JP6199772B2 - 標識柱 - Google Patents

Description

本発明は、車線分離や路側分離などを行うために路面に設置させる道路用標示体や、駐車場などに設置させる車止めなどに好適に利用できる標識柱に関するものである。

柱状に形成させて路面等に立設させる道路用標示体や車止めなどの標識柱は、従来より様々な構成のものが用いられている。これらのような標識柱には、車両などが接触したときに容易に破損せず、また接触した車両を損傷させないように、柱体が弾性的に変形して復元する可撓性を備えた構成のものがあり、種々の発明が開示されている。

例えば、特許文献１には、路面（１００）に設置されるベース（１）と、弾性材料からなり下部（３ｂ）がベース（１）に固定されてベース（１）から上方に伸びる外側筒体（３）と、弾性材料からなり外側筒体（３）の内側に間隔をおいて設けられてその下部（２ｂ）がベース（１）と一体化されてベース（１）から上方に伸びる補強用内筒体（２）と、その上部（４ｂ）が外側筒体（３）から突出するように補強用内筒体（２）の内側に着脱自在に挿入される内側筒体（４）とを備えたスノーポールコーンにおいて、内側筒体（４）は、補強用内筒体（２）の内面（２ａ）に圧入されることを特徴とするスノーポールコーンが本出願人によって示されている。
また、特許文献２には、硬質な芯柱と、芯柱の外側に設けられ弾性を有する外皮と、芯柱と外皮との間に弾性体からなる緩衝層とが備えられ、該緩衝層は、帯状の弾性体が芯柱の少なくとも下端付近に巻回されたものであることを特徴とする弾性車止めが本出願人によって示されている。

特開２００８−２３１８７２号公報 特開２００８−１３８４４８号公報

特許文献１に示されるスノーポールコーンは、外側筒体から上方へ突出させる内側筒体を補強用内筒体の内面に圧入させることで、内側筒体に風雪が作用しても安定した直立姿勢を保つことができる高い剛性を備えているが、前記内側筒体に車両が直接接触可能であるので、強い力がかかっても内側筒体が外れないように内側筒体を補強用内筒体へ強力に圧入させる必要があった。
また、特許文献２に示される弾性車止めは、芯柱と外皮との間に緩衝層を設けることで、緩衝層の厚み分の弾性変形を可能としているが、芯柱が撓む程の大きな変形には対応できなかった。

本発明は、立設させる本体柱が撓む程に変形しても元の状態に復元可能な可撓性を備え、且つ、前記本体柱が高い剛性を備える標識柱を容易に形成させるものである。

上記目的を達成するため、本発明は以下のような構成としている。
すなわち本発明に係る標識柱は、ベースと、該ベースから上方へ突出する可撓性を有する本体柱とを備えた標識柱であって、
前記本体柱は円筒状の外柱と、該外柱の内側の中空部に収納される円筒状の補強筒を備え、
前記外柱は、開口する該外柱の下端及び上端にそれぞれ前記ベースとキャップとが取り付けられて前記中空部が閉鎖されており、
前記補強筒は、前記外柱及びベースのいずれにも固定されない状態で前記中空部に収納されると共に、前記補強筒の外周面及び前記外柱の内周面に当接する弾性部材により、前記補強筒が前記外柱と離間して配置されるように設けられていることを特徴とするものである。

本発明に係る標識柱によれば、ベースと、このベースから上方へ突出する可撓性を有する本体柱とを備え、前記本体柱が円筒状の外柱と、この外柱の内側の中空部に収納させる円筒状の補強筒を備えるので、前記中空部に収納させた補強筒によって本体柱の剛性を高めることができる。
また、開口する外柱の下端及び上端にそれぞれ前記ベースとキャップとを取り付けて、前記外柱の前記中空部を閉鎖させるので、中空部に収納させた補強筒が外柱の外側へ抜け出る恐れがない。
また、前記補強筒を、前記外柱及びベースのいずれにも固定させない状態で前記中空部に収納させると共に、前記補強筒の外周面及び前記外柱の内周面に当接する弾性部材により、前記補強筒を前記外柱と離間して配置させるので、本体柱の剛性を高める補強筒を外柱内に容易に取り付けることができる。

また、前記弾性部材を帯状に形成させ、前記補強筒の外周面に巻回させて取り付ければ、長さや太さが異なる補強筒にも弾性部材を容易に取り付けることができるので、好ましい。

また、前記補強筒の外周面及び前記外柱の内周面に当接する前記弾性部材により、前記補強筒を前記外柱と同心円状に配置させるので、前記外柱がどの方向へ折れ曲がった場合でも、前記補強筒による剛性の向上効果が同様に得られるので、好ましい。

また、前記補強筒の外周面において、前記弾性部材と別体に形成させると共に前記弾性部材よりも圧縮弾性率が大きな弾性体から形成させた第二弾性部材を、前記弾性部材の下方に取り付けて前記外柱の下端付近に配置させれば、前記弾性部材よりも変形しにくくなされた前記第二弾性部材が外柱の下端付近に配置されることで、外柱の根本から折れ曲がるような変形に対して本体柱がより高い剛性を示すようになるので好ましい。

本発明に係る標識柱によれば、立設させる本体柱に良好な可撓性と、高い剛性を容易に備えさせることができる。

本発明に係る標識柱の実施の一形態を示す、（イ）は平面図であり、（ロ）は正面図である。 図１のＡ−Ａ断面図である。 図２のキャップ付近の拡大図である。 図２のベース付近の拡大図である。 図２の補強筒の外観を示す、正面図である。

本発明の実施の形態を図面に基づき具体的に説明する。
図面において、１は標識柱である。本実施形態の標識柱１には、短円柱状に形成されたベース２と、その上面から上方へ突出する本体柱１０を設けている。
本実施形態の標識柱１は、ベース２の下面から下方へ雄ねじを突出させるアンカーボルト部２１を形成させており、このアンカーボルト部２１の雄ねじを、道路等の設置面に埋設させたアンカーナットへ螺結させて、設置面に設置させるように設けている。

本実施形態の本体柱１０は、円筒状の外柱１１と、この外柱１１の上端の開口部分に取り付けてこの開口を閉塞させるキャップ３とを備えている。
また、前記外柱１１は、車両などが接触したときに弾性的に曲がり、その後に元の状態に復元する可撓性を備えている。
本実施形態の外柱１１は、ウレタン樹脂によって形成させているが、これに限るものではなく、外柱１１を弾性的に変形可能とする種々の材料で形成させてよい。例えば、天然ゴムやブタジエンスチレンゴム、ネオプレン、ブタジエンアクリロニトリルゴム、クロロプレン重合体、ブチルゴムなどの合成ゴム類、ポリウレタン樹脂、ポリイソブチレン樹脂、エチレン酢酸ビニル共重合体、シリコン樹脂、オレフィン系やウレタン系等エラストマーといった合成樹脂を選択または組み合わせて形成させてもよい。

図２は図１のＡ−Ａ断面図であり、図３は図２のキャップ３付近の拡大図である。
前記キャップ３は、略円板状の天板部３１と、この天板部の縁から下方へ延設される円筒状の筒部３２を形成させている。

前記筒部には、その上端付近に筒壁を貫通する貫通孔３４を形成させている。
また、前記筒部３２の下端には、その外径を縮径させた円筒状の差込部３３を形成させており、前記キャップ３はこの差込部３３を前記外柱１１の上端からその中空部１５に挿入させて、前記外柱１１に取り付けている。
具体的には、前記キャップ３は、その差込部３３の外周面が前記外柱１１に当接するように形成させており、この差込部３３の外周面に塗布した接着剤によって、前記外柱１１へ接着固定させている。
尚、キャップ３の外柱１１への固定方法は、接着固定に限るものではなく、接着や、融着や、ネジやリベットなどによる固定などを選択又は組み合わせて用いてよい。
このキャップ３を取り付けることにより、前記外柱１１の上端の開口を塞ぎ、外柱１１の中空部１５の上部を閉塞させている。

図４は図２のベース２付近の拡大図である。
本実施形態のベース２は短円柱形状に形成させており、その上面に円形の環状溝２２をベース２と同心円状に形成させている。
前記本体柱１０の外柱１１は、その下端を前記環状溝２２に挿入させ、ベース２へ融着させて固定させている。
外柱１１のベース２への固定方法は、融着に限るものではなく、接着剤による接着や、ネジやリベットなどによる固定などを選択又は組みあわせて用いてもよい。
ベース２へ取り付けることにより、前記外柱１１の下端の開口を塞ぎ、外柱１１の中空部１５の下部部を閉塞させている。

前記ベース２の上面には、上方へ突出する円筒状の支持柱２５を一体的に形成させている。
前記支持柱２５は、前記環状溝２２の内側に同心円状に配置させて設けており、具体的には、前記環状溝２２の径方向内側の周面がベース２の上面から更に上方へ延びて前記支持柱２５の外周面を形成するような形状に設けている。
即ち、前記支持柱２５は、その外周面が前記環状溝２２へ挿入させて固定させた前記外柱１１の内周面に沿うように配置させている。

前記支持柱２５は、車両などが接触したときに弾性的に曲がり、その後に元の状態に復元する可撓性を備えている。このように可撓性を有する支持柱２５を前記外柱１１の内側に配置させて設けることで、車両などが接触して前記本体柱１０が根本付近で折れ曲がったときに、前記外柱１１の復元力に支持柱２５の復元力が追加されて本体柱１０の復元力が増大し、本体柱１０をより確実に元の状態に復帰させることができる。

前記支持柱２５は、射出成型によって形成する前記ベース２の成形時にこのベース２に一体的に形成させたものである。本実施形態のベース２は、支持柱２５が可撓性を備えるような材料で形成させており、具体的には、ウレタン樹脂で形成させている。
尚、前記ベース２の材料はウレタン樹脂に限るものではなく、天然ゴムやブタジエンスチレンゴム、ネオプレン、ブタジエンアクリロニトリルゴム、クロロプレン重合体、ブチルゴムなどの合成ゴム類、ポリウレタン樹脂、ポリイソブチレン樹脂、エチレン酢酸ビニル共重合体、シリコン樹脂、オレフィン系やウレタン系等エラストマーといった合成樹脂を選択または組み合わせて形成させてもよい。
また、前記支持柱２５は、前記ベース２の成形時に一体的に形成させているが、これに限るものではなく、支持柱２５をベース２と別体に形成させ、接着や、融着や、ネジやリベットなどによる固定を選択または組み合わせて、前記支持柱２５をベース２へ固定させてよい。

前記支持柱２５の内側には、円筒形状に形成した内柱６を配置させてベース２に固定させている。
前記ベース２の上面には、前記環状溝２２の内側に同心円状に配置させた環状溝２３を形成させており、前記内柱６は、その下端を前記環状溝２３に挿入させ、ベース２へ融着させて固定させている。
前記環状溝２３は、前記支持柱２５の内径よりも更に小径の円形に形成させており、環状溝２３に挿入させた前記内柱６の外周面と、前記支持柱２５の内周面との間に隙間Ｓが形成されるように設けている。
内柱６は、外力を受けたときに弾性的に曲がり、その後に元の状態に復元する可撓性を備えるように形成させており、内柱６を設けることで本体柱１０の復元力が増大し、本体柱１０を折れ曲がった状態から元の状態へより確実に復帰させることができるようになされる。
尚、外柱１１のベース２への固定方法と同様に、内柱６のベース２への固定方法は融着に限るものではなく、接着剤による接着や、ネジやリベットなどによる固定などを選択又は組みあわせて用いてもよい。

本実施形態の内柱６は、可撓性を備えるようにウレタン樹脂で形成させている。
尚、前記内柱６の材料はウレタン樹脂に限るものではなく、天然ゴムやブタジエンスチレンゴム、ネオプレン、ブタジエンアクリロニトリルゴム、クロロプレン重合体、ブチルゴムなどの合成ゴム類、ポリウレタン樹脂、ポリイソブチレン樹脂、エチレン酢酸ビニル共重合体、シリコン樹脂、オレフィン系やウレタン系等エラストマーといった合成樹脂を選択または組み合わせて形成させてもよい。
また、前記内柱６はベース２へ融着させて固定させているが、これに限るものではなく、接着や、融着や、ネジやリベットなどによる固定を選択または組み合わせて、前記内柱６をベース２へ固定させてよい。
また、前記内柱６をベース２と別体に形成させずに、ベース２の成形時に一体的に形成させてもよい。

前記外柱１１の中空部１５には、前記内柱６の外側に配置させて、補強筒４を収納させている。
前記補強筒４は円筒状に形成させており、その下端を前記支持柱２５と前記内柱６との間に形成させた前記隙間Ｓに挿入させている。
また、前記補強筒４は、硬質の合成樹脂で形成させており、具体的には、ポリエチレン樹脂で形成させている。この補強筒４を設けることで、本体筒１０の剛性を高めることができ、本体柱１０へ車両などが接触したときには弾性的に折れ曲がり変形するが、人などが触った程度の小さな力が加えられたときには容易に折れ曲がり変形しないように設けることができる。
前記補強筒４の材料はポリエチレン樹脂に限るものではなく、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ＡＢＳ樹脂、ＡＳＡ樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、アクリル樹脂などの硬質な合成樹脂を選択又は組みあわせて用いることができる。

前記補強筒４は、その上端を前記本体柱１０の上端付近に配置させている。具体的には、本実施形態の補強筒４は、その上端がキャップ３の天板部３１付近に配置されるように形成している。
このように補強筒４を設けることで、前記本体柱１０へ車両などが接触したときに、補強筒４が衝撃で浮き上がり、補強筒４の下端が前記支持柱２５の上端に乗り上げるような状況が防止できるので、補強筒４の位置が安定し、本体柱１０の良好な剛性を継続的に維持できる。

図５は図２の補強筒４の外観を示す、正面図である。
円筒形状に形成させた補強筒４の外周面には、弾性部材７と、この弾性部材７と別体に形成させた第二弾性部材８とを取り付けている。

前記弾性部材７は、全体に亘って厚みの大きさが均一なシート状に形成させている。
前記弾性部材７は、前記補強筒４の外周面に巻回させ貼着させて取り付けており、上部と下部を除く前記補強筒４の外周面全体を覆うように取り付けている。詳細には、前記弾性部材７は、補強筒４の外周面を１周させ、その両端を互いに突き合わせて当接させた状態で貼着させている。

前記第二弾性部材８は、前記弾性部材７よりも厚みが小さく、且つ、全体に亘って厚みの大きさが均一なシート状に形成させている。
前記第二弾性部材８は、前記補強筒４の下部の外周面に巻回させ貼着させて取り付けており、具体的には、前記弾性部材７の下端から前記補強筒４の下端に至る、補強筒４の下部の外周面全体を覆うように取り付けている。詳細には、前記第二弾性部材８は、補強筒４の外周面を１周させ、その両端を互いに突き合わせて当接させた状態で貼着させている。

図４に示すように、前記補強筒４の下端をベース２の上面へ当接させて、前記補強筒４を前記本体柱１０の中空部１５に収納させた状態において、前記第二弾性部材８はその上端が前記支持柱２５の上端よりも若干上方に位置するように形成させており、前記弾性部材７はその上端が前記キャップ３の差込部３３の下端よりも若干下方に位置するように形成させている。
即ち、補強筒４が外柱１１の中空部１５に収納された状態において、前記弾性部材７はその外側面が外柱１１の内周面へ当接されるように形成させており、前記第二弾性部材８はその外側面が前記ベース２の支持柱２５の内周面へ当接されるように形成させている。

前記補強筒４が前記外柱１１の中空部１５に収納された状態において、前記弾性部材７は、その外側面を全面に亘って前記外柱１１の内周面に当接させている。具体的には、前記弾性部材７は、外柱１１の内周面と補強筒４の外周面との間で、全体に亘って若干圧縮変形した状態で介在している。
このように弾性部材７を介在させることで、前記補強筒４の外周面は前記外柱１１の内周面から一定の距離をおいて配置されるようになされるので、前記補強筒４が外柱１１と同心円状に配置されるように設けることができる。

前記弾性部材７は、車両の接触等により受ける外力によって前記本体柱１０の外柱１１や補強筒４がそれぞれ変形するときに、これらの変形に追随して変形し、外力が無くなったときに元の状態に復元可能に形成させている。
前記弾性部材７は、本体柱１０の変形に追随可能な各種弾性材料を利用して形成させることができるが、外柱１１や補強筒４の変形への追随を容易にするために、外柱１１や補強筒４よりも変形しやすく柔軟性の高い弾性体で形成するのが好ましい。
具体的には、合成ゴムや天然ゴム、合成樹脂系エラストマー等を好適に用いることができ、これらの発泡体を用いるのがより好ましい。本実施形態の弾性部材７は、発泡ポリエチレンで形成させている。

また、前記外柱１１と前記補強筒４との間に弾性部材７が介在することで、本体柱１０へ車両が衝突などしたときに、補強筒４へ伝わる衝撃が前記弾性部材７により緩和されるようになされる。
このため、補強筒４の損傷が抑制されて、本体柱１０の良好な剛性が維持される。

また、前記補強筒４に取り付けた弾性部材７は、前記支持柱２５の上端から前記キャップ３の差込部３３の下端までの範囲の前記外柱１１の内側の略全体に亘って当接させるように設けている。
このように、弾性部材７を当接させることで、弾性部材７が当接されずに柔らかい状態となされた箇所が外柱１１の表面に生じにくくなされる。
このため、設置させた標識柱１を歩行者などが触ったときに、外柱１１の表面の固さが部分的に異なることによる違和感を感じにくく、良好な手触り感を外柱１１に備えさせることができる。

前記補強筒４が前記外柱１１の中空部１５に収納された状態において、前記第二弾性部材８は、その下端の外側面を前記ベース２の支持柱２５の内周面に当接させている。
前記支持柱２５の内周面は、上方に至るほど内径が若干大きくなる傾斜面状に形成させており、前記補強筒４を支持柱２５の内側に挿入させたときに、前記第二弾性部材８の下端が支持柱２５の内周面に当接する。

前記第二弾性部材８は、車両の接触等により受ける外力によって外柱１１や補強筒４がそれぞれ変形するときに、これらの変形に追随して変形し、外力が無くなったときに元の状態に復元可能に形成させている。
また、前記支持柱２５と補強筒４との間に前記第二弾性部材８を介在させることで、変形した前記外柱１１をより強力に復元させることができる。

前記第二弾性部材８は、前記弾性部材７と同様に、本体柱１０の変形に追随可能な各種弾性材料を利用して形成させることができ、前記弾性材料７と同じ材料で形成させてもよい。即ち、前記第二弾性部材８は、材料として、合成ゴムや天然ゴム、合成樹脂系エラストマー等を好適に用いることができる。
しかしながら、前記標識柱１の本体柱１０は、車両が接触するなどして大きな外力を受けたときに弾性的に折れ曲がるように設けており、且つ、前記本体柱１０に良好な剛性を備えさせているので、本体柱１０に折れ曲がる場合には外柱１１の根本で折れ曲がるような変形が生じやすい。
このため、前記外柱１１の下端付近に配置させる前記第二弾性部材８は、外柱１１の折れ曲がりに伴う前記支持柱２５と補強筒４とから加えられる大きな圧縮力で破損することなく前記支持柱２５の変形を復元させうる大きな圧縮弾性率を備えることが好ましく、前記弾性材料７よりも大きな圧縮弾性率を備える材料で形成させるのが好ましい。
本実施形態の第二弾性部材８は、スチレン・ブタジエンゴム（ＳＢＲ）で形成させている。

本実施形態の標識柱１は、前記補強筒４を、前記外柱１１と、ベース２と、支持柱２５と、内柱６と、キャップ３のいずれに対しても固定させていない。
ここでの固定とは、接着剤による接着固定、補強筒４を母材とする融着、ビスやリベットやピンなどによる固定、補強筒４に設けた係合部や係止部を介しての係合、のいずれかを意味する。

上記のように、補強筒４を前記各部材へ固定させずに本体柱１０の中空部１５内に設けることで、車両などが前記外柱１１に接触して本体柱１０が折れ曲がるときに、前記弾性部材７及び第二弾性部材８の弾性変形の範囲内で前記補強筒４が位置ずれする。このため、補強筒４の固定部分に力が集中することがなく、本体柱１０の損傷が低減する。
そして、外柱１１の折れ曲がり変形が復元されたときには、前記弾性部材７の復元により、前記補強筒４が前記外柱１１と同心円状に配置される元の位置へ戻るように設けている。

尚、本発明に係る標識柱１は、上記実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。

例えば、前記標識柱１は、前記ベース２の上面に支持柱２５を突出させて設けているが、これに限るものではなく、支持柱２５を形成させず、前記補強筒４に取り付けた第二弾性部材８を外柱１１の内周面に当接させて取り付けるように設けても良い。

また、前記標識柱１は、前記外柱１１の中空部１５内に内柱６を設けているが、これに限るものではなく、本体柱１０が十分な剛性と変形に対する復元力を備えていれば、内柱６を設けなくてもよい。
また、反対に前記本体柱１０へより大きな剛性と変形に対する復元力を備えさせるために、内柱６の内側にさらに別の柱体を設けても良い。

１ 標識柱
１０ 本体柱
１１ 外柱
１５ 中空部
２ ベース
２１ アンカーボルト部
２２ 環状溝
２３ 環状溝
２５ 支持柱
３ キャップ
３１ 天板部
３２ 筒部
３３ 差込部
３４ 貫通孔
４ 補強筒
４ 補強筒
６ 内柱
７ 弾性部材
８ 第二弾性部材
Ｓ 隙間

Claims (4)

1. ベースと、該ベースから上方へ突出する可撓性を有する本体柱とを備えた標識柱であって、
   前記本体柱は円筒状の外柱と、該外柱の内側の中空部に収納される円筒状の補強筒を備え、
   前記外柱は、開口する該外柱の下端及び上端にそれぞれ前記ベースとキャップとが取り付けられて前記中空部が閉鎖されており、
   前記補強筒は、前記外柱及びベースのいずれにも固定されない状態で前記中空部に収納されると共に、前記補強筒の外周面及び前記外柱の内周面に当接する弾性部材により、前記補強筒が前記外柱と離間して配置されるように設けられていることを特徴とする標識柱。
2. 前記弾性部材は帯状に形成され、前記補強筒の外周面に巻回されて取り付けられていることを特徴とする請求項１に記載の標識柱。
3. 前記補強筒の外周面及び前記外柱の内周面に当接する前記弾性部材により、前記補強筒が前記外柱と同心円状に配置されていることを特徴とする請求項１又は２に記載の標識柱。
4. 前記補強筒の外周面には、前記弾性部材と別体に形成された第二弾性部材が取り付けられており、
   該第二弾性部材は前記弾性部材の下方に取り付けられて前記外柱の下端付近に配置され、且つ、前記第二弾性部材は前記弾性部材よりも圧縮弾性率が大きな弾性体から形成されていることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の標識柱。
   
   
   

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