JP5747353B2 - 太陽電池モジュール用裏面保護シート - Google Patents

Description

本発明は、太陽電池モジュール用裏面保護シートに関するものであり、該シートにおける太陽光の吸収率を低くすることで太陽電池モジュールの温度上昇を抑えるとともに、太陽光の反射率を高めることで太陽電池への再帰光量を増大させ、太陽電池の発電効率を上昇させることができる太陽電池モジュール用裏面保護シートに関するものである。

太陽光エネルギーは、無尽蔵で無公害の新たなエネルギー源として注目されており、太陽光発電は、クリーンで環境に優しい発電システムとして急速に開発が進んでいる。最近は、非晶質シリコン等の薄膜型素子を利用した太陽電池が急速に普及しつつあり、一般住宅の屋根などに設置し家庭用の電源としても使用されるようになってきた。

太陽電池が屋根部材などとして使用される際には、複数の光起電力素子を組み合わせ、表裏面を適当なカバー材料で保護した太陽電池モジュールに加工される。太陽電池モジュールは、表面保護シートあるいはガラス、接着性樹脂層、光起電力素子、接着性樹脂層、裏面保護シートから構成されるのが一般的である。

太陽電池モジュールの裏面保護シートとして、光反射フィルム、金属酸化物蒸着層、耐加水分解性ポリエステルフィルムを積層したものが提案されている。（特許文献１）
さらに、太陽電池モジュールを電圧印加による破損から保護するために、裏面保護シートには発電容量に従って部分放電電圧として７００Ｖもしくは１０００Ｖの耐電圧特性が要求され、部分放電電圧を向上させるための提案がなされている。例えば、部分放電電圧を向上させる方法として、裏面保護シートの一方の面に帯電防止層を付与する提案がなされている（特許文献２）。

ところで、太陽電池モジュールは、太陽電池自身の発電による光起電力素子の発熱に加えて、太陽光に曝されることで裏面保護シートが太陽光の波長領域のエネルギーを吸収し温度が上昇するため、太陽電池モジュール全体の温度は、真夏の無風時には８０℃近くまで上昇すると言われている。

光起電力素子として一般的な単結晶シリコンセルを使用した場合、温度の上昇１０℃あたり４〜５％ほど出力が小さくなるため、単結晶シリコンセルの温度が４０℃も上昇すると２０％程度出力が低下することになる。

発電効率を１％向上させることに凌ぎを削る太陽電池の現状にとって、太陽電池モジュールの温度上昇を抑えることは重要な課題であり、太陽光領域の波長の光の吸収による発熱を防止するために、太陽電池モジュール用裏面保護シートの積層された層のうち特定の着色樹脂層において８００〜１４００ｎｍの範囲の波長吸収率を１０％以下とすることで発熱を防止する提案がなされている。（特許文献３）
しかしながら、太陽電池モジュール用裏面保護シートに積層された一部層のみ吸収率を抑えても、他の層で太陽光の吸収による温度上昇が発生し、太陽電池モジュールの温度を上昇させるという問題がある。また、８００〜１４００ｎｍの波長範囲は太陽光エネルギーの３０％程度を占めるに過ぎず、太陽電池モジュールの発熱を抑えるには、より広い範囲の波長域での吸収率を下げて、太陽光照射による太陽電池モジュール用裏面保護シートの発熱を抑える必要がある。

さらに、太陽電池モジュールの温度上昇は、発電時における光起電力素子の発熱の影響も大きく、光起電力素子の熱を素早く逃がすことも求められている。

特開２００６−２５３２６４号公報 特開２００９−１４７０６３号公報 特開２００９−１８１９８９号公報

本発明は、このような太陽電池モジュールの従来の構成が有していた問題を解決しようとするものであり、太陽電池モジュールの温度上昇を抑え、発電量を向上させる太陽電池モジュール用裏面保護シートを提供することを目的としている。

本発明の太陽電池モジュール用裏面保護シートは、白色微粒子を添加した下記に説明する白色ポリオレフィンフィルムと、１４０℃高圧スチーム中で１０時間保管後の引張伸度保持率が６０％以上である耐加水分解性ポリエステルフィルムからなり、該白色ポリオレフィンフィルム側からの４００〜２２００ｎｍの波長の光の吸収率が１０％以下であり、該波長での光の反射率が７０％以上であることを特徴とする。

本発明はさらに、好ましくは熱貫流率が５００Ｗ／ｍ^２Ｋ以上であることを特徴とするものであり、また好ましくは部分放電電圧が１０００Ｖ以上であることを特徴とする太陽電池モジュール用裏面保護シートである。

上記白色ポリオレフィンフィルムは、Ａ１層／Ｂ１層／Ｃ１層の３層からなるフィルムであって、Ａ層はエチレン・α−オレフィン共重合体と低密度ポリエチレンとプロピレン系樹脂との混合物からなり、Ｂ層は白色微粒子を５〜３０重量％含有したエチレン・α−オレフィン共重合体からなり、Ｃ１層はエチレン・α−オレフィン共重合体と低密度ポリエチレンとプロピレン系樹脂との混合物からなる白色ポリエチレン系多層フィルムである太陽電池モジュール用裏面保護シートである。

また、上記白色ポリオレフィンフィルムは、Ａ２層／Ｂ２層／Ｃ２層の３層からなるフィルムであって、Ａ２層がポリエチレンとポリプロピレン系樹脂の混合物からなり、Ｂ２層は白色微粒子を５〜５０重量％含有したポリプロピレン系樹脂からなり、Ｃ２層がポリプロピレン系樹脂からなる白色ポリプロピレン系多層フィルムである太陽電池モジュール用裏面保護シートである。

本発明の太陽電池モジュール用裏面保護シートを使用することで、太陽光エネルギーの約９０％にあたる４００〜２２００ｎｍの波長領域の吸収率を１０％以下として太陽電池モジュール用裏面保護シート全体の発熱を抑える。また、４００〜２２００ｎｍの波長領域の反射率を７０％以上とすることで反射光を光起電力素子へ再入射させ、太陽電池の発電効率を向上させることができる。

さらに、熱貫流率を５００Ｗ／ｍ^２Ｋ以上とすることで、発電時の光起電力素子で発生した熱を素早く拡散させ、光起電力素子の温度上昇を抑え、太陽電池の発電効率の低下を抑えることができる。

図１は、太陽電池モジュールを例示する図である。 図２は、本発明の太陽電池モジュール用裏面保護シートを例示する構成図である。 図３は、本発明の太陽電池モジュール用裏面保護シートを例示する他の例の構成図である。

本発明の太陽電池モジュール用裏面保護シートは、太陽電池モジュールを構成する部材であり、以下に太陽電池モジュール用裏面保護シートを図面を用いて説明する。

図１は、太陽電池モジュールの実施形態の一例を説明する側断面図である。表面ガラス（あるいは表面保護シート）１、光起電力素子２、接着性樹脂層３、および、裏面保護シート４によって構成される。太陽光は、表面ガラスから入射し、接着性樹脂層３を通り、光起電力素子２に到達し、起電力が生ずる。また、裏面保護シートから反射した光は、表面ガラスと接着性樹脂界面などで反射され、再び光起電力素子２に到達し発電に寄与する。

図２は、太陽電池モジュール用裏面保護シートの一例を示す断面模式図である。光照射面側から白色ポリオレフィンフィルム５、耐加水分解性を有するポリエステルフィルム６の順番に積層されている。

図３は、太陽電池モジュール用裏面保護シートの他の例の断面模式図である。白色ポリオレフィンフィルム５は３層からなり、第１層（Ａ１層あるいはＡ２層）７、第２層（Ｂ１層あるいはＢ２層）８、第３層（Ｃ１層あるいはＣ２層）９の３層積層構造である。

本発明の太陽電池モジュール用裏面保護シートは、上述の様に白色ポリオレフィンフィルムと耐加水分解性ポリエステルフィルムからなるが、本発明の目的に合ったものであれば、白色ポリオレフィンフィルムと耐加水分解性ポリエステルフィルム間に別の樹脂層や、金属箔、あるいは金属蒸着フィルム、金属酸化物蒸着フィルムなどが挿入されたものであっても良く、白色ポリオレフィンフィルムの表面に、接着性樹脂層との接合のための樹脂層が設けられても良い。

白色ポリオレフィンフィルムにおけるポリオレフィンとは、エチレン、プロピレン、１−ブテン、１−ペンテン、４−メチル−１−ペンテン、１−ヘキセン、１−ヘプテン、１−オクテンなどのα−オレフィンのモノマーを単独重合あるいは２種類以上共重合したものであるが、本発明における白色ポリオレフィンフィルムとは、ポリエチレンあるいはポリプロピレンを主体とした重合体からなる白色ポリエチレン系フィルムあるいは白色ポリプロピレン系フィルムであることが、フィルムの経済性から好ましい。白色ポリプロピレン系フィルムの方が白色ポリエチレン系フィルムよりも耐熱性に優れ、太陽電池用裏面保護シートを成型する際の高温・高圧下での変形を受けにくく、該加工温度が高い場合にはより好ましく用いられる。

白色ポリオレフィンフィルムは、これらポリオレフィンに白色微粒子を添加しフィルムに成型することで作成することができる。白色微粒子は、フィルム全体に添加しても良いが、フィルムを第１層／第２層／第３層の３層構成として第２層にのみ添加することが、フィルムを溶融押出する際の口金の汚れによるスジや、汚れの口金からの脱落によるフィルム欠点の発生を抑えるためにより好ましい。なお、フィルムの層構成を４層以上とし、表層以外の層に白色微粒子を添加することも上記製膜時の欠点を抑えるために同様に有効である。

白色ポリエチレン系フィルムはポリエチレン系の樹脂に白色微粒子を添加し、フィルムに成型することで作成することができる。ここでいうポリエチレンとは、エチレン単独、またはエチレンとα−オレフィンとの共重合体からなる樹脂を指し、具体的には、密度が０．９２５ｇ／ｃｍ^３以上の中・高密度ポリエチレン（以下ＨＤＰＥと略称する）、同０．９１０〜０．９３０ｇ／ｃｍ^３の高圧法低密度ポリエチレン（以下ＬＤＰＥと略称することがある）、同０．９１０〜０．９３８ｇ／ｃｍ^３の直鎖状低密度ポリエチレン（以下ＬＬＤＰＥと略称することがある）などを挙げることができる。中でもフィルムとしたときの粘り強さと、本発明における耐加水分解性ポリエステルフィルムであるポリエチレンテレフタレート（以下ＰＥＴと略称することがある）などの他のフィルムと積層した後に劈開が発生しにくい点からＬＬＤＰＥが好ましい。

ポリエチレン系樹脂には、耐熱性を向上させたりフィルムの腰を強化するためポリエチレン系樹脂よりも融点の高い他の樹脂を添加しても良い。例えば、ポリプロピレン系樹脂、フッ素系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリエーテルイミドなどが挙げられ、溶融押出成形時の加工性が優れる点からポリプロピレン系樹脂を好ましく選択することができる。

白色ポリエチレン系フィルムはポリエチレン系樹脂に、酸化チタン、シリカ、アルミナ、炭酸カルシウム、硫酸バリウム等の白色微粒子を添加し成形することにより作成する。ポリエチレン系樹脂に白色微粒子を添加する方法としては、一旦４０〜６０重量％の高濃度白色微粒子含有マスターペレットを製造し、白色微粒子未添加のポリエチレン系樹脂からなる希釈用ペレットと適切な比で均一に混合し、押出機に供給する方法がポリエチレン系樹脂中での微粒子の分散性を向上させる点から好ましく用いることができる。

白色微粒子は最も反射率の優れる酸化チタンが好ましく、その平均粒子径は特に限定されないが、樹脂中に均一に分散した際の可視光の反射率を高める目的からは２００〜３００ｎｍが好ましい。また、赤外光の反射率を高める目的からは平均粒子径が４００〜５００ｎｍの粒子を添加することが好ましい。また、平均粒子径が２００〜３００ｎｍの粒子と４００〜５００ｎｍの粒子を混合して処方することが可視光、赤外光の反射率を高めるため更に好ましい。酸化チタン粒子としては、特に限定されるものではないが、結晶型として、ルチル型、アナターゼ型、ブルッカイト型などが知られており、優れた白色度と耐候性および光反射性などの特性からルチル型が好ましい。また酸化チタンは、光触媒作用によって樹脂を劣化させる可能性があることから、光触媒作用を抑制する目的で、表面被覆処理されていることが好ましく、その組成は限定されないが、酸化ケイ素やアルミナ、または酸化亜鉛などの無機酸化物であることが好ましい。表面被覆剤の被覆方法についても特に限定されたものではなく、公知の方法で得られた酸化チタン粒子を使用することができる。

白色ポリエチレン系フィルムへの白色微粒子添加のもう一つの効果は、白色ポリエチレン系フィルムの熱伝導率を高め、太陽電池モジュール内で発生した熱を裏面側へ素早く拡散し、放熱することである。上記白色微粒子の中でシリカ、アルミナは熱伝導率を高める効果が高く、他の白色微粒子との併用を含めて添加することがより好ましい。

さらに白色度を高めるためには、２，５−ビス（５−ｔ−ブチル−２−ベンザオキサゾリル）チオフェン等の蛍光増白剤を用いると効果的である。蛍光増白剤の添加は、本来発電に寄与しない紫外線領域の光を吸収し、可視光領域の光を放出するため発電効率の向上に寄与するため好ましい。蛍光増白剤の添加量はＢ層樹脂成分として０．０５重量％以上が蛍光の発光量向上の観点で好ましく、より好ましくは０．１重量％以上である。また、添加量は３重量％以下とすることで、紫外線照射や高温高湿下において蛍光増白剤の変性に伴う白色ポリエチレン系フィルムの耐候性を抑えることができ、より好ましくは１．５重量％以下である。

本発明における白色ポリエチレン系フィルムの製造方法としては、例えば白色微粒子を多く含有したポリエチレンペレットと白色微粒子を含有しないポリエチレンペレットをブレンドして溶融押出機に供給し、所望のフィルターを通過させた後、スリット状のダイからシート状に押出し、静電印加などの方式によりキャスティングドラムに密着させ、冷却固化する方法が挙げられる。

本発明の太陽電池モジュール用裏面保護シートに用いられる白色ポリオレフィンフィルムは前述のように３層からなるフィルムであることが好ましく、具体的にはＡ１層／Ｂ１層／Ｃ１層の３層からなるフィルムであって、Ａ１層はエチレン・α−オレフィン共重合体と低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）とポリプロピレン系樹脂との混合物からなり、Ｂ層は白色化微粒子を５〜３０重量％含有したエチレン・α−オレフィン共重合体からなり、Ｃ１層はエチレン・α−オレフィン共重合体と低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）とポリプロピレン系樹脂との混合物からなる白色ポリエチレン系多層フィルムであることが好ましい。以下、Ａ１層／Ｂ１層／Ｃ１層の３層からなる白色ポリエチレン系多層フィルムの説明を行うが、Ｃ１層側が耐加水分解性を有するポリエステルフィルムと積層される側として説明を行う。

Ａ１層に用いられるエチレン・α−オレフィン共重合体とは、エチレンと少量のα−オレフィンとをランダム共重合して得られるＬＬＤＰＥであり、密度は０．９２０〜０．９３８ｇ／ｃｍ^３であることが好ましい。０．９３８ｇ／ｃｍ^３よりも密度が低いことで、金属ロールやゴムロールとの擦過において樹脂が脱落しにくく、太陽電池モジュールの接着性樹脂とのラミネート強度が十分得られやすく、０．９２０ｇ／ｃｍ^３より大きいことで滑り性やハンドリング性に優れたものとしやすく、太陽電池用裏面シートとして用いたときに、部分放電電圧を高くすることが容易となる。

Ａ１層において、エチレン・α−オレフィン共重合体を６５〜９５重量％に対して、ＬＤＰＥとポリプロピレン系樹脂の混合樹脂を３５〜５重量％混合することが好ましい。ＬＤＰＥの添加によりＬＬＤＰＥの結晶性が向上し、フィルムのヤング率を向上させる効果がある。一方、ポリプロピレン系樹脂を添加することにより滑り性と耐ブロッキング性が向上する。

ＬＤＰＥとポリプロピレン系樹脂の混合樹脂を５重量％以上とすることで、フィルムの腰が強くなり、滑り性が良好となってフィルム巻き取り時やラミネート加工時の工程通過性が良好となる。一方、添加量を３５重量％以下とすることで、Ａ１層を構成する樹脂成分の結晶化速度を適正にし、キャスティングドラムへの密着性を良好にしてフィルムの平面性・平滑性を良好にすることができやすい。

上記混合樹脂のＬＤＰＥとポリプロピレン系樹脂の配合比率は、ＬＤＰＥ１０〜４０重量％に対して、ポリプロピレン系樹脂が９０〜６０重量％が好ましい。特に加工時の粘着防止の点から、配合比率をＬＤＰＥ１５〜３０重量％に対してポリプロピレン系樹脂８５〜７０重量％とすることがより好ましい。

該ＬＤＰＥ樹脂の密度は、０．８９０〜０．９２０ｇ／ｃｍ^３が好ましい。０．８９０ｇ／ｃｍ^３以上であれば所望する滑り性やハンドリング性が得られるが、０．９２０ｇ／ｃｍ^３よりも密度が高くなるとこれらの層の結晶化度が大きくなり、製膜や加工時の金属ロールやゴムロールとの擦過において樹脂が削れて脱落し易く白粉発生の要因ともなる。

前記プロピレン系樹脂としては、ホモポリプロピレン、エチレンとプロピレンとのランダムもしくはブロック共重合体を挙げることができる。エチレンとプロピレンの共重合体を用いる場合は、エチレン含有量は１〜７モル％の範囲のものが、耐熱性を維持して滑り性を向上できるので好ましい。また、フィルムに強度を付与したい場合には、必要に応じて核剤を添加することが好ましい。

Ｂ１層は、白色微粒子を５〜３０重量％含有したエチレン・α−オレフィン共重合体であることが好ましい。ここでいうエチレン・α−オレフィン共重合体とはＡ層およびＣ層と同様のエチレンと少量のα−オレフィンとをランダム共重合して得られるＬＬＤＰＥである。

Ｂ１層には５〜３０重量％の白色微粒子を添加することが好ましく、平均粒子径２００〜５００ｎｍの無機酸化物で被覆されたルチル型の酸化チタン粒子を、５〜３０重量％添加すると優れた光反射性が得られ、太陽電池の裏面保護シートとして用いた時に、太陽電池の光起電力素子間から漏れた光を反射して、発電効率が高くなるので好ましい。添加量を５重量％以上とすることで十分な光反射効果を発現することができ、また、３０重量％未満とすることで樹脂への良好な分散性を確保でき、製膜時やラミネート等の加工時にフィルムが破断するなどの問題や、フィルム中に微細なクラックができて電気特性の低下や、変色が大きくなるなどの問題を回避することができる。

また、Ｂ１層には、紫外線や温湿度に対する強度維持のため、リン−フェノール系酸化防止剤を、Ｂ１層樹脂成分として０．０１〜０．３重量％の範囲で添加してもよい。リン−フェノール系酸化防止剤以外の酸化防止剤は、紫外線や温湿度による酸化劣化に対する耐候性は満足するものの、黄変が問題となることがある。また、リン−フェノール系以外の酸化防止剤は、熱揮散性が高いために、加熱押出時に口金リップ部に目やに状に付着して、フィルムの表面欠点の要因になる場合がある。リン−フェノール系酸化防止剤の添加量は０．０１重量％以上とすることで効果を発現するが、０．３重量％を超えると分散性が悪化し、また蒸散して口金スリット部に目ヤニ状に付着して表面欠点となりやすい。

リン−フェノール系化合物の酸化防止剤としては、例えば、２，１０−ジメチル−４，８−ジ−ｔ−ブチル−６−［３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロポキシ］−１２Ｈ−ジベンゾ［ｄ，ｇ］［１，３，２］ジオキサホスフォシン、２，４，８，１０−テトラ−ｔ−ブチル−６−［３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロポキシ］ジベンゾ［ｄ，ｆ］［１，３，２］ジオキサホスフェピン、２，４，８，１０−テトラ−ｔ−ブチル−６−［３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオニルオキシ］−ジベンゾ［ｄ、ｆ］［１，３，２］ジオキサホスフェピンなどを挙げることができ、中でも２，４，８，１０−テトラ−ｔ−ブチル−６−［３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオニルオキシ］−ジベンゾ［ｄ、ｆ］［１，３，２］ジオキサホスフェピン（住友化学（株）製「スミライザー」（登録商標）ＧＰ）が樹脂への分散性がよく、添加効果が高いことから好ましい。また、リン−フェノール系酸化防止剤以外の酸化防止剤、例えばリン系酸化防止剤、フェノール系酸化防止剤、アミン系酸化防止剤、イオウ系酸化防止剤を併用して用いることもできるが、その添加量は０．０５重量％以下であることが、揮散防止や着色防止の点から好ましい。

また、本発明における白色ポリオレフィン系多層フィルムを製造する際に発生するスリット屑などを回収原料として用いることもできる。具体的には、スリット屑などをペレタイズし、Ｂ１層に、Ｂ１層の樹脂成分として５〜５０重量％添加することができる。ペレタイズの方法は、断裁したものを溶融押出後、カッティングする方法が一般的であるが、本方法に限定されるものではない。

Ｃ１層に用いられる樹脂は、Ａ１層の説明で述べた樹脂を用いることができ、Ａ１層の樹脂組成物とＣ１層の樹脂組成物は、同じものであっても良く、異なるものであっても良い。

白色ポリエチレン系多層フィルムの積層比は、Ａ１層が３〜３０％、Ｂ１層が６０〜９６％、Ｃ１層が１〜１０％であることが好ましい。また、Ｃ１層の厚さはフィルムのカールを抑制する点から、Ａ１層よりも薄く、Ａ１層の厚さに対して２／３以下であることが好ましい。

例えば、白色ポリエチレン系多層フィルムを溶融Ｔダイ成型法にて製膜する場合、溶融押出シートを冷却ドラム上でキャストする際に、Ａ１層を冷却ドラム面とした場合、冷却ドラム面から急冷され、Ｃ１層の非ドラム面側は徐冷となり結晶化の差によるカールが起こり、Ｃ１層側を内面にカールが発生やすくなる。そこで、上記のように徐冷側となるＣ１層の厚さは、急冷側となるＡ層よりも薄いことが好ましい。Ｃ１層の厚さがＡ層の２／３を越えるとフィルムのカールが大きくなり、引き取り工程や二次加工でのフィルムズレなどが起こる場合がある。

また、白色ポリエチレン系多層フィルムの長手方向および幅方向の各ヤング率の値としては、１５０〜４００ＭＰａの範囲、好ましくは２５０〜３５０ＭＰａの範囲であることが、製膜時の巻き取り性やラミネートなどの二次加工時の取り扱い性がよい。ヤング率の値が１５０ＭＰａ未満では、製膜時の巻き取り性やラミネートなどの二次加工時の張力によって、フィルムが伸びて加工性が悪く、巻き姿も悪化する。また、４００ＭＰａを越えるとフィルムが硬くなりすぎて、製膜時の巻き取り性やラミネートなどの二次加工時にフィルムの割れやクラックが発生する場合がある。

上述のように本発明の太陽電池モジュール用裏面保護シートに用いられる白色ポリオレフィンフィルムは白色ポリエチレン系フィルムであっても良いが、別の例として、白色ポリプロピレン系フィルムであっても良く、Ａ２層／Ｂ２層／Ｃ２層の３層からなるフィルムであって、Ａ２層がポリエチレンとポリプロピレン系樹脂の混合物からなり、Ｂ２層は白色微粒子を５〜５０重量％含有したポリプロピレン系樹脂からなり、Ｃ２層がポリプロピレン系樹脂からなる白色ポリプロピレン系多層フィルムであっても良い。以下、Ａ２層／Ｂ２層／Ｃ２層の３層からなる白色ポリプロピレン系多層フィルムの説明を行うが、Ｃ２層側が耐加水分解性を有するポリエステルフィルムと積層される側として説明を行う。

Ａ２層で用いられるポリエチレンとしては、ＬＬＤＰＥ、ＬＤＰＥ、ＨＤＰＥあるいはこれらの混合樹脂を挙げることができる。

ＬＬＤＰＥの融点は、１１０〜１３０℃の範囲であることが好ましい。融点が１３０℃以下であることで太陽電池モジュールの接着性樹脂層との熱接着性に優れ、１１０℃以上とすることで接着性樹脂層と熱融着させたときに、シートの厚みが低減せず、部分放電電圧を保持することができるため好ましい。

また、上記ＬＬＤＰＥの密度は０．９００ｇ／ｃｍ^３以上のものが好ましいが、０．９４０ｇ／ｃｍ^３よりも密度が大きくなるとポリプロピレン系樹脂との分散性が低下して、金属ロールやゴムロールとの擦過において、樹脂が脱落し易く白粉発生の要因となり得るため、０．９４０ｇ／ｃｍ^３以下のものが好ましい。

上記ＬＤＰＥの密度は、０．９００〜０．９３０ｇ／ｃｍ^３の範囲であることが好ましい。密度を０．９００ｇ／ｃｍ^３以上とすることで優れたフィルムの滑り性が確保でき、加工時のフィルム取り扱い性が良くなるので好ましい。一方、０．９３０ｇ／ｃｍ^３以下とすることで、ポリエチレンとポリプロピレン系樹脂との分散性を向上させる効果を発現しやすい。

上記ＬＬＤＰＥにＬＤＰＥを混合することは、ポリエチレンとポリプロピレン系樹脂との分散性を向上させ、Ａ２層内の凝集破壊強度が向上するので好ましく、ポリエチレン全体に対しＬＤＰＥを３〜３０重量％混合することが好ましい。

次に、Ａ２層において、ポリエチレンを２０〜６０重量％に対して、ポリプロピレン系樹脂を８０〜４０重量％混合することが好ましい。ポリプロピレン系樹脂を８０〜４０重量％混合することで、耐熱性が向上するとともに、Ｂ２層との密着力を高くすることができる。ポリプロピレン系樹脂が８０重量％以下とすることで、接着性樹脂層との密着性が十分となり、４０重量％以上とすることで耐熱性を確立しＢ層間の密着力向上の効果も期待できる。

上述の耐熱性とは、太陽電池モジュール用裏面保護シートとして用いた際に、太陽電池モジュールへの成型のための１３０〜１７０℃の高温での積層工程に耐えうることをいう。より具体的には、バスバーなどの配線を組み込んだ太陽電池モジュールの製造工程において、裏面保護シートを構成している樹脂が積層工程の際の熱と圧力によって変形するが、初期の厚みを８０％以上維持することが好ましい。初期の厚みを保持することで、バスバーなどの配線部材が透けることなく意匠性に優れた太陽電池モジュールとすることができる。また、絶縁破壊電圧や、部分放電電圧などの耐電圧は樹脂の固有値であり、フィルムの厚さと比例関係にあることから、処理前の厚さを担保することで、初期設計時の電気特性が維持されやすい。

加工温度が１３０〜１５０℃の場合には、ポリプロピレン系樹脂の含有量は４０〜６０重量％の範囲であることが好ましく、加工温度が１５０〜１７０℃の場合は、ポリプロピレン系樹脂の含有量が６０〜８０重量％の範囲であることが好ましい。

ポリプロピレン系樹脂としては、ホモポリプロピレン、エチレン・プロピレンランダム共重合体、エチレン・プロピレンブロック共重合体を挙げることができるが、耐熱性、滑り性やフィルムのハンドリング性、ポリエチレンとの分散性等の点からエチレン・プロピレンランダム共重合体が好ましい。

ポリプロピレン系樹脂の融点は、１４０℃〜１７０℃の範囲であることが、耐熱性をはじめ、滑り性やフィルムのハンドリング性、耐カール性、接着性樹脂層との熱接着性の点から好ましい。融点を１４０℃以上とすることで、Ａ２層は耐熱性に優れ、太陽電池用裏面シートとして接着性樹脂層と熱融着させたときに、シートの厚みが低減したり、部分放電電圧が低下するといった不具合を抑えることができるため好ましい。融点を１７０℃以下とすることで、接着性樹脂層との優れた密着力を確保することができて好ましい。

また、ポリエチレンに非相溶のポリプロピレン系樹脂を混合することで、フィルム表面に凹凸が生じ、滑り性に優れるという効果ももたらす。これによって、製膜やスリット時に、巻き易く加工性に優れる。一方、滑り性が悪い場合は、スリットなどで混入したエアーが抜けにくい為に、抜けなかったエアーによってフィルム形状が部分的に変形したり、場合によってはフィルム同士がブロッキングし、剥がす際に傷がつく場合がある。

Ａ２層の表面平均粗さＲａとしては、０．１０〜０．３０μｍであることが、加工時のフィルムのハンドリング機能を満足させるので好ましい。

次に、Ｂ２層は、白色微粒子を含有するポリプロピレン系樹脂組成物からなる。ここでいうポリプロピレン系樹脂組成物とは、ポリプロピレン系樹脂がホモポリプロピレン、エチレンとプロピレンとのランダムもしくはブロック共重合体から選ばれる少なくとも一種以上の樹脂、あるいはこれらの樹脂とポリエチレンとの混合樹脂からなり、ポリエチレンの含有量が樹脂成分全体の３０重量％未満であるものが耐熱性の点から好ましい。

ポリプロピレン系樹脂としてエチレンとプロピレンの共重合体を用いる場合、エチレン含有量は１５モル％以下であるものが耐熱性の点から好ましい。

白色ポリプロピレン系多層フィルムのＢ２層で用いられる白色微粒子は、白色ポリエチレンフィルムで説明したものと同様である。

また、Ｂ２層の白色微粒子の添加量は、５〜５０重量％の範囲であることが好ましく、中でも１０〜３０重量％の範囲がより好ましい。添加量を５重量％以上とすることで十分な白色化と光反射効果が得られ、バスバーなどの配線材料の透けがなく意匠性に優れたものとすることができる。一方、５０重量％を上限とすることは、これ以上添加しても白色化、隠蔽性は向上せず、また白色微粒子が樹脂へ十分分散し、安定した製膜性を確保することができることによる。

次に、Ｃ２層は、ポリプロピレン系樹脂組成物からなり、Ｂ２層同様にホモポリプロピレン、エチレンとプロピレンとのランダムもしくはブロック共重合体などのポリプロピレン系樹脂から選ばれる１種以上の樹脂を主成分とし、ポリプロピレン系樹脂が７０重量％以上含有されることが、耐熱性の点から好ましいが、耐熱性をはじめ、滑り性やフィルムのハンドリング性、耐傷付き性、耐カール性の点からエチレンとプロピレンのブロック共重合体あるいはホモポリプロピレンが好ましい。ポリプロピレン系樹脂の融点は、１５０℃〜１７０℃の範囲であることが、耐熱性をはじめ、滑り性やフィルムのハンドリング性、耐傷付き性、耐カール性の点から好ましい。

白色ポリプロピレン系多層フィルムフィルムのヤング率の値としては、３００〜１０００ＭＰａの範囲であることが、製膜時の巻き取り性やラミネートなどの二次加工時の取り扱い性の点で好ましい。

白色ポリプロピレン系多層フィルムにおけるＡ２層／Ｂ２層／Ｃ２層の積層比は特に限定されないが、Ａ２層、Ｃ２層がそれぞれ５〜２０％、Ｂ２層が９０〜６０％の範囲であることが好ましい。

上述の通り、白色ポリエチレン系あるいは白色ポリプロピレン系多層フィルムは、それぞれＡ１層／Ｂ１層／Ｃ１層あるいはＡ２層／Ｂ２層／Ｃ２層の積層とすることで、白色微粒子を含有するＢ１層あるいはＢ２層をＡ１層およびＣ１層あるいはＡ２層およびＢ２層で挟むことにより、製造時の口金における、白色微粒子を大量に含む樹脂分解物の付着を抑制し、分解物が脱落することによる工程汚染やフィルムの傷といった品質問題を回避できる。

これらＡ１層あるいはＡ２層または、およびＣ１層あるいはＣ２層には、フィルムの取扱い性、滑り性を改善させる目的で平均粒子径１〜５μｍの無機および／又は有機の微粒子を、樹脂成分として０．１〜５重量％添加することが好ましい。添加する微粒子としては、たとえば、湿式シリカ、乾式シリカ、コロイダルシリカ、ケイ酸アルミニウム、炭酸カルシウムなどの無機粒子やスチレン、シリコーン、アクリル酸、メタクリル酸、ジビニルベンゼンなどを構成成分とし、架橋させた有機粒子などを用いることができる。中でもケイ酸アルミニウム、架橋ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）粒子の使用が樹脂への分散性がよく、低添加量で滑り性向上効果が高く、安価であることから好ましい。

これら白色ポリエチレン系あるいは白色ポリプロピレン系多層フィルムの厚さは、用いられる太陽電池の構造によって変わるものの、１０〜２００μｍの範囲が好ましく、更に、２０〜１５０μｍの範囲がフィルム製造面や他基材とのラミネート加工性から好ましく、必要な部分放電電圧が保持できる範囲でなるべく薄い方が、経済性、軽量性、熱貫流率を高くできることから好ましい。

本発明の太陽電池モジュール用裏面保護シートに用いられる耐加水分解性ポリエステルフィルムとは、１４０℃高圧スチーム中で１０時間保管後の引張伸度保持率が６０％以上であるポリエステルフィルムのことである。耐加水分解性を有するポリエステルフィルムは、耐熱性、防湿性、耐加水分解に優れる性能を有し、太陽電池モジュールの保護を確実に行うことができる。

本発明におけるポリエステルとは、ジオールとジカルボン酸とから縮重合によって得られる樹脂であり、ジカルボン酸としては、フタル酸、テレフタル酸、イソフタル酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸、アジピン酸、トリメチルアジピン酸、セバシン酸、マロン酸、ジメチルマロン酸、コハク酸、グルタール酸、ピメリン酸、２，２−ジメチルグルタール酸、アゼライン酸、フマール酸、マレイン酸、イタコン酸、１，３−シクロペンタンジカルボン酸、１，２−シクロヘキサンジカルボン酸、１，４−シクロヘキサンジカルボン酸、１，４−ナフタール酸、ジフェニン酸、４，４’−オキシ安息香酸、２，５−ナフタレンジカルボン酸などを用いることができる。これらのうちテレフタル酸、イソフタル酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸、シクロヘキサンジカルボン酸が好ましく、さらにテレフタル酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸が特に好ましい。

またジオールとしては、エチレングリコール、ジエチレングリコール、ポリエチレングリコール、プロピレングリコール、ポリプロピレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，３−ブタンジオール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，７−ヘプタンジオール、１，８−オクタンジオール、１，９−ノナンジオール、１，１０−デカンジオール、２，４−ジメチル−２−エチルヘキサン−１，３−ジオール、ネオペンチルグリコール、２−エチル−２−ブチル−１，３−プロパンジオール、２−エチル−２−イソブチル−１，３−プロパンジオール、３−メチル−１，５−ペンタンジオール、２，２，４−トリメチル−１，６−ヘキサンジオール、１，２−シクロヘキサンジメタノール、１，３−シクロヘキサンジメタノール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、２，２，４，４−テトラメチル−１，３−シクロブタンジオール、４，４’−チオジフェノール、ビスフェノールＡ、４，４’−メチレンジフェノール、４，４’−（２−ノルボルニリデン）ジフェノール、４，４’−ジヒドロキシビフェノール、ｏ−，ｍ−，およびｐ−ジヒドロキシベンゼン、４，４’−イソプロピリデンフェノール、４，４’−イソプロピリデンビス（２，６−ジクロロフェノール）、２，５−ナフタレンジオール、ｐ−キシレンジオール、シクロペンタン−１，２−ジオール、シクロヘキサン−１，２−ジオール、シクロヘキサン−１，４−ジオールなどを用いることができる。これらのうちエチレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノールが好ましく、さらにエチレングリコールが特に好ましい。

本発明の太陽電池モジュール用裏面保護シートに用いられる耐加水分解性ポリエステルフィルムの融点は耐熱性の点から２５０℃以上であることが好ましく、また３００℃以下であることが生産性の面から好ましい。このようなポリエステルとしてはＰＥＴ、ポリエチレン−２，６−ナフタレート、ポリ−１，４−シクロヘキシレンジメチレンテレフタレート等を用いることができる。

本発明の太陽電池モジュール用裏面保護シートに用いられる耐加水分解性ポリエステルフィルムは、ジカルボン酸成分にテレフタル酸、ジオール成分にエチレングリコールを用いた固有粘度［η］が０．６０〜１．２０、より好ましくは０．６３〜１．００のＰＥＴの二軸延伸フィルムや、ジカルボン酸成分に２，６−ナフタレンジカルボン酸、ジオール成分にエチレングリコールを用いたポリエチレン−２，６−ナフタレートの二軸延伸フィルムが耐熱性、耐加水分解性、耐候性、機械強度等の面で特に好ましい。ここで、固有粘度［η］は、ｏ−クロロフェノールを溶媒としてポリエステルフィルムを溶解し、２５℃の温度で測定した値であり、該粘度はポリエステルの重合度に比例する。この固有粘度が０．６０以上である場合には、耐加水分解性、耐熱性を付与することが容易となり、裏面保護シート、さらには太陽電池モジュールの耐加水分解性能を向上させるため好ましい。また、該数値が１．２以下の場合には、溶融粘度が低くなり溶融押出成形が容易となり、フィルムの製膜性が向上するため好ましい。

これらのポリエステルは、ホモポリエステルであっても、コポリエステルであってもよく、共重合成分としては、例えば、ジエチレングリコール、ネオペンチルグリコール、ポリアルキレングリコール等のジオール成分、アジピン酸、セバシン酸、フタル酸、イソフタル酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸、５−ナトリウムスルホイソフタル酸等のジカルボン酸成分を用いることができる。 また、このポリエステルの中には、必要に応じて、本発明の効果が損なわれない量で適宜な添加剤、例えば耐熱安定剤、耐酸化安定剤、紫外線吸収剤、耐侯安定剤、有機の易滑剤、有機系微粒子、充填剤、帯電防止剤、核剤、染料、分散剤、カップリング剤等が配合されていてもよい。

上述のポリエステルから二軸延伸フィルムにするには、ポリエステルを必要に応じて乾燥し、公知の溶融押出機に供給し、スリット状のダイからシートを押出し、金属ドラムに密着させ該ポリエステルのガラス転移点以下の温度まで冷却して未延伸フィルムを得る。該未延伸フィルムを同時二軸延伸法や逐次二軸延伸法などの周知の方法で二軸延伸フィルムを得ることができる。この場合の条件としては、延伸温度は該ポリエステルのガラス転移点Ｔｇ以上Ｔｇ＋１００℃以下の任意の条件を選ぶことができ、通常は８０〜１７０℃の温度範囲が最終的に得られるフィルムの物性と生産性から好ましい。また延伸倍率はフィルムの長手方向、幅方向とも１．６〜５．０、好ましくは１．７〜４．５の範囲が選べる。また、延伸速度は１０００〜２０００００％／分であることが好ましい。更に延伸後にフィルムの熱処理を行うが、幅方向に延伸するテンターに後続する熱処理室で連続的に熱処理するか、別のオーブンで加熱したり、加熱ロールでも熱処理できる。熱処理条件は、温度が１２０〜２４５℃、時間が１〜６０秒の範囲が通常用いられる。熱処理時に幅方向、長手方向に熱寸法安定性をよくする目的でリラックス処理が行われてもよい。

本発明の太陽電池モジュール用裏面保護シートは、太陽光領域の波長を吸収することによる温度上昇を抑え、光起電力素子の発熱を抑制し発電効率を向上させるため、白色ポリオレフィンフィルム側からの４００〜２２００ｎｍの波長の光の吸収率が１０％以下である必要があり、より好ましくは７％以下であり、更に好ましくは６％以下である。４００〜２２００ｎｍの光の吸収率を１０％以下とすることにより、太陽電池モジュールの温度上昇を抑え、発電効率の低下を抑えることができる。

本発明の太陽電池モジュール用裏面保護シートにおける、白色ポリオレフィンフィルム側からの４００〜２２００ｎｍの波長の光の吸収率を１０％以下とするには、白色ポリオレフィンフィルムの当該波長における反射率と、耐加水分解性ポリエステルフィルムの厚さが重要である。すなわち、本発明の太陽電池モジュール用裏面保護シートにおける当該波長の光吸収は主に耐加水分解性ポリエステルフィルムおいて起きるが、白色ポリオレフィンフィルムの反射率を上昇させることで耐加水分解性ポリエステルフィルムに到達する光が減少し、裏面保護シート全体での該吸収率を低下させることができる。また、耐加水分解性ポリエステルフィルムでの該吸収率は耐加水分解性ポリエステルフィルムの厚さに依存し、厚さが厚いほど該吸収率は上昇する。また、耐加水分解性ポリエステルフィルムに白色微粒子を添加し耐加水分解性ポリエステルフィルムの反射率を向上させることは耐加水分解性ポリエステルフィルムに入射する光を減少させ、以下に述べる反射率の向上効果と併せて該吸収率を低下させることに有効である。

本発明の太陽電池モジュール用裏面保護シートは、太陽光領域の波長を反射させ光起電力素子へ再入射させることで発電効率を向上させるため、白色ポリオレフィンフィルム側からの４００〜２２００ｎｍの波長の光の反射率が７０％以上である必要があり、より好ましくは７８％以上である。４００〜２２００ｎｍの波長の光の反射率を７０％以上とすることにより、光起電力素子の傍らから裏面保護シートに入射した光が反射され、表面ガラスや表面保護シートと接着性樹脂との界面などで反射された光が再び光起電力素子に入射して発電に寄与し、全体の発電効率を高めることができる。

本発明の太陽電池モジュール用裏面保護シートの白色ポリオレフィンフィルム側からの４００〜２２００ｎｍの波長の光の反射率を７０％以上とするには、白色ポリオレフィンフィルムの該波長における反射率を上昇させることが有効であるが、上述のように耐加水分解性ポリエステルフィルムに白色微粒子を添加し耐加水分解性ポリエステルフィルムの反射率を向上させることは、耐加水分解性ポリエステルフィルムに到達した光が白色ポリオレフィンフィルムに再帰し、白色ポリオレフィンフィルム側の反射率を上昇させることから有効である。白色ポリオレフィンフィルムの反射率を上昇させるためには白色微粒子の選択が重要であり、高屈折率無機粒子からなる白色微粒子の添加が反射率の上昇に有効である、また、白色微粒子の添加率を上昇させることが有効であるが、同じ添加率であれば白色ポリオレフィンフィルムの厚さを上昇させることも有効である。

本発明の太陽電池モジュール用裏面保護シートにおいて、熱貫流率を高くすることで、光起電力素子から発生した熱を太陽電池モジュール用裏面保護シートへ伝え、光起電力素子の温度を下げることができる。熱貫流率は、熱伝導率をシートの厚みで割った値であり、熱伝導率が高く、シートの厚みが薄いほど値が高くなり、熱を効率よく裏面に拡散することができる。本発明における熱貫流率は、５００Ｗ／ｍ^２Ｋ以上であることが光起電力素子から発生した熱を効率よく裏面に拡散するため好ましく、更に好ましくは８００Ｗ／ｍ^２Ｋ以上である。

熱伝導率を高くするために、太陽電池モジュール用裏面保護シートの白色ポリオレフィンフィルムに熱伝導率の高い白色微粒子を添加する方法については前述したとおりであるが、熱伝導率の高い微粒子を耐加水分解性ポリエステルフィルムに添加してもよい。

一方で、シートの厚みを薄くすると、シートの耐電圧特性が低下し、太陽電池モジュール用裏面保護シートの最重要要求項目である部分放電電圧が低下する。部分放電電圧の低下を抑制する目的で、裏面保護シートの耐加水分解性ポリエステルフィルムの裏面側に帯電防止層を付与することが好ましい。

発電時の光起電力素子や配線部の絶縁性確保のため、上記対策による本発明の太陽電池モジュール用裏面保護シートの部分放電電圧は１０００Ｖ以上であることが好ましい。

本発明の太陽電池モジュール用裏面保護シートは、１２０℃高圧スチームで７２時間保管後の引張伸度保持率がフィルムの縦方向横方向共に６０％以上であることが、耐加水分解性が良好となるため好ましい。耐加水分解性を有する太陽電池モジュール用裏面保護シートは、耐熱性、防湿性、耐加水分解に優れる性能を有し、太陽電池モジュールの保護を確実に行うことができる。

本発明の太陽電池モジュール用裏面保護シートは、太陽電池モジュール作製時のシワ混入抑制のため、１５０℃、３０分熱処理をしたときの収縮率が、縦方向横方向共に０．５％以下であることが好ましい。

太陽電池モジュール用裏面保護シートの１５０℃、３０分の熱処理における収縮率を、縦方向横方向共に０．５％以下に抑える方法としては、例えば、アニール処理により、事前に熱を与えることにより収縮させ、後工程において熱が加わるラミネートや熱圧着等の工程での収縮を防ぐ技術が知られている。

本発明の太陽電池モジュール用裏面保護シートにおいて、白色ポリオレフィンフィルムと耐加水分解性ポリエステルフィルムを積層する接着の方法としては、接着剤を一方のフィルムに塗布したのち、もう一方のフィルムと重ね合せ、加圧あるいは、加熱下で接着する方法などを用いることができる。

白色ポリオレフィンフィルムと耐加水分解性ポリエステルフィルムの接着に用いられる接着剤として代表的なものは、アクリル樹脂、ウレタン樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂，ポリアミド、フェノール、ポリオレフィン、アイオノマー、エチレン酢ビ共重合体、ポリビニルアセタールなど、およびこれらの共重合体や、混合物などがあげられる。

接着剤は、アクリル樹脂、ウレタン樹脂、ポリエステル樹脂，ポリオレフィン、アイオノマーが、接着力および、ガスバリア性の点で好ましい。

接着剤の厚さは、１．０〜１０．０μｍが好ましく、より好ましくは、３．０〜５．０μｍである。

太陽電池モジュール用裏面保護シートは、接着性樹脂層を介して、光起電力素子、接着性樹脂層、表面保護シートと積層し、接着性樹脂層を加熱溶融、圧着、冷却することにより、太陽電池モジュールとして一体化し形成されるのが一般的である。

太陽電池モジュールの接着性樹脂層は、光起電力素子の凹凸を被覆し、素子を温度変化、湿度、衝撃などから保護し、かつ太陽電池モジュール用表面保護シートとの接着性を確保する目的で使用される。太陽電池モジュールの接着性樹脂層としては、公知の接着性フィルムを使用することができ、例えば、エチレン−酢酸ビニル共重合体（以下ＥＶＡと略称することがある）、エチレン−アクリル酸メチル共重合体、エチレン−アクリル酸エチル共重合体、ウレタン樹脂、ポリビニルブチラール、エチレン−酢酸ビニル部分鹸化物、シリコーン樹脂、ポリエステル系樹脂等を挙げることができる。太陽電池モジュールの接着性樹脂層は、耐光性、透過性、耐湿性、経済性の点からＥＶＡが特に好ましく用いられ、酢酸ビニル含有量が１５〜４０重量％のものが特に好ましい。太陽電池モジュールの接着性樹脂層の酢酸ビニル含有量が１５〜４０重量％であると、透明性が低下せず、樹脂のべたつきがなく、加工性や取り扱い性がよい。

太陽電池モジュールの接着性樹脂層には、必要に応じて、有機過酸化物などの架橋剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤等添加剤を使用することができる。また、加熱溶融時のシワの発生を軽減し、加工性を向上させるため、予めエンボス加工を施した樹脂シートを使用してもよい。

以下に実施例を挙げて本発明を説明するが、本発明はこれら実施例に限定されない。実施例および比較例における本発明の特性値は、以下に示す測定方法ならびに評価基準によるものである。
・評価方法
下記の実施例及び比較例における、各種評価項目の測定方法を下記に示す。

（１）ポリエステルフィルムの伸度保持率
ＪＩＳ Ｃ２１５１（１９９６）に記載の測定方法で、幅１５ｍｍ，長さ１５０ｍｍ，の試験片を用いて、チャック間の初期距離を１００ｍｍとし、３００ｍｍ／分の引張速度で、フィルムの引張伸度を測定した。
さらに、１４０℃高圧スチーム中に１０時間保管後のフィルムの引張伸度を同様の方法で測定した。本評価における１４０℃高圧スチーム中の湿度は当該温度における飽和水蒸気圧による。
１４０℃高圧スチーム中に保管する前のフィルムの引張伸度に対する１４０℃高圧スチーム中に保管後のフィルムの引張伸度の比率から、フィルムの引張伸度保持率を求めた。評価はフィルムのＭＤ方向、ＴＤ方向にそれぞれ３サンプルで行い、これら６サンプルの平均値で代表させた。

（２）反射率および吸収率
（株）島津製作所製分光光度計「ＵＶ-３１００」を用いて、波長４００〜２２００ｎｍに於ける２ｎｍ毎の太陽電池モジュール用裏面保護シートの透過率及び反射率を測定した。光源はタングステンランプを使用し、スキャン速度１６００ｎｍ／分、φ６０積分球（（株）島津製作所製「ＢＩＳ-３１００」）を使用し測定した。
反射率について、標準白色板として硫酸バリウムを用いて、傾斜角度を８°つけて拡散反射率を求め、その時の反射率を１００％とした（Ｒ_Ｒ）。その後、標準白色板を５０ｍｍ×５０ｍｍの試料片に取り替え拡散反射率を測定した（Ｒ_Ｓ）。その後、下記式により反射率に換算した（Ｒ）。
Ｒ（％）＝Ｒ_Ｓ／Ｒ_Ｒ×１００
Ｒ ：反射率
Ｒ_Ｒ：標準白色板の反射率
Ｒ_Ｓ：試験片の反射率
透過率について、試験片をつけないまま透過率を求め、その時の透過率を１００％とした（Ｔ_Ｒ）。その後、試験片を取り付け透過率を測定した（Ｔ_Ｓ）。その後、下記式により透過率に換算した（Ｔ）。
Ｔ（％）＝Ｔ_Ｓ／Ｔ_Ｒ×１００
Ｔ ：透過率
Ｔ_Ｒ：試験片なしでの透過率
Ｔ_Ｓ：試験片の透過率
吸収率については、次式に基づいて求めた。
吸収率（％）＝１００−（Ｔ＋Ｒ）
この様に求めた波長４００〜２２００ｎｍ間の反射率および吸収率の平均値をそれぞれ求め、ｎ＝３での測定結果の平均値を反射率と吸収率とした。

（３）熱伝導率と熱貫流率
太陽電池モジュール用裏面保護シートの熱伝導率は、比熱と密度、熱拡散率を測定し、次式によって算出した。
λ＝α・ρ・Ｃｐ
λ：熱伝導率（Ｗ/ｍＫ）
α：熱拡散率（ｍ^２/ｓ）
ρ：密度（ｋｇ/ｍ^３）
Ｃｐ：比熱（Ｊ/ｋｇＫ）
熱拡散率はフラッシュ法、密度はアルキメデス法、比熱はＤＳＣ法によりそれぞれ求めた。
(I)熱拡散率の測定
ＮＥＴＺＳＣＨ社製「ＬＦＡ４４７」を使用し、１０ｍｍ×１０ｍｍの試料片について空気中で温度１５０℃の雰囲気下における厚さ方向の熱拡散率を測定した。ｎ＝２での測定結果の平均を測定値とした。
(II)密度の測定
浸漬液は水を使用し、５０ｍｍ×５０ｍｍの試料片について、２５℃における密度を測定した。（株）島津製作所製電子分析天秤「ＡＥＬ−２００」を使用し、ｎ＝２での測定結果の平均を測定値とした。
（III）比熱の測定
Ｐｅｒｋｉｎ-Ｅｌｍｅｒ社製 示差走査熱量計「ＤＳＣ-７」を使用し比熱を測定した。乾燥窒素気流中で温度１５０℃の雰囲気下で、試料片３０〜５０ｍｇ程度をＰｅｒｋｉｎ-Ｅｌｍｅｒ社製アルミニウム標準容器（φ６ｍｍ×１ｍｍ）に採取し、標準試料はサファイア（α-Ａｌ_２Ｏ_３）を使用した。昇温速度は１０℃／分とし、ｎ＝２での測定結果の平均を測定値とした。
上記方法で熱伝導率を求め、シートの厚さで割って熱貫流率（Ｗ／ｍ^２Ｋ）を求めた。

（４）セル温度測定
光起電力素子である単結晶シリコンセルの表面に厚み３ｍｍのガラスを、裏面に太陽電池モジュール用裏面保護シートを挟み、単結晶シリコンセルを厚さ１．５ｍｍのＥＶＡ（サンビック（株）製「ＰＶ−４５ＦＲ００Ｓ」）２枚に挟み込んで封止し１５０ｍｍ×１５０ｍｍの積層体試験片を作成した後、温度２３±２℃、湿度６０±５％ＲＨに調節された室において、積層体試験片のガラス面に距離１５０ｍｍからハロゲンランプ（出力１５０Ｗ）を照射して、６０分後の照射側とは反対側の単結晶シリコンセル背面にあたる中央部分の表面温度を熱電対を用いて測定した。単位は℃である。６０℃以下を実用範囲とした。

（５）発電量向上率
温度２３±２℃、湿度６０±５％ＲＨに調節された室において、１５０ｍｍ×１５０ｍｍの積層体試験片のガラス面に距離１５０ｍｍからハロゲンランプ（出力１５０Ｗ）を照射し、６０分後に英弘精機（株）製Ｉ−Ｖカーブトレーサー「ＭＰ−１６０」を使用し、ｎ＝５での測定結果の平均を測定値とした。
発電量向上率は、次式より求めた。６％以上を本発明の効果が顕著なものとした。
発電量向上率＝（Ｐ_ｓ−Ｐ_ｒ）／Ｐ_ｒ×１００（％）
Ｐ_ｓ：測定対象の積層体試験片の発電量（Ｗ）
Ｐ_ｒ：比較例３の積層体試験片の発電量（Ｗ）。

（６）部分放電電圧
５０ｍｍ×５０ｍｍの太陽電池モジュール用裏面保護シートを菊水電子工業（株）製「ＫＰＤ２０５０」を使用し、部分放電電圧を測定した。
温度２３±２℃、湿度５０±５％ＲＨに調節された部屋において、０Ｖから印加電圧を上昇させ電荷量が１０ｐＣとなる電圧を開始電圧とした。この開始電圧の１．１倍の電圧まで印加電圧を上昇させ、この電圧で２秒間印加する。その後、印加電圧を下げていき電荷が消滅する電圧（閾値１０ｐＣ）となる電圧を消滅電圧とした。
この消滅電圧のｎ＝１０での測定結果の平均を部分放電電圧とし、下記の評価基準に従って評価した。△、○を実用範囲とした。
○：部分放電電圧が１０００Ｖ以上
△：部分放電電圧７００Ｖ以上１０００Ｖ未満
×：部分放電電圧が７００Ｖ未満。

（７）耐加水分解性
ＪＩＳ Ｃ２１５１（１９９６）に記載の測定方法で、幅１５ｍｍ，長さ１５０ｍｍ，の試験片を用いて、チャック間の初期距離を１００ｍｍとし、３００ｍｍ／分の引張速度で、フィルムの引張伸度を測定した。
さらに、１２０℃高圧スチーム中に、４８時間と７２時間保管後のフィルムの引張伸度を、同様の方法で測定した。本評価における１２０℃高圧スチーム中の湿度は当該温度における飽和水蒸気圧による。
１２０℃高圧スチーム中に保管する前のフィルムの引張伸度に対する、１２０℃高圧スチーム中に保管後のフィルムの引張伸度の比率からフィルムの引張伸度保持率を求めた。評価はフィルムのＭＤ方向、ＴＤ方向それぞれ３サンプルで行い、ＭＤ方向、ＴＤ方向の平均値の低い方の値で下記の評価基準に従って評価した。△、○を実用範囲とした。

○：７２時間保管後の引張伸度保持率が６０％以上
△：４８時間保管後の引張伸度保持率が６０％以上
×：４８時間保管後の引張伸度保持率が６０％未満。

実施例１〜１２と比較例１〜８の太陽電池モジュール用裏面保護シートの各種評価結果を表１に示す。表１に示したシート厚さは太陽電池モジュール用裏面保護シートの厚さである。またこれら実施例、比較例で使用した白色ポリオレフィンフィルムの構成を表２に示した。

（実施例１）
耐加水分解性を有するポリエステルフィルムとして、東レ（株）製の厚さ２５０μｍのＰＥＴフィルム「ルミラー」（登録商標）Ｘ１０Ｓを用い、岡崎機械工業（株）製のフィルムコーターを用いて、１６０℃の乾燥温度にて６０秒間処理した。この耐加水分解性を有するポリエステルフィルムの引張伸度保持率は８５％であった。しかる後に大日本インキ化学工業（株）製接着剤「ＬＸ-７０３ＶＬ」の１０重量部に対し、大日本インキ化学工業（株）製硬化剤ＫＲ−９０の１重量部を添加し、固形分濃度を３０重量％になるよう酢酸エチルにて希釈し、岡崎機械工業（株）製のフィルムコーターを用いて１２０℃の乾燥温度にて乾燥後の塗工層厚み５．０μｍとなるように接着剤層を形成した。
１−ブテンを共重合し、密度０．９２５ｇ／ｃｍ^３であって融点が１２０℃、メルトフローレート５ｇ／１０分のＬＬＤＰＥ４０重量％と、ルチル型酸化チタン（堺化学工業（株）製、商品名「ＦＴＲ−７００」）６０重量％を二軸押出機にて溶融混練した後ストランドカットし、平均粒子径２３０ｎｍのルチル型酸化チタン粒子を６０重量％含有する酸化チタンマスタバッチＡを製造した。
１−ブテンを共重合し、密度０．９３５ｇ／ｃｍ^３であって融点が１２７℃、メルトフローレート４．５ｇ／１０分のＬＬＤＰＥ６５重量％に、酸化チタンマスタバッチＡを３５重量％配合した後、単軸押出機に投入し、２６０℃にて溶融した後、Ｔダイに導き、３０℃に保たれたキャスティングドラム上に押し出し、非ドラム面側から２５℃の冷風を吹き付けて冷却固化して、厚み１５０μｍの白色ポリエチレンフィルム（白色ＰＥ１）を得た。白色微粒子であるルチル型酸化チタンの添加量は２１重量％であった。
「ルミラー」Ｘ１０Ｓと上記白色ＰＥ１を貼合し、４０℃オーブンにて４８時間硬化エージングを行って太陽電池モジュール用裏面保護シートを作製した。

白色ＰＥ１へのルチル型酸化チタン添加量が２１重量％と多いことで、白色ＰＥ１によるの反射率が高いことにより、太陽電池モジュール用裏面保護シートの反射率が高く、ここの結果耐加水分解性ポリエステルフィルムに到達する光が減少し、吸収率を低くすることができた。

（実施例２）
耐加水分解性ポリエステルフィルムを東レ（株）製「ルミラー」Ｘ１０Ｓの１２５μｍの厚さのものに変更した以外は実施例１と同様に実施した。この耐加水分解性を有するポリエステルフィルムの引張伸度保持率は８５％であった。耐加水分解性ポリエステルフィルムが薄くなったことで吸収率が実施例１より少し下がった。

（実施例３）
白色ＰＥ１の厚みを１００μｍに変更したこと以外は実施例２と同様に実施した。白色ＰＥ１が薄くなった分、実施例２より反射率が低下し、吸収率が上昇した。

（実施例４）
コルコート（株）製の帯電防止コート剤「Ｎ-１０３Ｘ」をイソプロピルアルコールとブタノールで１：１：１の希釈率で混合し、塗剤を調合した。
厚さ１２５μｍの「ルミラー」Ｘ１０Ｓの片面に、上記調合した塗剤を岡崎機械工業（株）製のフィルムコーターを用いて１２０℃の乾燥温度にて、乾燥後の帯電防止層（ＡＳ）厚さ３ｇ／ｍ^２となるように形成した。

（実施例５）
耐加水分解性ポリエステルフィルムを東レ（株）製「ルミラー」Ｘ１０Ｓの７５μｍの厚さのものにしたこと以外は実施例４と同様に実施した。この耐加水分解性を有するポリエステルフィルムの引張伸度保持率は８５％であった。耐加水分解性ポリエステルフィルムが薄くなったことで吸収率が実施例３より少し下がった。

（実施例６）
１−ヘキセンを共重合し、密度０．９２０ｇ／ｃｍ^３であって融点が１１７℃、メルトフローレート４．８ｇ／１０分のＬＬＤＰＥ６０重量％と、平均粒子径１８０ｎｍのアルミナ粒子（昭和電工（株）製、商品名「ＡＳ−３０」）４０重量％を二軸押出機にて溶融混練した後ストランドカットし、アルミナを４０重量％含有するアルミナマスタバッチＢを製造した。
１−ブテンを共重合し、密度０．９３０ｇ／ｃｍ^３であって融点が１２７℃、メルトフローレート４．６g／１０分のＬＬＤＰＥ４０重量％に、密度０．９００ｇ／ｃｍ^３であって融点が１６０℃のホモポリプロピレン樹脂を２０重量％、ルチル型酸化チタンマスタバッチＡを２０重量％、またアルミナマスタバッチＢを２０重量％配合した後、２４０℃に加熱された単軸押出機に投入し、厚み１００μｍの白色ポリエチレンフィルム（白色ＰＥ２）を得た。白色微粒子のルチル型酸化チタンは１２重量％、アルミナは８重量％であった。
ジメチルテレフタレート１００重量部にエチレングリコール６４重量部を混合し、さらに触媒として酢酸亜鉛を０．１重量部および三酸化アンチモン０．０３重量部を添加し、エチレングリコールの環流温度でエステル交換を実施した。
これにトリメチルホスフェート０．０８重量部を添加して重合を行った。得られたＰＥＴを、高重合化する温度を１９０〜２３０℃、高重合化する時間を１０〜２３時間の間で調整し、平均重量分子量２５，０００、固有粘度［η］が０．９０の耐加水分解性ＰＥＴ樹脂を得た。この耐加水分解性ＰＥＴ樹脂とアルミナ微粒子とコンパウンドしてアルミナ濃度を３０重量％としたＰＥＴ樹脂を２９５℃で加熱溶融し、Ｔダイよりシート状に成形した。Ｔダイより吐出したシート状成形物を表面温度２５℃の冷却ドラムで冷却固化した未延伸シートを８５〜９８℃に加熱したロール群に導き、長手方向に３．３倍縦延伸し、２１〜２５℃のロール群で冷却した。続いて、縦延伸したフィルムの両端をクリップで把持しながらテンターに導き１３０℃に加熱された雰囲気中で長手に垂直な方向に３．６倍横延伸した。その後テンター内で２２０℃の熱固定を行い、均一に徐冷後、室温まで冷やして巻き取り厚み７５μｍのフィルムを得た。このフィルムを白色ＰＥＴとした。この耐加水分解性を有するポリエステルフィルムの引張伸度保持率は６５％であった。白色ＰＥ２のルチル型酸化チタンの添加量は１２重量％であり、アルミナ粒子の寄与はあるものの白色ＰＥ１より白色ポリエチレンフィルムとしての反射率は低下したが、白色ＰＥＴを使用することで、反射率が向上し、太陽電池モジュール用裏面保護シートの反射率を高く、さらに耐加水分解性ポリエステルフィルムが薄くなることで吸収率も低くすることができた。
厚さ１００μｍの白色ＰＥ２と厚み７５μｍの白色ＰＥＴを、それぞれ白色ＰＥ１とＸ１０Ｓの代わりに使用したこと以外は実施例５と同様に実施した。

（実施例７）
１−ヘキセンを共重合し、密度０．９２５ｇ／ｃｍ^３であって融点１１７℃、メルトフローレート３．５ｇ／１０分のＬＬＤＰＥ８０重量％と、リン−フェノール系酸化防止剤２０重量％を二軸押出機にて溶融混練した後、ストランドカットし、酸化防止剤マスタバッチＣを製造した。
同上ＬＬＤＰＥ９０重量％と、２，５−ビス（５−ｔ−ブチル−２−ベンザオキサゾリル）チオフェン（長瀬産業（株）製、商品名「ＵＶＩＴＥＸ ＯＢ」）１０重量％を二軸押出機にて溶融混練した後ストランドカットし、蛍光増白剤マスタバッチＤを製造した。
Ａ１層に使用する樹脂として、１−ブテンを共重合し、密度０．９３５ｇ／ｃｍ^３であって融点が１２７℃、メルトフローレート４．５ｇ／１０分のＬＬＤＰＥ８０重量％と、低密度ポリエチレン５重量％、ホモポリプロピレン１５重量％を配合した樹脂組成を２２０℃に加熱された２軸押出機に投入しコンパウンドした。
Ｂ１層に使用する樹脂としては、１−ヘキセンを共重合し、密度０．９２５ｇ／ｃｍ^３であって融点が１１７℃、メルトフローレート４．５ｇ／１０分のＬＬＤＰＥを主成分とし、酸化防止剤マスタバッチＣを０．０５重量％、酸化チタンマスタバッチＡを２０．０重量％、アルミナマスタバッチＢを２０．０重量％、更に蛍光増白剤マスタバッチＤを１０．０重量％混合し、２２０℃に加熱された２軸押出機を使用してコンパウンドした。
Ｃ１層樹脂として、１−ブテンを共重合し、密度０．９３５ｇ／ｃｍ^３、融点１２７℃、メルトフローレート４．５ｇ／１０分のＬＬＤＰＥ６５重量％に、低密度ポリエチレン１０重量％、ホモポリプロピレン２０重量％と、有機粒子として架橋ポリメチルメタクリレート粒子（（株）日本触媒製、商品名「Ｍ１００２」）を５重量％配合した樹脂組成を２２０℃に加熱された２軸押出機にてコンパウンドした。
このようにして用意した樹脂を各々単軸の溶融押出機に供給し、それぞれ２２０℃の範囲にて溶融押出を行い、マルチマニホールド型の３種３層積層Ｔダイにて、各層の厚みがＡ１層１０％、Ｂ１層８０％、Ｃ１層１０％となるように白色ポリエチレンフィルム（白色ＰＥ３）を得た。本白色ＰＥ３フィルムは、Ａ１層／Ｂ１層／Ｃ１層の３層構成であり、Ｂ１層のみに白色微粒子を添加する処方であるため、白色ＰＥ１や白色ＰＥ２に比べ成型時の口金の汚れが軽微であり、安定して長時間押出成型加工が可能であった。
厚み１００μｍのＰＥ３を、白色ＰＥ２の代わりに使用したこと以外は実施例６と同様に実施した。白色ＰＥ３には蛍光増白剤を添加しており、反射率を高く、この結果吸収率を低くすることができた。

（実施例８）
厚み７５μｍに製膜した白色ＰＥ２を白色ＰＥ１の代わりに使用したこと以外は実施例５と同様に実施した。白色ＰＥ２が薄くなった分、反射率は低下したが、耐加水分解性ポリエステルフィルムが薄いことで吸収率は小さくすることができた。

（実施例９）
Ａ１層に使用する樹脂として、１−ブテンを共重合した、密度０．９３５ｇ／ｃｍ^３であって融点が１２７℃、メルトフローレート４．５ｇ／１０分のＬＬＤＰＥ１００重量部に対し、密度０．９００ｇ／ｃｍ^３のＬＤＰＥ３．５重量部と、プロピレン系樹脂として密度０．９００ｇ／ｃｍ^３のホモポリプロピレン１０．５重量部を混合して、２２０℃に加熱された二軸押出機に投入しコンパウンドした。ＬＤＰＥとポリプロピレン系樹脂の混合割合はそれぞれ３重量％と９重量％である。
Ｂ１層に使用する樹脂としては、１−オクテンを共重合した、密度０．９１８ｇ／ｃｍ^３であって融点が１１５℃、メルトフローレート５ｇ／１０分のＬＬＤＰＥ１００重量部に対して、リン−フェノール系酸化防止剤のマスタバッチ（同ＬＬＤＰＥベース、住友化学（株）製「スミライザー」ＧＰ濃度１０重量％）を０．１重量部を混合し、更に酸化チタンマスタバッチＡを１５重量部混合し（Ｂ層への酸化チタンの添加量は７．８重量％である）２２０℃に加熱された二軸押出機を使用してコンパウンドした。リン−フェノール系酸化防止剤のＢ層樹脂への添加量は０．０１重量％である。
Ｃ１層樹脂として、該Ａ１層樹脂同様に、密度０．９３５ｇ／ｃｍ^３のＬＬＤＰＥ１００重量部に対し、密度０．９００ｇ／ｃｍ^３のＬＤＰＥ３．５重量部とプロピレン系樹脂として、密度０．９００ｇ／ｃｍ^３のホモポリプロピレン１０．５重量部を混合し、更に平均粒子径２μｍのケイ酸アルミニウムからなる無機粒子（‘シルトン“ＪＣ３０、水沢化学製）のマスタバッチ（同ＬＬＤＰＥベース、濃度１０重量％）を６重量部混合（Ｃ１層への無機粒子の添加量は０．５重量％である）した樹脂組成を２２０℃に加熱された二軸押出機にてコンパウンドした。

このようにして用意したＡ１層、Ｂ１層、Ｃ１層のコンパウンド樹脂を各々単軸の溶融押出機に供給し、それぞれ２２０℃にて溶融してマルチマニホールド型のＴダイに導き、３０℃に保たれたキャスティングドラム上に押し出し、非ドラム面側から２５℃の冷風を吹き付けて冷却固化して、各層の厚さ構成比率がフィルムの全厚さを１００％としてＡ１層／Ｂ１層／Ｃ１層＝１５％／７５％／１０％であるフィルム厚さが１００μｍの白色ポリエチレン系多層フィルム（白色ＰＥ４）を得た。本白色ＰＥ４フィルムは、Ａ１層／Ｂ１層／Ｃ１層の３層構成であり、Ｂ１層のみに白色微粒子を添加する処方であるため、白色ＰＥ１や白色ＰＥ２に比べ成型時の口金の汚れが軽微であり、安定して長時間押出成型加工が可能であった。白色ＰＥ１を白色ＰＥ４に変えた以外は実施例４と同じ条件として、実施例９とした。Ｂ１層への酸化チタンの添加量が７．８重量％と低めであり、反射率が７２．３％と若干低めであり、その分吸収率が８．９％と若干高めとなった。

（実施例１０）
Ａ２層に使用する樹脂として、１−ブテンを共重合し、融点１２７℃、密度０．９４０ｇ／ｃｍ^３であってメルトフローレート５ｇ／１０分のＬＬＤＰＥ８０重量部に対し、融点１１２℃、密度０．９１２ｇ／ｃｍ^３のＬＤＰＥを２０重量部、及びポリプロピレン系樹脂として、融点１５０℃、密度０．９００ｇ／ｃｍ^３のエチレン・プロピレンランダム共重合体１００重量部を混合した樹脂混合物を用いた。ポリエチレンを５０重量％に対して、ポリプロピレン系樹脂が５０重量％の比率である。
Ｂ２層に使用する樹脂としては、融点が１６０℃、密度０．９０ｇ／ｃｍ^３のホモポリプロピレン１００重量部に対して、酸化チタンマスタバッチ（ホモポリプロピレンベース、濃度６０重量％）の１２重量部を混合した樹脂混合物を用いた。酸化チタンの添加量は６．４重量％である。
また、Ｃ２層に使用する樹脂として、融点１６０℃、密度０．９００ｇ／ｃｍ^３のエチレン・プロピレンブロック共重合樹脂を用いた。
このようにして用意したＡ２層、Ｂ２層、Ｃ２層の樹脂混合物を各々単軸の溶融押出機に供給し、それぞれ２６０℃にて溶融してマルチマニホールド型のＴダイに導き、３０℃に保たれたキャスティングドラム上に押し出し、非ドラム面側から２５℃の冷風を吹き付けて冷却固化して、各層の厚み構成比率がＡ２層／Ｂ２層／Ｃ２層＝１０％／８０％／１０％であるフィルム厚さ１００μｍのポリプロピレン系多層フィルム（白色ＰＰ１）を得た。本白色ＰＰ１フィルムは、Ａ２層／Ｂ２層／Ｃ２層の３層構成であり、Ｂ２層のみに白色微粒子を添加する処方であるため、白色ＰＥ１や白色ＰＥ２に比べ成型時の口金の汚れが軽微であり、安定して長時間押出成型加工が可能であった。白色ＰＥ１を白色ＰＰ１に変えた以外は実施例４と同じ条件として、実施例１０とした。Ｂ２層への酸化チタンの添加量が６．４重量％と低めであり、反射率が７０．６％と若干低めであり、その分吸収率が９．３％と若干高めとなった。

（実施例１１）
実施例９において、Ｂ１層に使用する樹脂として、密度０．９１８ｇ／ｃｍ^３のＬＬＤＰＥ１００重量部に対して、酸化チタンマスタバッチＡを８０重量部混合した（Ｂ１層への酸化チタンの添加量は２６．７重量％である）以外は同様にして白色ポリエチレン系多層フィルム（白色ＰＥ５）を得た。成型時の口金の汚れの抑制効果は実施例９と同様に優れていた。白色ＰＥ１を白色ＰＥ５に変えた以外は実施例４と同じ条件として、実施例１１とした。Ｂ１層への酸化チタンの添加量が２６．７重量％と高く、反射率が８２．５％と高く、吸収率も３．６％と低くすることができた。

（実施例１２）
実施例１０において、Ｂ２層に使用する樹脂として、融点が１６０℃、密度０．９０ｇ／ｃｍ^３のホモポリプロピレン１００重量部に対して、酸化チタンマスタバッチ（ホモポリプロピレンベース、濃度６０重量％）の７０重量部（Ｂ２層への酸化チタンの添加量は２４．７重量％である）を混合した樹脂混合物を用いた以外は同様にして、ポリプロピレン系多層フィルム（白色ＰＰ２）を得た。成型時の口金の汚れの抑制効果は実施例１１と同様に優れていた。白色ＰＥ１を白色ＰＰ２に変えた以外は実施例４と同じ条件として、実施例１１とした。Ｂ２層への酸化チタンの添加量が２４．７重量％と高く、反射率が８１．０％と高く、吸収率も３．９％と低くすることができた。

（比較例１）
耐加水分解性を有するポリエステルフィルムとして、東レ（株）製の厚さ２５０μｍの「ルミラー」Ｘ１０Ｓを用い、密度０．９４０ｇ／ｃｍ^３であって融点が１２９℃のＬＬＤＰＥからなる厚さ１５０μｍのポリエチレンフィルム（以下ＰＥ１）を貼合し、４０℃オーブンにて４８時間硬化エージングし、太陽電池モジュール用裏面保護シートを作製した。ＰＥ１は透明なフィルムであり、反射率が１５．６％と低く、その結果吸収率も１８．５％と高いものとなった。

（比較例２）
ポリエステルフィルムとして、東レ（株）製の「ルミラー」Ｓ１０の厚さ２５０μｍのものを用い、白色ＰＥ１の厚さ１５０μｍのものと貼り合わせて比較例２とした。このポリエステルフィルムの引張伸度保持率は１０％であった。実施例１に近い反射率、吸収率であるが、耐加水分解性が悪く実用に耐えないものであった。

（比較例３）
厚さ３５０μｍのＩＳＯＶＯＬＴＡ社製太陽電池モジュール用裏面保護シート２４４２（３８μｍポリフッ化ビニルフィルム（ＰＶＦ）／２５０μｍポリエステルフィルム／３８μｍポリフッ化ビニルフィルム（ＰＶＦ）の構成）を比較例3とした。白色微粒子を添加したフィルムが含まれておらず、反射率は低く、吸収率は高くなった。

（比較例４）
耐加水分解性ポリエステルフィルムとして厚さ１２５μｍの「ルミラー」Ｘ１０Ｓを用い、前述の方法でアクリル系接着剤を塗工層厚み５．０μｍとなるように形成した。
この「ルミラー」Ｘ１０Ｓと東レ（株）製の厚さ５０μｍの白色ポリエステルフィルム「ルミラー」Ｅ２０を貼合した。この張り合わせた「ルミラー」Ｅ２０側に上記と同様の手法で接着剤を塗布し、厚さ１５０μｍのＰＥ１と貼合し、４０℃オーブンにて４８時間硬化エージング後に比較例４の太陽電池モジュール用裏面保護シートを作製した。

（比較例５）
比較例２の厚み１５０μｍのポリエチレンフィルムを東レフィルム加工（株）製の厚さ５０μｍのポリエチレンフィルム「トレファン」（登録商標）ＮＯ４８０１に変更し、「ルミラー」Ｘ１０Ｓに実施例４と同様の方法で帯電防止層（ＡＳ）を付与し、帯電防止層とは反対面に「ルミラー」Ｅ２０を張り合わせた以外は比較例２と同様に実施した。

（比較例６）
「ルミラー」Ｅ２０を東レ（株）製の厚さ５０μｍの黒色ポリエステルフィルム東レ（株）製「ルミラー」Ｘ３０に変更した以外は、比較例５と同様に実施した。

（比較例７）
厚さ５０μｍの「トレファン」ＮＯ４８０１と厚み５０μｍ「ルミラー」Ｅ２０を、それぞれ厚み１００μｍの白色ＰＥ１と厚み１２５μｍ「ルミラー」Ｘ１０Ｓの代わりに使用したこと以外は実施例３と同様に実施した。

（比較例８）
実施例１０で使用した白色ＰＰ１フィルムの作成において、Ｂ２層に使用する樹脂として、ホモポリプロピレン１００重量部に対して、酸化チタンマスタバッチの混合量を５重量部に変更したものを白色ＰＰ３として準備した。酸化チタンの添加量は２．９重量％である。この白色ＰＰ３フィルムを用いた以外は実施例４と同じ条件とし、比較例８とした。Ｂ２層への酸化チタンの添加量が２．９重量％と低めであり、反射率が４５．２％と低く、その分吸収率が１０．３％と高くなった。

表１より、太陽電池モジュール表面からの４００〜２２００ｎｍの波長の光の吸収率が１０％以下である太陽電池モジュール用裏面保護シートを使用することで、光起電力素子の発熱を抑えることができ、発電量を向上させることがわかった。さらに太陽電池モジュール表面からの４００〜２２００ｎｍの波長の平均反射率が７０％以上である太陽電池モジュール用裏面保護シートを使用することで、発電量を向上させることができる。

また、太陽電池モジュール用裏面保護シートの厚さを薄くし、熱伝導率の良い微粒子を添加することにより熱伝導率を上げることで更に光起電力素子の発熱を抑えることができ、発電量を向上できることがわかった。

本発明により、光起電力素子の温度上昇を抑え、発電効率に優れた太陽電池モジュールを構成する太陽電池モジュール用裏面保護シートを提供できる。

１：表面ガラス（表面保護シート）
２：光起電力素子
３：接着性樹脂層
４：裏面保護シート
５：白色ポリオレフィン系フィルム
６：耐加水分解性ポリエステルフィルム
７：第１層（Ａ１層またはＡ２層）
８：第２層（Ｂ１層またはＢ２層）
９：第３層（Ｃ１層またはＣ２層）

Claims (4)

1. 白色微粒子を添加した白色ポリオレフィンフィルムと、１４０℃高圧スチームで１０時間保管後の引張伸度保持率が６０％以上である耐加水分解性ポリエステルフィルムからなる太陽電池モジュール用裏面保護シートであって、該白色ポリオレフィンフィルム側からの４００〜２２００ｎｍの波長の光の吸収率が１０％以下であり、該波長での光の反射率が７０％以上であり、該白色ポリオレフィンフィルムが、Ａ１層／Ｂ１層／Ｃ１層の３層からなるフィルムであり、Ａ１層はエチレン・α−オレフィン共重合体と低密度ポリエチレンとポリプロピレン系樹脂との混合物からなり、Ｂ１層は白色微粒子を５〜３０重量％含有したエチレン・α−オレフィン共重合体からなる白色ポリエチレン樹脂からなり、Ｃ１層はエチレン・α−オレフィン共重合体と低密度ポリエチレンとポリプロピレン系樹脂との混合物からなることを特徴とする太陽電池モジュール用裏面保護シート。
2. 白色微粒子を添加した白色ポリオレフィンフィルムと、１４０℃高圧スチームで１０時間保管後の引張伸度保持率が６０％以上である耐加水分解性ポリエステルフィルムからなる太陽電池モジュール用裏面保護シートであって、該白色ポリオレフィンフィルム側からの４００〜２２００ｎｍの波長の光の吸収率が１０％以下であり、該波長での光の反射率が７０％以上であり、該白色ポリオレフィンフィルムが、Ａ２層／Ｂ２層／Ｃ２層の３層からなるフィルムであり、Ａ２層がポリエチレンとポリプロピレン系樹脂の混合物からなり、Ｂ２層は白色微粒子を５〜５０重量％含有したポリプロピレン系樹脂からなり、Ｃ２層がポリプロピレン系樹脂からなることを特徴とする太陽電池モジュール用裏面保護シート。
3. 熱貫流率が５００Ｗ／ｍ^２Ｋ以上であることを特徴とする請求項１または２に記載の太陽電池モジュール用裏面保護シート。
4. 部分放電電圧が１０００Ｖ以上であることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の太陽電池モジュール用裏面保護シート。

Images