JP5812737B2 - トナー - Google Patents
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Description
該樹脂(a)が、結晶構造をとり得る樹脂成分(a1)と結晶構造をとり得ない樹脂成分(a2)とが結合したブロックポリマーであり、
示差走査熱量計を用いた該トナーの吸熱量測定において、
(1)昇温速度10.0℃/minで測定した際の該結着樹脂に由来する吸熱量に関して、最大吸熱ピーク(P10)のピーク温度(T10)が50℃以上80℃以下であり、該最大吸熱ピーク(P10)の半値幅(W10)が2.0℃以上3.5℃以下であり、
(2)昇温速度1.0℃/minで測定した際の該結着樹脂に由来する吸熱量に関して、最大吸熱ピーク(P1)の半値幅をW1(℃)とし、昇温速度20.0℃/minで測定した際の該結着樹脂に由来する吸熱量に関して、最大吸熱ピーク(P20)の半値幅をW20(℃)とした時、W1、W10およびW20が、下式(1)及び(2)
0.20≦(W1/W10)≦1.00 (1)
1.00≦(W20/W10)≦1.50 (2)
を満足することを特徴とするトナーに関する。
0.20≦(W1/W10)≦1.00 (1)
DSC測定時の昇温を高速で行った場合、トナーに対して実際に負荷される温度はこれに追随することができず、得られる吸熱ピークは高温側にシフトし、見かけ上ブロードなピーク形状を示す。したがって、上述の昇温速度10.0℃/minにおける半値幅W10の値と、昇温速度20.0℃/minにおける半値幅W20の値を比較することによって、トナー中に含有される結晶性物質の熱追随性の違い、すなわち、シャープメルト性の違いを知ることができる。
これらは1種単独で使用してもよいし、2種以上を併用してもよい。
ここで、本発明のトナーの、各種物性の測定方法について以下に説明する。
トナーの重量平均粒径(D4)および個数平均粒径(D1)は、以下のようにして算出する。
測定装置としては、100μmのアパーチャーチューブを備えた細孔電気抵抗法による精密粒度分布測定装置「コールター・カウンター Multisizer 3」(登録商標、ベックマン・コールター社製)を用いる。測定条件の設定および測定データの解析は、付属の専用ソフト「ベックマン・コールター Multisizer 3 Version3.51」(ベックマン・コールター社製)を用いる。尚、測定は実効測定チャンネル数2万5千チャンネルで行う。
前記専用ソフトの「標準測定方法(SOM)を変更」画面において、コントロールモードの総カウント数を50000粒子に設定し、測定回数を1回、Kd値は「標準粒子10.0μm」(ベックマン・コールター社製)を用いて得られた値を設定する。「閾値/ノイズレベルの測定ボタン」を押すことで、閾値とノイズレベルを自動設定する。また、カレントを1600μAに、ゲインを2に、電解液をISOTON IIに設定し、「測定後のアパーチャーチューブのフラッシュ」にチェックを入れる。
(1)Multisizer 3専用のガラス製250ml丸底ビーカーに前記電解水溶液約200mlを入れ、サンプルスタンドにセットし、スターラーロッドの撹拌を反時計回りで24回転/秒にて行う。そして、専用ソフトの「アパーチャーのフラッシュ」機能により、アパーチャーチューブ内の汚れと気泡を除去しておく。
(2)ガラス製の100ml平底ビーカーに前記電解水溶液約30mlを入れる。この中に分散剤として「コンタミノンN」(非イオン界面活性剤、陰イオン界面活性剤、有機ビルダーからなるpH7の精密測定器洗浄用中性洗剤の10質量%水溶液、和光純薬工業社製)をイオン交換水で約3質量倍に希釈した希釈液を約0.3ml加える。
(3)発振周波数50kHzの発振器2個を、位相を180度ずらした状態で内蔵し、電気的出力120Wの超音波分散器「Ultrasonic Dispension System Tetora150」(日科機バイオス社製)を準備する。超音波分散器の水槽内に約3.3lのイオン交換水を入れ、この水槽中にコンタミノンNを約2ml添加する。
(4)前記(2)のビーカーを前記超音波分散器のビーカー固定穴にセットし、超音波分散器を作動させる。そして、ビーカー内の電解水溶液の、液面の共振状態が最大となるようにビーカーの高さ位置を調整する。
(5)前記(4)のビーカー内の電解水溶液に超音波を照射した状態で、トナー約10mgを少量ずつ前記電解水溶液に添加し、分散させる。そして、さらに60秒間超音波分散処理を継続する。尚、超音波分散にあたっては、水槽の水温が10℃以上40℃以下となる様に適宜調節する。
(6)サンプルスタンド内に設置した前記(1)の丸底ビーカーに、ピペットを用いてトナーを分散した前記(5)の電解質水溶液を滴下し、測定濃度が約5%となるように調整する。そして、測定粒子数が50000個になるまで測定を行う。
(7)測定データを装置付属の前記専用ソフトにて解析を行い、重量平均粒径(D4)および個数平均粒径(D1)を算出する。尚、前記専用ソフトでグラフ/体積%と設定したときの、「分析/体積統計値(算術平均)」画面の「平均径」が重量平均粒径(D4)であり、前記専用ソフトでグラフ/個数%と設定したときの、「分析/個数統計値(算術平均)」画面の「平均径」が個数平均粒径(D1)である。
トナー、および、その材料に用いる結晶性ポリエステル、ブロックポリマーの吸熱ピーク温度Tpは、DSC Q1000(TA Instruments社製)を使用して以下の条件にて測定を行う。
昇温速度:1℃/min、10℃/min、或いは、20℃/min
測定開始温度:20℃
測定終了温度:180℃
装置検出部の温度補正はインジウムと亜鉛の融点を用い、熱量の補正についてはインジウムの融解熱を用いる。
本発明において、トナー、および、その材料のテトラヒドロフラン(THF)可溶分の数平均分子量(Mn)、および重量平均分子量(Mw)は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー(GPC)により、以下のようにして測定する。
樹脂(試料)とTHFとを約0.5乃至5mg/ml(例えば約5mg/ml)の濃度で混合し、室温にて数時間(例えば5乃至6時間)放置した後、充分に振とうし、THFと試料を試料の合一体がなくなるまで良く混ぜた。さらに、室温にて12時間以上(例えば24時間)静置した。この時、試料とTHFの混合開始時点から、静置終了の時点までの時間が24時間以上となるようにした。
40℃のヒートチャンバー中でカラムを安定化させ、この温度に於けるカラムに、溶媒としてTHFを毎分1mlの流速で流し、試料濃度を0.5乃至5mg/mlに調整した樹脂のTHF試料溶液を50乃至200μl注入して測定した。
装置:LC−GPC 150C(ウォーターズ社製)
カラム:KF801,802,803,804,805,806,807(ショウデックス製)の7連
カラム温度:40℃
移動相:THF(テトラヒドロフラン)
本発明のトナーに使用する樹脂微粒子の粒径は、マイクロトラック粒度分布測定装置HRA(X−100)(日機装社製)を用い、0.001μm乃至10μmのレンジ設定で測定を行い、個数平均粒径(μmまたはnm)として測定する。尚、希釈溶媒としては水を選択した。
非晶性樹脂のガラス転移温度は、DSC Q1000(TAInstruments社製)を用いて以下の条件にて測定を行った。
測定モード:モジュレーションモード
昇温速度:2℃/min
モジュレーション温度振幅:±0.6℃/min
周波数:1回/min
測定開始温度:20℃
測定終了温度:150℃
装置検出部の温度補正はインジウムと亜鉛の融点を用い、熱量の補正についてはインジウムの融解熱を用いる。
ワックスの融点は、DSC Q1000(TA Instruments社製)を使用して以下の条件にて測定を行った。
昇温速度:10℃/min
測定開始温度:20℃
測定終了温度:180℃
装置検出部の温度補正はインジウムと亜鉛の融点を用い、熱量の補正についてはインジウムの融解熱を用いる。
樹脂(a)中の結晶構造をとりうる部位の割合の測定は、1H−NMRにより以下の条件にて行う。
測定装置 :FT NMR装置 JNM−EX400(日本電子社製)
測定周波数:400MHz
パルス条件:5.0μs
周波数範囲:10500Hz
積算回数 :64回
測定温度 :30℃
試料 :測定ブロックポリマー50mgを内径5mmのサンプルチューブに入れ、溶媒として重クロロホルム(CDCl3)を添加し、これを40℃の恒温槽内で溶解させて調製する。
結晶構造をとり得る部位の割合(モル%)
={(S1/n1)/((S1/n1)+(S2/n2))}×100
そして、上記結晶構造をとりうる部位の割合(モル%)を各成分の分子量により質量%に換算する。
加熱乾燥した二口フラスコに、窒素を導入しながら以下の原料を仕込んだ。
・セバシン酸 136.8質量部
・1,4−ブタンジオール 63.2質量部
・酸化ジブチルスズ 0.1質量部
減圧操作により系内を窒素置換した後、180℃にて6時間撹拌を行った。その後、撹拌を続けながら減圧下にて230℃まで徐々に昇温し、さらに2時間保持した。粘稠な状態となったところで空冷し、反応を停止させることで、結晶性ポリエステル1を合成した。結晶性ポリエステル1の物性を表1に示す。
結晶性ポリエステル1の合成において、原料の仕込みを以下のように変えた以外はすべて同様にして、結晶性ポリエステル2を合成した。結晶性ポリエステル2の物性を表1に示す。
・セバシン酸 112.5質量部
・アジピン酸 22.0質量部
・1,4−ブタンジオール 65.5質量部
・酸化ジブチルスズ 0.1質量部
結晶性ポリエステル1の合成において、原料の仕込みを以下のように変えた以外はすべて同様にして、結晶性ポリエステル3を合成した。結晶性ポリエステル3の物性を表1に示す。
・オクタデカン二酸 152.6質量部
・1,4−ブタンジオール 47.4質量部
・酸化ジブチルスズ 0.1質量部
結晶性ポリエステル1の合成において、原料の仕込みを以下のように変えた以外はすべて同様にして、結晶性ポリエステル4を合成した。結晶性ポリエステル4の物性を表1に示す。
・セバシン酸 76.0質量部
・アジピン酸 55.0質量部
・1,4−ブタンジオール 69.0質量部
・酸化ジブチルスズ 0.1質量部
結晶性ポリエステル1の合成において、原料の仕込みを以下のように変えた以外はすべて同様にして、結晶性ポリエステル5を合成した。結晶性ポリエステル5の物性を表1に示す。
・ドデカン二酸 112.2質量部
・1,10−デカンジオール 87.8質量部
・酸化ジブチルスズ 0.1質量部
結晶性ポリエステル1の合成において、原料の仕込みを以下のように変えた以外はすべて同様にして、結晶性ポリエステル6を合成した。結晶性ポリエステル6の物性を表1に示す。
・セバシン酸 138.0質量部
・1,4−ブタンジオール 62.0質量部
・酸化ジブチルスズ 0.1質量部
加熱乾燥した二口フラスコに、窒素を導入しながら以下の原料を仕込んだ。
・ポリオキシプロピレン(2.2)−2,2−ビス(4−ヒドロキシフェニル)プロパン
30.0質量部
・ポリオキシエチレン(2.2)−2,2−ビス(4−ヒドロキシフェニル)プロパン
34.0質量部
・テレフタル酸 30.0質量部
・フマル酸 6.0質量部
・酸化ジブチルスズ 0.1質量部
減圧操作により系内を窒素置換した後、215℃にて5時間撹拌を行った。その後、撹拌を続けながら減圧下にて230℃まで徐々に昇温し、さらに2時間保持した。粘稠な状態となったところで空冷し、反応を停止させることで、非晶性ポリエステルである非晶性樹脂1を得た。得られた非晶性樹脂1は、Mnが2,200、Mwが9,800、ガラス転移温度が60℃であった。
非晶性樹脂1の合成において、原料の仕込みを以下のように変えた以外はすべて同様にして、非晶性樹脂2を合成した。非晶性樹脂2は、Mnが7,200、Mwが43,000、ガラス転移温度が63℃であった。
・ポリオキシプロピレン(2.2)−2,2−ビス(4−ヒドロキシフェニル)プロパン
30.0質量部
・ポリオキシエチレン(2.2)−2,2−ビス(4−ヒドロキシフェニル)プロパン
33.0質量部
・テレフタル酸 21.0質量部
・無水トリメリット酸 1.0質量部
・フマル酸 3.0質量部
・ドデセニルコハク酸 12.0質量部
・酸化ジブチルスズ 0.1質量部
撹拌装置および温度計を備えた反応容器中に、窒素置換をしながら以下の原料を仕込んだ。
・キシリレンジイソシアネート(XDI) 117.0質量部
・シクロヘキサンジメタノール(CHDM) 83.0質量部
・アセトン 200.0質量部
50℃まで加熱し、15時間かけてウレタン化反応を施した。その後、ターシャリーブチルアルコール3.0質量部を添加し、イソシアネート末端を修飾した。溶媒であるアセトンを留去し、非晶性樹脂3を得た。得られた非晶性樹脂3は、Mnが4,400、Mwが20,000であった。
・結晶性ポリエステル1 210.0質量部
・キシリレンジイソシアネート(XDI) 56.0質量部
・シクロヘキサンジメタノール(CHDM) 34.0質量部
・テトラヒドロフラン(THF) 300.0質量部
撹拌装置および温度計を備えた反応容器中に、窒素置換をしながら上記の材料を仕込んだ。50℃まで加熱し、15時間かけてウレタン化反応を施した。その後、ターシャリーブチルアルコール3.0質量部を添加し、イソシアネート末端を修飾した。溶媒であるTHFを留去し、ブロックポリマー1を得た。得られたブロックポリマー1の物性を表3に示す。
ブロックポリマー1の合成において、使用する材料、配合量を表2に示す条件に変えた以外はすべて同様にして、ブロックポリマー2乃至14を合成した。得られたブロックポリマー2乃至14の物性を表3に示す。
・結晶性ポリエステル1 195.0質量部
・非晶性樹脂1 105.0質量部
・酸化ジブチルスズ 0.1質量部
撹拌装置および温度計を備えた反応容器中に、窒素置換をしながら上記を仕込んだ。200℃まで加熱し、5時間かけてエステル化反応を施し、ブロックポリマー15を得た。得られたブロックポリマー15の物性を表3に示す。
撹拌装置を備えたビーカーに、アセトン500.0質量部、500.0質量部のブロックポリマー1を投入し、温度40℃で完全に溶解するまで撹拌を続け、ブロックポリマー樹脂溶液1を調製した。
ブロックポリマー樹脂溶液1の調製において、ブロックポリマー1をブロックポリマー2乃至15に変えた以外はすべて同様にして、ブロックポリマー樹脂溶液2乃至15を調製した。
撹拌装置を備えたビーカーに、テトラヒドロフラン(THF)500.0質量部、500.0質量部の結晶性ポリエステル6を投入し、温度40℃で完全に溶解するまで撹拌を続け、結晶性ポリエステル樹脂溶液1を調製した。
撹拌装置を備えたビーカーに、アセトン500.0質量部、500.0質量部の非晶性樹脂3を投入し、温度40℃で完全に溶解するまで撹拌を続け、非晶性樹脂溶液1を調製した。
滴下漏斗を備えた二口フラスコを加熱乾燥し、ノルマルヘキサン870.0質量部を仕込んだ。
・結晶性ポリエステル6 115.0質量部
・イオン性界面活性剤ネオゲンRK(第一工業製薬) 5.0質量部
・イオン交換水 180.0質量部
以上の各成分を混合し100℃に加熱して、IKA社製ウルトラタラックスT50にて十分に分散後、圧力吐出型ゴーリンホモジナイザーで分散処理を1時間行い、個数平均粒径が200nm、固形分量が40質量%の結晶性ポリエステル分散液1を得た。
結晶性ポリエステル分散液1の調製において、結晶性ポリエステル6を非晶性樹脂1乃至3に変えた以外はすべて同様にして、非晶性樹脂分散液1乃至3を調製した。
・C.I.Pigment Blue15:3 100.0質量部
・アセトン 150.0質量部
・ガラスビーズ(1mm) 300.0質量部
上記材料を耐熱性のガラス容器に投入し、ペイントシェーカー(東洋精機製)にて5時間分散を行い、ナイロンメッシュにてガラスビーズを取り除き、着色剤分散液1を得た。
・C.I.Pigment Blue15:3 45.0質量部
・イオン性界面活性剤ネオゲンRK(第一工業製薬) 5.0質量部
・イオン交換水 200.0質量部
上記材料を耐熱性のガラス容器に投入し、ペイントシェーカー(東洋精機製)にて5時間分散を行い、ナイロンメッシュにてガラスビーズを取り除き、着色剤分散液2を得た。
・カルナウバワックス(融点81℃) 16.0質量部
・ニトリル基含有スチレンアクリル樹脂(モノマー質量比:スチレン/n−ブチルアクリレート/アクリロニトリル=65.0/35.0/10.0、ピーク分子量8500)
8.0質量部
・アセトン 76.0質量部
上記を撹拌羽根付きのガラスビーカー(IWAKIガラス製)に投入し、系内を70℃に加熱することでカルナウバワックスをアセトンに溶解させた。
・パラフィンワックス(HNP10;融点75℃、日本精蝋社製) 45.0質量部
・カチオン性界面活性剤ネオゲンRK(第一工業製薬) 5.0質量部
・イオン交換水 200.0質量部
以上を混合し95℃に加熱して、IKA社製ウルトラタラックスT50にて十分に分散後、圧力吐出型ゴーリンホモジナイザーで分散処理し、個数平均粒径が200nm、固形分量が25質量%のワックス分散液2を得た。
(トナー粒子(処理前)の製造)
図1の実験装置において、まず、バルブV1、V2、および圧力調整バルブV3を閉じ、トナー粒子を捕捉するためのフィルターと撹拌機構とを備えた耐圧の造粒タンクT1に樹脂微粒子分散液1を仕込み、内部温度を30℃に調整した。次に、バルブV1を開き、ボンベB1からポンプP1を用いて二酸化炭素(純度99.99%)を耐圧容器T1に導入し、内部圧力が5MPaに到達したところでバルブV1を閉じた。
・ブロックポリマー樹脂溶液1 160.0質量部
・ワックス分散液1 62.5質量部
・着色剤分散液1 12.5質量部
・アセトン 35.0質量部
・樹脂微粒子分散液1 37.5質量部
・二酸化炭素 320.0質量部
導入した二酸化炭素の質量は、二酸化炭素の温度(30℃)、および圧力(8MPa)から、二酸化炭素の密度を文献(Journal of Physical and Chemical Reference data、vol.25、P.1509〜1596)に記載の状態式より算出し、これに造粒タンクT1の体積を乗じることにより算出した。
アニール処理は、恒温乾燥器(佐竹化学製41−S5)を用いて行った。恒温乾燥器の内部温度を51℃に調整した。
上記トナー粒子(処理後)1の100.0質量部に対し、ヘキサメチルジシラザンで処理された疎水性シリカ微粉体1.8質量部(個数平均一次粒子径:7nm)、ルチル型酸化チタン微粉体0.15質量部(個数平均一次粒子径:30nm)をヘンシェルミキサー(三井鉱山社製)にて5分間乾式混合して、本発明のトナー1を得た。トナー1の物性を表4に示す。また、以下の評価を行った結果を表5に示す。
(耐熱保存性)
約10gのトナー1を100mlのポリカップに入れ、50℃に調整された恒温槽にて3日間放置した後、目視で評価した。また、55℃に調整された恒温槽を用いても同様の評価を行った。耐熱保存性の評価基準は以下のとおりである。
A:まったく凝集物は確認されず、初期とほぼ同様の状態である。
B:若干凝集気味であるが、ポリカップを軽く5回振る程度で崩れる状態である。
C:凝集気味であるが、指でほぐすと簡単にほぐれる状態である。
D:凝集が激しい状態である。
E:固形化しており、使用できない。
市販のキヤノン製プリンターLBP5300を使用し、低温定着性の評価を行った。
LBP5300は、一成分接触現像を採用しており、トナー規制部材によって現像担持体上のトナー量を規制している。評価用カートリッジは、市販のカートリッジ中に入っているトナーを抜き取り、エアーブローにて内部を清掃した後、上記トナー1を充填したものを使用した。上記カートリッジを、シアンステーションに装着し、その他にはダミーカートリッジを装着した。次いで、複写機用普通紙(81.4g/m2)および厚紙(157g/m2)上に未定着のトナー画像(単位面積あたりのトナー載り量0.6mg/cm2)を形成した。
ΔD(%)={(摺擦前の画像濃度−摺擦後の画像濃度)/摺擦前の画像濃度}×100
尚、画像濃度は、カラー反射濃度計(Color reflection densitometer X−Rite 404A:製造元 X−Rite社製)で測定した。
トナー1について、画像濃度の評価を以下の要領で行った。トナーは、常温常湿(23℃、60%)に24時間放置後のもの、および40℃、95%RHの苛酷環境に50日間保管した後のものの二種類を評価用トナーとした。
(トナー粒子(処理前)の製造)
実施例1において、トナー粒子(処理前)の製造工程におけるブロックポリマー樹脂溶液1に変えてブロックポリマー樹脂溶液2或いは3を使用する以外は、実施例1とすべて同様にして、トナー粒子(処理前)2及び3を得た。得られたトナー粒子(処理前)2及び3のDSC測定を行い、最大吸熱ピークのピーク温度を求めたところ、いずれも58℃であった。
(トナー粒子(処理前)の製造)
実施例1において、トナー粒子(処理前)の製造工程におけるブロックポリマー樹脂溶液1をブロックポリマー樹脂溶液4に変えた以外は、実施例1とすべて同様にして、トナー粒子(処理前)4を得た。得られたトナー粒子(処理前)4のDSC測定における最大吸熱ピークのピーク温度は、50℃であった。
(トナー粒子(処理前)の製造)
実施例1において、トナー粒子(処理前)の製造工程におけるブロックポリマー樹脂溶液1をブロックポリマー樹脂溶液5に変えた以外は、実施例1とすべて同様にして、トナー粒子(処理前)5を得た。得られたトナー粒子(処理前)5のDSC測定における最大吸熱ピークのピーク温度は、75℃であった。
実施例1において、アニール処理工程におけるアニール温度51℃を53℃に変えた以外は、実施例1とすべて同様にして、本発明のトナー6を得た。
実施例2において、アニール処理工程におけるアニール温度51℃を53℃に変えた以外は、実施例2とすべて同様にして、本発明のトナー7を得た。
実施例1において、アニール処理工程におけるアニール時間12時間を2時間に変えた以外は、実施例1とすべて同様にして、本発明のトナー8得た。
実施例3において、アニール処理工程におけるアニール時間12時間を2時間に変えた以外は、実施例3とすべて同様にして、本発明のトナー9得た。
(トナー粒子(処理前)の製造)
実施例1において、トナー粒子(処理前)の製造工程におけるブロックポリマー樹脂溶液1に変えてブロックポリマー樹脂溶液6乃至12を使用する以外は、実施例1とすべて同様にして、トナー粒子(処理前)10乃至16を得た。得られたトナー粒子(処理前)10乃至16のDSC測定における最大吸熱ピークのピーク温度は、いずれも58℃であった。
(トナー粒子(処理前)の製造)
実施例1において、トナー粒子(処理前)の製造工程におけるブロックポリマー樹脂溶液1をブロックポリマー樹脂溶液15に変えた以外は、実施例1とすべて同様にして、トナー粒子(処理前)17を得た。得られたトナー粒子(処理前)17のDSC測定における最大吸熱ピークのピーク温度は、58℃であった。
(トナー粒子(処理前)の製造)
実施例1において、トナー粒子(処理前)の製造工程における各種材料の仕込み量(質量比)を以下のように変えた以外は、実施例1とすべて同様にして、トナー粒子(処理前)18を得た。得られたトナー粒子(処理前)18のDSC測定における最大吸熱ピークのピーク温度は、57℃であった。
・結晶性ポリエステル樹脂溶液1 112.0質量部
・非晶性樹脂溶液1 48.0質量部
・ワックス分散液1 62.5質量部
・着色剤分散液1 12.5質量部
・アセトン 35.0質量部
・樹脂微粒子分散液1 37.5質量部
・二酸化炭素 320.0質量部
上記トナー粒子(処理前)18を用い、アニール処理工程におけるアニール温度を50℃に変えた以外は、実施例1とすべて同様にして、本発明のトナー18を得た。
(トナー粒子(処理前)の製造)
・非晶性樹脂分散液1 140.0質量部
・非晶性樹脂分散液2 35.0質量部
・着色剤分散液2 27.8質量部
・ワックス分散液2 138.9質量部
・ポリ塩化アルミニウム 0.41質量部
以上の各成分を丸型ステンレス製フラスコ中に仕込み、ウルトラタラックスT50で十分に混合、分散した。次いで、これにポリ塩化アルミニウム0.36質量部を加え、ウルトラタラックスT50で分散操作を継続した。加熱用オイルバスでフラスコを撹拌しながら47℃まで加熱し、この温度で60分間保持した後、ここに37.5質量部の樹脂微粒子分散液1を緩やかに追加した。その後、0.5mol/Lの水酸化ナトリウム水溶液で系内のpHを5.4にした後、ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて撹拌を継続しながら96℃まで加熱し、5時間保持した。
上記トナー粒子(処理前)19に対して、アニール処理を行うことなく、実施例1のトナーの調製工程と同様にして外添処理を行い、比較用のトナー19を得た。
比較例1において、トナー粒子(処理前)の製造工程における各種材料の仕込み量(質量比)を以下のように変えた以外は、比較例1とすべて同様にして、比較用のトナー20を得た。
・結晶性ポリエステル分散液1 148.8質量部
・非晶性樹脂分散液3 63.7質量部
・着色剤分散液2 27.8質量部
・ワックス分散液2 55.6質量部
・ポリ塩化アルミニウム 0.41質量部
実施例1において、トナー粒子(処理前)へのアニール処理を行わなかった以外は、実施例1とすべて同様にして、比較用のトナー21を得た。
実施例3において、トナー粒子(処理前)へのアニール処理を行わなかった以外は、実施例3とすべて同様にして、比較用のトナー22を得た。
(トナー粒子(処理前)の製造)
実施例1において、トナー粒子(処理前)の製造工程におけるブロックポリマー樹脂溶液1をブロックポリマー樹脂溶液13に変えた以外は、実施例1とすべて同様にして、トナー粒子(処理前)23を得た。得られたトナー粒子(処理前)23のDSC測定における最大吸熱ピークのピーク温度は、42℃であった。
(トナー粒子(処理前)の製造)
実施例1において、トナー粒子(処理前)の製造工程におけるブロックポリマー樹脂溶液1をブロックポリマー樹脂溶液14に変えた以外は、実施例1とすべて同様にして、トナー粒子(処理前)24を得た。得られたトナー粒子(処理前)24のDSC測定における最大吸熱ピークのピーク温度は、79℃であった。
実施例1において、アニール処理工程におけるアニール温度51℃を43℃に、アニール時間12時間を2時間に変えた以外は、実施例1とすべて同様にして、比較用のトナー25を得た。
実施例3において、アニール処理工程におけるアニール温度51℃を43℃に、アニール時間12時間を2時間に変えた以外は、実施例3とすべて同様にして、比較用のトナー26を得た。
実施例1において、アニール処理工程におけるアニール温度51℃を56℃に変えた以外は、実施例1とすべて同様にして、比較用のトナー27を得た。
実施例2において、アニール処理工程におけるアニール温度51℃を56℃に変えた以外は、実施例2とすべて同様にして、比較用のトナー28を得た。
T2 樹脂溶解液タンク
T3 溶剤回収タンク
B1 二酸化炭素ボンベ
P1、P2 ポンプ
V1、V2 バルブ
V3 圧力調整バルブ
Claims (5)
- ポリエステルユニットを50質量%以上含有する樹脂(a)を含有する結着樹脂、着色剤およびワックスを含有するトナー粒子を有するトナーであって、
該樹脂(a)が、結晶構造をとり得る樹脂成分(a1)と結晶構造をとり得ない樹脂成分(a2)とが結合したブロックポリマーであり、
示差走査熱量計を用いた該トナーの吸熱量測定において、
(1)昇温速度10.0℃/minで測定した際の該結着樹脂に由来する吸熱量に関して、最大吸熱ピーク(P10)のピーク温度(T10)が50℃以上80℃以下であり、該最大吸熱ピーク(P10)の半値幅(W10)が2.0℃以上3.5℃以下であり、
(2)昇温速度1.0℃/minで測定した際の該結着樹脂に由来する吸熱量に関して、最大吸熱ピーク(P1)の半値幅をW1(℃)とし、昇温速度20.0℃/minで測定した際の該結着樹脂に由来する吸熱量に関して、最大吸熱ピーク(P20)の半値幅をW20(℃)とした時、
W1、W10およびW20が、下式(1)及び(2)
0.20≦(W1/W10)≦1.00 (1)
1.00≦(W20/W10)≦1.50 (2)
を満足することを特徴とするトナー。 - 前記最大吸熱ピーク(P10)から求められる前記結着樹脂1g当たりの吸熱量が、30J/g以上、80J/g以下であることを特徴とする請求項1に記載のトナー。
- 前記トナーのテトラヒドロフラン(THF)可溶分のゲルパーミエーションクロマトグラフィー(GPC)測定において、数平均分子量(Mn)が8,000以上、30,000以下、重量平均分子量(Mw)が15,000以上、60,000以下であることを特徴とする請求項1又は2に記載のトナー。
- 前記樹脂(a)が、結晶構造をとり得る樹脂成分(a1)を50質量%以上含有することを特徴とする請求項1から3のいずれか1項に記載のトナー。
- 前記ブロックポリマーは、前記樹脂成分(a1)と前記樹脂成分(a2)とがウレタン結合で結合したブロックポリマーであることを特徴とする請求項1から4のいずれか1項に記載のトナー。
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