JP5868332B2 - ナイロン塩粉末の製造方法、およびナイロンの製造方法 - Google Patents
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Description
(1)ジカルボン酸粉末を反応させてナイロン塩粉末を製造するに際し、水の含有量をジカルボン酸粉末とジアミンの合計量に対して5質量%以下とし、ジカルボン酸粉末を予めジアミンの融点以上かつジカルボン酸の融点以下の温度に加熱し、この加熱温度を維持しながら、ジカルボン酸の粉末の状態を保つようにジアミンをジカルボン酸粉末に添加することを特徴とするナイロン塩粉末の製造方法。
(2)加熱温度を100〜210℃とすることを特徴とする(1)のナイロン塩粉末の製造方法。
(3)融点以上に加熱したジアミンを、ジカルボン酸粉末にスプレー状に噴霧して添加することを特徴とする(1)または(2)のナイロン塩粉末の製造方法。
(4)ジカルボン酸粉末を構成するジカルボン酸が、テレフタル酸および/またはイソフタル酸であることを特徴とする(1)〜(3)のいずれかのナイロン塩粉末の製造方法。
(5)ジアミンの添加速度が、最終的に添加されるジアミン全量に対して、0.07〜6.7質量%/分であることを特徴とする(1)〜(4)のいずれかのナイロン塩粉末の製造方法。
(6)(1)〜(5)いずれかの製造方法で製造されたナイロン塩粉末を重合することを特徴とするナイロンの製造方法。
本発明のナイロン塩粉末の製造方法は、ジカルボン酸粉末およびジアミンを原料として用いる。
図1は反応時のジアミン、ジカルボン酸粉末、および生成するナイロン塩の断面を示す概略図である。まず、予め加熱されたジカルボン酸粉末1に、ジアミン2が添加される(a)。そして、ジカルボン酸粉末1の表面の一部に、ジアミン2が接触することで反応が開始され(b)、ジカルボン酸粉末1の表面に、部分的にナイロン塩3が生成する(c)。さらにジアミン2が添加されると、ジカルボン酸粉末1の表面におけるジアミンの付着面積が拡大し、ジカルボン酸粉末1とジアミン2との反応が引き続き起こる。そして、ジカルボン酸粉末1の表面におけるナイロン塩3の部分が拡大していく(d、e)。ジカルボン酸粉末とジアミンとの反応が完全に終了すると、その全体がナイロン塩となった粉末が得られる(f)。
上述のナイロン塩粉末の製造方法により得られたナイロン塩粉末を重合させることにより、ナイロンを得ることができる。
(1)反応物の粉末状態
全量の半分のジアミンを添加した時点で、攪拌翼を停止し、反応装置下部のバルブ(50mm径)を開放した。バルブを開放しただけで、反応物が払い出されるかどうかを目視で確認した。そして、反応物が払い出された場合は、少量の反応物を素早く採取し、目視で粉末状態を評価した。
良い:バルブを開放しただけで、反応装置から反応物が払い出された。得られた反応物はすべて粉末状であった。
普通:バルブを開放しただけで、反応装置から反応物が払い出された。しかし、得られた反応物は、粉末状物と塊状物が混在していた。
悪い:バルブを開放しただけでは、反応装置から反応物が払い出されなかった。
反応終了後、反応装置下部のバルブ(50mm径)を開放した。バルブを開放しただけで、ナイロン塩が払い出されるかどうかを目視で確認した。そして、ナイロン塩が払い出された場合は、得られたナイロン塩の粉末状態を目視で評価した。評価基準は、(1)と同様とした。
本発明においては、(1)と(2)の評価が、いずれも「良い」または「普通」の評価であれば、内容物が粉末状態を保って反応していたとした。
示差走査型熱量計(パーキンエルマー社製、「DSC−7」)を用い、昇温速度20℃/分で10℃から120℃まで昇温した際の未反応ジアミン成分の融解熱のΔH(J/g)と、ジアミンのみを測定した際の融解熱ΔH’(J/g)を算出した。以下の式により、ナイロン塩の生成率を求めた。
生成率(%)=100−(ΔH/ΔH’)×100
レーザー回折/散乱式粒度分布測定装置(堀場製作所社製、「LA920」)を用いて測定した。
ナイロン塩35kgを、50Lの反応容器で、4L/分の窒素気流下、230℃で5時間かけて固相重合し、ナイロンを得た。ナイロンを96%硫酸に溶解し、濃度1g/dlの試料溶液を作製した。続いて、ウベローデ型粘度計を用い、25℃の温度で試料溶液および溶媒の落下時間を測定し、以下の式を用いて相対粘度を求めた。
相対粘度=(試料溶液の落下時間)/(溶媒のみの落下時間)
実用上、2.0以上が好ましい。
・TPA:テレフタル酸、融点300℃以上、体積平均粒径80μm
・ADA:アジピン酸、融点152℃、体積平均粒径170μm
・DA:1,10−デカンジアミン、融点62℃
・HA:1,6−ヘキサンジアミン、融点42℃
・BA:1,4−ブタンジアミン、融点27℃
・PA:p−フェニレンジアミン、融点139℃
・NA:1,9−ノナンジアミン、融点36℃
・SHP:次亜リン酸ナトリウム
・BA:安息香酸
TPA粉末4.82kg(29.0モル)、重合触媒としてのSHP9.8g(0.093モル)、末端封鎖剤としてのBA77.9g(0.64モル)からなる混合物を、リボンブレンダー式の反応装置に供給し、窒素密閉下、回転数30rpmで撹拌しながら180℃に加熱した。その後、100℃に加熱したDA5.10kg(29.6モル)を、0.56質量%/分の速度で、送液装置を用いて、3時間かけて連続的に180℃を保ったTPA粉末に添加し、ナイロン塩粉末を得た。得られたナイロン塩粉末の原料、反応条件、評価結果を表1に示す。
TPA粉末1177g(7.08モル)を、パドル型の撹拌翼を備えた反応装置に供給し、窒素密閉下、回転数60rpmで撹拌しながら145℃に加熱した。その後、HA824g(7.08モル)を、5分に1回、22.9g(1回あたり2.8質量%)ずつ、36回に分割し(すなわち、HAを全量の1/36ずつ間欠的に)、ダブルダンパー機構を備えた送粉装置により窒素密閉状態を維持しつつ、145℃を保ったTPA粉末に添加した。さらに1時間、145℃で撹拌を続け、ナイロン塩粉末を得た。得られたナイロン塩粉末の原料、反応条件、評価結果を表1に示す。
ADA粉末6.32kg(43.2モル)を、リボンブレンダー式の反応装置に供給し、窒素密閉下、回転数30rpmで撹拌しながら125℃に加熱した。その後、噴霧装置を用いて60℃に加温したBD3.68kg(43.2モル)を、スプレー状に噴霧しながら、0.83質量%/分の速度で、2時間かけて連続的に、125℃を保ったADA粉末に添加した。さらに1時間、125℃で攪拌を続け、ナイロン塩粉末を得た。得られたナイロン塩粉末の原料、反応条件、評価結果を表1に示す。
表1に示すように、BDを0.56質量%/分の速度で、3時間かけて連続的にADA粉末に添加した以外は、実施例1と同様な操作をおこなって、ナイロン塩粉末を得た。得られたナイロン塩粉末の原料、反応条件、評価結果を表1に示す。
TPA粉末981.7g(5.91モル)を、パドル型の撹拌翼を備えた反応装置に供給し、回転数60rpmで撹拌しながら、窒素気流下、95℃に加熱した。その後、DA1018.3g(5.91モル)を、5分に1回、28.286g(1回あたり2.8質量%)ずつ、36回に分割し、ダブルダンパー機構を備えた送粉装置により窒素密閉状態を維持しつつ、95℃に保ったTPA粉末に添加した。さらに1時間、95℃で撹拌を続け、ナイロン塩粉末を得た。得られたナイロン塩粉末の原料、反応条件、評価結果を表1に示す。
TPA粉末の加熱温度と反応温度を215℃に変更した以外は、実施例5と同様な操作をおこなって、ナイロン塩粉末を得た。得られたナイロン塩粉末の原料、反応条件、評価結果を表1に示す。
TPA粉末4.82kg(29.0モル)、重合触媒としてのSHP9.8g(0.093モル)、末端封鎖剤としてのBA77.9g(0.64モル)からなる混合物を、リボンブレンダー式の反応装置に供給し、窒素密閉下、回転数30rpmで撹拌しながら180℃に加熱した。その後、噴霧装置を用い、100℃に加温したDA5.10kg(29.6モル)を、0.56質量%/分の速度で、3時間かけて連続的に180℃に保った前記混合物にスプレー状に噴霧し、ナイロン塩粉末を得た。得られたナイロン塩粉末の原料、反応条件、評価結果を表1に示す。
ADA粉末1094.3g(7.49モル)を、パドル型の撹拌翼を備えた反応装置に供給し、回転数60rpmで撹拌しながら、窒素気流下、125℃に加熱した。その後、HA905.7g(7.79モル)を、5分に1回、25.158g(1回あたり2.8質量%)ずつ、36回に分割し、ダブルダンパー機構を備えた送粉装置により窒素密閉状態を維持しつつ、125℃に保ったADA粉末に添加した。さらに1時間、125℃で撹拌を続け、ナイロン塩粉末を得た。得られたナイロン塩粉末の原料、反応条件、評価結果を表1に示す。
TPA粉末1211.4g(7.29モル)を、パドル型の撹拌翼を備えた反応装置に供給し、回転数60rpmで撹拌しながら、窒素気流下、175℃に加熱した。その後、PA788.6g(7.29モル)を、10分に1回、21.905g(1回当たり2.8質量%)ずつ、36回に分割し、ダブルダンパー機構を備えた送粉装置により窒素密閉状態を維持しつつ、175℃に保ったTPA粉末に添加した。さらに1時間、175℃で撹拌を続け、ナイロン塩粉末を得た。得られたナイロン塩粉末の原料、反応条件、評価結果を表1に示す。なお、赤外分光光度計(パーキンエルマー社製 「SYSTEM2000型」)を用いたIR測定により、重合物が、p−アラミドであることを確認した。
TPA粉末981.7g(5.91モル)を、パドル型の撹拌翼を備えた反応装置に供給し、回転数60rpmで撹拌しながら、窒素気流下、180℃に加熱した。その後、DA1018.3g(5.91モル)を、3分に1回、101.83g(1回当たり10.0質量%)ずつ、10回に分割し、ダブルダンパー機構を備えた送粉装置により窒素密閉状態を維持しつつ、180℃に保ったTPA粉末に添加した。さらに1時間、180℃で撹拌を続け、ナイロン塩粉末を得た。得られたナイロン塩粉末の原料、反応条件、評価結果を表1に示す。
TPA粉末981.7g(5.91モル)を、パドル型の撹拌翼を備えた反応装置に供給し、回転数60rpmで撹拌しながら、窒素気流下、180℃に加熱した。その後、DA1018.3g(5.91モル)を、20分に1回、28.286g(1回当たり2.8質量%)ずつ、36回に分割し、ダブルダンパー機構を備えた送粉装置により窒素密閉状態を維持しつつ、180℃に保ったTPA粉末に添加した。さらに1時間、180℃で撹拌を続け、ナイロン塩粉末を得た。得られたナイロン塩粉末の原料、反応条件、評価結果を表1に示す。
TPA粉末862.0g(5.19モル)を、パドル型の撹拌翼を備えた反応装置に供給し、回転数60rpmで撹拌しながら、窒素気流下、180℃に加熱した。その後、DA1138.0g(6.60モル)を、5分に1回、31.627g(1回当たり2.8質量%)ずつ、36回に分割し、ダブルダンパー機構を備えた送粉装置により窒素密閉状態を維持しつつ、180℃に保ったTPA粉末に添加した。さらに1時間、180℃で撹拌を続け、ナイロン塩粉末を得た。得られたナイロン塩粉末の原料、反応条件、評価結果を表1に示す。
TPA粉末1102.0g(6.63モル)を、パドル型の撹拌翼を備えた反応装置に供給し、回転数60rpmで撹拌しながら、窒素気流下、180℃に加熱した。その後、DA898.0g(5.21モル)を、5分に1回、24.944g(1回当たり2.8質量%)ずつ、36回に分割し、ダブルダンパー機構を備えた送粉装置により窒素密閉状態を維持しつつ、180℃に保ったTPA粉末に添加した。さらに1時間、180℃で撹拌を続け、ナイロン塩粉末を得た。得られたナイロン塩粉末の原料、反応条件、評価結果を表1に示す。
ADA粉末1094.3g(7.49モル)、水40g(ジカルボン酸粉末とジアミンの合計量に対して2質量%)を、パドル型の撹拌翼を備えた反応装置に供給し、回転数60rpmで撹拌しながら、窒素気流下、125℃に加熱した。その後、HA905.7g(7.79モル)を、5分に1回、25.158g(1回当たり2.8質量%)ずつ、36回に分割し、ダブルダンパー機構を備えた送粉装置により窒素密閉状態を維持しつつ、125℃に保ったADA粉末に添加した。さらに1時間、125℃で撹拌を続け、ナイロン塩粉末を得た。得られたナイロン塩粉末の原料、反応条件、評価結果を表1に示す。
ADA粉末1094.3g(7.49モル)、水100g(ジカルボン酸粉末とジアミンの合計量に対して5質量%)を、パドル型の撹拌翼を備えた反応装置に供給し、回転数60rpmで撹拌しながら、窒素気流下、125℃に加熱した。その後、HA905.7g(7.79モル)を、5分に1回、25.158g(1回当たり2.8質量%)ずつ、36回に分割し、ダブルダンパー機構を備えた送粉装置により窒素密閉状態を維持しつつ、125℃に保ったADA粉末に添加した。さらに1時間、125℃で撹拌を続け、ナイロン塩粉末を得た。得られたナイロン塩粉末の原料、反応条件、評価結果を表1に示す。
TPA粉末5.03kg(30.2モル)、重合触媒としてのSHP10.3g(0.097モル)、末端封鎖剤としてのBA81.3g(0.67モル)からなる混合物を、リボンブレンダー式の反応装置に供給し、窒素密閉下、回転数30rpmで撹拌しながら170℃に加熱した。その後、80℃に加温したNA4.88kg(30.9モル)を、送液装置を用いて、0.56質量%/分の速度で、3時間かけて連続的に、170℃に保った前記混合物に添加し、ナイロン塩粉末を得た。得られたナイロン塩粉末の原料、反応条件、評価結果を表1に示す。
反応装置に、ジカルボン酸粉末およびジアミンに加えて、水19.84g(ジカルボン酸粉末とジアミンの合計量に対して0.2質量%)を供給した以外は、実施例1と同様にして、ナイロン塩粉末を得た。得られたナイロン塩粉末の原料、反応条件、評価結果を表1に示す。
反応装置に、ジカルボン酸粉末およびジアミンに加えて、水29.76g(ジカルボン酸粉末とジアミンの合計量に対して0.3質量%)を供給した以外は、実施例1と同様にして、ナイロン塩粉末を得た。得られたナイロン塩粉末の原料、反応条件、評価結果を表1に示す。
反応装置に、ジカルボン酸粉末およびジアミンに加えて、水49.6g(ジカルボン酸粉末とジアミンの合計量に対して0.5質量%)を供給した以外は、実施例1と同様にして、ナイロン塩粉末を得た。得られたナイロン塩粉末の原料、反応条件、評価結果を表1に示す。
反応装置に、ジカルボン酸粉末およびジアミンに加えて、水99.2g(ジカルボン酸粉末とジアミンの合計量に対して1.0質量%)を供給した以外は、実施例1と同様にして、ナイロン塩粉末を得た。得られたナイロン塩粉末の原料、反応条件、評価結果を表1に示す。
TPA粉末4.82kg(29.0モル)、末端封鎖剤としてのBA77.9g(0.64モル)からなる混合物を、リボンブレンダー式の反応装置に供給し、窒素密閉下、回転数30rpmで撹拌しながら180℃に加熱した。その後、100℃に加熱したDA5.10kg(29.6モル)を、送液装置を用いて、0.56質量%/分の速度で、3時間かけて連続的に、180℃を保ったTPA粉末に添加し、ナイロン塩粉末を得た。得られたナイロン塩粉末の原料、反応条件、評価結果を表1に示す。
反応装置に、TPA粉末4.82kg(29.0モル)、触媒としてのSHP9.8g(0.093モル)からなる混合物を供給した以外は、実施例21と同様にして、ナイロン塩粉末を得た。得られたナイロン塩粉末の原料、反応条件、評価結果を表1に示す。
TPA粉末1177g(7.08モル)を、パドル型の撹拌翼を備えた反応装置に供給し、回転数60rpmで撹拌しながら、窒素密閉下、145℃に加熱した。その後、HA823g(7.08モル)を一括して、145℃に保ったTPA粉末に添加した。さらに、4時間、145℃で攪拌を続けた。反応中のTPAは反応装置中で塊状となった。ナイロン塩の原料、反応条件、ナイロン塩の評価結果を表2に示す。
ADA粉末の加熱温度、および反応温度を165℃とした以外は、実施例4と同様な操作をおこなって、ナイロン塩を得た。得られたナイロン塩は反応装置中で塊状となった。ナイロン塩の原料、反応条件、ナイロン塩の評価結果を表2に示す。
ADA粉末をあらかじめ加熱しないこと以外は、実施例4と同様な操作をおこなって、ナイロン塩を得た。得られたナイロン塩は塊状物と粉末が混在したものとなった。得られたナイロン塩の原料、反応条件、評価結果を表2に示す。
ADA粉末1094.3g(7.49モル)、水140g(ジカルボン酸粉末とジアミンの合計量に対して7質量%)を、パドル型の撹拌翼を備えた反応装置に供給し、回転数60rpmで撹拌しながら、窒素気流下、125℃に加熱した。その後、125℃を保って、HA905.7g(7.79モル)を、5分に1回、25.158g(1回当たり2.8質量%)ずつ、36回に分割してTPA粉末に添加した。さらに1時間、125℃で撹拌を続け、ナイロン塩を得た。得られたナイロン塩の原料、反応条件、評価結果を表2に示す。
Claims (6)
- ジカルボン酸粉末を反応させてナイロン塩粉末を製造するに際し、水の含有量をジカルボン酸粉末とジアミンの合計量に対して5質量%以下とし、ジカルボン酸粉末を予めジアミンの融点以上かつジカルボン酸の融点以下の温度に加熱し、この加熱温度を維持しながら、ジカルボン酸の粉末の状態を保つようにジアミンをジカルボン酸粉末に添加することを特徴とするナイロン塩粉末の製造方法。
- 加熱温度を100〜210℃とすることを特徴とする請求項1に記載のナイロン塩粉末の製造方法。
- 融点以上に加熱したジアミンを、ジカルボン酸粉末にスプレー状に噴霧して添加することを特徴とする請求項1または請求項2記載のナイロン塩粉末の製造方法。
- ジカルボン酸粉末を構成するジカルボン酸が、テレフタル酸および/またはイソフタル酸であることを特徴とする請求項1〜3のいずれかに記載のナイロン塩粉末の製造方法。
- ジアミンの添加速度が、最終的に添加されるジアミン全量に対して、0.07〜6.7質量%/分であることを特徴とする請求項1〜4のいずれかに記載のナイロン塩粉末の製造方法。
- 請求項1〜5のいずれかの製造方法で製造されたナイロン塩粉末を重合することを特徴とするナイロンの製造方法。
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