JP5415195B2 - 耐摩耗性に優れたヌバック様皮革調シート - Google Patents
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Description
FM−DA26:数平均分子量12,600の片末端ジオールシリコーン樹脂、チッソ(株)製(ウレタン化後、側鎖としてシリコーン鎖が導入される)
KF−6001:数平均分子量1,800の両末端ジオールシリコーン樹脂、信越化学工業(株)製(ウレタン化後、主鎖にシリコーン鎖が取り込まれる)
MDI:4,4’−ジフェニルメタンジイソシアネート
EG :エチレングリコール
DMF:N,N−ジメチルホルムアミド
(ポリウレタン樹脂の製造)
ポリオール(A)としてN−980を185重量部と、ポリオール(B)として片末端ジオールシリコーン樹脂FM−DA26を3.2重量部と、さらに有機ジイソシアネートとしてMDIを{(A)+(B)}:MDIのモル比率が1:4.61となるようにDMFを溶媒として冷却管付き四つ口セパラブルコルベンに仕込み、窒素雰囲気下で40〜60℃にて攪拌反応させた。さらに鎖伸長剤としてEGを、DMFにて希釈した状態で50〜60℃にて滴下反応させた後、DMFで徐々に希釈し、約10時間後に固形分30%のポリウレタン溶液(I)を得た。このポリウレタン樹脂のポリオール中のシリコーンジオール量は1.70重量%である。
ポリウレタン溶液(I):100重量部(以下「部」と表記する)に、DMF:70部、大日精化工業(株)製顔料マスターバッチBS−780:5部、大日精化工業(株)製発泡調節剤CUT−101:1部を加えて充分攪拌して、ポリウレタン樹脂調合液1を得た。ポリエステル繊維(167デシテックス/48フィラメント)の加工糸丸編をベース基材として、予めDMF30%水溶液に浸し、基材重量の50%の付着になるようマングルで絞り、その後ポリウレタン樹脂調合液1を1000g/m2を塗布してDMFを10重量%含有する凝固浴に浸漬し、ポリウレタン樹脂を析出凝固させ、80℃の水浴で30分間洗浄を行い、DMFを完全に除去後、120℃の熱風乾燥で乾燥して、厚み450μmのポリウレタン多孔質膜を得た。つぎに180番手のサンドペーパーにて多孔質膜表面より50μ研削することで、開口径8〜15μの蜂窩状表面を得た。
(ポリウレタンの製造)
ポリオール(A)としてN−980を185重量部と、ポリオール(B)として片末端ジオールシリコーン樹脂FM−DA26を6.52重量部と、さらに有機ジイソシアネートとしてMDIを{(A)+(B)}:MDIのモル比率が1:4.61となるようにDMFを溶媒として冷却管付き四つ口セパラブルコルベンに仕込み、窒素雰囲気下で40〜60℃にて攪拌反応させた、さらに鎖伸長剤としてEGを、DMFにて希釈した状態で50〜60℃にて滴下反応させた後、DMFで徐々に希釈し、約10時間後に固形分30%のポリウレタン溶液(II)を得た。このポリウレタン樹脂のポリオール中のシリコーンジオール量は3.40重量%である。
ポリウレタン溶液(II):100重量部(以下「部」とする)に、DMF:70部、大日精化工業(株)製顔料マスターバッチBS−780:5部、大日精化工業(株)製発泡調節剤CUT−101:1部を加えて充分攪拌して、ポリウレタン樹脂調合液1を得た。ポリエステル繊維(167デシテックス/48フィラメント)の加工糸丸編をベース基材として、予めDMF30%水溶液に浸し、基材重量の50%の付着になるようマングルで絞り、その後ポリウレタン樹脂調合液1を1000g/m2を塗布してDMFを10重量%含有する凝固浴に浸漬し、ポリウレタン樹脂を析出凝固させ、80℃の水浴で30分間洗浄を行い、DMFを完全に除去後120℃の熱風乾燥で乾燥して、厚み450μmのポリウレタン多孔質膜を得た。つぎに180番手のつぎに180番手のサンドペーパーにて多孔質膜表面より50μ研削することで開口径8〜15μの蜂窩状表面を得た。
(ポリウレタン樹脂の製造)
ポリオール(A)としてN−980 178重量部と、ポリオール(B)として片末端ジオールシリコーン樹脂FM−DA26を9.6重量部と、さらに有機ジイソシアネートとしてMDIを{(A)+(B)}:MDIのモル比率が1:4.61となるようにDMFを溶媒として冷却管付き四つ口セパラブルコルベンに仕込み、窒素雰囲気下で40〜60℃にて攪拌反応させた、さらに鎖伸長剤としてEGを、DMFにて希釈した状態で50〜60℃にて滴下反応させた後、DMFで徐々に希釈し、約10時間後に固形分30%のポリウレタン溶液(III)を得た。このポリウレタン樹脂のポリオール中のシリコーンジオール量は5.12重量%である。
ポリウレタン溶液(III):100重量部(以下「部」とする)に、DMF:70部、大日精化工業(株)製顔料マスターバッチBS−780:5部、大日精化工業(株)製発泡調節剤CUT−101:1部を加えて充分攪拌して、ポリウレタン樹脂調合液1を得た。ポリエステル繊維(167デシテックス/48フィラメント)の加工糸丸編をベース基材として、予めDMF30%水溶液に浸し、基材重量の50%の付着になるようマングルで絞り、その後ポリウレタン樹脂調合液1を1000g/m2を塗布してDMFを10重量%含有する凝固浴に浸漬し、ポリウレタン樹脂を析出凝固させ、80℃の水浴で30分間洗浄を行い、DMFを完全に除去後120℃の熱風乾燥で乾燥して、厚み450μmのポリウレタン多孔質膜を得た。つぎに180番手のサンドペーパーにて多孔質膜表面より50μ研削することで開口径8〜15μの蜂窩状表面を得た。
(ポリウレタン樹脂の製造)
ポリオール(A)としてN−980 175重量部と、ポリオール(B)として片末端ジオールシリコーン樹脂FM−DA26を12.8重量部と、さらに有機ジイソシアネートとしてMDIを{(A)+(B)}:MDIのモル比率が1:4.61となるようにDMFを溶媒として冷却管付き四つ口セパラブルコルベンに仕込み、窒素雰囲気下で40〜60℃にて攪拌反応させた、さらに鎖伸長剤としてEGを、DMFにて希釈した状態で50〜60℃にて滴下反応させた後、DMFで徐々に希釈し、約10時間後に固形分30%のポリウレタン溶液(IV)を得た。このポリウレタン樹脂のポリオール中のシリコーンジオール量は6.82重量%である。
ポリウレタン溶液(IV):100重量部(以下「部」とする)に、DMF:70部、大日精化工業(株)製顔料マスターバッチBS−780:5部、大日精化工業(株)製発泡調節剤CUT−101:1部を加えて充分攪拌して、ポリウレタン樹脂調合液1を得た。ポリエステル繊維(167デシテックス/48フィラメント)の加工糸丸編をベース基材として、予めDMF30%水溶液に浸し、基材重量の50%の付着になるようマングルで絞り、その後ポリウレタン樹脂調合液1.を1000g/m2を塗布してDMFを10重量%含有する凝固浴に浸漬し、ポリウレタン樹脂を析出凝固させ、80℃の水浴で30分間洗浄を行い、DMFを完全に除去後120℃の熱風乾燥で乾燥して、厚み450μmのポリウレタン多孔質膜を得た。つぎに180番手のサンドペーパーにて多孔質膜表面より50μ研削することで開口径8〜15μの蜂窩状表面を得た。
(ポリウレタン樹脂の製造)
ポリオール(A)としてN−980:173重量部と、ポリオール(B)として片末端ジオールシリコーン樹脂FM−DA26を19.3重量部と、さらに有機ジイソシアネートとしてMDIを{(A)+(B)}:MDIのモル比率が1:4.61となるようにDMFを溶媒として冷却管付き四つ口セパラブルコルベンに仕込み、窒素雰囲気下で40〜60℃にて攪拌反応させた、さらに鎖伸長剤としてEGを、DMFにて希釈した状態で50〜60℃にて滴下反応させた後、DMFで徐々に希釈し、約10時間後に固形分30%のポリウレタン溶液(V)を得た。このポリウレタン樹脂のポリオール中のシリコーンジオール量は10.04重量%である。
ポリウレタン溶液(V):100重量部(以下「部」)に、DMF:70部、大日精化工業(株)製顔料マスターバッチBS−780:5部、大日精化工業(株)製発泡調節剤CUT−101:1部を加えて充分攪拌して、ポリウレタン樹脂調合液1を得た。ポリエステル繊維(167デシテックス/48フィラメント)の加工糸丸編をベース基材として、予めDMF30%水溶液に浸し、基材重量の50%の付着になるようマングルで絞り、その後ポリウレタン樹脂調合液1を1000g/m2を塗布してDMFを10重量%含有する凝固浴に浸漬し、ポリウレタン樹脂を析出凝固させ、80℃の水浴で30分間洗浄を行い、DMFを完全に除去後120℃の熱風乾燥で乾燥して、厚み450μmのポリウレタン多孔質膜を得た。つぎに180番手のサンドペーパーにて多孔質膜表面より50μ研削することで開口径8〜15μの蜂窩状表面を得た。
(ポリウレタン樹脂の製造)
ポリオールとして日本ポリウレタン(株)製ポリカーボネートジオールN−980 161重量部と、有機ジイソシアネートとしてMDIをN−980:MDIのモル比率が1:4.61となるようにDMFを溶媒として冷却管付き四つ口セパラブルコルベンに仕込み、窒素雰囲気下で40〜60℃にて攪拌反応させた、さらに鎖伸長剤としてEGを、DMFにて希釈した状態で50〜60℃にて滴下反応させた後、DMFで徐々に希釈し、約10時間後に固形分30%のポリウレタン溶液(VI)を得た。
ポリウレタン溶液(VI):100重量部(以下「部」)に、DMF:70部、大日精化工業(株)製顔料マスターバッチBS−780:5部、大日精化工業(株)製発泡調節剤CUT−101:1部を加えて充分攪拌して、ポリウレタン樹脂調合液1を得た。ポリエステル繊維(167デシテックス/48フィラメント)の加工糸丸編をベース基材として、予めDMF30%水溶液に浸し、基材重量の50%の付着になるようマングルで絞り、その後ポリウレタン樹脂調合液1を1000g/m2を塗布してDMFを10重量%含有する凝固浴に浸漬し、ポリウレタン樹脂を析出凝固させ、80℃の水浴で30分間洗浄を行い、DMFを完全に除去後120℃の熱風乾燥で乾燥して、厚み450μmのポリウレタン多孔質膜を得た。つぎに180番手のサンドペーパーにて多孔質膜表面より50μ研削することで開口径8〜15μの蜂窩状表面を得た。
(ポリウレタン樹脂の製造)
ポリオール(A)として日本ポリウレタン(株)製ポリカーボネートジオールN−980 152重量部と、ポリオール(B)として両末端ジオールシリコーン樹脂KF−6001を38重量部と、さらに有機ジイソシアネートとしてMDIを{(A)+(B)}:MDIのモル比率が1:4.61となるようにDMFを溶媒として冷却管付き四つ口セパラブルコルベンに仕込み、窒素雰囲気下で40〜60℃にて攪拌反応させた、さらに鎖伸長剤としてEGを、DMFにて希釈した状態で50〜60℃にて滴下反応させた後、DMFで徐々に希釈し、約10時間後に固形分30%のポリウレタン溶液(VII)を得た。尚このポリウレタン樹脂のポリオール中のシリコーンジオール量は20重量%である。
ポリウレタン溶液(VII):100重量部(以下「部」)に、DMF:70部、大日精化工業(株)製顔料マスターバッチBS−780:5部、大日精化工業(株)製発泡調節剤CUT−101:1部を加えて充分攪拌して、ポリウレタン樹脂調合液1を得た。ポリエステル繊維(167デシテックス/48フィラメント)の加工糸丸編をベース基材として、予めDMF30%水溶液に浸し、基材重量の50%の付着になるようマングルで絞り、その後ポリウレタン樹脂調合液1を1000g/m2を塗布してDMFを10重量%含有する凝固浴に浸漬し、ポリウレタン樹脂を析出凝固させ、80℃の水浴で30分間洗浄を行い、DMFを完全に除去後120℃の熱風乾燥で乾燥して、厚み450μmのポリウレタン多孔質膜を得た。つぎに180番手のサンドペーパーにて多孔質膜表面より50μ研削することで開口径8〜15μの蜂窩状表面を得た。
摩耗強度測定:(株)大栄化学精器製作所製:テーバー式磨耗試験機、磨耗輪:米国テーバー社製CS−10を使用し、1kg荷重×2000回の条件で、次の基準で級(5段階)判定を行った。
<磨耗強度級判定基準>
5級:表面変化まったく認められないもの
4級:表面変化わずかに認められるが、ほとんど目立たないもの
3級:表面変化が明らかに認められるが、目立ちのすくないもの
2級:表面変化がやや著しいもの
1級:表面変化がかなり著しいもの
磨耗強度測定:(株)大栄化学精器製作所製、平面磨耗試験機を使用し、以下の条件で試験を行った。判定基準は上記テーバー式摩耗試験の基準と同じである。
押圧荷重:1kg,ストローク:140mm、速度:60往復/min,6号帆布を摩擦子に取り付ける。
クッション材:厚さ10±1mm、20%圧縮応力7.9〜10.8KPaのウレタンフォームを用いる。
Claims (2)
- 編物、織物及び不織布からなる群から選択された基布と、該基布上に形成され、表面研磨されて蜂窩状構造の表面が露出したポリウレタン樹脂多孔質膜とからなるヌバック様皮革調シートであって、
前記ポリウレタン樹脂が側鎖としてシリコーン鎖を有するポリオールをポリオール全量中1.5〜10重量%含有するポリオールからなり、
前記表面研磨により形成された蜂窩状構造の表面に、前記ポリウレタン樹脂により皮革模様がプリントされた
ことを特徴とするヌバック様皮革調シート。 - 自動車内装材用であることを特徴とする、請求項1に記載のヌバック様皮革調シート。
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