における外層と内層とのラミネート強度は５Ｎ／２５ｍｍであった。
また、実施例８−１〜８−４の脆弱加工部のヤング率は１．６ＧＰａであった。

実施例８−１から８−４の包装袋に対し、実施例５グループと同様の条件で行った電子レンジによる加熱実験の結果を表８に示す。

表８に示すように、脆弱加工部の長手方向両側にメジウムコート層を設けた実施例８−１から８−４では、加熱時に脆弱加工部の延長線とメジウムコート層との交点（２か所）に小孔が形成され、破裂を起こさずに蒸気が包装袋外に放出された。また包装袋の膨張状態が保持され、蒸らしを行うことができた。

（実施例９グループ）
実施例９グループは、ラミネート強度を低下させるインキ層を中間層として備えた実施例である。
（実施例９−１）
外層として、厚さ１２μｍのＰＥＴフィルムを、内層として、厚さ４０μｍのＬＬＤＰＥフィルム（ヤング率０．１５ＧＰａ）を用いた。インキを用いた印刷によりＰＥＴフィルムの一方の面に、５０ｍｍ×５ｍｍの長方形領域を除いてインキ層を形成した。その後、外層のうちインキ層を設けた面と内層とを脂肪族エステル系のドライラミネート用接着剤を用いたドライラミネーションにより接合した。そして、レーザー照射により、幅１５０μｍ、長さ４０ｍｍで外層を概ね貫通する深さの脆弱加工部を、平面視においてインキ層を形成しなかった領域内に位置するように形成して実施例９−１の積層フィルムを作製した。実施例９−１の積層フィルムにおいて、脆弱加工部のヤング率は、１．６ＧＰａであった。
実施例９−１の積層フィルムを、実施例１−１と同様の方法で袋状に形成し、本実施例の包装袋を作製した。

（実施例９−２）
内層としてヤング率０．２７ＧＰａのＬＬＤＰＥフィルムを用いた点を除き、実施例９−１と同様の手順で積層フィルムおよび包装袋を作製した。脆弱加工部のヤング率は、１．８ＧＰａであった。

（実施例９−３）
外層として、厚さ１６μｍのＰＥＴフィルムを用いた点を除き、実施例９−１と同様の手順で積層フィルムおよび包装袋を作製した。脆弱加工部のヤング率は、２．０ＧＰａであった。

（実施例９−４）
外層として、厚さ２５μｍのＰＥＴフィルムを用いた点を除き、実施例９−１と同様の手順で積層フィルムおよび包装袋を作製した。脆弱加工部のヤング率は、２．６ＧＰａであった。

（実施例９−５）
実施例９−５では、内層として厚さ３０μｍのＬＬＤＰＥフィルムを用いた点、及び外層の印刷面にＬＤＰＥからなるアンカーコート（ＡＣ）剤を塗工し、押し出しラミネートすることで外層と内層とを接合した点を除き、実施例９−１と同様の手順で積層フィルムおよび包装袋を作製した。外層と内層との間に形成されたＬＤＰＥの厚さは２０μｍであり、脆弱加工部のヤング率は、１．６ＧＰａであった。

（比較例９−Ａ）
外層として厚さ２５μｍのＰＥＴフィルムを用いた点、及び内層としてヤング率０．４５ＧＰａのＬＬＤＰＥフィルムを用いたを除き、実施例９−１と同様の手順で積層フィルムおよび包装袋を作製した。脆弱加工部のヤング率は、２．８ＧＰａであった。

実施例９−１から９−５及び比較例９−Ａの包装袋に対し、実施例５グループと同様の条件で行った電子レンジによる加熱実験の結果を表９に示す。

表９に示すように、ＬＬＤＰＥフィルムの脆弱加工部のヤング率を２．８未満とした実施例９−１から９−５では、加熱時に脆弱加工部に複数の小孔が形成され、破裂を起こさずに蒸気が包装袋外に放出された。また包装袋の膨張状態が保持され、蒸らしを行うことができた。
これに対し、比較例９−Ａでは、脆弱加工部のヤング率が２．８以上であるため、シール部が破裂を起こした。

（実施例１０グループ）
実施例１０グループは、様々な層構成を備えた積層フィルムに関する実施例である。
（実施例１０−１）
外層として、厚さ１２μｍのＰＥＴフィルムを、内層として、厚さ４０μｍのＬＬＤＰＥフィルム（ヤング率０．１５ＧＰａ）を用いた。外層と内層とを脂肪族エステル系のドライラミネート用接着剤を用いたドライラミネーションにより接合し、レーザー照射により、幅１５０μｍ、長さ４０ｍｍで外層を概ね貫通する深さの脆弱加工部を形成して実施例１０−１の積層フィルムを製造した。
実施例１０−１の積層フィルムにおいて、上述の方法で測定した脆弱加工部のヤング率は、１．６ＧＰａであった。また、積層フィルムを８０℃環境下に２分間静置させた後、８０℃環境下中で測定した外層と内層とのラミネート強度は３Ｎ／２５ｍｍであった。
（実施例１０−２） インキを用いた印刷によりＰＥＴフィルムの一方の面に、５０ｍｍ×５ｍｍの長方形領域を除いてインキ層を形成した後、外層のうちインキ層を設けた面と内層とを脂肪族エステル系のドライラミネート用接着剤を用いたドライラミネーションにより接合した点を除き、実施例１０−１と同様の手順で積層フィルムおよび包装袋を作製した。
実施例１０−２の積層フィルムにおいて、脆弱加工部のヤング率は、１．６ＧＰａであった。また、積層フィルムを８０℃環境下に２分間静置させた後、８０℃環境下中で測定した外層と内層とのラミネート強度は１．２Ｎ／２５ｍｍであった。
（実施例１０−３）
外層の印刷面にＬＤＰＥからなるアンカーコート（ＡＣ）剤を塗工し、押し出しラミネートすることで外層と内層とを接合した点を除き、実施例１０−１と同様の手順で積層フィルムおよび包装袋を作製した。
実施例１０−３の積層フィルムにおいて、脆弱加工部のヤング率は、１．６ＧＰａであった。また、積層フィルムを８０℃環境下に２分間静置させた後、８０℃環境下中で測定した外層と内層とのラミネート強度は２Ｎ／２５ｍｍであった。
（実施例１０−４）
内層として、厚さ３０μｍのＬＬＤＰＥフィルムを用いた点、及びＨＳニスを用いた印刷によりＰＥＴフィルムの一方の面の全面にヒートシール（ＨＳ）ニスを形成した後、外層のうちインキ層を設けた面と内層とを脂肪族エステル系のドライラミネート用接着剤を用いたドライラミネーションにより接合した点を除き、実施例１０−１と同様の手順で積層フィルムおよび包装袋を作製した。
実施例１０−４の積層フィルムにおいて、脆弱加工部のヤング率は、１．６ＧＰａであった。また、積層フィルムを８０℃環境下に２分間静置させた後、８０℃環境下中で測定した外層と内層とのラミネート強度は０．０５Ｎ／２５ｍｍであった。
（実施例１０−５）
内層として、厚さ４０μｍのＬＤＰＥフィルム（ヤング率０．３ＧＰａ）を用いた点を除き、実施例１０−１と同様の手順で積層フィルムおよび包装袋を作製した。
実施例１０−５の積層フィルムにおいて、脆弱加工部のヤング率は、２．０ＧＰａであった。また、積層フィルムを８０℃環境下に２分間静置させた後、８０℃環境下中で測定した外層と内層とのラミネート強度は３Ｎ／２５ｍｍであった。
（比較例１０−Ａ）
内層として、厚さ４０μｍのＣＰＰフィルム（ヤング率０．７ＧＰａ）を用いた点を除き、実施例１０−１と同様の手順で積層フィルムおよび包装袋を作製した。
比較例１０−Ａの積層フィルムにおいて、脆弱加工部のヤング率は、２．５ＧＰａであった。また、積層フィルムを８０℃環境下に２分間静置させた後、８０℃環境下中で測定した外層と内層とのラミネート強度は３Ｎ／２５ｍｍであった。
（実施例１０−６）
外層として、厚さ１６μｍのＰＥＴフィルムを用いた点を除き、実施例１０−１と同様の手順で積層フィルムおよび包装袋を作製した。
実施例１０−６の積層フィルムにおいて、脆弱加工部のヤング率は、２．２ＧＰａであった。また、積層フィルムを８０℃環境下に２分間静置させた後、８０℃環境下中で測定した外層と内層とのラミネート強度は３Ｎ／２５ｍｍであった。
（実施例１０−７）
外層として、厚さ１６μｍのＰＥＴフィルムを用いた点、及びＨＳニスを用いた印刷によりＰＥＴフィルムの一方の面の全面にＨＳニスを形成した後、外層のうちインキ層を設けた面と内層とを脂肪族エステル系のドライラミネート用接着剤を用いたドライラミネーションにより接合した点を除き、実施例１０−１と同様の手順で積層フィルムおよび包装袋を作製した。
実施例１０−７の積層フィルムにおいて、脆弱加工部のヤング率は、２．２ＧＰａであった。また、積層フィルムを８０℃環境下に２分間静置させた後、８０℃環境下中で測定した外層と内層とのラミネート強度は０．０５Ｎ／２５ｍｍであった。
（実施例１０−８）
外層として厚さ２５μｍのＰＥＴフィルムを用いた点、及び内層としてヤング率０．２７ＧＰａのＣＰＰフィルムを用いた点を除き、実施例１０−１と同様の手順で積層フィルムおよび包装袋を作製した。
実施例１０−８の積層フィルムにおいて、脆弱加工部のヤング率は、２．６ＧＰａであった。また、積層フィルムを８０℃環境下に２分間静置させた後、８０℃環境下中で測定した外層と内層とのラミネート強度は３Ｎ／２５ｍｍであった。
（実施例１０−９）
外層として厚さ２５μｍのＰＥＴフィルムを用いた点、内層としてヤング率０．２７ＧＰａのＣＰＰフィルムを用いた点、及びＨＳニスを用いた印刷によりＰＥＴフィルムの一方の面の全面にＨＳニスを形成した後、外層のうちＨＳニス層を設けた面と内層とを脂肪族エステル系のドライラミネート用接着剤を用いたドライラミネーションにより接合した点を除き、実施例１０−１と同様の手順で積層フィルムおよび包装袋を作製した。
実施例１０−９の積層フィルムにおいて、脆弱加工部のヤング率は、２．６ＧＰａであった。また、積層フィルムを８０℃環境下に２分間静置させた後、８０℃環境下中で測定した外層と内層とのラミネート強度は０．０５Ｎ／２５ｍｍであった。
（比較例１０−Ｂ）
外層として、厚さ２５μｍのＰＥＴフィルムを用いた点、及び内層としてヤング率０．４５ＧＰａのＣＰＰフィルムを用いた点を除き、実施例１０−１と同様の手順で積層フィルムおよび包装袋を作製した。
比較例１０−Ｂ積層フィルムにおいて、脆弱加工部のヤング率は、２．８ＧＰａであった。また、積層フィルムを８０℃環境下に２分間静置させた後、８０℃環境下中で測定した外層と内層とのラミネート強度は３Ｎ／２５ｍｍであった。

実施例１０−１から１０−９及び比較例１０−Ａから１０−Ｂの包装袋に対し、実施例５グループと同様の条件で行った電子レンジによる加熱実験の結果を表１０に示す。

表１０に示すように、ＬＬＤＰＥフィルムの脆弱加工部のヤング率を２．８未満で、かつラミネート強度が０．１Ｎ／２５ｍｍ以上とした実施例１０−１，１０−２，１０−３、１０−６、及び１０−８では、加熱時に脆弱加工部に複数の小孔が形成され、破裂を起こさずに蒸気が包装袋外に放出された。また包装袋の膨張状態が保持され、蒸らしを行うことができた。
また、実施例１０−４，１０−５，１０−７、及び１０−９では、脆弱加工部全体が大きく開口して破裂を防ぐことができた。
これに対し、比較例１０−Ａでは、内層としてＬＬＤＰＥフィルムが用いられておらず、かつ脆弱加工部のヤング率が２．０より大きかったため、脆弱加工部が裂け、破裂を起こした。さらに、比較例１０−Ｂでは、脆弱加工部のヤング率が２．８以上であるため、シール部が破裂を起こした。

以上、本発明の各実施形態および実施例について説明したが、本発明の技術範囲は上記実施の形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において各構成要素に種々の変更を加えたり、削除したり、各実施形態の構成を組み合わせたりすることが可能である。

例えば、本発明の積層フィルムは包装袋以外の包装容器にも利用可能である。図９には、積層フィルム１０が、紙等で形成された容器本体１００に蓋材として取り付けられた包装容器１０１の例を示している。このようにしても、包装容器１０１を電子レンジで加熱すると、脆弱加工部４０から好適に蒸気を放出して破裂等を防止しつつ、蒸らしも行うことができる。

また、本発明の積層フィルムは、いわゆるロールツーロール方式により、脆弱加工部を形成後に巻き取って原反の形にしながら製造されてもよい。このとき、脆弱加工部の延びる方向を巻取方向に対して平行としてもよいが、巻取方向に対して斜めとなるように形成すると、脆弱加工部が巻取方向に連続して存在しなくなるため、積層フィルムを巻き取った原反に凹凸が生じることを好適に防止することができる。その結果、好適に保存および輸送等を行うことができる。

さらに、脆弱加工部の態様は、上記以外にも様々に変更することができる。例えば、ロータリダイカッター等の刃物加工を用いたいわゆるハーフカット加工等により、外層を除去せずに脆弱加工部が形成されてもよい。また、形状も、一方向に延びる線分状に限られず、屈曲または湾曲部分を有したり、複数の線分が接続されたりした線状に形成されてもよい。

１ 包装袋（包装容器）１０、５１ 積層フィルム２０、２０Ａ 外層３０、３０Ａ、５５ 内層４０ 脆弱加工部５２ インキ層（中間層）５６ 強ラミネート層（中間層）１０１ 包装容器

Claims (9)

1. 熱融着可能な熱可塑性樹脂からなる内層と、
   前記内層に積層された外層と、
   少なくとも前記外層の一部が除去されかつ少なくとも前記内層の一部が存在し、平面視における形状が線状であり、２．０ギガパスカル以下のヤング率を有する脆弱加工部と、
   前記内層と前記外層との間に設けられており、前記内層と前記外層とのラミネート強度を低下または向上させる中間層と、
   を備え、
   前記中間層は、平面視において前記脆弱加工部および前記脆弱加工部の周囲を除く領域に形成されている
   積層フィルム。
2. 線状低密度ポリエチレン樹脂からなり、熱融着可能な内層と、
   前記内層に積層された外層と
   少なくとも前記外層の一部が除去されかつ少なくとも前記内層の一部が存在し、平面視における形状が線状であり、２．８ギガパスカル未満のヤング率を有する脆弱加工部と、
   前記内層と前記外層との間に設けられており、前記内層と前記外層とのラミネート強度を低下または向上させる中間層と、
   を備え、
   前記中間層は、平面視において前記脆弱加工部および前記脆弱加工部の周囲を除く領域に形成されている
   積層フィルム。
3. 前記脆弱加工部近傍の加熱環境下におけるラミネート強度が０．１Ｎ／２５ｍｍ以上である請求項１または２に記載の積層フィルム。
4. 前記脆弱加工部は、レーザー照射により形成された溝の溝底に形成されている
   請求項１から３のいずれか一項に記載の積層フィルム。
5. 前記中間層は、前記内層と前記外層とのラミネート強度を低下せるインキ層を含む
   請求項１から４のいずれか一項に記載の積層フィルム。
6. 前記中間層は、前記内層と前記外層とのラミネート強度を向上させる強ラミネート層を含み、
   前記強ラミネート層は、平面視において前記脆弱加工部の長手方向両側を含む領域に形成されている
   請求項１から５のいずれか一項に記載の積層フィルム。
7. 前記脆弱加工部の線状の前記形状は、
   曲線状またはジグザグ線状の連続線または破線からなり、前記連続線または前記破線が２本以上形成されている
   請求項１から６のいずれか一項に記載の積層フィルム。
8. 請求項１から７のいずれか一項に記載の積層フィルムを少なくとも一部に備え、電子レンジによる加熱時に、前記脆弱加工部に複数の小孔が形成される包装容器。
9. 前記脆弱加工部は、前記積層フィルムを袋状に形成するために熱融着された部位を除く前記積層フィルムの部位に形成されている
   請求項８に記載の包装容器。

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