JP5873722B2 - 柱状標示体 - Google Patents

Description

本発明は道路における車線のセンターライン標示、車線誘導標示、交通規制誘導標示や、あるいは駐車場や公園における情報表示や広告などを目的として、屋外に立設して用いられる柱状標示体に関するものである。

道路や公園等の屋外に設置される従来の柱状標示体は、その設置場所の状況や目的に応じて、種々の形状のものが製造されて利用されており、これらに関連する発明も開示されている。

例えば、特許文献１には、展開可能なシート部材からなり、周面に適宜マークや文字等を標示可能な筒状体と、前記筒状体に装着することにより、前記筒状体を立体形状に保持する保持具と、から構成され、前記保持具を、固定手段を介して設置部に着脱自在に固定することにより、筒状体が立設支持されることを特徴とする標示体、が開示されている。
また、特許文献２には、道路上に設置可能な道路標識具であって、外力に対して揺動可能で尚且つ弾性復元力により起立状態が保持される標示部と、前記標示部を前記道路上に支持する接地部とを備える道路標識具、が開示されている。

特開２００１−３１１１２２号公報 特開２００６−３４８５６１号公報

特許文献１に記載の標示体や、特許文献２に記載の道路標識具には、標示部材を板形状や筒形状に形成して立設させる実施形態が記載されているが、標示部材の標示が形成された面の側方から外力が加えられると、標示部材が揺動し難く、負荷による損傷が生じやすいという問題点が考えられる。

そこで本発明は、良好な標示機能を有し、且つ耐久性の高い柱状標示体を提供するものである。

上記目的を達成するため、本発明は以下のような構成としている。
すなわち本発明に係る柱状標示体は、ベースと、該ベースより上方へ立設された可撓性を有する柱体とを備えた柱状標示体であって、前記柱体は、左右の幅の大きさが前後の厚みよりも大きくなされた扁平筒状の標示部と、該標示部の下端より延設され下方へ至るほど円筒形状となる中間部と、該中間部の下端より下方へ延設されて前記ベースに固定される円筒形状の基部が設けられると共に、前記標示部と前記中間部と前記基部とが一体的に形成され、前記標示部の前後の厚みの大きさは、幅方向の中央部分が側部より大きくなされており、前記柱体には、該柱体の筒壁を貫通する貫通穴が形成され、該貫通穴は前記柱体の左右方向側である側方の筒壁に形成されており、
前記貫通穴は、左右の幅の大きさが前後の厚みよりも大きくなされた扁平筒状の前記標示部の左右の幅方向である側方の筒壁に形成されていることを特徴としている。
また、ベースと、該ベースより上方へ立設された可撓性を有する柱体とを備えた柱状標示体であって、前記柱体は、左右の幅の大きさが前後の厚みよりも大きくなされた扁平筒状の標示部と、該標示部の下端より延設され下方へ至るほど円筒形状となる中間部と、該中間部の下端より下方へ延設されて前記ベースに固定される円筒形状の基部が設けられると共に、前記標示部と前記中間部と前記基部とが一体的に形成され、前記標示部の前後の厚みの大きさは、幅方向の中央部分が側部より大きくなされており、前記柱体の内側の中空内には車両の踏みつけに対する復元性を備える補強筒が内装されると共に、該補強筒は扁平筒状の前記標示部の筒壁との間に間隔をあけて配置されており、
前記補強筒は円筒形状に形成され、該補強筒の外径が前記標示部の前後方向の筒壁の内面間の大きさよりも大きく形成されていることを特徴としている。
また、ベースと、該ベースより上方へ立設された可撓性を有する柱体とを備えた柱状標示体であって、前記柱体は、左右の幅の大きさが前後の厚みよりも大きくなされた扁平筒状の標示部と、該標示部の下端より延設され下方へ至るほど円筒形状となる中間部と、該中間部の下端より下方へ延設されて前記ベースに固定される円筒形状の基部が設けられると共に、前記標示部と前記中間部と前記基部とが一体的に形成され、前記標示部の前後の厚みの大きさは、幅方向の中央部分が側部より大きくなされており、扁平筒状の前記標示部及び前記中間部を備える前記柱体の下端が円形の環状溝に挿入されて固定された状態で前記ベースに立設されており、
前記柱体の下端には前記環状溝が形成された台部が固定され、
該台部が前記ベースへ着脱自在に取り付けられており、
設置させた前記ベースから前記台部を取り外し、該台部を前記ベースへ再度取り付けるときに、前記柱体の標示部が取り外し前と異なる方向へ向けられることがなく、一定の方向へ向けられるようになされていることを特徴としている。

本発明に係る柱状標示体によれば、ベースと、このベースより上方へ立設された可撓性を有する柱体とを備え、前記柱体に前記ベースへ固定される円筒形状の基部が設けられるので、前記柱体に車両などが接触して踏みつぶされるように変形したときに、折れ曲がるように変形する基部において、その筒壁が円筒形状となされることで力が集中しやすい箇所が生じにくくなされ、基部における損傷が抑制される。
また、左右の幅の大きさが前後の厚みよりも大きな扁平筒状の標示部を設けるので、この標示部の扁平面上に標示を形成させて、面方向からの視認性がよい標示を行うことができる。
また、前記柱体に、前記標示部の下端より延設させ下方へ至るほど円筒形状となり前記基部へ延設させる中間部を設けると共に、前記標示部と前記中間部と前記基部とを一体的に形成させるので、前記板部に車両が接触する等して外力がかかったときに、前記標示部と前記基部との間に力が集中しやすい箇所が生じにくくなされ、前記柱体の損傷が抑制される。
また、前記標示部の前後の厚みの大きさを、幅方向の中央部分が側部より大きくするので、幅方向の中央部分が膨らむような断面形状に形成されて標示部で折れ曲がるような変形が起こったときに復元しやすくなされ、標示部の標示が維持されやすくなされる。

また、前記柱体を円筒形状のパイプ体から形成させ、このパイプ体の下部を前記基部とし、前記パイプ体を押圧し扁平な形状にして、前記標示部と、前記中間部とを形成してもよく、前記標示部と中間部と基部とを一体的に形成させた柱体を一の部材で容易に形成させることができ、前記標示部と前記基部との間に力が集中しやすい箇所がより生じにくくなされるので、好ましい。
また、パイプ体を押圧して扁平な前記標示部を形成するので、標示を設ける前記標示部を前記パイプ体の直径よりも幅広に形成でき、より大きな面積の標示を形成させて良好に視認できるように設けることができるので好ましい。

また、前記柱体の上端を前記標示部より扁平に形成させると共に、上端の扁平形状を保持手段により保持させてもよく、前記柱体の上端部分の扁平形状が強固に保持されるので、この下方に設けられた前記標示部の扁平形状が崩れにくくなされ、標示部に設けた標示の視認性が安定的に維持できるので、好ましい。

本発明の柱状標示体によれば、耐久性が高く、視認性の良好な屋外標示を行うことができる。

本発明に係る柱状標示体の実施の一形態を示す、（イ）は正面図であり、（ロ）は側面図である。 図１の平面図である。 図１の柱状標示体のベースと柱体を分離させた状態を示す図である。 図１のＡ−Ａ断面図である。 図１の柱体を形成させる状況を示す図であり、（イ）は熱プレス加工前を示す図であり、（ロ）は熱プレス加工後を示す図であり、（ハ）は柱体の上端を固定させた状況を示す図である。 図３の柱体の基部の断面を示すＡ−Ａ断面図である。 図３の柱体の標示部の断面を示すＢ−Ｂ断面図である。 柱体の上端の縦断面を示す図であり、（イ）は図３のＣ−Ｃ断面図であり、（ロ）は他の実施の一形態を示す図である。 図３のベースを示す、（イ）は平面図であり、（ロ）は正面図である。 図３の柱体の下端部分を示す図である。 図１０の柱体の台部の形状を示すＡ−Ａ断面図である。 図３の差込部材を示す、（イ）は平面図であり、（ロ）は正面図であり、（ハ）は側面図である。 図９のベースへ図１０の柱体の下端を挿入させる前の状況を示す斜視図である。 図１３のベースへ柱体を挿入させた状況を示す斜視図である。 図１４の柱体を回転操作した状況を示す斜視図である。 図１５のベースへ差込部材を挿入させる状況を示す斜視図である。 本発明に係る柱状標示体の標示部の他の実施の形態を示す横断面図である。

本発明の実施の形態を図面に基づき具体的に説明する。
図面において、Ｆは柱状標示体であり、１は柱体であり、２はベースである。本実施形態の柱状標示体Ｆは、柱体１が、ベース２の上方に突出するように立設されて形成されている。本実施形態の柱体１は、ベース２の上方から着脱自在に取り付けられている。

柱体１は、下方に円筒形状に形成された基部１３が設けられて前記ベース２に取り付けられており、上方に扁平な外形に形成された標示部１１が設けられている。そして前記標示部１１と前記基部１３との間には、上方から下方に至る程、上方の扁平形状から下方に至るほど円筒形状となる中間部１２が形成されている。
前記標示部１１は、扁平円形状の断面に形成されており、左右の幅の大きさが前後の厚みよりも大きな扁平円に形成されている。
この標示部１１の前面及び後面は標示面となされ、標示部１１の側部や、前記基部１３よりも曲率半径が大きく形成されているため、文字や数字、図形などの標示を行う場合に、その内容をより認識しやすく標示させることができる。
本実施形態の柱体１は標示部１１の前面側の標示面に標示シートＳ１を貼着して標示を設けている。
標示部１１への標示の形成方法は、上記のような標示シートＳ１の貼着のみならず、塗装や印刷などの方法により行ってもよい。
また、夜間の視認性を向上させるために再帰反射性を有する部材を用いるのが好ましく、標示シートＳ１に光の再帰反射性を有するシートを用いる方法が挙げられる。例えば、再帰反射性の標示シートＳ１を標示の外形に切り出して前記標示部１１に貼着させる方法や、再帰反射性の標示シートＳ１の表面に標示を印刷させて前記標示部１１に貼着させる方法や、その他の方法を用いて設けることができる。

本実施形態の柱体１は熱可塑性ポリウレタン樹脂で形成されているが、これに限らず車両などに踏み倒された後に元の状態に復元する可撓性を備えるように形成可能な材料を好適に用いることができる。例えば、ブタジエンスチレンゴム、ネオプレン、ブタジエンアクリロニトリルゴム、クロロプレン重合体、ブチルゴム、エチレンプロピレンターポリマー、ポリイソブチレン樹脂、ポリエチレン樹脂、エチレン酢酸ビニル共重合体、シリコン樹脂、スチレン−ブタジエン系やポリオレフィン系、ポリエステル系、ポリ塩化ビニル系、ポリウレタン系、ポリアミド系等のエラストマーなどの各種合成ゴムや合成樹脂等を用いることができ、また押出成形が可能なものを好適に用いることができる。

本実施形態のベース２はその底面を路面に当接させて設置固定される。路面に設置固定させる方法として、ベース２の底面に接着剤を塗布して路面へ接着固定させる方法を用いることができる。また、ベース２の設置固定方法はこれに限るものではなく、ベース部２の底面から雄ねじ部分を下方に突出させてアンカーボルトを取り付け、路面に埋設固定させたアンカーナットに螺結させて固定させてもよいし、他の固定方法を用いてもよい。

図３は図１の柱状標示体Ｆのベース２と柱体１を分離させた状態を示す図であり、図４は図１のＡ−Ａ断面図である。
柱体１の下端には、略円筒形状に形成された台部４が固定されている。
具体的には、円筒形状に形成された柱体１の下端が、台部４の上面に同心円状に形成された環状溝４１に挿入され、融着されて固定されている。

また、柱体１の中空内には、柱体１の内径より小さい外径の円筒形状に形成された補強筒３が内装されて、前記台部４に固定されている。
具体的には、補強筒３の下端が、台部４の上面の環状溝４１の内側に同心円状に形成された環状溝４２に挿入され、融着されて固定されている。
補強筒３の材質は、車両等の踏みつけに対する復元性、耐久性等を考慮すると、ブタジエンスチレンゴム、ネオプレン、ブタジエンアクリロニトリルゴム、クロロプレン重合体、ブチルゴム、エチレンプロピレンターポリマー、ポリイソブチレン樹脂、ポリエチレン樹脂、エチレン酢酸ビニル共重合体、シリコン樹脂、スチレン−ブタジエン系やポリオレフィン系、ポリエステル系、ポリ塩化ビニル系、ポリウレタン系、ポリアミド系等のエラストマーなどの各種合成ゴムや合成樹脂等を用いることができ、本実施形態の補強筒３は熱可塑性ポリウレタンを用いて形成されている。
補強筒３を柱体１の内部に内装させて設けることで、柱状標示柱Ｆの上を車両が通過するなどして柱体１が折れ曲がるなど変形するときに、柱体１にかかる応力を補強筒３に分散させることができ、柱体１の疲労による損傷を低減させることができる。
また、折れ曲がった柱体１が復元する際に、補強筒３が柱体１を内側から支え、元の状態へより強力に復元するようになされる。
尚、折れ曲がりなどの変形に対して、柱体１のみで十分な復元がなされる場合は、補強筒３を設けなくても良い。

ベース２の上面の中央には、柱体１の下端の台部４に対応する形状に窪んだ支持凹部２１が設けられており、支持凹部２１は台部４が出入り自在に挿入可能に形成されている。
支持凹部２１の内周側面は、挿入された台部４の外周側面を支持可能な支持面２１ａに形成されており、ベース２の支持凹部２１に台部４を挿入させた柱体１は、ベース２の支持面２１ａにその下端を支持されて立設される。
また、本実施形態において、柱体１とベース２とは、差込部材６を用いて固定されるようになされている。

柱体１は、下部に円筒形状の基部１３を備え、その上方に板形状の外形に変化する中間部１２と、扁平な外形の標示部１１とを備えた形状に設けられているが、本実施形態の柱体１のこれらの形状は１本のパイプ体Ｐを熱プレス加工して形成させている。
図５は図１の柱体１を形成させる状況を示す図であり、（イ）は熱プレス加工前を示す図であり、（ロ）は熱プレス加工後を示す図であり、（ハ）は柱体の上端を固定させた状況を示す図であり、図６は図３の柱体１の基部１３の断面を示すＡ−Ａ断面図であり、図７は図３の柱体１の標示部１１の断面を示すＢ−Ｂ断面図であり、図８は柱体の上端の縦断面を示す図であり、（イ）は図３のＣ−Ｃ断面図であり、（ロ）は他の実施の一形態を示す図である。
尚、図５、図６及び図７は、図面の簡略化のために補強筒３や台部４の図示を省略し、柱体１の断面のみを図示している。

パイプ体Ｐは、図５（イ）に示すように円筒形状のパイプである。
パイプ体Ｐは、矢印で示されるように、その上部分が押しつぶされるように前後両方向から熱プレス加工により押圧されて、図５（ロ）に示すように、円筒形状の筒壁が上端に至るまで扁平円形状の断面に成型されて、標示部１１が形成されている。
そして、前記の熱プレス加工が施されていないパイプ体Ｐの下部分は円筒形状の基部１３となされ、この基部１３と板部１１との間に、扁平形状から円筒形状へ形状が変化する中間部１２が形成されるように設けている。

次に、上記熱プレス加工後のパイプＰは、その上端の筒壁の内周面に接着剤が塗布され、更に図５（ロ）の矢印で示されるようにその上端部分が押しつぶされるように前後両方向からプレス加工されて押圧される。これにより、柱体１の上端は、前面側の筒壁の内周面と後面側の筒壁の内周壁とが互いに接着され、図５（ハ）に示すように、標示部１１の上方が、標示部１１より更に扁平な扁平状に形状が保持されるようになされている。

前記柱体１の標示部１１、中間部１２、基部１３を一の部材で一体的に形成させることで、これらの部位の接続部分が生じないので、立設する柱体１の標示部１１に車両などが接触したときに、接続部分に力が集中して破壊され、標示部１１が外れてしまう等の問題が抑制できる。
また、扁平形状の外形の標示部１１と円筒形状の基部１３との間に、扁平形状から円筒形状へ徐々に形状が変化する中間部１２を設けることで、これらの間の柱体１の筒壁に力が集中する箇所が生じにくくなされ、柱体１の損傷が抑制できる。
また、本実施形態の柱体１は、１本のパイプ体Ｐを熱プレス等により前後両方向から押圧することで、前記の標示部１１、中間部１２、基部１３を容易に形成させることができる。また前記の方法は、射出成型など他の成型方法と比較して、その筒壁の肉厚を柱体１の上端から下端に至るまで容易に等しく形成させることができるので、柱体１へ外力がかかったときに筒壁の薄い部分に力が集中することがなく、柱体１の損傷を抑制できる。１本のパイプ体Ｐから柱体１を形成させる方法は、熱プレスに限るものではなく、ブロー成形などの方法を用いてもよい。

また、標示部１１の上方を、標示部１１より更に扁平な扁平状に形状を保持させることで、柱体１の標示部１１に変形と復元とが起こったときに、標示部１１の形状が扁平に保たれやすくなされ、標示部１１に設けた標示の内容の認識しやすさが安定的に維持できる。

本実施形態の柱体１は、上端において前後方向に対向する筒壁の内周壁を互いに接着固定させて標示部１１より更に扁平な扁平形状に形成させているが、標示部１１の上方の形状をより扁平な形状に保つ方法はこれに限るものではない。
例えば、前後方向に対向する筒壁にボルトなどの固定部材を貫通させてその形状を扁平に保たせてもよく、筒壁に保形部材を当接、固定させて、その形状を扁平に保たせてもよく、他の方法を用いてもよい。
例えば、図８（ロ）は、柱体１の他の実施の一形態を示す上端部分の縦断面図であり、本実施形態の柱体１は、上端に挿入させた保形部材８に筒壁を接着固定させて、その形状を扁平形状に保たせている。
本実施形態の保形部材８は、断面Ｔ字状の板形状に形成されており、その下方へ向けて延設された板部分を柱体１へ上端から挿入させ、柱体１上端の前方側の筒壁と、後方側の筒壁とを、それぞれこの保形部材８へ接着固定させた状態を表している。

また、図８（イ）に示すように、柱体１の上端には、光の再帰反射性を備えたシートＳ２が貼着されて、柱体１の視認性を向上させている。
本実施形態のシートＳ２は、帯状に形成されて、一方の縁が柱体１の前面側に貼着され、柱体１の上端から後方へ折り返されて、他方の縁が柱体１の後面側に貼着されるように取り付けられている。
シートＳ２がこのように取り付けられることで、柱体１上端の前後に対向する筒壁の接着が剥がれにくくなされ、柱体１上端の扁平形状がより強く保持されるようになされる。

また、柱体１の上端側方には、図１（ロ）に示すように、柱体１の筒壁を貫通する貫通穴１７が形成されている。貫通穴１７は、柱体１の左右両側にそれぞれ１個づつ形成され、各貫通穴１７により、柱体１の内側の中空部分が外側へ通じるようになされている。
柱体１に車両などが接触して、柱体１が折れ曲がるなどして変形したときに、柱体１の中空部分と外部とを連通させる貫通穴１７を設けることで、変形した柱体１内部の空気が貫通穴１７を通り道として外部へ排出されるので、内部の空気の圧力増大による柱体１の破裂などの損傷を防止できる。
また、貫通穴１７を柱体１の上端付近に形成するので、柱体１が根本付近の基部１３で折れ曲がるように変形したときでも、内部の空気を効率的に外部へ排出できるので、好ましい。

本実施形態の標示部１１の断面形状は、左右の幅が前後の厚みより大きくなされた扁平円形状に形成されている。このように、幅方向の中央部分が側部より膨らむような断面形状となるように、その前後の厚みが設けられることで、標示部１１を扁平板形状に形成した場合と比較してその断面強度が増大し、自重や風を受ける等の要因による撓みなどの変形が標示部１１に容易に生じにくくなされて、標示部１１に設けた標示がよく視認できるようになされる。
また、幅方向の中央部分が側部より膨らむような断面形状にすることで、扁平板形状の断面と比較して折れ曲がりに対する強い復元力を備えるので、柱体１に車両などが接触して標示部１１の部分で折れ曲がるような変形が生じた場合でも、元の形状に復帰しやすくなされる。
尚、本実施形態の柱体１は標示部１１の断面を扁平円形状に形成させているが、標示部１１の断面形状はこの形状に限るものではなく、幅方向の中央部分が側部より大きな厚みとなされた種々の断面形状に形成させてよい。
図１７は本発明に係る柱状標示体の標示部１１の他の実施の形態を示す横断面図である。
標示部１１は断面形状を、例えば、図１７（イ）に示すように扁平な六角形に形成させてもよく、図１７（ロ）に示すように扁平な菱形形状に形成させてもよく、他の扁平な多角形形状に形成させてもよい。また図１７（ハ）に示すように、標示部１１の幅方向の中央部分が扁平円形状で、その左右の側部がそれぞれ中央部分より小さな厚みの扁平板形状となるように形成させてもよい。また、中央部分を扁平円形状ではなく、円形状や、多角形形状に設け、その左右の側部がそれぞれ中央部分より小さな厚みの扁平板形状となるように形成させてもよい。

図９は図３のベース２を示す、（イ）は平面図であり、（ロ）は正面図であり、図１０は図３の柱体１の下端部分を示す図であり、図１１は図１０の柱体１の台部４の形状を示すＡ−Ａ断面図であり、図１３は図９のベース２へ図１０の柱体１の下端を挿入させる前の状況を示す斜視図である。
柱体１下端の台部４には、径の外側方向へ突出する矩形形状の突部４５が、台部４の下端に形成されている。
本実施形態の台部４には、全周に亘って周方向へ等間隔に３個の突部４５が形成されている。

また、台部４には、径の外側方向へひさし状に突出する板形状の蓋部４４が、台部４の上端に形成されている。
本実施形態の蓋部４４は、台部４に２個形成されており、横方向の大きさが前記突部４５と同じに形成されており、外側方向への突出の大きさが前記突部４５より大きく形成されている。
また、各蓋部４４は、平面視において前記３個の突部４５の中の２個の突部４５ｂにそれぞれ近接して形成されている。具体的には、本実施形態の各蓋部４４は、前記各突部４５ｂより、台部４の周方向における左回り方向へずれた位置にそれぞれ形成されており、詳細には、前記蓋部４４の右回り方向側の側端が、前記突部４５ｂの左回り方向側の側端の真上に位置するように形成されている。
尚、３個の突部４５の中の残りの突部４５ａ付近には、蓋部４４は形成されていない。

ベース２の支持面２１ａには、支持凹部２１の上端から下方へ向けて上下方向の溝形状に形成された第一凹部２５が設けられており、この第一凹部２５は支持面２１ａの周方向へそれぞれ等間隔に３個形成されている。
各第一凹部２５は、その溝幅の大きさが前記柱体１下端の台部４の突部４５の横方向の大きさに対応して形成され、その溝の窪みの大きさが、前記突部４５の突出の大きさに対応して形成されている。
具体的には、各第一凹部２５は前記突部４５を上下方向に挿通可能な大きさに設けられており、前記柱体１の台部４を支持凹部２１へ挿入させたときに、台部４の下端に形成された各突部４５が前記各第一凹部２５内を通るように設けられている。

前記各第一凹部２５の下端側には、そこから周方向に伸びる溝形状の第二凹部２６がそれぞれ形成されている。
各第二凹部２６は、平面視において各第一凹部２５から右周り方向へ伸びるように形成されており、図１３に示すように、上下方向に伸びる第一凹部２５と、この下端から周方向へ伸びる第二凹部２６とが組み合わされてＬ字形状の溝部が支持面２１ａに形成されるように設けられている。
詳細には、第二凹部２６は、その溝の窪みの大きさが前記突部４５の突出の大きさと同じ、即ち前記第一凹部２５と同じに形成され、上下方向の溝幅の大きさが前記突部４５の上下方向の大きさに対応して形成され、その横方向の溝の大きさが前記突部４５の横方向の大きさに対応して形成されている。
即ち、前記柱体１の台部４を支持凹部２１へ挿入させた後、柱体１を平面視右回り方向へ回転させたときに、前記各突部４５が前記各第一凹部２５内から各第二凹部２６内へ進入して収納されるように、前記各第二凹部２６は形成されている。

図１４は図１３のベース２へ柱体１を挿入させた状況を示す斜視図であり、図１５は図１４の柱体１を回転操作した状況を示す斜視図である。
図１４に示すように、各突部４５を各第一凹部２５へそれぞれ挿入させて、前記柱体１の台部４を支持凹部２１へ差し込んだ後、柱体１を平面視の右回り方向へ回転させれば、図１５に示すように各突部４５は各第二凹部２６内へ進入する。
詳細には、前記第二凹部２６の横方向の大きさは、前記突部４５の横方向の大きさに対応して形成されているので、前記各突部４５がその横方向の大きさ分だけ移動するように柱体１を回転させれば、前記各突部４５はそれぞれ第二凹部２６内に進入してその内側に収納される。
このように各突部４５をそれぞれ第二凹部２６内に収納させることで、台部４が支持凹部２１から上方向へ抜けることがなくなり、柱体１がベース２へ取り付けられる。
また逆に、図１５の柱体１を平面視の左方向へ回転させれば、各突部４５が逆戻ってそれぞれ第一凹部２５へ進入するので、柱体１を上方向へ引き抜き、ベース２から取り外すことができる。

また図１４に示すように、各突部４５を各第一凹部２５へそれぞれ挿入させて、前記柱体１の台部４を支持凹部２１へ差し込んだとき、各第一凹部２５の上端部分が上方へ開口する開口Ｋが露出された状態となる。
このようにベース２と台部４との間に開口Ｋが露出されると、当該開口Ｋには柱状標示体Ｆの使用過程で砂やゴミなどが侵入して、第一凹部２５や台部４の側面などを損傷させたり、ベース２から柱体１を取り外す際の障害となる恐れがある。
本実施形態の台部４には、２個の突部４５ｂに近接して、蓋部４４がそれぞれ形成されている。
各蓋部４４は、前記各突部４５ｂの真上より平面視の左回り方向へずれた位置にそれぞれ形成されており、図１４に示すように各突部４５ｂをそれぞれ第一凹部２５へ差し込んだ後、柱体１を平面視の右回り方向へ回転させれば、図１５に示すように各蓋部４４が移動して第一凹部２５の真上に位置するように設けられている。
そして、各蓋部４４は、横方向の大きさが前記突部４５と同じに形成され、外側方向への突出の大きさが前記突部４５より大きく形成されているため、前記突部４５に対応する横幅と窪みの大きさに形成された第一凹部２５の開口Ｋが、真上に位置する各蓋部４４に覆われるようになされ、開口Ｋからの砂やゴミなどの侵入を抑制できる。

図１２は図３の差込部材６を示す、（イ）は平面図であり、（ロ）は正面図であり、（ハ）は側面図である。
差込部材６は、上下に長い略長方形状に形成されたピン本体６１と、このピン本体６１の前面６１ａの上端から前方へ突出する板形状の係止突部６２が形成されている。
尚、係止突部６２の横幅の大きさは、ピン本体６１の横幅の大きさと同じ大きさに形成されている。

ピン本体６１は、上下方向の大きさ、横幅の大きさ、厚みの大きさ、とがそれぞれベース２の第一凹部２５の上下方向の溝の大きさ、溝幅の大きさ、溝の窪みの大きさに対応して形成されており、ピン本体６１の前面６１ａが前記第一凹部２５の溝の底面に対応した曲面形状に形成されている。
即ち、本実施形態のピン本体６１は、第一凹部２５内の内部に収納可能な大きさに形成されている。
また、ピン本体６１の後面６１ｂは、ベース２の支持面２１ａに対応する曲面形状に形成されており、ピン本体６１が第一凹部２５内に収納されたときに、ピン本体６１の後面６１ｂが円形に窪む支持凹部２１内へ突出しないように設けられている。

ピン本体６１には、前面６１ａから後面６１ｂへ貫通するねじ孔６３が形成されており、ねじ孔６３の内側には雌ねじが形成され、雄ねじを螺入可能に形成されている。

図１６は図１５のベースへ差込部材を挿入させる状況を示す斜視図である。図１６は図１５とは異なる方向からの斜視図である。
柱体１の下端をベース２へ挿入させ、回転操作させたとき、突部４５ｂを挿入させた第一凹部２５の開口Ｋは、近接して設けられた蓋部４４により塞がれるが、突部４５ａを挿入させた第一凹部２５は、蓋部４４が設けられていないため、開口Ｋが露出された状態となる。

そして図１６に示すように、この第一凹部２５へ上方から前記差込部材６を差し込むことで、前記突部４５ａがこの差込部材６に係止されて、前記突部４５ａが前記第一凹部２５へ逆戻るような柱体１の回転が防止され、ベース２へ柱体１が安定的に取り付けられる。
また、第一凹部２５内の内部に収納された差込部材６によって前記開口Ｋが塞がれるので、第一凹部２５内への砂やゴミなどの侵入が防止できる。
そして、差込部材６を第一凹部２５から取り外せば、柱体１を逆方向へ回転させることができる状態となり、突部４５ａ、４５ｂをそれぞれ第二凹部２６から第一凹部２５へ進入させて、柱体１をベース２から取り外すことができる。

本実施形態の差込部材６は、第一凹部２５へ挿入されたときに、突出する係止突部６２の下面をベース２の上面に当接させて、取り付けられる。
ベース２に取り付けた差込部材６を取り外す際には、係止突部６２とベース２との間に工具などを差し入れて、差込部材６を上方へ容易に抜き取ることができる。

本実施形態のベース２には、差込部材６を挿入させる第一凹部２５の壁面から、ベース２の外側面に貫通する貫通孔２３が形成されている。
貫通孔２３は、前記差込部材６のねじ孔６３に対応する位置に形成されており、係止突部６２をベース２上面に当接させて取り付けられた差込部材６のねじ孔６３と、前記貫通孔２３とが同じ位置となるように設けられている。

このベース２の貫通孔２３へ、外側からビスＢを挿入させ、その雄ねじ部を差込部材６のねじ孔６３へ螺結させることで、差込部材６がベース６へビス止めされる。
差込部材６が第一凹部２５内に収納されてビス止めされることで、柱体１の回転が規制されてベース２から抜けて外れることが防止され、ベース２へ安定的に取り付けられる。
また、ビスＢをねじ孔６３から螺脱させて貫通孔２３から取り外せば、差込部材６をベース２から取り外して、柱体１をベース２から取り外すことができる。

また、本実施形態の差込部材６は、第一凹部２５内に収納されて取り付けられており、その後面６１ｂが支持凹部２１内へ突出していない。このため、支持凹部２１に支持されて立設された柱体１へ車両などが衝突したときに、その衝撃が差込部材６やビスＢへ集中することがなく、差込部材６やビスＢの破損が抑制されて、柱体１がベース２へ安定的に取り付けられる。

また、本実施形態の柱状標示体Ｆは、ベース２の支持面２１ａに柱体１の下端を支持させて取り付けており、柱体１とベース２とを、両者間に架け渡した固定部材によって固定させていない。このため、柱体１へ車両などが衝突したときに、その衝撃が両者を固定する固定部材へ集中することがなく、固定部材が破壊されてベース２から柱体１が外れてしまうような問題の発生が抑制される。

また、本実施形態の柱状標示体Ｆは、ベース２の第二凹部２６の上下方向の溝幅の大きさが、前記突部４５の上下方向の大きさに対応して形成されているので、各突部４５の上面が各第二凹部２６の上側面に当接されて第二凹部２６内に収納され、柱状標示体Ｆの柱体１に車両が衝突するなどの衝撃が与えられたときでも、第二凹部２６内で突部４５のガタつきが抑制され、ベース２へ柱体１が安定的に取り付けられる。

本実施形態の柱状標示体Ｆは、台部４の突部４５や、ベース２の第一凹部２５、第二凹部２６を、それぞれ３個づつ形成させているが、これに限るものではなく、２個以下に形成させても良いし、４個以上に形成させてもよい。

図１１に示すように、本実施形態の柱体１の台部４に形成される各突部４５ｂには、それぞれ凹溝４８が形成されている。具体的には、凹溝４８は各突部４５ｂの径方向外側の面にそれぞれ形成されており、その上端から下端に至る全長に亘り上下方向に沿って径方向内側へ窪む溝形状に形成されている。
また、この凹溝４８は台部４に設けられた３個の突部４５のうち、２個設けられた突部４５ｂにそれぞれ形成され、残りの突部４５ａには形成されていない。

そして、図９や図１３に示すように、本実施形態のベース２において、３個形成された第一凹部２５の中の２個において、凸部２８が形成されている。具体的には、凸部２８は、前記第一凹部２５の内周面から径方向内側へ突出するように形成されており、前記第一凹部２５上端に形成されている。
また、３個形成された第一凹部２５のうち、台部４の突部４５ａを挿入させるために形成させた第一凹部２５には前記凸部２８は形成されていない。突部４５ａを挿入させるために形成させた第一凹部２５の内周面には、差込部材６を固定するビスＢを挿通させるための貫通孔２３が形成されている。

前記第一凹部２５に形成された各凸部２８は、前記突部４５ｂに形成された凹溝４８に対応する位置と形状に形成されている。
即ち、ベース２の支持凹部２１へ柱体１の台部４を挿入させるために、前記第一凹部２５へ突部４５ｂを挿入させるとき、凸部２８が凹溝４８の内側を通るように形成されている。
各凸部２８と各凹溝４８とを上記のように形成させることで、凸部２８を形成させた第一凹部２５へ突部４５ａを挿入させようとしても、突部４５ａに凸部２８が当接して、ベース２へ台部４が挿入できないようになされる。
このため、ベース２へ柱体１を取り付ける作業の際に、貫通孔２３が形成された第一凹部２５へ突部４５ｂが挿入される間違いが生じない。そして、貫通孔２３が形成された第一凹部２５の開口Ｋが突部４５ｂに近接して形成された蓋部４４に塞がれることがないので、第一凹部２５へ挿入させた差込部材６を貫通孔２３へ挿入させたビスＢによってベース２へ確実に固定できるようになされる。

また、凸部２８と凹溝４８の形成によって、貫通孔２３が形成された第一凹部２５へ突部４５ｂが挿入される間違いが生じないので、ベース２の向きと、このベース２に立設される柱体１の向きは一定となされる。
このため、設置させたベース２から柱体１を取り外し、再びベース２へ再び取り付けるときに、柱体１の標示部１１が取り外し前と異なる方向へ向けられることがなく、常に一定の方向へ向けられるようになされる。

また、柱体１において、標示面１１の向きと、これに固定される台部４との向きとを一定に定めて柱体１を生産するようにすれば、設置させたベース２から柱体１のみを取り外して新しい柱体１と交換するときに、新規に取り付けられる柱体１の標示部１１が交換前と異なる方向へ向けられることがなく、常に一定の方向へ向けられるようになされる。
本実施形態の柱状標示体Ｆは、図２に示すように、ベース２に柱体１を立設させたとき、柱体１の標示部１１の前方側の標示面が、ベース２の貫通孔２３が設けられた方向へ向けられるように設けられている。そして、他の柱体１に取り替えた場合でも標示部１１の向きが変化しないように、標示面１１と台部４の向きを一定に定めて柱体１を形成させている。
標示面１１の向きと、台部４との向きとを一定に定めるために、図５に示す柱体１の形成においては、最初にパイプ体Ｐを台部４へ固定させ、台部４の向きに合わせて熱プレス加工を行っている。これにより、設置させたベース２へ柱体１を取り付けるとき、異なる柱体１を取り付けたときでも、標示部１１の向きが同じ方向へ向けられるようになされている。

本実施形態の柱状標示体Ｆは、ベース２とこれに取り付ける柱体１の台部４との向きを一定とするために、凸部２８と凹溝４８とを設けているが、ベース２と台部４の向きを規制する方法はこれに限るものではない。
例えば、凸部２８と凹溝４８の形成とは異なる方法で、前記突部４５ａと、突部４５ｂとを異なる形状に形成させてもよい。

図１に示す本実施形態の柱体１は、その上下方向において全体の６０％程度の大きさに標示部１１を設けているが、この大きさは適宜調整できる。但し、標示部１１が小さすぎると設けた標示が認識し難くなされるので、柱体１の上下方向において全体の１０％以上の大きさに標示部１１に形成させるのが好ましく、５０％以上の大きさに形成させるのがより好ましい。

また、本実施形態の柱体１は、その上下方向において全体の２０％程度の大きさに基部１３を設けているが、この大きさは適宜調整できる。但し、基部１３が小さすぎると、柱体１が外力を受けて折り曲がるような変形をするときに、中間部１２や標示部１１で折り曲がり耐久性が低下する恐れがあるので、柱体１の上下方向において全体の５％以上の大きさに基部１３を形成させるのが好ましく、１０％以上の大きさに形成させるのがより好ましい。

また、本実施形態の柱体１は、標示部１１の前後方向の厚みの大きさを、円筒形状の基部１３の外径の５０％程度の大きさに設けているが、この大きさは適宜調整できる。但し、標示部１１の前後の厚みが小さすぎると、変形に対する復元力が低下して、標示部１１で折れ曲がるような変形が起こったときに、元の形状へ復元できない恐れがある。このため、標示部１１の前後方向の厚みの大きさを基部１３の外径の１０％以上に形成するのが好ましい。
また、標示部１１の前後方向の大きさが小さすぎると、標示部１１の左右の幅の大きさが小さくなされて、標示部１１に標示を大きく形成できない。このため、標示部１１の前後方向の厚みの大きさを基部１３の外径の７０％以下に形成するのが好ましい。

１ 柱体
１１ 標示部
１２ 中間部
１３ 基部
１７ 貫通穴
２ ベース
２１ 支持凹部
２３ 貫通孔
２５ 第一凹部
２６ 第二凹部
２８ 凸部
３ 補強筒
４ 台部
４１ 環状溝
４２ 環状溝
４４ 蓋部
４５ 突部
４８ 凹溝
６ 差込部材
６１ ピン本体
６２ 係止突部
６３ ねじ孔
Ｂ ビス
Ｆ 柱状標示体
Ｋ 開口
Ｓ１ 標示シート
Ｓ２ シート
Ｐ パイプ体

Claims (3)

1. ベースと、該ベースより上方へ立設された可撓性を有する柱体とを備えた柱状標示体であって、
   前記柱体は、左右の幅の大きさが前後の厚みよりも大きくなされた扁平筒状の標示部と、該標示部の下端より延設され下方へ至るほど円筒形状となる中間部と、該中間部の下端より下方へ延設されて前記ベースに固定される円筒形状の基部が設けられると共に、
   前記標示部と前記中間部と前記基部とが一体的に形成され、
   前記標示部の前後の厚みの大きさは、幅方向の中央部分が側部より大きくなされており、
   前記柱体には、該柱体の筒壁を貫通する貫通穴が形成され、該貫通穴は前記柱体の左右方向側である側方の筒壁に形成されており、
   前記貫通穴は、左右の幅の大きさが前後の厚みよりも大きくなされた扁平筒状の前記標示部の左右の幅方向である側方の筒壁に形成されていることを特徴とする柱状標示体。
2. ベースと、該ベースより上方へ立設された可撓性を有する柱体とを備えた柱状標示体であって、
   前記柱体は、左右の幅の大きさが前後の厚みよりも大きくなされた扁平筒状の標示部と、該標示部の下端より延設され下方へ至るほど円筒形状となる中間部と、該中間部の下端より下方へ延設されて前記ベースに固定される円筒形状の基部が設けられると共に、
   前記標示部と前記中間部と前記基部とが一体的に形成され、
   前記標示部の前後の厚みの大きさは、幅方向の中央部分が側部より大きくなされており、
   前記柱体の内側の中空内には車両の踏みつけに対する復元性を備える補強筒が内装されると共に、該補強筒は扁平筒状の前記標示部の筒壁との間に間隔をあけて配置されており、
   前記補強筒は円筒形状に形成され、該補強筒の外径が前記標示部の前後方向の筒壁の内面間の大きさよりも大きく形成されていることを特徴とする柱状標示体。
3. ベースと、該ベースより上方へ立設された可撓性を有する柱体とを備えた柱状標示体であって、
   前記柱体は、左右の幅の大きさが前後の厚みよりも大きくなされた扁平筒状の標示部と、該標示部の下端より延設され下方へ至るほど円筒形状となる中間部と、該中間部の下端より下方へ延設されて前記ベースに固定される円筒形状の基部が設けられると共に、
   前記標示部と前記中間部と前記基部とが一体的に形成され、
   前記標示部の前後の厚みの大きさは、幅方向の中央部分が側部より大きくなされており、
   扁平筒状の前記標示部及び前記中間部を備える前記柱体の下端が円形の環状溝に挿入されて固定された状態で前記ベースに立設されており、
   前記柱体の下端には前記環状溝が形成された台部が固定され、
   該台部が前記ベースへ着脱自在に取り付けられており、
   設置させた前記ベースから前記台部を取り外し、該台部を前記ベースへ再度取り付けるときに、前記柱体の標示部が取り外し前と異なる方向へ向けられることがなく、一定の方向へ向けられるようになされていることを特徴とする柱状標示体。

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