JP5373622B2 - 熱硬化性樹脂発泡板の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は熱硬化性樹脂発泡板の製造方法に関する。

熱硬化性樹脂発泡板の製造方法としては、混合機で熱硬化性樹脂、発泡剤、及び触媒等からなる樹脂組成物を混練して、一定速度で走行する表面材上に混練物を吐出させた後、硬化炉内のコンベア間で成形する方法が一般的である。この方法において、上記樹脂組成物を混合部にて混合した後、板状に拡幅する方法として、単一吐出ノズルを利用した例としては、混合機ノズルをトラバースさせる方法、ドクターブレードやドクターナイフを利用した方法、吐出後に複数のヘラ状堰で一様に均す方法等があるが、これらの方法では、幅方向に均一厚みの発泡板良品を、効率的に、且つ、長時間安定的に製造することは困難であった。

また、複数の吐出ノズルを利用した例としては、特許文献１で提案されるような、複数の溝を利用して所定間隔で直線帯状に表面材上に供給する方法や、特許文献２で提案されるような、いわゆるトーナメント式分配ノズル（特許文献２では、高圧式）を利用した方法など、流路を複数に分配する方法がある。しかし、熱硬化性樹脂発泡体は不可逆的に反応を進行させながら製造するため、いずれも、分配流路等の設備にスケール付着が起きやすく、また、硬化触媒を添加して連続的に生産を開始してから運転時間とともにそのスケールは成長するために、分配された流路間の僅かな環境の差によるスケール付着・成長の差に伴って、流路間での汚れ度合いの差も経時的に広がる一方となる。その結果、複数流路間での流量差が大きくなるため、流路を分配するだけでは、幅方向に均一厚みの熱硬化性樹脂発泡板を、長時間安定的に得ることは難しい。

また、複数の吐出ノズルを用いて得られる製品については、製品幅方向の断面において、厚み方向に伸びる複数の筋状痕（複数流路により吐出された樹脂組成物の接合痕）が残ることが多く、外観上の改善も望まれていた。

また、特許文献３では、混合部から複数のチューブで分配した後に吐出側で平面内で並列に配された他端を、適宜な拡幅状態で拘束部材にて緊締し、吐出する方法が提案されているが、この方法においても、複数に分配されたチューブ内の流量が一様であることが前提となっている。特許文献３の吐出装置の場合、配されたチューブの曲率差に起因するチューブ間の環境差が存在するため、熱硬化性樹脂組成物の製造においては、チューブ間でチューブ内流量に差が生じた場合には対処する術がなく、幅方向均一厚みの製品を長時間安定的に製造できる方法とはいえない。

また、混合機から走行する表面材の走行方向に対して直交方向に、混合した樹脂組成物を拡幅する方法としては、熱可塑性樹脂の製膜に一般的に利用される、Ｔダイ押出し法にて、板状化もしくは薄膜化させる方法も考えられる。しかし、一箇所からＴダイに流入させた樹脂組成物をダイの吐出幅方向に拡幅するために、ダイ吐出幅方向の各吐出位置間で樹脂組成物の吐出流量差が生じることから、ダイ内滞留時間に差が生じることとなり、ダイ内に、局所的にスケールの付着、成長が進行しやすい。その結果、長時間安定的に、ダイ吐出幅方向で均一な吐出を実現することが難しくなるため、反応を進行させながら吐出させる熱硬化性樹脂発泡板の製造には、Ｔダイ押出し法は一般的に不向きとされる。

このような背景のもと、幅方向に均一厚みの熱硬化性樹脂発泡板を、効率的に、且つ、長時間安定的に製造するための技術が強く望まれてきた。

特開平４−１４１４０６号公報 特許第３２４３５７１号公報 特開２０００−１２７２１８号公報

本発明は、熱硬化性樹脂発泡板を製造するにあたり、熱硬化性樹脂発泡板の幅方向の厚みむら精度を向上させ、幅方向に均一厚みの（幅方向の最大厚み差が少ない）熱硬化性樹脂発泡板を、効率的に、且つ、長時間安定的に製造することを目的とする。

本発明者等は、従来法に比べて、簡易でしかも極めて精度よく、効率的に、長時間安定的に熱硬化性樹脂発泡板を製造することを目的として鋭意検討を重ねた結果、少なくとも熱硬化性樹脂、発泡剤、及び硬化剤が混合された樹脂組成物を、複数の流路からダイの内部に供給し、ダイの内部で滞留させて一体化してダイリップ吐出口から表面材上に吐出させることによって、上記課題を達成し得ることを見出し、本発明を完成させるに至った。

即ち、本発明は、少なくとも熱硬化性樹脂、発泡剤、及び硬化剤が混合された樹脂組成物を、表面材上に吐出して発泡及び硬化させる熱硬化性樹脂発泡板の製造方法であって、樹脂組成物を、複数分配された流路により、ダイの複数の流入口から該ダイの内部に供給して滞留させ、ダイリップ吐出口から樹脂組成物を表面材に板状に吐出させる、熱硬化性樹脂発泡板の製造方法である。

本発明においては、ダイリップ吐出口のスリット幅（ｔ）と、樹脂組成物の流れ方向のダイの長さ（Ｄ）とは、５≦Ｄ／ｔ≦１２００を満たすことが好ましい。

本発明においては、樹脂組成物のダイ内圧力（ゲージ圧）を、ダイリップ吐出口の幅方向中央部から１０ｍｍ上流側の位置において０．００２ＭＰａ以上０．１ＭＰａ以下とすることが好ましい。

また、本発明においては、熱硬化性樹脂は、フェノール樹脂であることが好ましい。

本発明によれば、熱硬化性樹脂発泡板を製造するにあたり、幅方向に均一厚みの熱硬化性樹脂発泡板を、効率的に、且つ、長時間安定的に製造することができる。

本発明に用いられるダイの構造例を示す模式図である。 本発明に用いられるダイをダイ上面側から見た模式図である。 本発明に用いられるダイをダイ上面側から見た模式図である。 従来の製造方法で得られた発泡樹脂板の幅方向断面の厚み方向に伸びた複数の筋状痕の説明図である。

符号の説明

１…ダイ上面、２…ダイ下面、３…ダイ背面、４…ダイ側面、５…流入口、６…圧力センサー取付け位置、７…ダイリップ吐出口、１０…ダイ前面、１００…ダイ、２００…発泡体製品（熱硬化性樹脂発泡板）、Ｌ…ダイリップ吐出口幅、Ｄ…樹脂組成物の流れ方向のダイの長さ、ｔ…ダイリップ吐出口のスリット幅、Ｘ…発泡体製品の流れ方向、Ｙ…発泡体製品の幅方向、ａ…筋状痕。

以下、本発明について図面を参照しながら説明する。

本発明の熱硬化性樹脂発泡板の製造方法は、樹脂組成物を、表面材上に吐出して発泡及び硬化させる熱硬化性樹脂発泡板の製造方法であって、樹脂組成物を、複数分配された流路により、ダイの複数の流入口から該ダイの内部に供給して滞留させ、ダイリップ吐出口から樹脂組成物を表面材に板状に吐出させることを特徴とする。

本発明において、熱硬化性樹脂発泡体とは、フェノール樹脂フォーム、ウレタンフォーム等の熱硬化性樹脂からなる発泡体であり、熱硬化性樹脂に発泡剤及び硬化剤を適量添加した樹脂組成物を発泡及び硬化させて得られるが、樹脂組成物には、必要に応じて界面活性剤、可塑剤、増量剤等を添加することもできる。なお、熱硬化性樹脂発泡板は、製造過程で面材を分離したり熱硬化性樹脂発泡板をスライスしたりすることで、このような熱硬化性樹脂発泡体の表層部に表面材を備えていないものも製造することができる。

本発明における樹脂組成物は、少なくとも熱硬化性樹脂、発泡剤及び硬化剤を、例えば、攪拌手段を備える混合機を用いて混合することにより得られる。係る混合機は、特に限定されないが、短時間に効率よく上記成分を攪拌できるものが好ましい。例えば、内壁に多数の突起状を有する円筒容器内を、多数の羽根（突起）を有する回転子が回転し、羽根が突起に接触することなく突起間を回転子の回転と共に回転する構造、いわゆるピンミキサー、ホバート型バッチミキサーまたはオークス型連続ミキサー（特公昭４０−１７１４３号公報）等を使用することができる。

本発明で使用する表面材とは、特に限定されないが、可撓性面材が好ましく、特に発泡板としての取り扱い易さ、及び経済性の点からは合成繊維不織布、紙類が最も好ましい。

本発明で使用するダイとは、例えば、図１に示すようなものが挙げられる。図１において、ダイ１００は、互いに対向するダイ上面１及びダイ下面２と、ダイ上面１及びダイ下面２に隣接するダイ背面３と、ダイ上面１、ダイ下面２及びダイ背面３に隣接し、互いに対向するダイ側面４，４と、ダイ背面３と対向するダイ前面１０とからなる６つの面から構成されている。ダイ上面１、ダイ下面２及びダイ側面４，４は、矩形状の平面であっても曲面であってもよい。ダイ背面３は、樹脂組成物の流入側であり、複数の流入口５が任意の間隔で形成されている。複数の流入口５は、ダイ１００の幅方向の一端から他端にかけて形成されている。各流入口５には、混合機から複数分配された流路が接続固定される。ダイ前面１０は、樹脂組成物の吐出側であり、一つの矩形状の開放された空間（ダイリップ吐出口７）が形成されている。

樹脂組成物は、複数の流入口５からダイ１００内へ供給され、ダイ１００の内部に滞留することで一体化し、ダイ１００の幅方向に一様に均された後、ダイリップ吐出口７より走行する表面材上に吐出される。尚、ダイ１００と表面材とは互いに相対的に移動すればよい。また、流入口５からダイ１００内へ流入する樹脂組成物を、ダイ１００の内部に滞留させることができれば、必ずしもダイ上面１、ダイ下面２及びダイ側面４，４が完全に閉塞されている必要はない。例えば、ダイ上面１、ダイ下面２又はダイ側面４，４に、樹脂組成物の流入口が形成されていてもよい。また、流入口は必ずしもダイ背面３のみに形成されている必要はない。例えば、ダイ上面１やダイ下面２のみに形成されていてもよく、ダイ上面１、ダイ下面２、ダイ背面３のいずれか２面、又は３面全てに形成されていてもよい。この場合、流入口はダイ上面１やダイ下面２のダイ背面３寄りに形成されることが好ましい。ダイ１００の上記各面に形成される流入口は、一つ形成されていても、一列に並んで複数形成されていてもよい。

本発明で使用するダイ１００の形状、寸法は、特に限定されず、製造目的や製造条件に応じて、変更できる。ダイ１００の形状としては、例えば、図２及び図３に示す形状が挙げられる。図２及び図３は、ダイ１００をダイ上面１側から見た模式図である。図２及び図３では、矢印で示される方向から樹脂組成物がダイ１００内へ供給される。

ダイ１００の形状としては、図２に示すように、ダイ背面３及びダイ前面１０が樹脂組成物の流れ方向（流入口５からダイリップ吐出口７に向かう方向）と略垂直であることが好ましく、（ａ）ダイ側面４，４が樹脂組成物の流れ方向に略平行である場合、（ｂ）ダイ背面３の幅がダイ前面１０の幅よりも大きくなるようにダイ側面４，４が樹脂組成物の流れ方向に沿って傾斜する場合、（ｃ）ダイ前面１０の幅がダイ背面３の幅よりも大きくなるようにダイ側面４，４が樹脂組成物の流れ方向に沿って傾斜する場合、（ｄ）ダイ背面３がダイ１００の幅方向に沿って凹凸を有する凹凸面であり、流入口５が凸部の頂部にそれぞれ形成されている場合が挙げられる。この場合、各流入口５の面積は、例えば、混合機から複数分配された各流路の断面積よりも大きく設定される。

また、側面抵抗の影響を軽減させるために、本発明の思想を逸脱しない範囲で、図３に示すようにダイ側面４，４に流入口を形成し、ダイ背面３に加えてダイ側面４，４からも熱硬化性樹脂を流入させることとしてもよい。ダイ１００の形状としては、図３に示すように、（ａ）ダイ側面４，４が樹脂組成物の流れ方向に略平行である場合、（ｂ）ダイ前面１０の幅がダイ背面３の幅よりも大きくなるようにダイ側面４，４が樹脂組成物の流れ方向に沿って傾斜する場合が挙げられる。

本発明で使用するダイ１００の材質は特に限定されず、ダイ内圧力により、変形しにくいものが好ましい。クラムシェル現象等により、ダイリップ吐出口幅（Ｌ）方向（特にダイリップ吐出口７の幅方向中央部）で、ダイリップ吐出口のスリット幅（ｔ）が拡がると、熱硬化性樹脂発泡板の幅方向の厚みが不均一となり、良品を採取することが難しくなる。また、材質の強度及びダイ内圧力に応じて、クラムシェル現象防止用の、ダイ上面１とダイ下面２を挟み込むような補強板を、樹脂組成物の流れ方向の任意の位置にダイリップ吐出幅（Ｌ）方向にわたって取り付けることも可能である。更に必要に応じて、ダイリップ吐出口７の幅方向に複数の調整機構を取り付けて、ダイリップ吐出口のスリット幅（ｔ）を調整しても良い。また必要に応じて、ダイ１００本体を、熱媒体等を利用して温調制御してもよい。

本発明で使用するダイ１００には、ダイリップ吐出口７の幅方向中央部からｈ＝１０ｍｍ上流側（樹脂組成物の流入口５側）の位置６（図１参照）に、ダイ内圧力を測定できるように圧力センサー（ゲージ圧計測器）が設置されていることが好ましい。この場合、樹脂組成物が滞留した位置でダイ内圧力を測定することができる。圧力センサーは、例えばダイ１００内のダイ上面１の内壁に設置される。また、樹脂組成物吐出時のダイリップ吐出口７の変位を測定することで、ダイリップ吐出口７のスリット幅（ｔ）の状態を測定できるように、ダイ上面１の任意の数箇所に、変位測定センサー（接触式、非接触式）、もしくはダイヤルゲージ等を取り付けてもよい。

ダイリップ吐出口７のスリット幅（ｔ）については、流入口５からダイ１００内へ流入する樹脂組成物を、ダイ１００の内部に滞留させることができれば特に限定されないが、このスリット幅（ｔ）が狭すぎて、ダイ内圧力が上昇した場合、いわゆるクラムシェル現象が発生する。この現象等により、ダイリップ吐出口７の幅方向の部位間においてダイリップ吐出口７のスリット幅（ｔ）の最大差が大きくなると、得られる熱硬化性樹脂発泡板の幅方向の厚みむらが大きくなり、良品を採取することが困難となる。対策としては、ダイ１００本体（例えば、ダイ板）の剛性を上げる等を挙げることができる。

本発明において、ダイ１００内へ流入させる樹脂組成物の上流側の流路については、ダイ１００の幅が広い場合であってもダイ１００内で樹脂組成物を滞留させることによる均し効果を実効あるようにするという観点から、表面材上の走行方向に対して直交方向にある程度分散（複数分配）させてからダイ１００内へ流入させる。尚、複数分配の方法については、特に限定されるものではない。また、その流入口５の間隔は、等間隔であることが好ましいが、流入口５の開口面積や樹脂の粘度等の条件によっては、必ずしも等間隔である必要もなく、表面材上の走行方向に対して直交方向に樹脂組成物をある程度分散できればよい。

本発明で得られる熱硬化性樹脂発泡板の厚みは特に限定されないが、混合機から供給される樹脂組成物流量、及びダイリップ吐出口７のスリット幅（ｔ）を調整することで変更することができる。発泡板を幅方向に均一厚みとするためには、ダイリップ吐出口７のスリット幅（ｔ）と、樹脂組成物の流れ方向のダイ１００の長さ（複数分配された流路がダイ１００内部に供給される位置（流入口５の位置）から、ダイリップ吐出口７の位置までの最短距離。以下、単に「ダイの長さ」と表記する。）（Ｄ）は、５≦Ｄ／ｔ≦１２００を満たすことが好ましく、８≦Ｄ／ｔ≦１０００がより好ましく、１５≦Ｄ／ｔ≦５００が特に好ましい。

ダイ背面３の断面形状を略円弧状にするなどして、Ｄが一意に決定できない場合には、ダイ１００の長さ（複数分配された流路がダイ１００内部に供給される位置（流入口５の位置）から、ダイリップ吐出口７の位置までのそれぞれの最短距離）（Ｄ）が上述の式を満たすことが好ましい。

また、発泡板を幅方向に均一厚みとするためには、樹脂組成物流量、ダイリップ吐出口７のスリット幅（ｔ）の他に、ダイ１００の長さ（Ｄ）等を調整し、ダイ内圧力を調整することで所望の厚み精度の発泡体製品を得ることが可能となる。

本発明において、樹脂組成物のダイ内圧力を、ダイリップ吐出口７の幅方向中央部からｈ＝１０ｍｍ上流側の位置６において０．００２ＭＰａ以上０．１ＭＰａ以下とすることが好ましく、０．００３ＭＰａ以上０．０８５ＭＰａ以下がより好ましい。ダイ内圧力が高すぎる（例えば０．１ＭＰａを超える）と、ダイリップ吐出口７からの樹脂組成物の流速（線速）が大きくなり、樹脂組成物の吐出が、特にダイリップ吐出口７の幅（Ｌ）方向両端付近において不安定になりやすく、熱硬化性樹脂発泡板両端部の形状が不定形となりやすい傾向がある。更にこの場合、ダイリップ吐出口７周辺にスケールが付着しやすく、発泡板厚みに影響を及ぼすこともある。一方、ダイ内圧力が低すぎる（例えば０．００２ＭＰａ未満）と、滞留による均し効果を高めにくいため、幅方向に均一厚みの発泡板を長時間安定的に得にくくなる傾向がある。

使用目的により異なるが、得られる発泡板の幅方向の最大厚み差は、２．０ｍｍ以内であることが好ましく、１．０ｍｍ以内であることがより好ましい。

このように、本発明の特徴は、流入口５においてダイリップ吐出口７の幅（Ｌ）方向に分散するように、ダイ１００内へ流入する樹脂組成物を、ダイ１００内に一旦溜めた後に、ダイ１００の幅方向に一様に均しながらダイリップ吐出口７から吐出させる点にある。この方法においては、運転初期（例えば運転開始から３時間後）には、幅方向に均一厚みの熱硬化性樹脂発泡板を得ることができる上、幅方向の密度も同様に均一となる。また、長時間運転後（例えば運転開始から１０時間後）においても、同様に均一厚みの発泡板を得ることができる。この方法によると、熱硬化性樹脂特有の、運転中の反応進行による流入路のスケール汚れ等による吐出流量差に伴って流入口５からダイ１００内への樹脂組成物の流入量にむらが生じても、ダイ１００内で滞留して均されることにより吐出量が一様になるので、長時間安定的に、幅方向に均一厚みの熱硬化性樹脂発泡板を得ることが可能となる。

また、本発明においては、ダイリップ吐出口７を一つの矩形状に形成した場合には、一般的な複数の吐出ノズルの使用時に見られるような、発泡体製品（熱硬化性樹脂発泡板）２００の幅方向断面の厚み方向に伸びた複数の筋状痕ａ（複数流路により吐出された樹脂組成物の接合痕；図４参照）は確認されず、外観上優れているという点が挙げられる。更に、厚み方向の密度むらが少なく、厚み方向に均一な密度分布となっていることから、厚み方向での局部的な強度の落ち込みがなく、より圧縮強度の高い発泡体製品を得ることができる。更に、本方法により製造した発泡体製品を厚み方向において複数枚に切断したスライス品は、従来の製造法によって得られる熱硬化性樹脂発泡板をスライスした品と比べて、スライス品間の密度差が小さく、スライス品は反りによる変形が起こりにくい。従って、本方法により製造された発泡板を厚み方向にスライスして、均等な発泡板製品として多数枚取りすることも可能となる。このスライス品には、目的に応じて、スライス後に表面材を貼合して、表面材付きの発泡板製品としてもよい。

次に、実施例及び比較例によって本発明を更に詳細に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。以下に、熱硬化性樹脂の一例として、フェノール樹脂を取り上げて説明する。

＜フェノール樹脂の合成＞
反応器に５２重量％ホルムアルデヒド３５００ｋｇと９９重量％フェノール２５１０ｋｇを仕込み、プロペラ回転式の攪拌機により攪拌し、温調機により反応器内部液温度を４０℃に調整した。次いで５０重量％水酸化ナトリウム水溶液を加えながら昇温して、反応を行わせた。オストワルド粘度が６０センチストークス（＝６０×１０⁻⁶ｍ²／ｓ、２５℃における測定値）に到達した段階で、反応液を冷却し、尿素を５７０ｋｇ（ホルムアルデヒド仕込み量の１５モル％に相当）添加した。その後、反応液を３０℃まで冷却し、パラトルエンスルホン酸一水和物の５０重量％水溶液でｐＨを６．４に中和した。

この反応液を、６０℃で脱水処理して粘度を測定したところ、４０℃における粘度は５，８００ｍＰａ・ｓであった。これをフェノール樹脂Ａ−Ｕとする。

（実施例１）
フェノール樹脂Ａ−Ｕ：１００重量部に対して、界面活性剤としてエチレンオキサイド−プロピレンオキサイドのブロック共重合体（ＢＡＳＦ製、プルロニックＦ−１２７）を２．０重量部の割合で混合した。このフェノール樹脂１００重量部に対して、発泡剤としてイソペンタン５０重量％とイソブタン５０重量％の混合物７重量部、酸硬化触媒としてキシレンスルホン酸８０重量％とジエチレングリコール２０重量％の混合物１１重量部からなる樹脂組成物を２５℃に温調した混合機に、混合後の樹脂流量が５２ｋｇ／ｈｒとなるように供給した。混合部から専用トーナメント式分配管で１６に分配されると共にダイ（上面、下面、両側面、背面、前面からなる６つの面から構成され、吐出側となる前面にはダイリップ吐出口が形成され、流入側にあたる背面には混合部から複数分配された流路が接続されたダイ。材質；ＳＵＳ３０４、ダイリップ吐出口幅；Ｌ＝１０００ｍｍ、ダイの長さ；Ｄ＝１５０ｍｍ、ダイリップ吐出口のスリット幅；ｔ＝４．０ｍｍ。）の流入口に所定間隔で接続された流路から、ダイ内に樹脂組成物を流入させた。ダイリップ吐出口から該樹脂組成物を板状に吐出させて、移動する下表面材上に供給した。また、ダイ上面の、ダイリップ吐出口の幅方向中央部のダイリップ吐出口から１０ｍｍ上流側の位置に、圧力センサーを取り付けた。

表面材としてはポリエステル製不織布（旭化成せんい（株）製「スパンボンドＥ０５０３０」、秤量３０ｇ／ｍ²、厚み０．１５ｍｍ）を使用した。

下表面材上に供給した樹脂組成物を上表面材で被覆した後、上下表面材で挟み込むようにして、８５℃のスラット型ダブルコンベアへ送り、１５分の滞留時間で硬化させた後、１１０℃のオーブンで２時間加熱して発泡板を得た。

（実施例２）
ダイリップ吐出口のスリット幅（ｔ）を１．５ｍｍとする以外は、実施例１と同様にして発泡板を得た。

（実施例３）
ダイリップ吐出口のスリット幅（ｔ）を０．３ｍｍとし、ダイの長さ（Ｄ）を３００ｍｍとする以外は、実施例１と同様にして発泡板を得た。

（実施例４）
ダイリップ吐出口のスリット幅（ｔ）を１０．０ｍｍとし、ダイの長さ（Ｄ）を５０ｍｍとする以外は、実施例１と同様にして発泡板を得た。

（実施例５）
混合機から供給される樹脂流量を、１５６ｋｇ／ｈｒに変更し、スラット型ダブルコンベア温度を６８℃、滞留時間を５０分とし、ダイリップ吐出口のスリット幅（ｔ）を７．０ｍｍとする以外は、実施例１と同様にして発泡板を得た。

（実施例６）
混合機から専用トーナメント式分配管で分配された８本の流路を、ダイの流入口へ接続した装置を用い、ダイリップ吐出口のスリット幅（ｔ）を２．０ｍｍとする以外は、実施例１と同様にして発泡板を得た。

（実施例７）
複数分配された流路を、多数の穴が直管のパイプに一列に開けられた、いわゆる櫛型ノズルによる方法とする以外は、実施例１と同様にして発泡板を得た。

（実施例８）
ダイリップ吐出口のスリット幅（ｔ）を０．２ｍｍとし、ダイの長さ（Ｄ）を３００ｍｍとする以外は、実施例１と同様にして発泡板を得た。

（実施例９）
ダイリップ吐出口のスリット幅（ｔ）を１２．０ｍｍとし、ダイの長さ（Ｄ）を５０ｍｍとする以外は、実施例１と同様にして発泡板を得た。

（比較例１）
ダイを使用しないで、直接、専用トーナメント式分配管から下表面材に樹脂組成物を吐出する以外は、実施例１と同様にして発泡板を得た。

本発明における樹脂組成物の特性と得られる発泡板の評価方法に関して説明する。

〔樹脂組成物の粘度〕
回転粘度計（東機産業（株）製、Ｒ−１００型、ローター部は３°×Ｒ−１４）を用い、４０℃で３分間安定させた後の測定値とした。

〔発泡板の密度〕
２０ｃｍ角の発泡板を試料とし、この試料の表面材を取り除いて重量と見かけ容積を測定して求めた値であり、ＪＩＳ−Ｋ−７２２２に従い測定した。

〔発泡板の独立気泡率〕
発泡板より直径３５ｍｍ〜３６ｍｍの円筒試料をコルクボーラーで刳り貫き、高さ３０ｍｍ〜４０ｍｍに切りそろえた後、空気比較式比重計（東京サイエンス社製、１，０００型）の標準使用方法により試料容積を測定する。その試料容積から、試料重量と樹脂密度から計算した気泡壁の容積を差し引いた値を、試料の外寸から計算した見かけの容積で割った値を独立気泡率とし、ＡＳＴＭ−Ｄ−２８５６に従い測定した。ここでフェノール樹脂の場合、その密度は１．３ｋｇ／Ｌとした。

〔発泡板の熱伝導率〕
２００ｍｍ角の発泡板を試料とし、低温板５℃、高温板３５℃でＪＩＳ−Ａ−１４１２の平板熱流計法に従い測定した。

〔発泡板幅方向断面の筋状痕の有無〕
発泡板の幅方向の断面における、厚み方向に伸びた複数の筋状痕（複数流路により吐出された樹脂組成物の接合痕；図４参照）の有無を、目視にて評価した。

〔発泡板の幅方向厚み測定〕
得られた発泡板の幅を測定し、幅方向の中心位置を決める。この中心位置から幅方向端部側へ２０ｍｍ間隔で両側ともマーキングを行う。マーキングされた位置の厚みをノギスで測定し、平均厚みと、幅方向の最大厚み差を求めた。尚、測定は、運転開始から３時間後、１０時間後、及び２０時間後に得られた発泡板についてそれぞれ行った。

〔総合評価〕
得られた発泡体製品の物性について、３段階評価を行った。
◎；運転開始から２０時間以上継続して厚みむらが０．８ｍｍ以内の良品を採取できた。
○；運転開始から２０時間以上継続して厚みむらが１．０ｍｍ以内の良品を採取できた。
△；運転開始から１０時間以上継続して厚みむらが１．０ｍｍ以内の良品を採取できた。
×；運転開始から３時間以上継続して厚みむらが１．０ｍｍ以内の良品を採取できたが、１０時間以上継続して厚みむらが１．０ｍｍ以内の良品を得ることはできなかった。

上記実施例、及び比較例に用いた、樹脂組成物流量、混合機からの流路数（流路と接続固定された流入口の数）、ダイリップ吐出口間隔、ダイ内圧力、及び得られた発泡板の評価結果（断りのない限り、全て硬化触媒を添加して連続的に生産を開始して（運転開始）から２０時間後の評価結果）を表１，２に示す。

本発明による発泡板は、建築物の断熱材などに用いられる。

Claims (4)

1. 少なくとも熱硬化性樹脂、発泡剤、及び硬化剤が混合された樹脂組成物を、表面材上に吐出して発泡及び硬化させる熱硬化性樹脂発泡板の製造方法であって、
   前記樹脂組成物を、複数分配された流路により、ダイの複数の流入口から該ダイの内部に供給し、前記ダイの内部で滞留させて一体化してダイリップ吐出口から前記表面材に板状に吐出させる、熱硬化性樹脂発泡板の製造方法。
2. 前記ダイリップ吐出口のスリット幅（ｔ）と、前記樹脂組成物の流れ方向のダイの長さ（Ｄ）とは、５≦Ｄ／ｔ≦１２００を満たす、請求項１に記載の熱硬化性樹脂発泡板の製造方法。
3. 前記ダイリップ吐出口が矩形状であり、
   前記樹脂組成物のダイ内圧力を、前記ダイリップ吐出口の幅方向中央部から１０ｍｍ上流側の位置において０．００２ＭＰａ以上０．１ＭＰａ以下とする、請求項１に記載の熱硬化性樹脂発泡板の製造方法。
4. 前記熱硬化性樹脂は、フェノール樹脂である、請求項１〜３のいずれか一項に記載の熱硬化性樹脂発泡板の製造方法。

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