JP6003381B2 - 画像形成装置、検査装置、及び検査方法 - Google Patents

Description

本発明は、センサの測定誤差を検出する技術に関する。

画像形成装置には、例えば、用紙上における画像形成位置のずれ等を補正する機能を有するものがある。具体的には、レジストレーションパターンなど、複数のマークからなるパターンをベルト上に形成し、当該ベルト上を検出領域とする光学式の検出センサから出力される受光信号に基づきマークの位置を検出し、検出結果に基づき画像形成位置のずれ等を補正する。

ところが、検出センサにより検出されるマークの検出位置は現実位置に対して誤差を生じることがあり、この誤差によって画像形成位置の補正等の精度が低下してしまうことがある。下記特許文献には、拡散反射光による検出波形のひずみ量が測定誤差量と一定の関係にあることに着目し、ひずみ量を計測して測定誤差を測定するようにしている。

特開２００７−０２５３１５公報

しかしながら、従来技術文献のような手法を用いると、検出波形のひずみ量を実測するため、高分解能でサンプリングする必要があるので、信号処理回路が高価になるし、測定誤差の算出が複雑になる恐れがあった、
本発明は上記のような事情に基づいて完成されたものであって、簡易な方法で、検出センサの測定誤差を算出する術を提供することを目的とする。

本明細書によって開示される画像形成装置は、一方向に循環移動する担持体と、前記担持体上に現像剤を用いて画像を形成する形成部と、前記担持体上の照射位置に向けて光を照射する投光部と、前記投光部から前記担持体に向けて照射された光の反射光を受光し受光量に応じた受光信号を出力する受光部とを有するセンサと、制御装置と、を含み、前記制御装置は、第１マークと、前記第１マークに対して前記担持体の移動方向であるＸ方向に一定距離離れた第２マークとを含む画像である誤差検出用マークを、前記形成部を用いて前記担持体上の前記照射位置に形成する誤差検出用マーク形成処理と、前記担持体上の前記照射位置に形成された前記誤差検出用マークを、前記センサを用いて測定する第１測定処理と、前記第１測定処理にて測定した前記第１マークの測定値と前記第２マークの測定値とから前記センサの測定誤差を検出する測定誤差検出処理と、前記形成部を用いて補正用マークを前記照射位置に形成する補正用マーク形成処理と、前記担持体上の照射位置に形成された前記補正用マークを、前記センサを用いて測定する第２測定処理と、前記第２測定処理にて測定した前記補正用マークの測定値と、前記測定誤差検出処理にて検出した前記センサの測定誤差とに基づいて、画像を形成する位置のずれを補正する補正処理とを行う。この構成では、センサによる補正用マークの測定誤差を、誤差検出用マークを利用して検出する。検出波形のひずみ量を実測する従来の方法に比べて、検出波形のひずみ量を実測する必要がない分、センサによる補正用マークの測定誤差を比較的簡単に求めることが出来る。また、センサによる補正用マークの測定誤差のデータを、色ずれ補正に反映させているので、色ずれの補正を高精度に行うことが可能となる。

上記画像形成装置は以下のように構成することが好ましい。
・前記第１マークは、拡散反射率の低いブラックの第１現像剤により形成され、前記第２マークは、ブラックに比べて拡散反射率の高い第２現像剤により形成されるマーク本体部と、前記第１現像剤を用いて形成されるマスク部であって、前記マーク本体部の前記Ｘ方向の両端部を被覆するマスク部と、を含む。センサによる補正用マークの測定誤差の要因に検出センサの光軸ずれがある。投光部の光軸がずれた状態で補正用マークに光を照射すると、受光される光の拡散反射成分に、中心ずれ（偏り）が出来る。この構成では、マーク本体部の両側をマスク部により被覆しているので、第２マークに向けて光を照射すると、受光部には、マーク本体部からの拡散反射光だけが入光し、それ以外の光はほとんど入光しない。従って、拡散反射光の中心ずれが検出し易くなる。

・前記第１マークは、単一ラインから形成されるマークである。この構成では、現像剤の使用量が少なくて済む。
・前記第１マークは、２ラインから構成されるマークである。

・前記形成部は、各現像剤に対応して前記担持体の移動方向に整列状に複数設けられ、前記第２現像剤に対応する第２形成部が、前記第１現像剤に対応する第１形成部に対して、前記担持体の移動方向の上流側に設けられている。この構成では、第２形成部が上流側、第１形成部が下流側に配置されている。そのため、マーク本体部、マスク部を順々に形成できるので、マスク本部に対してマスク部を無理なく重ねて形成できる。

・前記制御装置は、前記測定誤差検出処理にて、前記第１マークと前記第２マークの測定値に基づいて、前記第１マークにおける前記照射位置を横切る辺のうちＸ方向最上流辺とＸ方向最下流辺との間の距離の中心位置から前記第２マークにおける前記照射位置を横切る辺のうち前記マーク本体部上に形成される二辺の距離の中心位置までの中心位置間距離を算出し、算出した中心位置間距離と基準値との差に基づいて、前記センサによる前記補正用マークのＸ方向に関する測定誤差を決定する。この構成では、センサのＸ方向に関する測定誤差を決定できる。

・前記制御装置は、前記誤差検出用マーク形成処理にて、前記形成部を用いて前記担持体上の照射位置に、２つの非平行な第１マークをＸ方向に間隔Ｐを空けて形成し、２つの非平行な第２マークをＸ方向に間隔Ｐを空けて形成し、前記測定誤差検出処理にて、前記各第１マークの測定値に基づいて、各第１マークにおける前記照射位置を横切る辺のうちＸ方向最上流辺とＸ方向最下流辺との間の距離の中心位置をそれぞれ検出し、検出した各中心位置間の中心位置間距離を検出し、前記各第２マークの測定値に基づいて、各第２マークにおける前記照射位置を横切る辺のうち前記マーク本体部上に形成される二辺の距離の中心位置をそれぞれ検出し、検出した各中心位置間の中心位置間距離を検出し、前記第１マーク側の中心位置間距離と前記第２マーク側の中心位置間距離の差からＹ方向の測定誤差を検出する。この構成では、センサのＹ方向に関する測定誤差を決定できる。

・前記第１マークは、ブラックの第１現像剤に比べて拡散反射率の高い第２現像剤により形成され、前記第２マークは、前記第１マークと濃度の異なる前記第２現像剤により形成される。この構成では、第１マークと第２マークの現像剤の濃度に差が付けてあるので、光軸がずれたセンサで両マークを読み取ると、波形の歪方に差が出来る。従って、波形の歪を検出することにより、光軸がずれたセンサの測定誤差を検出することが出来る。

・前記第１マークは、ブラックの第１現像剤に比べて拡散反射率の高い第２現像剤により形成され、前記第２マークは、前記第１マークと前記Ｘ方向の長さの異なる前記第２現像剤により形成される。この構成では、第１マークと第２マークのＸ方向の長さに差が付けてあるので、光軸がずれたセンサで両マークを読み取ると、波形の歪方に差が出来る。従って、波形の歪を検出することにより、光軸がずれたセンサの測定誤差を検出することが出来る。

・前記第１マークは、ブラックの第１現像剤に比べて拡散反射率の高い第２現像剤により形成され、前記第２マークは、前記第１現像剤により形成されるマスク部と、前記マスク部よりも前記Ｘ方向の長さが短く、かつ前記第２現像剤により前記マスク部上に形成されるマーク本体部と、を含む。この構成では、光軸がずれたセンサで両マークを読み取ると、波形の歪方に差が出来る。従って、波形の歪を検出することにより、光軸がずれたセンサの測定誤差を検出することが出来る。

・前記制御装置は、前記測定誤差検出処理にて、前記第１マークと前記第２マークの測定値に基づいて、前記第１マークのＸ方向の中心位置から、前記第２マークのＸ方向の中心位置までの中心位置間距離を算出し、算出した中心位置間距離と基準値との差に基づいて、前記センサによる前記補正用マークのＸ方向に関する測定誤差を決定する。この構成では、センサのＸ方向に関する測定誤差を決定できる。

・前記制御装置は、前記誤差検出用マーク形成処理にて、前記形成部を用いて前記担持体上の照射位置に、２つの非平行な第１マークをＸ方向に間隔Ｐを空けて形成し、２つの非平行な第２マークをＸ方向に間隔Ｐを空けて形成し、前記測定誤差検出処理にて、前記各第１マークの測定値に基づいて、各第１マークにおけるＸ方向の中心位置をそれぞれ検出し、検出した各中心位置間の中心位置間距離を検出し、前記各第２マークの測定値に基づいて、各第２マークのＸ方向の中心位置をそれぞれ検出し、検出した各中心位置間の中心位置間距離を検出し、前記第１マーク側の中心位置間距離と前記第２マーク側の中心位置間距離の差からＹ方向の測定誤差を検出する。この構成では、センサのＹ方向に関する測定誤差を決定できる。

・前記制御装置は、前記中心位置間距離のデータを、変換テーブルを用いて、前記補正用マークの測定誤差に変換する。
・前記変換テーブルは、担持体表面における光の反射率に応じて段階的に設けられている。

・前記担持体を循環駆動するローラ又は前記形成部を構成する感光ドラムの回転周期に合わせて前記誤差検出用マークを形成する。このようにすれば、ローラや感光ドラムの周期変動に左右されず、誤差検出用マークを形成することが可能となる。

・前記制御装置は、前記センサの測定誤差が上限値以上である場合、エラーとする。この構成では、測定誤差が上限値を超えて傾いている場合、エラーを報知するので、測定誤差の大きいセンサがそのまま使用されることを防止できる。

本明細書によって開示される検査装置は、担持体上の照射位置に向けて光を照射する投光部と、前記投光部から前記担持体に向けて照射された光の反射光を受光し受光量に応じた受光信号を出力する受光部とを有するセンサを検査する検査装置であって、一方向に循環移動する担持体と、前記担持体上に現像剤を用いて画像を形成する形成部と、制御装置と、を含み、前記制御装置は、第１マークと、前記第１マークに対して前記担持体の移動方向であるＸ方向に一定距離離れた第２マークとを含む画像である誤差検出用マークを、前記形成部を用いて前記担持体の前記照射位置に形成する誤差検出用マーク形成処理と、前記担持体上の前記照射位置に形成された前記誤差検出用マークを、前記センサを用いて測定する第１測定処理と、前記第１測定処理にて測定した前記第１マークの測定値と前記第２マークの測定値とから前記センサの測定誤差を検出する処理とを行う。このようにすれば、測定誤差に基づいて、センサの良否を判定することが出来る。

本明細書によって開示される検査方法は、担持体上の照射位置に向けて光を照射する投光部と、前記投光部から前記担持体に向けて照射された光の反射光を受光し受光量に応じた受光信号を出力する受光部とを有するセンサの検査方法であって、第１マークと、前記第１マークに対して担持体の移動方向であるＸ方向に一定距離離れた第２マークとを含む画像である誤差検出用マークを、形成部を用いて前記担持体上の前記照射位置に形成する誤差検出用マーク形成ステップと、前記担持体上の前記照射位置に形成された前記誤差検出用マークを、前記センサを用いて測定する第１測定ステップと、前記第１測定ステップにて測定した前記第１マークの測定値と前記第２マークの測定値とから、前記センサの測定誤差を検出するステップと、を含む。このようにすれば、測定誤差に基づいて、センサの良否を判定することが出来る。

本発明によれば、簡易な方法で、センサの測定誤差を算出する術を提供することが出来る。

実施形態１に係るプリンタの要部側断面図 プリンタの電気的構成を示すブロック図 レジマークを印刷したベルトの平面図 受光部の受光波形を示す図（投光部の光軸にずれがない場合） 受光部の受光波形を示す図（投光部の光軸のずれがある場合） ベルト表面での正反射光と受光部との関係を示す図 マーク表面での拡散反射光の受光部との関係を示す図 誤差検出用マークと受光波形の関係を示す図 誤差検出用マークを印刷したベルトの平面図 変換テーブルを示す図表 色ずれ補正シーケンスの処理の流れを示すフローチャート図 実施形態２における、誤差検出用マークと受光波形の関係を示す図 実施形態３における、誤差検出用マークと受光波形の関係を示す図 誤差検出用マークを印刷したベルトの平面図 第１ライン、第２ラインでの受光波形を示す図（光軸にずれがない場合） 第１ライン、第２ラインでの受光波形を示す図（光軸にずれがある場合） 実施形態４における誤差検出用マークを印刷したベルトの平面図 実施形態５における誤差検出用マークを印刷したベルトの平面図

＜実施形態１＞
本発明の実施形態１を図１ないし図１１によって説明する。
１．プリンタの全体構成
図１は、本実施形態のプリンタ１（本発明の「画像形成装置」の一例）の内部構成を表す要部側断面図である。以下の説明では、各構成要素について、色毎に区別する場合は各部の符号にＣ（シアン），Ｍ（マゼンタ），Ｙ（イエロー），Ｋ（ブラック）の添え字を付し、区別しない場合は添え字を省略する。また、以下の説明においてベルト３４の移動方向（図１の左右方向）をＸ方向（副走査方向）とし、水平面内でＸ方向に直交する方向をＹ方向（主走査方向）とする。

プリンタ１は、給紙部３、画像形成部５、搬送機構７、定着部９、ベルトクリーニング機構２０および高圧電源装置を含む構成である。給紙部３は、プリンタ１の最下部に設けられており、記録媒体としての用紙１５を収容するトレイ１７と、ピックアップローラ１９とを備える。トレイ１７に収容された用紙１５は、ピックアップローラ１９により１枚ずつ取り出され、搬送ローラ１１、レジストレーションローラ１２を介して搬送機構７に送られる。

搬送機構７は、用紙１５を搬送するものであり、プリンタ１内において給紙部３の上側に設置されている。搬送機構７は、駆動ローラ３１、従動ローラ３２、および用紙搬送ベルト（以下、ベルトと呼ぶ）３４を含み、ベルト３４は、駆動ローラ３１と従動ローラ３２との間に架け渡されており、Ｘ方向に循環移動する。駆動ローラ３１が回動すると、ベルト３４は、感光ドラム４１Ｃ、４１Ｍ、４１Ｙ、４１Ｋと対向する側の表面が、図１中の右方向から左方向へ移動する。これにより、レジストレーションローラ１２から送られてきた用紙１５が、画像形成部５の下へと搬送される。尚、用紙搬送ベルト３４が、本発明の「担持体」の一例である。

また、ベルト３４には、４つの感光ドラム４１Ｃ、４１Ｍ、４１Ｙ、４１Ｋに対応して、４つの転写ローラ３３Ｃ、３３Ｍ、３３Ｙ、３３Ｋが設けられている。各転写ローラ３３は、ベルト３４を間に挟みつつ各感光ドラム４１Ｃ、４１Ｍ、４１Ｙ、４１Ｋに対して向かい合う位置に配置されている。

画像形成部５は４個のプロセスユニット４０Ｃ、４０Ｍ、４０Ｙ、４０Ｋおよび４個の露光装置４９Ｃ、４９Ｍ、４９Ｙ、４９Ｋを含む。各プロセスユニット４０Ｃ、４０Ｍ、４０Ｙ、４０Ｋは、シアン、マゼンタ、イエロー、ブラックの順に、用紙１５の搬送方向であるＸ方向（図１の左右方向）に一列状に配置されている。すなわち、ブラックを除く３色のプロセスユニット４０Ｃ、４０Ｍ、４０Ｙが、ブラックのプロセスユニット４０Ｋよりも、Ｘ方向の上流側に位置している。尚、各プロセスユニットト４０Ｃ、４０Ｍ、４０Ｙ、４０Ｋが本発明の形成部の一例である。また、ブラックのプロセスユニットが本発明の第１形成部の一例であり、イエローのプロセスユニット４０Ｙが本発明の第２形成部の一例である。

各プロセスユニット４０は同一構造であり、各色の感光ドラム４１Ｃ、４１Ｍ、４１Ｙ、４１Ｋ、各色のトナーを収容するトナーケース４３、現像ローラ４５及び帯電器５０Ｃ、５０Ｍ、５０Ｙ、５０Ｋを含む構造となっている。尚、ブラックのトナーと、それ以外の３色（シアン、マゼンタ、イエロー）のトナーについて、光の拡散反射率を比較すると、ブラックのトナーは拡散反射率が低く、それ以外の３色はブラックに比べて拡散反射率が高い。理由は、ブラックは光を吸収し易いからである。尚、ブラックのトナーが本発明の第１現像剤であり、それ以外の３色（シアン、マゼンタ、イエロー）のトナーが本発明の第２現像剤の一例である。

各帯電器５０Ｃ、５０Ｍ、５０Ｙ、５０Ｋは、スコロトロン型の帯電器であり、高電圧の印加により、シールドケース内においてコロナ放電を生じさせる。そして、コロナ放電により生じたイオンが放電口から感光ドラム４１側に放電電流として流れることで、感光ドラム４１の表面を一様に正極性に帯電させる。

各露光装置４９Ｃ、４９Ｍ、４９Ｙ、４９Ｋは、例えば、感光ドラム４１Ｃ、４１Ｍ、４１Ｙ、４１Ｋの回転軸方向に沿って一列状に並んだ複数の発光素子（例えばＬＥＤ）を有し、外部より入力される印刷データに応じて発光することにより、各感光ドラム４１Ｃ、４１Ｍ、４１Ｙ、４１Ｋの表面に静電潜像を形成する機能を果たす。

上記のように構成されたプリンタ１による一連の画像形成処理について簡単に説明すると、プリンタ１は印刷データＤを受信すると（図２参照）、印刷処理を開始する。これにより、各感光ドラム４１Ｃ、４１Ｍ、４１Ｙ、４１Ｋの表面は、その回転に伴って、各帯電器５０Ｃ、５０Ｍ、５０Ｙ、５０Ｋにより一様に正帯電される。そして、各露光装置４９によって、各感光ドラム４１Ｃ、４１Ｍ、４１Ｙ、４１Ｋがそれぞれ印刷データに応じた露光が行われる。これにより、各感光ドラム４１Ｃ、４１Ｍ、４１Ｙ、４１Ｋの表面には、印刷データに応じた所定の静電潜像が形成、すなわち一様に正帯電された感光ドラム４１Ｃ、４１Ｍ、４１Ｙ、４１Ｋの表面のうち、露光された部分は電位が下がる。

次いで、現像ローラ４５の回転により、現像ローラ４５上に担持されかつ正帯電されているトナーが、各感光ドラム４１Ｃ、４１Ｍ、４１Ｙ、４１Ｋの表面上に形成される静電潜像に供給される。これにより、各感光ドラム４１Ｃ、４１Ｍ、４１Ｙ、４１Ｋの静電潜像は、可視像化され、感光ドラム４１Ｃ、４１Ｍ、４１Ｙ、４１Ｋの表面には、反転現像によるトナー像が担持される。

また、上記したトナー像を形成するための処理と並行して、用紙１５を搬送する処理が行われる。すなわち、ピックアップローラ１９の回動により、トレイ１７から用紙１５が一枚ずつ用紙搬送経路Ｓへと送り出される。用紙搬送経路Ｓに送り出された用紙１５は、搬送ローラ１１、ベルト３４により、転写位置（感光ドラム４１と転写ローラ３３とが接触する点）に運ばれる。

すると、この転写位置を通るときに、各転写ローラ３３に印加される転写バイアスによって、各感光ドラム４１の表面上に担持された各色のトナー像が用紙１５の表面に順次、重畳転写される。かくして、用紙１５上には、カラーのトナー像が形成される。その後、ベルト３４の後方に設けられた定着部９を通過するときに、転写されたトナー像は熱定着され、用紙１５は排紙トレイ６０上に排紙される。

２．プリンタの電気的構成
次に、プリンタ１の電気的構成について説明する。図２はプリンタ１の電気的構成を概念的に示すブロック図である。プリンタ１は、メインモータ７１、露光装置４９、定着器９、高圧電源回路７３、マークセンサ８０、通信部７５、入出力部７７、制御装置１００などから構成されている。メインモータ７１は、感光ドラム４１、現像ローラ４５等のプロセス系の回転体や、搬送ローラ１１や駆動ローラ３１など用紙搬送系の回転体を回転駆動させるものである。高圧電源回路７３は、帯電器５０に印加する帯電電圧や、現像ローラ４５に印加する現像電圧を生成する機能を果たすものである。また、通信部７５はＰＣ等の情報端末装置との間で通信を行うものであり、情報端末装置から印刷指示や印刷データを受信する機能を担う。尚、マークセンサ８０は、本発明の「センサ」の一例である。

制御装置１００は一連の画像形成処理を実行する装置全体の統括機能と、次に説明するマークセンサ８０の検出結果に基づいて用紙上における色ずれ（印刷位置のずれ）を補正する機能を担っている。制御装置１００はＣＰＵ１１０と、ＲＡＭ１２０と、ＲＯＭ１３０とを備える。ＲＯＭ１３０は印刷処理を実行するためのプログラムや、後述する色ずれ補正シーケンスを実行するためのプログラムなどを記憶するものであり、ＲＡＭ１２０には各種のデータが記憶されるようになっている。

３．レジストレーションマークと色ずれ補正
本プリンタ１は、ベルト３４上に形成したレジストレーションマーク（以下、レジマーク１７０）をマークセンサ８０で読み取り、得られたデータに基づいて、用紙上における色ずれ（各色の印刷位置のずれ）を補正する。レジマーク１７０は、図３に示すように等間隔で形成された各色のラインからなる。各色のラインはＸ方向に対して斜めに傾斜しており、傾斜方向が正逆異なる２組が設けられている。尚、図３中の「１７０Ｋ」はブラックのレジマークを、「１７０Ｙ」はシアンのレジマークを、「１７０Ｍ」はマゼンタのレジマークを、「１７０Ｃ」はシアンのレジマークを示している。また、レジストレーションマーク７０が本発明の補正用マークの一例である。

＜Ｘ方向に関する印刷位置の補正＞
ブラックのプロセスユニット４０Ｋに対して各プロセスユニット４０Ｃ、４０Ｍ、４０ＹのＸ方向に関する相対的な位置関係が保たれていれば、各レジマーク１７０は各プロセスユニット４０によりブラックのレジマーク１７０Ｋから設定された距離だけＸ方向に離れた位置に印刷されるので、ブラックのレジマーク１７０Ｋのマークの中心位置を基準とした各色のレジマーク１７０Ｙ、１７０Ｍ、１７０Ｃの中心位置までの中心位置間距離Ｌｋｙ、Ｌｋｍ、Ｌｋｃを測定すると、その値は理論値に一致し、この場合、Ｘ方向の色ずれは発生しない。

一方、ブラックのプロセスユニット４０Ｋに対して各プロセスユニット４０Ｃ、４０Ｍ、４０ＹのＸ方向に関する相対的な位置関係が保たれていない場合、各レジマーク１７０は理論値通りに印刷されないので、ブラックのレジマーク１７０Ｋを基準とした各色のレジマーク１７０Ｙ、１７０Ｍ、１７０Ｃの中心位置までの中心位置間距離Ｌｋｙ、Ｌｋｍ、Ｌｋｃを測定すると、その値は理論値から外れる。理論値に対する各中心位置間距離Ｌｋｙ、Ｌｋｍ、Ｌｋｃのずれ量は、ブラックを基準とした各色のＸ方向に関する印刷位置のずれ量に比例するので、求めた誤差が小さくなるように、印刷位置を各色について各々調整することで、Ｘ方向に関する各色の印刷位置ずれを抑えることが出来る。

＜Ｙ方向に関する印刷位置の補正＞
また、同様に、ブラックのプロセスユニット４０Ｋに対して各プロセスユニット４０Ｃ、４０Ｍ、４０ＹのＹ方向に関する相対的な位置関係が保たれていない場合、各レジマーク１７０は理論値通りに印刷されないので、各色のレジマーク１７０Ｋ、１７０Ｙ、１７０Ｍ、１７０Ｃについて、一方側のレジマークの中心位置から他方側のレジマークの中心位置までの中心位置間距離Ｌｋｋ、Ｌｙｙ、Ｌｍｍ、Ｌｃｃを測定すると、ブラックの中心位置間距離Ｌｋｋに対して各色の中心位置間距離Ｌｙｙ、Ｌｍｍ、Ｌｃｃの値が外れる。

中心位置間距離Ｌｋｋに対する各中心位置間距離Ｌｙｙ、Ｌｍｍ、Ｌｃｃのずれ量は、ブラックを基準とした各色のＹ方向に関する印刷位置のずれ量に比例するので、求めた誤差が小さくなるように、印刷位置を各色について各々調整することで、Ｙ方向に関する各色の印刷位置ずれを抑えることが出来る。尚、図３中、レジマーク１７０に付した添え字の「−１」、「−２」はレジマークの向きの違いを示している。

４.マークセンサ８０とレジマークの測定誤差
マークセンサ８０は、画像形成部５よりベルト３４上に印刷されたレジマーク１７０を読み取るものであり、この実施形態では、ベルト３４の後方下部側に取り付けられている。マークセンサ８０は、図３に示すように、投光部８１と受光部８５とから構成されている。投光部８１は、例えばＬＥＤからなり、受光部８５は、例えばフォトトランジスタからなる。

これら投光部８１と受光部８５は、光軸をベルト３４の表面に対して斜めに傾けつつ、Ｙ方向に並んで取り付けられていている。そして、投光部８１から、回転するベルト表面の照射位置Ｑに向けて照射された光の反射光を、受光部８５が受光する構成となっている。そして、受光部８５は受光量に応じた受光信号Ｓｒを出力する。

本実施形態では、レジマーク１７０をマークセンサ８０で読み取って得られる受光信号Ｓｒをコンパレータ（図略）で閾値と比較して、閾値を下回る範囲Ｆの中心を検出することで、レジマーク１７０の中心位置を検出する。

５．マークセンサ８０による検出特性の違いと、レジマーク１７０の測定誤差
トナーの色がブラック以外の場合、すなわちシアン、マゼンタ、イエローの場合、投光部８１から出射された光はレジマーク表面で拡散し、レジマーク周辺のベルト表面が露出した箇所では正反射する。そのため、シアン、マゼンタ、イエローのレジマーク１７０に対するマークセンサ８０の受光信号Ｓｒは、図４や図５に示すように、レジマーク表面での拡散反射光を受光した拡散反射成分と、ベルト表面での正反射光を受光した正反射成分とを合成した波形となる。尚、ベルト表面で光が正反射するのは、ベルト３４は、表面を鏡面状に加工しているからである。

マークセンサ８０の光軸の角度が正規角度である場合には、図４に示すように、正反射成分と拡散反射分はレジマーク１７０の中心に対して左右対称な波形となる。そのため受光信号Ｓｒはレジマーク１７０の中心に対して左右対称な波形となる。

ところが、マークセンサ８０の投光部８１の光軸の角度が正規角度からずれている場合、図５に示すように、正反射成分はレジマーク１７０の中心に対して左右対称な波形となるのに対し、拡散反射分はレジマーク１７０の中心から位置ずれ（図５では右側に位置ずれ）した波形となる。

その理由は、投光部８１の光軸の角度がずれている場合、図６にて実線で示すように光軸中心の光は、検出ラインＬＱ上の照射位置Ｑから外れた位置で正反射するので、その正反射光は、受光部８５を外れ、受光されない。すなわち、受光部８５に受光される正反射成分は、照射位置Ｑに入光する光だけなので、投光部８１の光軸の角度がずれているかどうかに関係なく、レジマーク１７０の中心に対して左右対称な波形となる。

一方、図７に示すように、投光部８１の光軸の角度が正規角度に対してずれている場合には、照射位置Ｑから外れた位置に光軸中心の光が入光するので、その部分の拡散反射光の光量が最も高くなる。そのため、拡散反射光の分布に偏りが発生し、受光部８５にて受光される拡散反射成分は、レジマークの中心から位置がずれた波形となる。

従って、シアン、マゼンタ、イエローのレジマーク１７０では、投光部８１の光軸の角度がずれている場合、受光信号Ｓｒは、レジマーク１７０の中心に対して左右対称な正反射成分と、非対称な拡散反射成分を合成した波形になるので、レジマーク１７０の中心に対して非対称な波形となる。この場合、受光信号Ｓｒのうち閾値を下回っている範囲Ｆの中心は、レジマーク１７０の中心からずれてしまう。

一方、トナーの色がブラックの場合、投光部８１から出射された光は、レジマーク表面でその大部分が吸収され、ほとんど拡散反射が起きない。そのため、ブラックのレジマーク１７０に対するマークセンサ８０の受光信号Ｓｒは、ベルト表面での正反射光を受光した正反射成分の波形となり、光軸ずれの影響をほとんど受けない。すなわち、この場合、光軸がずれているかどうかに関係なく、受光信号Ｓｒのうち閾値を下回っている範囲Ｆの中心は、レジマーク１７０の中心に概ね一致する。

このように、ブラックのレジマーク１７０Ｋとそれ以外の色のレジマーク１７０Ｙ、１７０Ｍ、１７０Ｃとでは、マークセンサ８０の検出特性が異なる。具体的には、投光部８１の光軸がずれている場合の検出特性が異なる。そのため、マークセンサ８０に光軸ずれが発生していると、検出特性の相違に起因した、測定誤差Ｕｘ、Ｕｙが発生する。尚、測定誤差Ｕｘは、実際のレジマークの中心位置間距離Ｌｋｙ、Ｌｋｍ、Ｌｋｃに対してマークセンサ８０により測定される中心位置間距離Ｌｋｙ、Ｌｋｍ、Ｌｋｃの誤差であり、測定誤差Ｕｙは、実際のレジマークの中心位置間距離Ｌｙｙ、Ｌｍｍ、Ｌｃｃに対してマークセンサ８０により測定される中心位置間距離Ｌｙｙ、Ｌｍｍ、Ｌｃｃの誤差である。

５．誤差検出用マークの説明
上記のようにレジマーク１７０の測定誤差Ｕｘ、Ｕｙは、光軸ずれによって拡散反射成分の位置がずれることにより発生する。本実施形態では、以下に説明する誤差検出用マーク２００を用いて、拡散反射成分の位置のずれを検出することによって、レジマーク１７０の測定誤差Ｕｘ、Ｕｙを検出する。

誤差検出用マーク２００は、画像形成部５によりベルト３４の照射位置Ｑを通る検出ラインＬＱ上に印刷された画像であり、図８に示すように第１マーク２１０と、第２マーク２２０とを含む構成となっている。第１マーク２１０は、Ｘ方向に対して傾斜した一定幅の単一ラインであり、ブラックのトナーを使用して印刷される。第２マーク２２０は第１マーク２１０に対してＸ方向に一定距離離間して形成され、マーク本体部２２１とマスク部２２５とを含む。

マーク本体部２２１は、第１マーク２１０と同様、Ｘ方向に対して傾斜した一定幅のラインであり、ブラックより拡散反射率の高いイエローのトナーを使用して印刷される。尚、マーク本体部２２１は得ようとする線幅よりも太い幅で印刷される。

マスク部２２５は、ブラックのトナーを使用して、マーク本体部２２１の左右両側に印刷される。具体的には、マーク本体部２２１のうち、得ようする線幅からはみ出した余剰部分に対して上から重なるように印刷される。このようにすることで、マーク本体部２２１のうち得ようとする線幅部分だけが露出した状態となり、マーク本体部２２１のＸ方向の両端部がマスク部２２５にて被覆される。

また、図８、図９に示すように、第１マーク２１０と第２マーク２２０は、Ｘ方向に対して傾斜角度が正である正方向のマークと、傾斜角度が負である負方向のマークが対になって設けられている。すなわち、２つの第１マーク２１０−１、２１０−２は非平行でＸ方向に間隔Ｐを空けて形成されている。また、同様、２つの第２マーク２２０−１、２２０−２は非平行でＸ方向に間隔Ｐを空けて形成されている。尚、図８、図９中、誤差検出用マーク２００に付した添え字の「−１」、「−２」はマークの向きの違いを示している。また、第１マーク２１０側の間隔Ｐと、第２マーク２２０側の間隔Ｐは、等しい。

また、第１マーク２１０と第２マーク２２０のＸ方向の間隔は、ベルト３４を駆動する駆動ローラ３１の回転周期や感光ドラム４１の回転周期に合わせることが好ましい。すなわち、第１マーク２１０と第２マーク２２０のＸ方向の間隔を、駆動ローラ３１の周長や感光ドラム４１の周長の整数倍にすることが好ましい。そのようにすることで、２つのマーク２１０、２２０の間隔が、駆動ローラ３１や感光ドラム４１の周期変動に左右されず、２つのマークのＸ方向の位置精度が高くなる。また、同様に、マーク２１０−１とマーク２１０−２のＸ方向の間隔とマーク２２０−１とマーク２２０−２のＸ方向の間隔も、ベルト３４を駆動する駆動ローラ３１の回転周期や感光ドラム４１の回転周期に合わせることが好ましい。理由は、上記の通りである。

プリンタ１では、ベルト３４上に印刷された誤差検出用マーク２００をマークセンサ８０で読み取ったデータから、第１マーク２１０の中心位置Ｐ１から第２マーク２２０の中心位置Ｐ２までの中心位置間距離Ｌｘを検出する（図９参照）。尚、第１マーク２１０の中心位置Ｐ１とは、第１マーク２１０における照射位置Ｑを横切る辺のうちＸ方向の最上流側辺と最下流辺のＸ方向の距離の中心である。この例では、第１マーク２１０を単一ラインとしている。そのため、第１マーク２１０のうち、図９に示す右側の外形線が最上流辺となり、左側の外形線が最下流辺となり、それら２辺のＸ方向の中心（すなわち第１マーク２１０のＸ方向の中心）が中心位置Ｐ１となる。また、第２マーク２２０の中心位置Ｐ２とは、第２マーク２２０における照射位置Ｑを横切る辺のうちマーク本体部２２１上に形成される二辺Ａ、ＢのＸ方向の距離の中心である（図８参照）。また、中心位置間距離Ｌｘは、ベルト３４の移動速度Ｖに受光信号Ｓｒの検出間隔Ｔｘを乗算することによって算出できる（Ｌｘ＝Ｖ×Ｔｘ）。尚、第１マーク２１０と第２マーク２２０を読み取ったマークセンサ８０の出力する受光信号Ｓｒが、本発明の第１マークと第２マークの測定値に相当する。

ベルト３４上に形成された誤差検出用マーク２００をマークセンサ８０で読み取ると、第１マーク２１０に対応する部分では、光が吸収されるので、受光量はほぼゼロになる。また、第２マーク２２０に対応する部分では、マーク本体部２２１では光が拡散反射し、マスク部２２５では吸収される。そのため、正反射成分は受光されず、拡散反射成分だけが受光される状態となる。

マークセンサ８０の投光部８１の光軸がＸ方向にずれている場合、拡散反射成分だけを受光する第２マーク２２０での受光信号が、マーク中心からＸ方向に位置がずれるため、中心位置間距離Ｌｘは理論値（本発明の「基準値」の一例）に対して増減し、その大きさは光軸のずれに比例して大きくなる。

プリンタ１では、理論値に対する中心位置間距離Ｌｘの差分ΔＬｘを、Ｘ方向の測定誤差Ｕｘに換算する変換テーブルを設けている。具体的にはＲＯＭ１３０に記憶させている。そのため、誤差検出用マーク２００をマークセンサ８０で読み取ったデータから、第１マーク２１０と第２マーク２２０の中心位置間距離Ｌｘを算出した後、算出した中心位置間距離Ｌｘを理論値と比較して、差分ΔＬｘを求めれば、変換テーブルを用いてＸ方向の測定誤差Ｕｘを検出することが出来る。

また、ベルト３４上に印刷された誤差検出用マーク２００をマークセンサ８０で読み取ったデータから、各第１マーク２１０−１、２１０−２の中心位置Ｐ１１、Ｐ１２をそれぞれ検出し、２つの中心位置Ｐ１１、Ｐ１２間の中心位置間距離Ｌｙ１を算出する。また、各第２マーク２２０−１、２２０−２の中心位置Ｐ２１、Ｐ２２をそれぞれ検出し、２つの中心位置Ｐ２１、Ｐ２２間の中心位置間距離Ｌｙ２を算出する。尚、各第１マーク２１０−１、２１０−２の中心位置Ｐ１１、Ｐ１２は、各第１マーク２１０−１、２１０−２のＸ方向の中心である。また、各第２マーク２２０−１、２２０−２の中心位置Ｐ２１、Ｐ２２とは、各第２マーク２２０−１、２２０−２における照射位置Ｑを横切る辺のうちマーク本体部２２１上に形成される二辺のＡ、ＢのＸ方向の距離の中心である。

投光部８１の光軸がＹ方向にずれている場合、第２マーク２２０側の中心位置間距離Ｌｙ２が、第１マーク２１０側の中心位置間距離Ｌｙ１に対して光軸のずれ分に応じて増減する。

プリンタ１では、中心位置間距離Ｌｙ１に対する中心位置間距離Ｌｙ２の差分ΔＬｙを、Ｙ方向の測定誤差Ｕｙに換算する変換テーブルを設けている。具体的にはＲＯＭ１３０に記憶させている。そのため、差分ΔＬｙを求めれば、変換テーブルを用いてＹ方向の測定誤差Ｕｙを検出することが出来る。尚、中心位置間距離Ｌｙは、ベルト３４の移動速度Ｖに受光信号Ｓｒの検出間隔Ｔｙを乗算することによって算出できる（Ｌｙ＝Ｖ×Ｔｙ）。

変換テーブルには、図１０に示すようにＸ方向用の変換テーブルとＹ方向用の変換テーブルの２種がある。Ｘ方向用の変換テーブルは、光軸のずれ角ごとに、中心位置間距離Ｌｘの差分ΔＬｘ、マークセンサ８０によるレジマーク１７０の測定誤差Ｕｘが関連付けられて記憶されている。そのため、差分ΔＬｘを変換テーブルに参照することで、マークセンサ８０によるレジマーク１７０の測定誤差Ｕｘを検出することが出来る。同様、Ｙ方向用の変換テーブルは、光軸のずれ角ごとに、中心位置間距離の差分ΔＬｙ、マークセンサ８０によるレジマーク１７０の測定誤差Ｕｙが関連付けられて記憶されている。そのため、差分ΔＬｙを変換テーブルに参照することで、マークセンサ８０によるレジマーク１７０の測定誤差Ｕｙを検出することが出来る。

尚、上記の変換テーブルを作成するには、ベルト３４上に形成したレジマーク１７０と誤差検出用マーク２００を、マークセンサ８０を使用して読み取る試験を光軸のずれ角を変えて行い、レジマーク１７０の読み取り結果から得られる測定誤差Ｕｘ、Ｕｙと、誤差検出用マーク２００の読み取り結果から得られる差分ΔＬｘ、差分ΔＬｙを関連付ければよい。

また、レジマーク１７０の測定誤差Ｕｘ、Ｕｙの大きさは、ベルト表面による光の反射率に左右される。すなわち、ベルト表面の反射率が低い場合には投光側の光量を上げないと、受光信号のレベルが基準値以上にならない。そのため、拡散反射成分の比率が高くなって受光信号Ｓｒの中心ずれが顕著になるので、レジマーク１７０の測定誤差Ｕｘ、Ｕｙが大きくなり易い。一方、ベルト表面の反射率が高い場合には、投光量が低く、拡散反射成分の比率が下がるので、受光信号Ｓｒの中心ずれは小さくなり、レジマーク１７０の測定誤差Ｕｘ、Ｕｙはそれほど発生しない。本実施形態では、図１０に示すように、変換テーブルを、ベルト表面における光の反射率に応じて段階的に設けている。このようにすれば、光の反射率に対応した変換テーブルを適用することで、レジマークの測定誤差Ｕｘ、Ｕｙを正確に算出することが出来る。尚、光の反射率は、例えば、投光量と受光量の比率から算出すればよい。

６．色ずれ補正シーケンス
色ずれ補正とは、ブラックを基準とした各色の印刷位置のずれを小さくする処理である。色ずれ補正シーケンスは、図１１に示すようにＳ１０〜Ｓ１１０の処理から構成されており、例えば、ベルト３４やプロセスユニット４０の交換時に、制御装置１００により実行される。

順に説明してゆくと、Ｓ１０では、プリンタ１の準備動作が実行される。尚、準備動作とは、メインモータ７１を回転させることにより、感光ドラム４１等の各回転体やベルト３４を駆動させることを意味する。

続くＳ２０では、制御装置１００の制御により、画像形成部５を介して、駆動するベルト３４上に誤差検出用マーク２００が印刷される。そして、誤差検出用マーク２００が印刷されると、続くＳ３０では、マークセンサ８０により誤差検出用マーク２００を読み取る処理が行われる。尚、制御装置１００により実行されるＳ２０が本発明の「誤差検出用マーク形成処理（ステップも同じ）」に対応し、Ｓ３０が本発明の「第１測定処理（ステップも同じ）」に対応している。

マークセンサ８０により読み取られた誤差検出用マーク２００の読み取りデータは、制御装置１００に入力される。そして、Ｓ４０では、制御装置１００により、誤差検出用マーク２００のマーク数などに異常がないかチェックされる。マーク数に異常がある場合、Ｓ４０ではＮＯ判定され、Ｓ７０に移行する。Ｓ７０ではエラー処理が実行される。

誤差検出用マーク２００のマーク数などに異常がない場合は、Ｓ４０でＹＥＳ判定される。Ｓ４０でＹＥＳ判定された場合は、Ｓ５０に移行して、誤差検出用マーク２００の読み取りデータから、マークセンサ８０によるレジマーク１７０の測定誤差Ｕｘ、Ｕｙが、制御装置１００にて検出される。具体的には、誤差検出用マーク２００の読み取りデータから第１マーク２１０と第２マーク２２０の中心位置間距離Ｌｘを検出した後、検出した中心位置間距離Ｌｘを理論値と比較して、差分ΔＬｘを求める。そして、求めた差分ΔＬｘを変換テーブルに参照することによりレジマーク１７０の測定誤差Ｕｘが検出される。また、誤差検出用マーク２００の読み取りデータから第１マーク側の中心位置間距離Ｌｙ１と第２マーク側の中心位置間距離Ｌｙ２を検出する。そして、中心位置間距離Ｌｙの差分ΔＬｙを求め、求めた差分ΔＬｙを変換テーブルに参照することによりレジマーク１７０の測定誤差Ｕｙが検出される。尚、制御装置１００により実行されるＳ５０が本発明の「測定誤差検出処理（ステップも同じ）」に対応している。

次に、Ｓ６０では、Ｓ５０で算出したレジマーク１７０の測定誤差Ｕｘと測定誤差Ｕｙをそれぞれ上限値と比較する処理が、制御装置１００にて行われる。測定誤差Ｕｘ、Ｕｙのどちらかが上限値を超えている場合、Ｓ６０にてＮ０判定される。この場合、Ｓ７０に移行して、制御装置１００によりエラー処理（マークセンサに異常ありと判断される）が実行される。

一方、測定誤差Ｕｘ、Ｕｙが上限値より小さい場合、Ｓ６０にてＹＥＳ判定される。この場合、Ｓ５０にて算出したレジマーク１７０の測定誤差Ｕｘ、Ｕｙのデータは、ＲＡＭ１２０に記憶され、その後、処理はＳ８０に移る。Ｓ８０では、制御装置１００の制御により、画像形成部５を介して、駆動するベルト３４上にレジマーク１７０が印刷される。

レジマーク１７０が印刷されると、続くＳ９０では、マークセンサ８０によりレジマーク１７０を読み取る処理が行われる。マークセンサ８０により読み取られたレジマーク１７０のデータは、制御装置１００に入力される。尚、制御装置１００により実行されるＳ８０が本発明の「補正用マーク形成処理」に対応し、Ｓ９０が本発明の「第２測定処理」に対応する。

Ｓ１００では、マークセンサ８０の読み取りデータに基づいて、ブラックを基準とした各色の中心位置間距離Ｌｋｙ、Ｌｋｍ、Ｌｋｃが算出される。また、同様にレジマーク１７０の読み取りデータから中心位置間距離Ｌｋｋ、Ｌｙｙ、Ｌｍｍ、Ｌｃｃが算出される。そして、算出された各中心位置間距離のデータは、ＲＡＭ１２０に記憶される。その後、プリンタ１は、印刷指示を待つ待機状態となる。

そして、ＰＣ等の情報端末装置から印刷データを受けると、プリンタ１は、用紙１５に対して印刷データに基づく画像を形成する印刷処理を実行する。このとき、プリンタ１の制御装置１００は、Ｓ５０にて算出した測定誤差Ｕｘ、Ｕｙのデータと、Ｓ１００にて読み取ったレジマークの中心位置間距離のデータに基づいて、ブラックを基準としたシアン、マゼンタ、イエローの色ずれが小さくなるように、Ｘ方向、Ｙ方向について印刷位置を補正する（Ｓ１１０）。

＜Ｘ方向の印刷位置補正＞
ブラックを基準とした各色のＸ方向に関する印刷位置のずれ量は、理論値に対する各中心位置間距離Ｌｋｙ、Ｌｋｍ、Ｌｋｃのずれ量に比例する。そのため、まず、各中心位置間距離Ｌｋｙ、Ｌｋｍ、Ｌｋｃについて理論値に対するずれ量Δｋｙ、Δｋｍ、Δｋｃを算出する。そして、算出したずれ量Δｋｙ、Δｋｍ、Δｋｃに対してＳ５０にて算出した測定誤差Ｕｘ分のデータ修正を加える。すなわち、測定誤差Ｕｘの符号をプラスマイナス反転させた修正値を加えるデータ補正を行う。そして、データ修正した各ずれ量Δｋｙ、Δｋｍ、Δｋｃが小さくなるように、印刷位置を各色について各々調整することで、Ｘ方向に関する各色の印刷位置ずれを抑えることが出来る。尚、印刷位置の補正は、各露光装置４９の露光開始タイミングを、補正値に相当する時間、調整することにより行なわれる。

＜Ｙ方向の印刷位置補正＞
ブラックを基準とした各色のＹ方向に関する印刷位置のずれ量は、中心位置間距離Ｌｋｋに対する各中心位置間距離Ｌｙｙ、Ｌｍｍ、Ｌｃｃのずれ量に比例する。そのため、まず、各中心位置間距離Ｌｙｙ、Ｌｍｍ、Ｌｃｃについて中心位置間距離Ｌｋｋに対するずれ量Δｙｙ、Δｍｍ、Δｃｃを算出する。そして、算出したずれ量Δｙｙ、Δｍｍ、Δｃｃに対してＳ５０にて算出した測定誤差Ｕｙ分のデータ修正を加える。すなわち、測定誤差Ｕｙの符号をプラスマイナス反転させた修正値を加えるデータ補正を行う。そして、データ修正した各ずれ量Δｙｙ、Δｍｍ、Δｃｃが小さくなるように、印刷位置を各色について各々調整することで、Ｙ方向に関する各色の印刷位置ずれを抑えることが出来る。尚、印刷位置の補正は、各露光装置４９の露光開始タイミングを、補正値に相当する時間、調整することにより行なわれる。尚、制御装置１００により実行されるＳ１１０が本発明の「補正処理」に対応する。

８．効果説明
プリンタ１は、マークセンサ８０によるレジマーク１７０の測定誤差Ｕｘ、Ｕｙを検出し、そのデータを色ずれ補正用の補正値の算出に反映させているので、色ずれの補正を高精度に行うことが可能となる。

また、拡散反射成分の中心ずれを検出することによって、マークセンサ８０によるレジマーク１７０の測定誤差Ｕｘ、Ｕｙを求めている。そのため、レジマーク１７０の測定誤差Ｕｘ、Ｕｙを正確に求めるには、受光信号Ｓｒから拡散反射成分の中心ずれを正確に求める必要がある。

この点、本プリンタ１では、マーク本体部２２１の両側にマスク部２２５を印刷している。もし仮に、マーク本体部２２１の両側にマスク部２２５が印刷されておらず、反射率の高いベルト表面が露出される場合、マーク本体部２２１の両側で、光が正反射する。そのため、マーク本体部２２１に対応する受光信号Ｓｒは、マーク本体部２２１で拡散反射した拡散反射成分と、マーク本体部２２１の両側で正反射した正反射成分とを合成した波形となるので、マーク中心に対する拡散反射成分の中心ずれを正確に検出することは困難である。

本実施形態では、マーク本体部２２１の両側にマスク部２２５を設けているので、マーク本体部２２１の両側では光が吸収され、正反射しない。そのため、マーク本体部２２１に対応する受光信号は、マーク本体部２２１で拡散反射した拡散反射成分だけが検出されるので、拡散反射成分の中心ずれを正確に検出することが可能となる。

また、本実施形態では、誤差検出用マーク２００を基準側となる第１マーク２１０と、拡散反射光の中心ずれを検出するための第２マーク２２０の２つのマークから構成しているので、それら２つのマーク２１０、２２０に相対的な位置のずれがあると、中心位置間距離Ｌｘが変わってしまい、拡散反射成分の中心ずれを正しく測定できない。

特に、第１マーク２１０はブラックのトナーを使用して印刷しているのに対して、第２マーク２２０のマーク本体部２２１はイエローのトナーを使用して印刷しており、印刷に使用するプロセスユニットが異なる。そのためマーク本体部２２１を単独で印刷すると、第１マーク２１０に対するマーク本体部２２１の相対的な位置精度を出すことは通常、難しい。

この点、本実施形態では、マーク本体部２２１を得ようとする線幅よりも太い幅で印刷し、マーク本体部２２１のうち、得ようする線幅からはみ出した余剰部分に対して上から重なるようにマスク部２２５を印刷している。言い換えれば、本実施形態では、マーク本体部２２１のうち表面に露出する部分の輪郭は、第１マーク２１０と同じブラックのトナーで印刷されたマスク部２２５が決めているので、第１マーク２１０に対するマーク本体部２２１の相対的な位置精度を出すことが出来る。そのため、拡散反射成分の中心ずれ、ひいてはマークセンサ８０によるレジマーク１７０の測定誤差Ｕｘ、Ｕｙを精度よく算出できる。

＜実施形態２＞
次に、本発明の実施形態２を図１２によって説明する。実施形態２は、実施形態１に対して誤差検出用マーク２００の構成を一部変形したものである。具体的には、実施形態１では、誤差検出用マーク２００の第１マーク２１０を単一のラインにより構成した。

これに対して、実施形態２では、第１マーク２１０を次の２ライン、すなわち第２マーク２２０のマーク本体部２２１の両側に印刷された２つのマスク部２２５、２２５と等間隔で形成された２ライン２１５、２１５から構成している。

実施形態２の場合、第１マーク２１０の２ライン２１５、２１５と、第２マーク２２０のマスク部２２５、２２５が等間隔の繰り返しとなるので、第１マーク２１０と第２マーク２２０の相対的な位置精度を出し易くなる利点がある。

尚、この場合、第１マーク２１０の中心位置Ｐ１は、第１マーク２１０における照射位置Ｑを横切る辺のうちＸ方向最上流辺ＤとＸ方向最下流辺Ｃとの間のＸ方向の距離の中心となる。また、第２マークの中心位置Ｐ２は、実施形態１と同様、第２マーク２２０における照射位置Ｑを横切る辺のうちマーク本体部２２１上に形成される二辺Ａ、ＢのＸ方向の距離の中心である。

＜実施形態３＞
次に、本発明の実施形態３を図１３ないし図１６によって説明する。
実施形態３は、実施形態１に対して誤差検出用マーク２００の構成を変更したものである。実施形態３に適用される誤差検出用マーク３００は、図１３に示すように、第１マーク３１０と、第２マーク３２０と、基準マーク３３０を含む構成となっている。

第１マーク３１０と第２マーク３２０は、ブラックより拡散反射率の高いイエローのトナーにより印刷されたものである。第１マーク３１０と第２マーク３２０は、Ｘ方向に対して傾斜しており、ベルト３４の移動方向であるＸ方向に対して一定距離離間して形成されている。そして、第１マーク３１０と第２マーク３２０はトナー濃度に差をつけてあり、第１マーク３１０のトナー濃度が低く、第２ライン３２０のトナー濃度が高い。トナー濃度と拡散反射成分の大きさは対応関係があるので、濃度差を付けることで、拡散反射成分に差を付けることが出来る。尚、トナー濃度とは単位面積当たりのトナーの付着量であり、現像ローラに印加する現像電圧の値や、露光量を調整することにより、調整可能である。

また、図１３に示すように、第１マーク３１０と第２マーク３２０は、Ｘ方向に対して傾斜角度が正である正方向のマークと、傾斜角度が負である負方向のマークが対になって設けられている。すなわち、２つの第１マーク３１０−１、３１０−２は非平行でＸ方向に間隔Ｐを空けて形成されている。また、同様、２つの第２マーク３２０−１、３２０−２は非平行でＸ方向に間隔Ｐを空けて形成されている。尚、誤差検出用マーク３００に付した添え字の「−１」、「−２」はラインの向きの違いを示している。また、第１マーク３１０側の間隔Ｐと、第２マーク３２０側の間隔Ｐは等しい。

また、第１マーク３１０−１の上流側には基準マーク３３０が形成されている。基準マーク３３０はイエローのトナーにより印刷されており、トナー濃度は第１マーク３１０と同じく低い濃度に設定されている。これら基準マーク３３０、第１マーク３１０、第２マーク３２０はＸ方向について等間隔で形成されている。

本実施形態では、ベルト３４上に印刷された誤差検出用マーク３００をマークセンサ８０で読み取ったデータから、図１４に示すように、基準マーク３３０のＸ方向の中心位置から第１マーク３１０のＸ方向の中心位置までの基準距離Ｌｘ０と、第１マーク３１０のＸ方向の中心位置から第２マーク３２０のＸ方向の中心位置までの中心位置間距離Ｌｘをそれぞれ算出する。尚、基準距離Ｌｘ０が、本発明の基準値の一例である。

この例では、第１マーク３１０と第２マーク３２０のトナー濃度に差を付けてあるので、両間で拡散反射成分の大きさに差が出来て、トナー濃度の低い第１マーク３１０では、図１６に示すように拡散反射成分が少なく、トナー濃度の高い第２マーク３２０では、図１６に示すように拡散反射成分が多くなる。

そのため、第１マーク３１０、第２マーク３２０の受光信号の波形歪に差が出来て、Ｘ方向の光軸のずれがある場合に、中心位置間距離Ｌｘの長さが基準距離Ｌｘ０に対して変化（増減）する。そのため、基準距離Ｌｘ０に対する中心位置間距離Ｌｘの差分ΔＬｘを検出することで、光軸ずれに起因するマークセンサ８０のＸ方向の測定誤差Ｕｘを検出することが出来る。

具体的には、プリンタ１は、基準距離Ｌｘ０に対する中心位置間距離Ｌｘの差分ΔＬｘを、Ｘ方向の測定誤差Ｕｘに換算する変換テーブルを設けている。そのため、誤差検出用マーク３００をマークセンサ８０で読み取ったデータから、基準距離Ｌｘ０、中心位置間距離Ｌｘを検出した後、それらの差分ΔＬｘを求めれば、変換テーブルを用いてＸ方向の測定誤差Ｕｘを検出することが出来る。

また、本実施形態では、ベルト３４上に印刷された誤差検出用マーク３００をマークセンサ８０で読み取ったデータから、図１４に示すように、第１マーク３１０−１の中心位置から第１マーク３１０−２の中心位置までの中心位置間距離Ｌｙ１と、第２マーク３２０−１の中心位置から第２マーク３２０−２の中心位置までの中心位置間距離Ｌｙ２を算出する。

上記したようにマークのトナー濃度に差を付けると、拡散反射成分の大きさに差が出来る。そのため、第１マーク３１０、第２マーク３２０の受光信号の波形歪に差が出来る結果、Ｙ方向の光軸のずれがある場合に、図９に示すように正規の検出ラインＬＱに対する現実の検出ラインＬＱ１のずれ量Ｅが、第１マーク３１０側と第２マーク３２０側とで異なる状態になることから、中心位置間距離Ｌｙ１に対して中心位置間距離Ｌｙ２の長さが変化する。そのため、中心位置間距離Ｌｙ１に対する中心位置間距離Ｌｙ２の差分ΔＬｙを検出することで、Ｙ方向の測定誤差Ｕｙを検出することが出来る。

具体的には、プリンタ１は、中心位置間距離Ｌｙ１に対する中心位置間距離Ｌｙ２の差分ΔＬｙを、Ｙ方向の測定誤差Ｕｙに換算する変換テーブルを設けている。そのため、誤差検出用マーク３００をマークセンサ８０で読み取ったデータから、中心位置間距離Ｌｙ１、Ｌｙ２を検出した後、それらの差分ΔＬｙを求めれば、変換テーブルを用いてＹ方向の測定誤差Ｕｙを検出することが出来る。

上記では中心位置間距離Ｌｘを基準距離Ｌｘ０と比較する例を説明したが、基準距離Ｌｘ０に替えて実施形態１のように理論値を用いることが可能であり、その場合には、基準マーク３３０を廃止することが可能である。尚、基準マークを使用するメリットとしては、ローラ３１やローラ３２の周期変動に起因する誤差の影響を受け難くなるので、差分ΔＬｘや差分ΔＬｙを正確に求めることが出来る。

＜実施形態４＞
次に、本発明の実施形態４を図１７によって説明する。実施形態４は、実施形態３に対して誤差検出用マーク３００の構成を変更したものである。実施形態３では、トナー濃度に差を付けることによって、第１マーク３１０と第２マーク３２０の拡散反射成分の大きさに差をもたせた。実施形態４ではＸ方向の長さ、すなわちライン幅に差を付けることにより、第１マーク４１０と第２マーク４２０の拡散反射成分の大きさに差をもたせるようにしている。

実施形態４に適用される誤差検出用マーク４００は、図１７に示すように、第１マーク４１０と、第２マーク４２０から構成されている。第１マーク４１０と第２マーク４２０は、ブラックより拡散反射率の高いイエローのトナーにより印刷されたものである。第１マーク４１０と第２マーク４２０は、Ｘ方向に対して傾斜しており、ベルトの移動方向であるＸ方向に対して一定距離離間して形成されている。そして、第１マーク４１０と第２マーク４２０は、Ｘ方向のライン幅に差をつけてあり、第１マーク４１０側のライン幅が狭く、第２マーク４２０側のライン幅が広く設定されている。

また、第１マーク４１０と第２マーク４２０は、Ｘ方向に対して傾斜角度が正である正方向のラインと、傾斜角度が負である負方向のラインが対になって設けられている。誤差検出用マーク４００に付した添え字の「−１」、「−２」はラインの向きの違いを示している。また、第１マーク４１０−１の上流側には基準マーク４３０が形成されている。基準マーク４３０はイエローのトナーにより印刷されており、ライン幅は第１マーク４１０と同じ幅に設定されている。これら基準マーク４３０、第１マーク４１０、第２マーク４２０は等間隔で形成されている。

上記のようにライン幅に差を付けた場合、トナー濃度に差を付けた場合と同じように拡散反射成分の大きさに差が出来るので、誤差検出用マーク４００をマークセンサ８０で読み取ったデータから、基準距離Ｌｘ０、中心位置間距離Ｌｘを検出した後、それらの差分ΔＬｘを求めれば、変換テーブルを用いてＸ方向の測定誤差Ｕｘを検出することが出来る。また、誤差検出用マーク４００をマークセンサ８０で読み取ったデータから、中心位置間距離Ｌｙ１、中心位置間距離Ｌｙ２を検出した後、それらの差分ΔＬｙを求めれば、変換テーブルを用いてＹ方向の測定誤差Ｕｙを検出することが出来る。

＜実施形態５＞
次に、本発明の実施形態５を図１８によって説明する。実施形態５の誤算検出用マーク５００は、第１マーク５１０と、第２マーク５２０と、基準マーク５３０を含む構成としている。

第１マーク５１０は、ベルト表面にイエローのトナーにより印刷されたものである。一方、第２マーク５２０はブラックのトナーにより印刷されたマスク部５２１と、マスク部５２１上に形成されたマーク本体部５２５とからなる。マーク本体部５２５は、マスク部５２１よりもＸ方向の長さ、すなわちライン幅が短く、イエローのトナーにより印刷されたものである。

この場合、第１マーク５１０に対応する受光波形は拡散反射成分と正反射成分を合成した波形になるのに対して、第２マーク５２０に対応する受光波形は拡散反射成分だけになる。理由は、マスク部５２５により正反射成分がカットされるためである。

そのため、投光部８１の光軸がＸ方向やＹ方向にずれている場合、第１マーク５１０と第２マーク５２０の受光信号の波形歪に差が出来る。以上のことから、実施形態３や実施形態４の場合と同様に、誤差検出用マーク５００をマークセンサ８０で読み取ったデータから、基準距離Ｌｘ０、中心位置間距離Ｌｘを検出した後、それらの差分ΔＬｘを求めれば、変換テーブルを用いてＸ方向の測定誤差Ｕｘを検出することが出来る。また、誤差検出用マーク５００をマークセンサ８０で読み取ったデータから、中心位置間距離Ｌｙ１、中心位置間距離Ｌｙ２を検出した後、それらの差分ΔＬｙを求めれば、変換テーブルを用いてＹ方向の測定誤差Ｕｙを検出することが出来る。

＜実施形態６＞
次に、本発明の実施形態６を説明する。実施形態１では、マークセンサ８０の測定誤差Ｕｘ、Ｕｙをプリンタ１にて検出する例を説明した。実施形態６では、マークセンサ８０の測定誤差Ｕｘ、Ｕｙを、検査装置を用いて検出するものである。

検査装置はプリンタ１への組み付けの前段階で、マークセンサ８０の良否を検査するものである。検査装置は、プリンタ１と同じ構造をしていて、機構部品として給紙部３、画像形成部５、搬送機構７、定着部９、ベルトクリーニング機構２０を備え、それらを制御装置１００により制御する構成となっている。検査装置は、搬送機構７を構成するベルト３４の後方下部に検査対象となるマークセンサ８０を取り付けることが出来る構造となっている。

検査装置はマークセンサ８０の装着後、次の検査シーケンスを実行する。検査シーケンスは、図１１の色ずれ補正シーケンスからＳ８０以降の処理、すなわちＳ８０〜Ｓ１１０までの処理を省略したものであり、図１１のＳ１０〜Ｓ７０の処理より構成されている。

検査シーケンスの実行により、プリンタ１で色ずれ補正シーケンスを実行した場合と同様に、Ｓ５０にてマークセンサ８０によるレジマーク１７０の測定誤差Ｕｘ、Ｕｙが算出される。そして、Ｓ６０では算出した測定誤差Ｕｘ、Ｕｙをそれぞれ上限値を比較する処理が行われる。これにより、マークセンサ８０の適否を判断することが出来る。すなわち、測定誤差Ｕｘ、Ｕｙのどちらかが上限値を超えている場合、マークセンサ８０は「不良」とされ、測定誤差Ｕｘ、Ｕｙの双方が上限値以下の場合には、マークセンサ８０は「良品」と判定される。

マークセンサ８０は「良品」と判定された場合に限り、プリンタ１に組み付けられ、「不良」と判定された場合には、廃棄される。このようにしておけば、プリンタ１に対して不良品のマークセンサ８０が搭載されることを防止出来る。

＜他の実施形態＞
本発明は上記記述及び図面によって説明した実施形態に限定されるものではなく、例えば次のような実施形態も本発明の技術的範囲に含まれる。

（１）上記実施形態では、用紙に画像を直接転写する直接転写方式のレーザプリンタを例示したが、本発明は、中間転写方式のプリンタに対して適用することが可能である。この場合、中間転写ベルトが担持体の役割を果たすので、レジマークや誤差検出用マークは画像形成部により中間転写ベルト上に印刷し、それをマークセンサで読み取る構成となる。

（２）上記実施形態では、誤差検出用マークをイエローのトナーを用いて印刷する例を示したが、マゼンタ、シアン等のトナーを用いて印刷するようにしてもよい。

１...プリンタ（本発明の「画像形成装置」の一例）
５...画像形成部（本発明の「形成部」の一例）
３４...ベルト（本発明の「担持体」の一例）
４１...感光ドラム
８０...マークセンサ（本発明の「センサ」の一例）
８１...投光部
８５...受光部
１００...制御装置
１５０...ＲＯＭ
１７０...レジマーク（本発明の「補正用マーク」の一例）
２００...誤差検出用マーク
２１０...第１マーク
２２０...第２マーク
２２１...マーク本体部
２２５...マスク部

Claims (21)

1. 一方向に循環移動する担持体と、
   前記担持体上に現像剤を用いて画像を形成する形成部と、
   前記担持体上の照射位置に向けて光を照射する投光部と、前記投光部から前記担持体に向けて照射された光の反射光を受光し受光量に応じた受光信号を出力する受光部とを有するセンサと、
   制御装置と、を含み、
   前記制御装置は、
   第１マークと、前記第１マークに対して前記担持体の移動方向であるＸ方向に一定距離離れた第２マークとを含む画像である誤差検出用マークを、前記形成部を用いて前記担持体上の前記照射位置に形成する誤差検出用マーク形成処理と、
   前記担持体上の前記照射位置に形成された前記誤差検出用マークを、前記センサを用いて測定する第１測定処理と、
   前記第１測定処理にて測定した前記第１マークの測定値と前記第２マークの測定値とから前記センサの測定誤差を検出する測定誤差検出処理と、
   前記形成部を用いて補正用マークを前記照射位置に形成する補正用マーク形成処理と、
   前記担持体上の照射位置に形成された前記補正用マークを、前記センサを用いて測定する第２測定処理と、
   前記第２測定処理にて測定した前記補正用マークの測定値と、前記測定誤差検出処理にて検出した前記センサの測定誤差とに基づいて、画像を形成する位置のずれを補正する補正処理とを行い、
   前記第１マークは、
   拡散反射率の低いブラックの第１現像剤により形成され、
   前記第２マークは、
   ブラックに比べて拡散反射率の高い第２現像剤により形成されるマーク本体部と、
   前記第１現像剤を用いて形成されるマスク部であって、前記マーク本体部の前記Ｘ方向の両端部を被覆するマスク部と、を含む画像形成装置。
2. 前記第１マークは、単一ラインから形成されるマークである請求項１に記載の画像形成装置。
3. 前記第１マークは、２ラインから構成されるマークである請求項１に記載の画像形成装置。
4. 前記形成部は、各現像剤に対応して前記担持体の移動方向に整列状に複数設けられ、
   前記第２現像剤に対応する第２形成部が、前記第１現像剤に対応する第１形成部に対して、前記担持体の移動方向の上流側に設けられている請求項１ないし請求項３のいずれか一項に記載の画像形成装置。
5. 前記制御装置は、
   前記測定誤差検出処理にて、前記第１マークと前記第２マークの測定値に基づいて、前記第１マークにおける前記照射位置を横切る辺のうちＸ方向最上流辺とＸ方向最下流辺との間の距離の中心位置から前記第２マークにおける前記照射位置を横切る辺のうち前記マーク本体部上に形成される二辺の距離の中心位置までの中心位置間距離を算出し、算出した中心位置間距離と基準値との差に基づいて、前記センサによる前記補正用マークのＸ方向に関する測定誤差を決定する請求項１ないし請求項４のいずれか一項に記載の画像形成装置。
6. 前記制御装置は、
   前記誤差検出用マーク形成処理にて、前記形成部を用いて前記担持体上の照射位置に、２つの非平行な第１マークをＸ方向に間隔Ｐを空けて形成し、２つの非平行な第２マークをＸ方向に間隔Ｐを空けて形成し、
   前記測定誤差検出処理にて、前記各第１マークの測定値に基づいて、各第１マークにおける前記照射位置を横切る辺のうちＸ方向最上流辺とＸ方向最下流辺との間の距離の中心位置をそれぞれ検出し、検出した各中心位置間の中心位置間距離を検出し、前記各第２マークの測定値に基づいて、各第２マークにおける前記照射位置を横切る辺のうち前記マーク本体部上に形成される二辺の距離の中心位置をそれぞれ検出し、検出した各中心位置間の中心位置間距離を検出し、
   前記第１マーク側の中心位置間距離と前記第２マーク側の中心位置間距離の差からＹ方向の測定誤差を検出する請求項１ないし請求項４のいずれか一項に記載の画像形成装置。
7. 一方向に循環移動する担持体と、
   前記担持体上に現像剤を用いて画像を形成する形成部と、
   前記担持体上の照射位置に向けて光を照射する投光部と、前記投光部から前記担持体に向けて照射された光の反射光を受光し受光量に応じた受光信号を出力する受光部とを有するセンサと、
   制御装置と、を含み、
   前記制御装置は、
   第１マークと、前記第１マークに対して前記担持体の移動方向であるＸ方向に一定距離離れた第２マークとを含む画像である誤差検出用マークを、前記形成部を用いて前記担持体上の前記照射位置に形成する誤差検出用マーク形成処理と、
   前記担持体上の前記照射位置に形成された前記誤差検出用マークを、前記センサを用いて測定する第１測定処理と、
   前記第１測定処理にて測定した前記第１マークの測定値と前記第２マークの測定値とから前記センサの測定誤差を検出する測定誤差検出処理と、
   前記形成部を用いて補正用マークを前記照射位置に形成する補正用マーク形成処理と、
   前記担持体上の照射位置に形成された前記補正用マークを、前記センサを用いて測定する第２測定処理と、
   前記第２測定処理にて測定した前記補正用マークの測定値と、前記測定誤差検出処理にて検出した前記センサの測定誤差とに基づいて、画像を形成する位置のずれを補正する補正処理とを行い、
   前記第１マークは、
   ブラックの第１現像剤に比べて拡散反射率の高い第２現像剤により形成され、
   前記第２マークは、
   前記第１マークと濃度の異なる前記第２現像剤により形成される画像形成装置。
8. 一方向に循環移動する担持体と、
   前記担持体上に現像剤を用いて画像を形成する形成部と、
   前記担持体上の照射位置に向けて光を照射する投光部と、前記投光部から前記担持体に向けて照射された光の反射光を受光し受光量に応じた受光信号を出力する受光部とを有するセンサと、
   制御装置と、を含み、
   前記制御装置は、
   第１マークと、前記第１マークに対して前記担持体の移動方向であるＸ方向に一定距離離れた第２マークとを含む画像である誤差検出用マークを、前記形成部を用いて前記担持体上の前記照射位置に形成する誤差検出用マーク形成処理と、
   前記担持体上の前記照射位置に形成された前記誤差検出用マークを、前記センサを用いて測定する第１測定処理と、
   前記第１測定処理にて測定した前記第１マークの測定値と前記第２マークの測定値とから前記センサの測定誤差を検出する測定誤差検出処理と、
   前記形成部を用いて補正用マークを前記照射位置に形成する補正用マーク形成処理と、
   前記担持体上の照射位置に形成された前記補正用マークを、前記センサを用いて測定する第２測定処理と、
   前記第２測定処理にて測定した前記補正用マークの測定値と、前記測定誤差検出処理にて検出した前記センサの測定誤差とに基づいて、画像を形成する位置のずれを補正する補正処理とを行い、
   前記第１マークは、
   ブラックの第１現像剤に比べて拡散反射率の高い第２現像剤により形成され、
   前記第２マークは、
   前記第１マークと前記Ｘ方向の長さの異なる前記第２現像剤により形成される画像形成装置。
9. 一方向に循環移動する担持体と、
   前記担持体上に現像剤を用いて画像を形成する形成部と、
   前記担持体上の照射位置に向けて光を照射する投光部と、前記投光部から前記担持体に向けて照射された光の反射光を受光し受光量に応じた受光信号を出力する受光部とを有するセンサと、
   制御装置と、を含み、
   前記制御装置は、
   第１マークと、前記第１マークに対して前記担持体の移動方向であるＸ方向に一定距離離れた第２マークとを含む画像である誤差検出用マークを、前記形成部を用いて前記担持体上の前記照射位置に形成する誤差検出用マーク形成処理と、
   前記担持体上の前記照射位置に形成された前記誤差検出用マークを、前記センサを用いて測定する第１測定処理と、
   前記第１測定処理にて測定した前記第１マークの測定値と前記第２マークの測定値とから前記センサの測定誤差を検出する測定誤差検出処理と、
   前記形成部を用いて補正用マークを前記照射位置に形成する補正用マーク形成処理と、
   前記担持体上の照射位置に形成された前記補正用マークを、前記センサを用いて測定する第２測定処理と、
   前記第２測定処理にて測定した前記補正用マークの測定値と、前記測定誤差検出処理にて検出した前記センサの測定誤差とに基づいて、画像を形成する位置のずれを補正する補正処理とを行い、
   前記第１マークは、
   ブラックの第１現像剤に比べて拡散反射率の高い第２現像剤により形成され、
   前記第２マークは、
   前記第１現像剤により形成されるマスク部と、
   前記マスク部よりも前記Ｘ方向の長さが短く、かつ前記第２現像剤により前記マスク部上に形成される画像形成装置。
10. 前記制御装置は、前記測定誤差検出処理にて、前記第１マークと前記第２マークの測定値に基づいて、前記第１マークのＸ方向の中心位置から、前記第２マークのＸ方向の中心位置までの中心位置間距離を算出し、算出した中心位置間距離と基準値との差に基づいて、前記センサによる前記補正用マークのＸ方向に関する測定誤差を決定する請求項７ないし請求項９のいずれか一項に記載の画像形成装置。
11. 前記制御装置は、前記誤差検出用マーク形成処理にて、前記形成部を用いて前記担持体上の照射位置に、２つの非平行な第１マークをＸ方向に間隔Ｐを空けて形成し、２つの非平行な第２マークをＸ方向に間隔Ｐを空けて形成し、
    前記測定誤差検出処理にて、前記各第１マークの測定値に基づいて、各第１マークにおけるＸ方向の中心位置をそれぞれ検出し、検出した各中心位置間の中心位置間距離を検出し、前記各第２マークの測定値に基づいて、各第２マークのＸ方向の中心位置をそれぞれ検出し、検出した各中心位置間の中心位置間距離を検出し、前記第１マーク側の中心位置間距離と前記第２マーク側の中心位置間距離の差からＹ方向の測定誤差を検出する請求項７ないし請求項９のいずれか一項に記載の画像形成装置。
12. 前記制御装置は、前記中心位置間距離のデータを、変換テーブルを用いて、前記補正用マークの測定誤差に変換する請求項５、請求項６、請求項１０、請求項１１のいずれか一項に記載の画像形成装置。
13. 前記変換テーブルは、担持体表面における光の反射率に応じて段階的に設けられている請求項１２に記載の画像形成装置。
14. 前記担持体を循環駆動するローラ又は前記形成部を構成する感光ドラムの回転周期に合わせて前記誤差検出用マークを形成する請求項１ないし請求項１３のいずれか一項に記載の画像形成装置。
15. 前記制御装置は、前記センサの測定誤差が上限値以上である場合、エラーとする請求項１ないし請求項１４のいずれか一項に記載の画像形成装置。
16. 担持体上の照射位置に向けて光を照射する投光部と、前記投光部から前記担持体に向けて照射された光の反射光を受光し受光量に応じた受光信号を出力する受光部とを有するセンサの検査方法であって、
    第１マークと、前記第１マークに対して担持体の移動方向であるＸ方向に一定距離離れた第２マークとを含む画像である誤差検出用マークを、形成部を用いて前記担持体上の前記照射位置に形成する誤差検出用マーク形成ステップと、
    前記担持体上の前記照射位置に形成された前記誤差検出用マークを、前記センサを用いて測定する第１測定ステップと、
    前記第１測定ステップにて測定した前記第１マークの測定値と前記第２マークの測定値とから、前記センサの測定誤差を検出するステップと、を含み、
    前記第１マークは、
    ブラックの第１現像剤に比べて拡散反射率の高い第２現像剤により形成され、
    前記第２マークは、
    ブラックに比べて拡散反射率の高い第２現像剤により形成されるマーク本体部と、
    前記第１現像剤を用いて形成されるマスク部であって、前記マーク本体部の前記Ｘ方向の両端部を被覆するマスク部と、を含む検査方法。
17. 担持体上の照射位置に向けて光を照射する投光部と、前記投光部から前記担持体に向けて照射された光の反射光を受光し受光量に応じた受光信号を出力する受光部とを有するセンサの検査方法であって、
    第１マークと、前記第１マークに対して担持体の移動方向であるＸ方向に一定距離離れた第２マークとを含む画像である誤差検出用マークを、形成部を用いて前記担持体上の前記照射位置に形成する誤差検出用マーク形成ステップと、
    前記担持体上の前記照射位置に形成された前記誤差検出用マークを、前記センサを用いて測定する第１測定ステップと、
    前記第１測定ステップにて測定した前記第１マークの測定値と前記第２マークの測定値とから、前記センサの測定誤差を検出するステップと、を含み、
    前記第１マークは、
    ブラックの第１現像剤に比べて拡散反射率の高い第２現像剤により形成され、
    前記第２マークは、
    前記第１マークと濃度の異なる前記第２現像剤により形成される検査方法。
18. 担持体上の照射位置に向けて光を照射する投光部と、前記投光部から前記担持体に向けて照射された光の反射光を受光し受光量に応じた受光信号を出力する受光部とを有するセンサの検査方法であって、
    第１マークと、前記第１マークに対して担持体の移動方向であるＸ方向に一定距離離れた第２マークとを含む画像である誤差検出用マークを、形成部を用いて前記担持体上の前記照射位置に形成する誤差検出用マーク形成ステップと、
    前記担持体上の前記照射位置に形成された前記誤差検出用マークを、前記センサを用いて測定する第１測定ステップと、
    前記第１測定ステップにて測定した前記第１マークの測定値と前記第２マークの測定値とから、前記センサの測定誤差を検出するステップと、を含み、
    前記第１マークは、
    ブラックの第１現像剤に比べて拡散反射率の高い第２現像剤により形成され、
    前記第２マークは、
    前記第１マークと前記Ｘ方向の長さの異なる前記第２現像剤により形成される検査方法。
19. 担持体上の照射位置に向けて光を照射する投光部と、前記投光部から前記担持体に向けて照射された光の反射光を受光し受光量に応じた受光信号を出力する受光部とを有するセンサの検査方法であって、
    第１マークと、前記第１マークに対して担持体の移動方向であるＸ方向に一定距離離れた第２マークとを含む画像である誤差検出用マークを、形成部を用いて前記担持体上の前記照射位置に形成する誤差検出用マーク形成ステップと、
    前記担持体上の前記照射位置に形成された前記誤差検出用マークを、前記センサを用いて測定する第１測定ステップと、
    前記第１測定ステップにて測定した前記第１マークの測定値と前記第２マークの測定値とから、前記センサの測定誤差を検出するステップと、を含み、
    前記第１マークは、
    ブラックの第１現像剤に比べて拡散反射率の高い第２現像剤により形成され、
    前記第２マークは、
    前記第１現像剤により形成されるマスク部と、
    前記マスク部よりも前記Ｘ方向の長さが短く、かつ前記第２現像剤により前記マスク部上に形成される検査方法。
20. 一方向に循環移動する担持体と、
    前記担持体上に現像剤を用いて画像を形成する形成部と、
    前記担持体上の照射位置に向けて光を照射する投光部と、前記投光部から前記担持体に向けて照射された光の反射光を受光し受光量に応じた受光信号を出力する受光部とを有するセンサと、
    制御装置と、を含み、
    前記制御装置は、
    第１マークと、前記第１マークに対して前記担持体の移動方向であるＸ方向に一定距離離れた第２マークとを含む画像である誤差検出用マークを、前記形成部を用いて前記担持体上の前記照射位置に形成する誤差検出用マーク形成処理と、
    前記担持体上の前記照射位置に形成された前記誤差検出用マークを、前記センサを用いて測定する第１測定処理と、
    前記第１測定処理にて測定した前記第１マークの測定値と前記第２マークの測定値とから前記センサの測定誤差を検出する測定誤差検出処理と、
    前記形成部を用いて補正用マークを前記照射位置に形成する補正用マーク形成処理と、
    前記担持体上の照射位置に形成された前記補正用マークを、前記センサを用いて測定する第２測定処理と、
    前記第２測定処理にて測定した前記補正用マークの測定値と、前記測定誤差検出処理にて検出した前記センサの測定誤差とに基づいて、画像を形成する位置のずれを補正する補正処理とを行い、
    前記測定誤差検出処理にて、前記第１マークと前記第２マークの測定値に基づいて、前記第１マークのＸ方向の中心位置から、前記第２マークのＸ方向の中心位置までの中心位置間距離を算出し、算出した前記中心位置間距離と基準値との差に基づいて、前記センサによる前記補正用マークのＸ方向に関する測定誤差を決定する画像形成装置。
21. 担持体上の照射位置に向けて光を照射する投光部と、前記投光部から前記担持体に向けて照射された光の反射光を受光し受光量に応じた受光信号を出力する受光部とを有するセンサの検査方法であって、
    第１マークと、前記第１マークに対して担持体の移動方向であるＸ方向に一定距離離れた第２マークとを含む画像である誤差検出用マークを、形成部を用いて前記担持体上の前記照射位置に形成する誤差検出用マーク形成ステップと、
    前記担持体上の前記照射位置に形成された前記誤差検出用マークを、前記センサを用いて測定する第１測定ステップと、
    前記第１測定ステップにて測定した前記第１マークの測定値と前記第２マークの測定値に基づいて、前記第１マークのＸ方向の中心位置から、前記第２マークのＸ方向の中心位置までの中心位置間距離を算出し、算出した中心位置間距離と基準値との差に基づいて、前記センサによる前記補正用マークのＸ方向に関する測定誤差を決定するステップとを含む検査方法。

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