JP5102045B2

JP5102045B2 - セルロース繊維混用布帛

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Publication number: JP5102045B2
Application number: JP2007556006A
Authority: JP
Inventors: 裕司吉田; 祥一秋田
Original assignee: Asahi Kasei Fibers Corp
Current assignee: Asahi Kasei Fibers Corp
Priority date: 2006-01-26
Filing date: 2007-01-26
Publication date: 2012-12-19
Anticipated expiration: 2027-01-26
Also published as: US20090117799A1; WO2007086491A1; CN101374991A; EP1978150A4; HK1125423A1; KR101061144B1; KR20080078730A; EP1978150A1; EP1978150B1; CN101374991B; JPWO2007086491A1

Description

本発明は特殊な吸水時に寸法変化する繊維が混用された布帛に関する。より詳細には、吸水時に寸法変化（吸水自己伸長または吸水自己収縮）するセルロース系繊維が混用された、着用発汗時に快適な布帛を提供するものである。

従来の衣服は、スポーツなどの運動により発汗した際には布帛が吸汗し、肌と布帛が密着して、いわゆるべとつき感や蒸れ感がある。これを防止するために種々の布帛が開発されているが、布帛構造のみでは吸汗時の快適性に限界がある。このべとつき感や蒸れ感を解消するために吸汗時（吸水時）に自己伸長する繊維を使用した布帛、衣服が提案されている。例えば、吸水時に自己伸長する繊維を使用して、吸水時に通気性を向上させる衣服（特許文献１、２、３参照）や、吸汗時に凹凸を発現させる（特許文献４、５参照）衣服などが提案されている。
確かにこれらの特許文献で提案されている衣服は、吸水自己伸長糸を使用していない衣服より発汗時快適である。しかし、これらの衣服に使用されている繊維は吸湿性や吸水性がほとんどなく、身体の不感蒸泄による水分は吸収しない。このため、発汗状態ではない着用時においても不快感が有り、さらに、発汗時にも吸汗性が無いためべとつき感や蒸れ感が残る衣服となる。また、通常のセルロース繊維を使用すれば吸湿性がよく、着用時では快適であることが知られている。しかし、運動などによる発汗時にはべとつき感や蒸れ感を覚えるため、吸水時には通気性が向上するなど、さらに、高機能布帛が望まれている。上述のように、着用時、発汗時共に快適となる繊維は現在見当たらない。
特開２００５−１６３２２５号公報特開２００５−３６３７４号公報特開２００５−２３４３１号公報特開２００５−１４６４９６号公報特開２００６−１１２００９号公報

本発明は、着用時快適で、かつ、発汗時にもべとつき感や蒸れ感のない布帛を提供する事を目的とする。

本発明者は、目的を達成するため着用テストなどを含み鋭意検討した結果、吸水時に寸法変化を生じる画期的なセルロース繊維を使用した布帛により、課題が達成される事を見出した。

すなわち本発明の目的は、下記のセルロース繊維混用布帛により達成される。
（１）吸水時寸法変化率が２％以上である、セルロース繊維が含有されていることを特徴とするセルロース繊維混用布帛。
（２）吸水伸長率が＋３％以上の吸水自己伸長セルロース繊維が含有されていることを特徴とする（１）記載のセルロース繊維混用布帛。
（３）該セルロース繊維の含有率が１０ｗｔ％以上である（２）記載のセルロース繊維混用布帛。
（４）吸水伸長率が＋３％以上である吸水自己伸長セルロース繊維によるウェルトループ、および／またはタックループが２ループ以上連続して形成されている部分を有する丸編構造である（３）記載のセルロース繊維混用布帛。
（５）吸水伸長率が＋３％以上である吸水自己伸長セルロース繊維はルーピングされ、かつ、１〜４針の振り組織であり、さらに吸水時の編地密度低下率が５〜４０％であることを特徴とする経編構造である（３）記載のセルロース繊維混用布帛
（６）吸水自己伸長セルロース繊維が、アルカリ水溶液２０ｇ／L以上、２０℃以上、５分以上浸漬処理されたことを特徴とする（４）または（５）記載のセルロース繊維混用布帛。
（７）吸水伸長率が−２％以下の吸水自己収縮セルロース繊維が含有されていることを特徴とする（１）記載のセルロース繊維混用布帛。
（８）分離部と非分離部とが繰り返し形成されている多層構造布帛であって、一方の外層、および／または、中間層には吸水伸長率が−２％以下である吸水自己収縮セルロース繊維が含有され、他方の外層は非吸水収縮繊維で構成され、コース方向の非分離部は非収縮繊維で構成されている（７）記載のセルロース繊維混用布帛。
（９）分離部と非分離部とが繰り返し形成されている立体構造布帛であって、該分離部を構成する一方の外層（Ｃ）には吸水伸長率が−２％以下である吸水自己収縮セルロース繊維が含有され、他方の外層（Ｄ）には非吸水収縮繊維が含有され、両外層のコース数が（Ｃ）＞（Ｄ）である事を特徴とする（７）記載のセルロース繊維混用布帛。
（１０）吸水自己収縮セルロース繊維の撚り係数が８２００〜３５０００である事を特徴とする（７）記載のセルロース繊維混用布帛。

本発明の繊維を使用すれば、着用時快適で発汗時にもべとつき感や蒸れ感のない布帛が製造可能である。特にこの布帛は、運動時に吸放湿性効果が大きく発揮でき、これまで提案されている特許文献１〜５に示されるような衣服と着用快適性に大きな差が生じる。さらに、吸水時(衣服着用場面においては吸汗時)にセルロース繊維が寸法変化し、特に吸放湿性を向上させることができるので、セルロース繊維使用の効果をより高めることができ、特に少量の水分量でもセルロース繊維の吸水寸法変化効果が得られる。このため、本発明の繊維を使用すれば着用時快適で発汗時にもべとつき感や蒸れ感のない衣服製造が可能である。本発明の繊維を使用して製造された布帛をスポーツウェア、インナー、アウターなどに適用すると、快適な着用感が得られる。

本発明のセルロース混用布帛における編成組織の例を示す図本発明のセルロース混用布帛における編成組織の例を示す図本発明のセルロース混用布帛における編成組織の例を示す図本発明のセルロース混用布帛における編成組織の例を示す図本発明のセルロース混用布帛における編成組織の例を示す図本発明のセルロース混用布帛における編成組織の例を示す図本発明のセルロース混用布帛における編成組織の例を示す図本発明のセルロース混用布帛における編成組織の例を示す図本発明のセルロース混用布帛における編成組織の例を示す図本発明のセルロース混用布帛における編成組織の例を示す図本発明のセルロース混用布帛における編成組織の例を示す図本発明のセルロース混用布帛における編成組織の例を示す図本発明のセルロース混用布帛における編成組織の例を示す図本発明のセルロース混用布帛における編成組織の例を示す図本発明のセルロース混用布帛における編成組織の例を示す図本発明のセルロース混用布帛における編成組織の例を示す図

符号の説明

［１］〜［８］編成順
［Ｒ］部分的に設ける非分離部の組織
１１ダイアル針
１２シリンダー針
１３普通繊維
１４吸水時寸法変化率が２％以上であるセルロース繊維
２１分離部
２２非分離部
Ａ分離部を構成する一方の外層
Ｂ分離部を構成する他方の外層
Ｃ分離部を構成する一方の外層
Ｄ分離部を構成する他方の外層
Ｋニットループ
Ｔタックループ
Ｗウェルトループ

以下、本発明について詳細に説明する。
本発明におけるセルロース繊維とは、キュプラ、レーヨン、精製セルロース繊維、竹繊維、綿などであり、キュプラ、レーヨン等の再生セルロースが好適に使用される。また、編地とするためには、これらの長繊維、短繊維（紡績糸）を使用する。長繊維では１１ｄｔ（デシテックス：以下同じ記号を使用）〜４００ｄｔ、短繊維では１６０Ｓ（綿番手：以下同じ記号）〜１０Ｓが使用される。また長繊維と短繊維を撚糸した双糸、３子糸、または長繊維と短繊維を引き揃えて構成することができ、それぞれ組織にあった太さとして使用できる。長繊維では４０ｄｔから１７０ｄｔ、短繊維では３０Ｓ〜１２０Ｓ程度が扱いやすく好ましい。

本発明の布帛は、吸水時寸法変化率が２％以上のセルロース繊維が混用された布帛である。吸水時寸法変化率が２％以上のセルロース繊維としては、吸水自己伸長セルロース繊維と、吸水自己収縮セルロース繊維の２通り有る。本発明者等は、吸水自己伸長セルロース繊維および、吸水自己収縮セルロース繊維を好適に得る方法を見出し、それぞれの性能を最大限活用するための布帛構成を検討し、本発明に到達した。
吸水自己伸長セルロース繊維とは、吸水伸長率が＋２％以上となるセルロース繊維であり、好ましくは、吸水伸長率＋３％以上である。
吸水自己収縮セルロース繊維とは、吸水伸長率が−２％以下となるセルロース繊維を示す。

なお、本発明において、吸水時寸法変化率が２％未満の繊維を普通繊維という。普通繊維としては、ポリエステル、ポリトリメチレンテレフタレート等のポリエステル系繊維、ポリアミド系繊維、ポリウレタン系繊維、後述するアルカリ処理や撚糸による吸水寸法変化性能が付与されていないセルロース系繊維、アセテート、ウールなど、任意の繊維の長繊維、あるいは短繊維が挙げられる。これらの断面形状は任意で、丸断面やＷ型断面などの異型糸であってもよい。
本発明において、吸水時寸法変化率は、以下の方法により求める。２０℃、６５％ＲＨの環境で、０．０５ｇ／ｄｔ（デシテックス）の荷重下で繊維長（Ａ）を測定し、次いで、繊維を水中に３０秒浸す。次いで繊維を水中から取り出し、３０秒後の繊維長（Ｂ）を０．０５ｇ／ｄｔの荷重下で測定する。下記式（１）により吸水伸長率を求める。そして、下記式（２）の通り、得られた吸水伸長率の絶対値を吸水時寸法変化率とする。

なお、布帛中の繊維の吸水時寸法変化率測定は、布帛中より繊維を抜き出して同条件で行う。この際、測定する繊維長は３０ｃｍとするが、布帛中から３０ｃｍの繊維を抜き出せない場合は抜き出した長さで測定する。この場合、正確な値を求めるため、測定試料数を適宜多くして測定する。さらに、吸水時寸法変化率が異なる複数の繊維をインターレースなどの流体混繊加工や撚糸等により複合した複合糸や、混紡糸、交撚糸の場合でも、布帛中より繊維を抜き出し、複合糸、混紡糸、交撚糸の状態で同条件にて吸水時寸法変化率を測定する。
吸水伸長率（％）＝（（Ｂ−Ａ）／Ａ）×１００（１）
吸水時寸法変化率（％）＝吸水伸長率の絶対値（２）
以下、吸水自己伸長セルロース繊維と、該繊維を用いた本発明の布帛の構成について説明する。

本発明の吸水自己伸長セルロース繊維は、吸水伸長率が＋２％以上であり、好ましくは＋３％以上である。セルロース繊維を吸水自己伸長糸とするには、通常のセルロース繊維をアルカリ水溶液中で処理すればよい。セルロース繊維をアルカリ処理することは従来より知られており、例えばシルケット加工が最も一般的な処理方法である。しかし、本発明では、従来の常識を打ち破り、過酷なアルカリ処理を行うことにより吸水時に２％以上、好ましくは３％以上伸長するセルロース繊維の製造に成功した。
具体的には、セルロース繊維を、例えば水酸化ナトリウムを２０ｇ／Ｌ（リットル）以上含む水溶液中に２０℃以上で、５分間以上浸漬処理することにより得られる。吸水伸長率の制御はこれら条件のコントロールにより可能である。例えばアルカリ濃度、温度、時間など、処理条件がゆるやかなほど吸水伸長率は小さくなるが、処理条件を厳しくしすぎてもある限度以上、例えば２０％の吸水伸長率を有するセルロース繊維を得ることは困難である。アルカリ処理剤としては公知のものが使用でき、例えば、水酸化ナトリウム、水酸化カリウムなどのアルカリ金属水酸化物の使用が可能である。

アルカリ濃度としては２０〜２００ｇ／Ｌ水溶液相当がより好ましい。処理温度、時間はそれぞれ２０〜１１０℃で、５〜１２０分間処理することがより好ましい。この処理温度は処理時最高の温度であり、処理時間はアルカリ投入後、２０℃を超えてから、最高温度に達し、最高温度で処理後２０℃未満まで冷却するまでの時間を含んだ総時間で、これらの時間が５分以上あればよい。また、冷却水を排液後は、速やかに水洗、中和を行うのが望ましい。アルカリ処理の方法は、セルロース繊維の状態で行い、製編後に染色加工を行う方法、あるいは、アルカリ処理前のセルロース繊維を使用して布帛製造後にアルカリ処理を行い、引き続き染色加工を行う方法など任意であるが、布帛製造後に行う方法が容易である。

また、酢酸、りんご酸などの強酸液中で浸漬処理を行っても、吸水自己伸長セルロース繊維が得られるが、前記条件のアルカリ処理に比べ吸水自己伸長セルロース繊維となる効果は若干小さくなる。
本発明のセルロース繊維混用布帛では、吸放湿性に特に優れたセルロース繊維を使用していることが着用快適性に大きく寄与し、これまで提案されている特許文献１〜５に示されるような布帛と、着用快適性に大きな差を生じる。すなわち、本発明のセルロース繊維混用布帛の大きな特徴である吸水自己伸長するセルロース繊維を用いることにより、吸水時(衣服着用場面においては吸汗時)にセルロース繊維が伸長し、放湿性を向上させることが可能で、セルロース繊維使用の効果をより高めることができる。

吸水自己伸長セルロース繊維と、普通繊維とを混合する方法については、普通繊維と吸水自己伸長セルロース繊維とを編機、あるいは織機上で引き揃え等により交編、あるいは交織する方法、または、吸水自己伸長セルロース繊維と普通繊維とを交撚、複合仮撚、インターレースなどの複合糸として使用して布帛製造することで混合可能である。なお、複合糸とする場合には複合方法によっては吸水時に複合糸の伸長が顕著に得られない場合がある。これを避けるため、吸水自己伸長セルロース繊維より普通繊維との糸長差は、布帛を仕上げた状態で吸水自己伸長セルロース繊維の方を、０〜９％短くなるよう送り量（フィード率）を設計する。糸長差が９％より大きい場合には複合糸の強力が不足し、十分な布帛強度が得られない。また、吸水自己伸長セルロース繊維の方が長い場合は、見掛け上繊維が太くなり、吸放湿性が低下して本発明の目的が達成されなくなる事がある。

さらに、複合糸において吸水自己伸長するセルロース繊維の混率は、布帛設計により得られる効果を加味して任意に設定可能である。吸水自己伸長するセルロース繊維を２０〜８０％の混率とするのが望ましい。
本発明の吸水自己伸長セルロース繊維を使用して編地、織布などの布帛を製造すれば、編物設計、織物設計により発汗時に快適である各種の機能を付与する事が可能である。例えば、発汗時に吸水した部分のセルロース系繊維が伸長して、布帛表面に布帛を構成する表面の繊維が浮き出てきて凸部を形成させる場合の組織の例として、ダブル丸編機を使用して、吸水自己伸長セルロース繊維を含有する一方の外層と普通繊維を含有する他方の外層とが部分的に分離している分離部と、非分離部とが、規則的、あるいは不規則的に繰り返されている構造とすれば、吸水自己伸長セルロース繊維が吸汗時に伸長して編地に凹凸が発現し、べとつき感が抑えられる衣服となる。

また、吸水自己伸長セルロース繊維が吸汗し、布帛を構成する編目や織糸が伸びて大きくなり、吸汗部分の密度が下がるように設計すれば、運動などの発汗時に蒸れ感を覚えない衣服製造が可能となる。この蒸れ感を覚えない衣服を製造する場合は、織物よりも編物の方が効果の高い衣服が得られる。例えば、フライス組織で、非吸水伸長繊維とセルロース系の繊維との構成を、１本交互や３本中に１本吸水自己伸長セルロース繊維を配置するなどの設計により製造可能である。これらのように、本発明において、吸水自己伸長セルロース繊維をシングル丸編機、ダブル丸編機、シングル経編機、ダブル経編機、織機などで効果的に設計することにより、運動などの発汗時に吸汗して布帛に凹凸を形成したり、吸水部分の布帛を構成する編目や織糸の密度を下げたりする事が可能となる。また、経編の場合、デンビー（１針振り）よりコード（２針振り）、コードよりもサテン（３針振り）など、シンカーループの浮きの長い部分を形成し、この部分に吸水自己伸長セルロース繊維を配置し、これらを１つの筬とする経編組織を選定すれば本発明の効果が好適に達成される。

さらに、織物で製造する場合は、ツイル、サテンなど経糸、あるいは緯糸の浮きが長い組織や、２重織として表層、裏層を織布し、部分的にこれらの経方向、緯方向に数１０本毎に連結部を設けて、吸水自己伸長セルロース繊維が吸汗時に伸長することにより布帛に凹凸を形成したり、吸汗部の密度が下がるように設計すればよい。これらの布帛において、吸水自己伸長率セルロース繊維が必ずしも表面に露出している必要はなく、例えば３層構造として中間層に吸水自己伸長セルロース繊維を配置して、吸汗時に中間層の吸水自己伸長セルロース繊維が伸長して外層の普通繊維を押し出して布帛に凹凸や、密度を下がるよう設計する事も可能である。

このように、吸水自己伸長セルロース繊維を使用すれば、特に運動などの発汗時に快適な衣服製造が可能である。しかし吸水伸長率が＋２％未満のセルロース繊維では布帛構造の変化が小さく、運動などの発汗時にも快適である衣服製造は出来ない。

本発明によるセルロース繊維混用布帛では、吸水伸長率が＋２％以上、好ましくは＋３％以上の吸水自己伸長セルロース繊維を１０％以上含有することが好ましい。吸水自己伸長セルロース繊維の混率が１０％未満の場合、吸水時にセルロース繊維が伸長しても蒸れ感を抑える効果は有効に発揮されない。より好ましい混率は１５〜１００％であり、吸水自己伸長セルロース繊維１００％の編地が本発明の効果を最も発揮することができる。
しかし、綿、アクリル、ポリエステル、ナイロンなどの普通繊維と混合すれば風合い、強
度面等の懸念が解消され、各種衣料に展開可能となる。

また、吸水自己伸長セルロース繊維と、普通繊維との混合法については任意であるが、該セルロース繊維がコース方向、あるいはウェール方向に単独に構成されている様に配置すると効果が発揮できる。例えば、ニットのスムース組織の場合、２コース連続に吸水自己伸長セルロース繊維使いとし、コース方向のループは全て吸水自己伸長セルロース繊維として、隣接するコースは綿、アクリルなどの普通繊維使いとするなどにより本発明の効果がより発揮できる。フライス組織の様に、１コースでコース全てが１種の繊維使いとなるような組織の場合には、吸水自己伸長セルロース繊維を１０％以上の混率となるよう任意に配置すれば本発明の効果は発揮できる。

また、本発明のセルロース繊維混用布帛は、編地では吸水自己伸長セルロース繊維によるウェルトループ、および／またはタックループが、すくなくとも２ループ連続して形成されている部分を有していれば、特に高い効果を得ることができる。すなわち、該セルロース繊維によるウェルトループ、および／またはタックループが、一方の針床でコース方向（編地経方向）、もしくはウェール方向（編地緯方向）、または斜め方向に、少なくとも２ループ連続して形成されている部分を有している方が良い。
ここで、タックループ、ウェルトループとは、編地を構成するループの３要素である、ニットループ、タックループ、ウェルトループに含まれるループである。タックループとは針に糸は供給するが、ノックオーバーしない組織のことをいい、ウェルトループとは、針に糸を供給しない組織のことをいう。このタックループ、ウェルトループは編地中をほぼ直線状、または若干屈曲して存在している。ニットループのように大きく湾曲し、ニットループ下部に大きな屈曲点を持っているループ構造に比べ、吸水自己伸長セルロース繊維が吸水伸長した場合、湾曲が少なく屈曲点も無いことから伸び易いループ構造となっている。

従って、これらタックループ、またはウェルトループが編地の組織を構成されることにより、吸水時には編地密度、または充填率が低下して蒸れ感の無い編地とすることが可能となる。特に、ウェルトループ、および／またはタックループが、一方の針床でコース方向、もしくはウェール方向、または斜め方向に、少なくとも２ループ連続して形成されている部分を有していることにより、発汗時の蒸れ感減少効果が一層大きくなる。なお、ダブル丸編機の場合はダイアル、シリンダーの２つの針床を有しているが、ダイアル側のみ、あるいはシリンダー側のみの一方の針床組織について、コース方向、もしくはウェール方向、斜め方向に、少なくとも２ループ連続して形成されている部分を有している様設計すればよく、一方の針床のみの設計を考慮すればよい。シングル丸編機の場合は、シリンダーのみであるためダブル丸編機のような組織設計上の考慮は不要で、吸水自己伸長セルロース繊維によるウェルトループ、および／またはタックループが、すくなくとも２ループ連続して形成されている部分を有していればよい。

また、タックループとウェルトループの組み合わせは任意とすることが出来、タックループの連続、もしくはウェルトループの連続、または、タックループとウェルトループの組み合わさった連続ループとすることができる。例えば、コース方向にウェルトループ、タックループとすることや、ウェール方向に、ウェルトループ、ウェルトループと２ウェール続ける、また、ウェール方向にウェルトループを２ウェール作り、そのコース方向にタックループを２ウェール続けるなど、任意な方法を行うことができる。また、ウェール方向にある長さニットループが連続する、いわゆる天竺組織の場合、天竺部分を２給糸に分けて編成し、２給糸で１コース完成する組織として、これを２回以上連続して行うことにより斜め方向に２ループが連続して形成され、発明の効果が発揮できる。

これらについて図１〜６に例示するが、図１〜６に於いて、［１］、［２］、［３］は編み順及びコース方向を表し、実際はこの編み順を繰り返して布帛を編成する。緯列はウェール方向を表している。図では４ウェールのみ表示しているが、実際はこの組織の繰り返しとなる。また、Ｋはニット組織、Ｔはタック組織、Ｗはウェルト組織を表す。
図１、２は２コース連続してウェルトループ、またはタックループを編成する例、図３、４、５は斜め方向にウェルトループ、またはタックループが連続する例、図６はウェルトループとタックループが組み合わさった例を示す。なお、タックループ、あるいはウェルトループが連続していない場合は、本発明の効果は小さくなる。

本発明のセルロース混用布帛が経編地の場合、組織によっては吸水自己伸長繊維の特徴を生かすことが困難な場合がある。本発明者らはこの現象を防止するために鋭意検討した結果、経編地設計方法により快適な経編地が製造可能な事を見出した。すなわち、吸水自己伸長するセルロース繊維を含有する編地において、該セルロース繊維がルーピングされ、かつ、１〜４針の振り組織である事により、本発明の目的を達成する事が可能になった。
ここでいうルーピングとは、ニードルループ（ニットループ）が形成されている構造である。ニードルループを形成しない挿入組織では、編地着用時の変型が戻らず、いわゆるワライ現象が生じ好ましくない。また、ルーピングと挿入を繰り返す構造の場合、挿入が１コースのみで連続していない場合は本発明ではルーピング組織としてみなし、ワライ現象は生じない。しかし、挿入が２コース以上連続する場合はワライが生じ易く好ましくない。また、振り組織とせず、１０／０１のような鎖編みに見られる同一ウェール内で編成する場合は、発明の効果は得られない。このような鎖編とする場合は、１０／０１／１２／２１の様に２コースに１回は振り組織を入れ、鎖編みが２コース以上連続しないように設計する。無論、２目編によるループもルーピングである。

さらに、吸水自己伸長セルロース繊維による経編組織の振りは、１〜４針である事が必要である。振りが多くなるほどセルロース繊維の吸水伸長による放湿性の効果が出やすくなるが、振りが５針以上になると経編地内のセルロース繊維の充填密度が高くなり過ぎ、吸水時に放湿性の効果が逆に低下する現象が生じる。従って、吸水伸長セルロース繊維の振りは、１〜４針となるよう経編設計する事が必要である。経編設計を例示すると、２枚筬のトリコットにて、バックには吸水自己伸長するセルロース繊維、フロントには普通繊維として、バックの組織を、１０／１２や、１０／２３、１０／３４、１０／４５等、また、１０／１２／１０／３４／３２／３４等振りがコースにより変化しているが全コースルーピングしている方法、あるいは、１２／００、１２／１０／２２／１０／１２／００等のように、ルーピングと挿入の繰り返しで、かつ、挿入は不連続とする方法等の組織とする事ができる。

また、本発明において吸水自己伸長セルロース繊維を含有している経編地の場合、経編地中からセルロース繊維を抜き出して、セルロース繊維の吸水伸長率（吸水時寸法変化率）を測定するのは、ハーフのようにバックの１０／１２組織の繊維を抜き出せる組織以外は困難な場合が多い。このため、本発明者は、吸水自己伸長率に替わる尺度を検討した結果、編地密度低下率を所定値内にする事により、着用地の快適性が得られることを見出した。
特に、少量の水分下による編地密度低下率と着用快適性に相関性が有り、編地重量の５０％の水分量を編地に付与した場合、編地密度低下率を５〜４０％とすることにより、衣服内外へ空気の移動が生じ易くなり、さらに、空気が移動することによりセルロース繊維の吸放湿性が十分に発揮され、衣服内は高湿度とならないことが分った。本発明の経編地の吸水時の編地密度低下率は５〜４０％、好ましくは１０〜３０％である。編地密度低下率が５％未満の場合には、着用発汗時に蒸れ感等を感じ、不快なものとなり好ましくない。編地密度低下率が４０％より大きい場合は、衣服形状が大きく変化し過ぎ着用感を損ね、さらに、見映えも悪くなり好ましくない。

本発明のセルロース混用布帛である経編地は、吸水自己伸長セルロース繊維を、好ましくは１０％以上含有する。吸水自己伸長セルロース繊維と、普通繊維とを混合する方法については、普通繊維と吸水自己伸長セルロース繊維とを別々のビームに整経して交編する方法、あるいは、吸水自己伸長セルロース繊維と普通繊維と交撚、複合仮撚、インターレースなどの複合糸として複合糸をビームに整経する方法がある。さらに、経編地の製造は、シングル、あるいはダブルのトリコット機、ラッセル機などの経編機により可能である。組織は１枚筬以上で製造される、デンビー、ハーフ、サテン、メッシュ調、経編地内部に連結糸を有する立体調編地など、任意の組織で行える。

本発明の吸水自己伸張セルロース繊維を含有する布帛の染色加工方法は、通常の染色仕上げ工程が使用できる。使用する染色機としては、セルロース繊維を繊維状態でアルカリ処理する場合はチーズ染色機や綛染色機、アルカリ処理を布帛状態としての加工は液流染色機、ウインス染色機など任意の染色機を使用することができる。また、布帛をバッチ状でなく連続に処理することが可能な、例えばシルケットマシンなどの連続アルカリ処理機の使用も可能である。この場合は、処理条件を本発明の条件に設定すればよい。アルカリ処理後の布帛は、繊維素材に応じた染色条件による染色を行うのが好ましい。また、編地状態での加工は、生機を１５０〜１９０℃でピンテンター等によりプレセットを行い、その後精錬、アルカリ処理、染色、仕上げセットを行う工程や、生機を精錬し、１５０〜１９０℃でピンテンター等によりプレセットを行ってから染色し、仕上げセットを行う工程など、任意の工程で行える。仕上げセットは１５０〜１９０℃で行うが、この際、仕上げセット後に吸水伸長するセルロース繊維が皺になったり、突っ張ったりしないように仕上げればよい。また、仕上げセット前に布帛を乾燥して仕上げ密度を設定する方法が好ましい。さらに、仕上げ剤として、柔軟剤や吸水剤の付与を行う事も可能で、吸水剤の付与はより吸汗性が向上し好ましい。なお、吸水剤等の繊維樹脂付与は、染色中に付与することも可能である。

以下、吸水自己収縮セルロース繊維と、該繊維を用いた本発明の布帛の構成について説明する。
本発明による吸水自己収縮セルロース繊維は、吸水伸長率が−２％以下である。セルロース繊維を吸水伸長率−２％以下とするには、撚り係数を８２００〜３５０００の撚糸とすることにより得られる。
該セルロース繊維を使用して、本発明の目的を達成するための布帛構造について着用テストなどを含み鋭意検討した結果、布帛を２〜３層の丸編地とし、２〜３層丸編地の一方の外層、あるいは中間層に運動等による発汗時に吸汗して収縮する繊維を用い、他方の外層に吸汗時収縮の小さい繊維を使用すれば、乾燥時は平坦であるが吸汗時は一方の外層の繊維が収縮し、他の外層部は収縮の小さい繊維であるため浮き出て凸部を形成し、吸汗後乾燥した際には平坦状態に戻るような構造となり、この凸部ができる側を肌側として衣服を縫製すれば発汗時にも快適であるとの結論が得られた。この機能を達成するために種々検討した結果、編地構造と素材の特定によりこの機能を達成できる事を見出した。

すなわち本発明の効果を発現するために、分離部と非分離部とが繰り返し形成されている２層丸編地において、一方の外層は吸水自己収縮セルロース繊維を含有し、他方の外層は非吸水収縮繊維で構成され、コース方向の非分離部は非吸水収縮繊維で構成されている２層丸編地が好ましい。ここで、非吸水収縮繊維とは、吸水伸長率が−２％より大きい繊維のことであり、前述の普通繊維、吸水自己伸長繊維が挙げられる。このような丸編地の断面図を図７、図８に示す。
図７は乾燥時、図８は吸汗時の該丸編地断面模式図である。丸編地は分離部２１と非分離部２２とが繰り返し形成され、一方の外層（Ａ）には吸水自己収縮セルロース繊維が含有され、他方の外層（Ｂ）は非吸水収縮繊維で構成されている。乾燥時（図７）は布帛表面は平坦であるが、吸汗時（図８）には（Ａ）を構成する吸水自己収縮セルロース繊維が収縮し、分離部２１における他方の外層（Ｂ）を構成する繊維が浮き出て凸部を構成する。

分離部と非分離部は、規則的、あるいは不規則的に繰り返されていれば良く、丸編機により製造できる種々の組織、構造が選択できる。なお、本構造の丸編地では、後述する別構造の立体構造編地とは異なり、両外層のコース比（Ａ）／（Ｂ）の範囲は特に限定されないが、乾燥時に布帛表面を平坦に保つために、おおよそ（Ａ）／（Ｂ）＝１であることが好ましい。
さらに、本発明の効果を発現できる３層丸編地としては、分離部と非分離部とが繰り返し形成されている３層丸編地において、一方の外層、および／または、中間層に吸水自己収縮セルロース繊維を含有し、他方の外層は非吸水収縮繊維で構成され、コース方向の非分離部が非吸水収縮繊維で構成されている３層丸編地が好ましい。

本発明による２〜３層の多層丸編地の部分的に分離している分離部の形状については丸状、楕円状、方形状、菱形状、星型状などの面積をもった点状など任意で、配置についても市松状、右肩上がり、不規則状など任意である。分離部の大きさについては、小さ過ぎても、大き過ぎても発汗時の布帛凹凸効果が少なくなる。丸状、方形状などの面積をもった点状の場合は、長径、短径ともに２〜１５ｍｍとするのが好ましく、特に好ましくは３〜１２ｍｍである。ある巾を持った連続状の場合は、巾２〜１５ｍｍとするのが好ましく、特に好ましくは３〜１２ｍｍである。
吸汗時凸部が形成される分離部の総面積は、少なすぎても多すぎても発汗時にべとつき感がある。この為、吸汗時に凸部が形成される側の凸部個々の面積を足し合わせた総面積は、乾燥時に布帛表面の２０〜９０％とすることが好ましい。より好ましくは３０〜８０％、特に好ましくは３５〜７５％とすれば、発汗時にもべとつき感がなく快適な衣服となる。

本発明の２〜３層丸編地における分離部は上記のような任意の形状である。分離部を囲むように非分離部が形成され、分離部と非分離部とが繰り返し形成されている必要がある。
該丸編地の分離部と非分離部の構成例を図９に示す。ウェール方向（丸編地経方向）の非分離部は直線状に連続している必要は無いが、コース方向（丸編地緯方向）の非分離部は直線的に連続し、非収縮繊維で構成されているよう設計する。すなわち、ウェール方向の非分離部は吸水自己収縮セルロース繊維を含有しても良いが、コース方向の非分離部は非吸水収縮繊維のみで構成されている。ウェール方向の非分離部の巾については特に限定されない。コース方向の非分離部の巾については、狭すぎても、広すぎても発汗時のべとつき低減効果が小さくなるため、１〜１５ｍｍが好ましい。より好ましくは、２〜１２ｍｍ、特に好ましくは、３〜１０ｍｍとすれば本発明の目的が十分達成でき、吸汗時のべとつきを抑えるとともに、さらに、高コストである撚り係数が８２００〜３５０００であるセルロース繊維の混率を減らす事が可能で、丸編地のコストダウンも計れるようになる。なお、非分離部の巾は、コース方向で最小となっている非分離部の巾を測定する。

本発明による２層丸編地の具体的な製造法の例として、ダブル丸編機を使用する場合、一方の外層は天竺編み、他方の外層は数ウェール毎に表裏２層の連結部を有する天竺編みの編成とし、連結部はニット、あるいはタック組織とする方法がある。編成時に一方の外層に吸水自己収縮セルロース繊維を含有する構造とする。これらの組織中に部分的に両外層の連結部となる非分離部を設けるため、数コース毎に非吸水収縮繊維を使用してダブル丸編機の場合はダイアル、シリンダー共にニットして連結し非分離部とする必要がある。これにより、コース方向、ウェール方向に分離部と非分離部が繰り返し形成され、吸汗時に丸状、方形状などの面積をもった点状の凸部を形成する事が可能となる。

本発明による３層丸編地の具体的な製造法の例として、ダブル丸編機を使用する場合、表層と裏層は天竺編み、中間層はウェルトとし、数ウェール毎に３層を編成しているどれかの繊維、あるいは、全部の糸でダイアル、シリンダー共にニット、またはタックして連結する方法や、一方の外層の天竺編みをプレーティング編みにより外層と中間層を一体化し、もう一方の外層を天竺編みとし、これらを構成する任意の繊維によりニット、あるいはタックにて連結する方法等がある。また、中間層をウェルトとしてプレーティング編みとし、一方の外層と中間層に吸水自己収縮セルロース繊維を配置する方法もある。これらの丸編の場合、数コース毎に非吸水収縮繊維で数コース、ダイアル、シリンダー共にニットして連結すれば、コース方向、ウェール方向に非分離部が形成され、吸汗時に丸状、方形状などの面積をもった点状の凸部を形成する事が可能となる。

本発明による吸水自己収縮セルロース繊維は、撚り係数８２００〜３５０００となるよう撚糸されている。セルロース繊維が撚り係数８２００〜３５０００で撚糸されていることにより、吸汗時に収縮する機能が発揮できる。撚り係数が８２００未満では本発明の目的とする機能が発揮できず好ましくない。撚り係数が３５０００より大きくなると、丸編地製造が困難になり、また高コストともなるため好ましくない。従って撚り係数は８２００〜３５０００、好ましくは１１０００〜３００００に設定すればよい。
本発明において、吸水自己収縮セルロース繊維は、多層丸編地全体の５重量％以上混用されていることが好ましい。５重量％未満では本発明の吸汗時に丸編地の凸部形成が僅かであり目的が達成されにくく好ましくない。また、５０重量％より多い混率である場合も、丸編地全体の吸汗時収縮が大きくなり衣服サイズが変化してしまうため好ましくない。吸水自己収縮セルロース繊維の混合方法については任意であり、繊維の配置による方法、普通繊維との交撚糸とする方法などが行える。

吸汗時凸部が形成される部分の総面積は、少なすぎても多すぎても発汗時べとつき感がある為、吸汗時に凸部が形成される側の凸部個々の面積を足し合わせた総面積は、乾燥時に布帛表面の２０〜９０％とすることが好ましい。より好ましくは３０〜８０％、特に好ましくは３５〜７５％とすれば、発汗時にもべとつき感がなく快適な衣服となる。
本発明における２〜３層の多層丸編地の編地密度は任意に設定できる。
本発明の２〜３層の丸編地の染色仕上げ方法は、通常の染色仕上げ工程が使用でき、使用する繊維素材に応じた染色条件とし、使用する染色機も液流染色機、ウインス染色機など任意である。また、吸水性を向上させるため吸水剤を付与するのが好ましく、染色仕上げ工程の例としては、生機を染色機に投入し、精練、染色を行った後、吸水処理等の仕上げ処理を兼ねて仕上げセットを行う方法、あるいは、ウェットリラックス処理、プレセット後染色を行い、仕上げ処理を兼ねたファイナルセットを行う方法など、任意の染色仕上げ工程で行うことができる。

上述の態様以外に、吸水自己収縮セルロース繊維を使用して、布帛を部分的に分離させて両外層間に空気層を有する立体構造布帛とする他の好ましい態様を、図１０，１１に示す。
図１０は乾燥時、図１１は吸汗時の該立体構造編地断面模式図である。編地は分離部２１と非分離部２２とが繰り返し形成され、一方の外層（Ｃ）には吸水自己収縮セルロース繊維が含有され、他方の外層（Ｄ）は非吸水収縮繊維で構成されている。前述の構成と異なるのは、乾燥時（図１０）に布帛表面が凸部を有することである。これは、両外層のコース数が（Ｃ）＞（Ｄ）であるように編成することによって得られる。乾燥時に布帛表面が凸部を有することにより、布帛の厚みが増し、空気層が存在するために暖かく、吸汗時（図１１）には（Ｃ）を構成する吸水自己収縮セルロース繊維が収縮し、分離部２１における凸部が小さくなり、布帛の厚みおよび空気層が減少するために放熱性が増す。吸汗後乾燥すれば再度凸部が復元して元の厚みに戻る。

すなわち、汗をかかない状態では暖かく、発汗時には放熱が進み、余分な汗をかかないので運動機能が低下しにくく快適な布帛が得られる。
具体的には、分離部と非分離部が繰り返し形成されている立体構造布帛において、該分離部を構成する一方の外層（Ｃ）が吸水自己収縮セルロース繊維を含有し、他方の外層（Ｄ）が非吸水収縮繊維を含有し、両外層のコース数が（Ｃ）＞(Ｄ)であることを特徴とする立体構造丸編地により、本発明の目的は達成可能である。さらに、本発明の立体構造布帛は、見かけ上分離部を構成する一方の外層（Ｃ）が浮き出て凸部を形成している構造であり、さらに、該分離部と両外層が連結された非分離部とが、規則的、あるいは不規則的に繰り返されている構造である。これらの構造は、丸編機により製造できる種々の組織、構造から選択でき、吸汗時には吸水自己収縮セルロース繊維を含有する外層が収縮して密度が少なくなり、凸部が小さくなる（布帛の厚みが薄くなる）ような組織とすればよい。

このような立体構造布帛において、部分的に分離している分離部の形状については丸状以外に、楕円状、方形状、菱形状、星型状などの面積をもった点状など任意で、配置についても市松状、右肩上がり、不規則状など任意である。分離部の大きさについては、小さ過ぎても、大き過ぎても吸汗時の凸部減少効果が少なくなる。丸状、方形状などの面積をもった点状の場合は、長径、短径ともに２〜１５ｍｍとするのが好ましく、特に好ましくは３〜１２ｍｍである。ある巾を持った連続状の場合は、巾２〜１５ｍｍとするのが好ましく、特に好ましくは３〜１２ｍｍである。
また、立体構造布帛中に占める分離部の総面積は、少なすぎれば発汗時厚み減少効果が少ないため、丸編地表面の２０％以上とすることが好ましい。より好ましくは３０％以上、特に好ましくは４０％以上とすれば、発汗時の厚み減少効果が大きく、放熱量が増えて発汗抑制効果が期待できる快適な衣服となる。

本発明の立体構造布帛における分離部は、上記のような任意の形状である。分離部を囲むように非分離部が形成され、分離部と非分離部とが繰り返し形成されている必要がある。この非分離部については、分離部に含まれるいずれかの繊維単独で構成されるか、またはこれらの交編しても良く、分離部とは異なる糸で構成されていても良い。例えば、ウェール方向の非分離部が吸水自己収縮セルロース繊維を含有し、コース方向の非分離部は非吸水収縮繊維のみで構成することができる。編成組織は、スムース、フライスなど、丸編機のシリンダーとダイアルの両針床を使用して編成される組織であれば任意の組織が使用できる。また、非分離部については、非吸水収縮繊維を多く含有するほうが、立体構造布帛としてセルロース繊維の混率が減らせ、コスト面や堅牢度面で優位な編地となる。

本発明の立体構造布帛において、（Ｃ）と（Ｄ）のコース数の比については、（Ｃ）／（Ｄ）が、１．１〜５．０であれば好ましく、より好ましくは、２．０〜４．０である。コース数の比が１．１以上であれば、吸汗しない通常時の状態で凸部が発現しやすく、また吸汗時凸部の厚み減少による効果が十分発揮できる。また、コースの比が５．０以下であれば通常時の凸部が美しく形成されやすく、また、吸汗時の凸部減少効果も明瞭であり、さらに、生産性の面でも好ましい。なお、分離部の外層のコース数がウェール間で一定ではない場合は、コース数が最も多いウェールをコース数とする。さらに、コース数は、ニットループのみを測定し、タックループや、ウェルトループはコース数としてカウントしない。ただしこれらは両外層のニットループの大きさがほぼ同じ場合に適用され、両外層のニットループの大きさが異なる場合には、両外層とも同じニットループの大きさに換算して計算する。例えば、一方の外層（Ｃ）のニットループの大きさが他方の外層（Ｄ）の半分の大きさであった場合、（Ｃ）×２を計算上の（Ｃ）として扱う。なお、ニットループの大きさは、分離部を構成する編み込み長により求める。

本発明の立体構造布帛において、分離部を構成する一方の外層（Ｃ）には吸水自己収縮セルロース繊維を含有していればよく、非吸水収縮繊維と交編としても良い。交編方法としては、吸水自己収縮セルロース繊維と非吸水収縮繊維とを交互に編成する方法や、非吸水収縮繊維との添え糸編みとする方法などが使用でき、吸水自己収縮セルロース繊維は、１５重量％以上の混率とすることが好ましい。１５重量％未満では、吸汗時に凸部の厚み現象が少なく好ましくない。特に好ましくは２０重量％以上の混率とする。
また、分離部を構成するもう一方の外層（Ｄ）には、主として非吸水収縮繊維から構成されているが、吸水自己収縮セルロース繊維を少量含有することも可能である。吸水自己収縮セルロース繊維の混率は５重量％未満とするのが好ましく、５重量％以上の混率である場合は吸汗時に凸部減少効果が小さくなり好ましくない。全て非吸水収縮繊維のみで構成されることが好ましい。

さらに、撚り係数８２００〜３５０００のセルロース繊維の立体構造布帛全体に占める混率については、５〜５０重量％であることが好ましく、１０〜３０重量％の混率とするのがより好ましい。５重量％未満では本発明の吸汗時に丸編地の凸部減少が僅かであり、５０重量％より多くなると、立体構造布帛全体の吸汗時収縮が大きくなり衣服サイズが変化してしまうため好ましくない。撚り係数８２００〜３５０００のセルロース繊維の混合方法については任意であり、繊維の配置による方法、非収縮糸との複合糸とする方法などが行える。
本発明において立体構造布帛の製造は、丸編機にて製造可能であり、丸編地密度についても任意に設定できる。

本発明による立体構造布帛の具体的な製造法の例として、ダブル丸編機を使用し、部分的にシリンダーの天竺部に吸水自己収縮セルロース繊維を使用し、また、シリンダーの分離部のコース数はダイアルのコース数より多くなる組織とする。この際、吸水自己収縮セルロース繊維を単独で使用する事や、ポリエステル、ナイロン等の普通繊維との添え糸編も可能である。さらに、分離部と分離部の間には非分離部が必要である。非分離部を設けることにより、コース方向、ウェール方向に分離部と非分離部が繰り返し形成され、立体構造布帛に面積をもった点状の凸部を形成する事が可能となり、吸汗時には凸部の厚みが減少して放熱効果を高めることができる。

本発明の立体構造布帛の染色仕上げには、通常の染色仕上げ工程が使用できる。使用する繊維素材に応じた染色条件とし、使用する染色機も液流染色機、ウインス染色機など任意である。また、吸水性を向上させるために吸水剤を付与するのが好ましい。染色仕上げ工程の例としては、生機を染色機に投入し、精練、染色を行った後、吸水処理等の仕上げ処理を兼ねて仕上げセットを行う方法、あるいは、ウェットリラックス処理、プレセット後染色を行い、仕上げ処理を兼ねた仕上げセットを行う方法など、任意の染色仕上げ工程を行うことができるが、仕上げセットで巾や長さの設定に注意が必要で、吸水自己収縮セルロース繊維を含有する外層が形成している凸部を維持するように仕上げる必要がある。

以下、実施例により本発明を詳述する。無論、本発明はこれに限定されるものではない。
なお、実施例における評価は以下の方法により測定した。
（１）着用快適性
実施例による布帛で運動シャツを縫製し、発汗するまで運動して、着用快適性を1０名の被験者で官能評価し、その平均値を着用快適性とした。
実際に問題ないのは下記２以上である。
５：発汗しても衣服のべとつき感や、蒸れ感がなく極めて快適
４：発汗時、べとつき感、蒸れ感を覚えない
３：発汗時、僅かに衣服がややべとつくが快適である
２：発汗時、べとつき感、蒸れ感を若干覚える
１：発汗時、かなりべとつき、蒸れ感も甚だしく不快である
（２）撚り係数
セルロース繊維の撚り係数を下記により求めた。
撚り係数＝（繊度）^０．５×撚り数（単位：撚り数／ｍ）

（３）丸編地製造性
丸編地製造時、撚糸したセルロース繊維の製編性を評価した。
ルート生産可能なのは下記３以上であり、数値が高いほど好ましい。
５：問題なく丸編地が製造できる。
４：ビリなどがやや発生するが、合格反が製造できる。
３：僅かに糸切れ等の問題発生したが、合格反が製造できる。
２：糸切れ等発生、丸編地が製造できるが不合格反となる。
１：ビリ発生、糸切れ等により丸編地製造困難。
（４）編地密度低下率
２０℃、６５％ＲＨの環境下で、サンプルの乾燥時の密度（コース／インチ×ウェール／インチ）（Ｅ）を測定する。次いで、経編地重量の５０％の水分をサンプルに吸水させて吸水時の密度（コース／インチ×ウェール／インチ）（Ｆ）を測定し、下記（２）式により編地密度低下率を求める。また、（Ｆ）＜（Ｅ）で密度が増加する場合は、−（マイナス）で示す。
編地密度低下率（％）＝（（Ｆ−Ｅ）／Ｅ）×１００（２）

（５）乾燥時凸部形成性
実施例で得られた立体構造布帛で、乾燥状態における外層の凸部形成性を外観評価した。
下記２以上であれば凸部が形成されており、数値が高いほど厚い凸部となっている。
５：凸部がくっきり飛び出している。
４：かなりはっきり凸部が形成されている
３：凸部形成がすぐ判別できる
２：凸部がやや形成されている
１：凸部形成されず、ほとんど平坦

（６）吸汗時凸部の厚み減少性
実施例で得られた立体構造布帛を１００重量％吸水させ、吸水時の外層の凸部の厚み減少性を外観評価した。
下記２以上であれば凸部の厚み減少性が認められ、数値が高いほど大きく減少しており本発明の効果が認められる。
５：編地はほぼ平坦状になっている
４：凸部の厚み減少が大きく、僅かに凸部が残っている程度である
３：凸部の厚みが減少しているのが判別できる
２：凸部の厚みはやや減少するが、はっきり判らない
１：凸部の厚み減少がほとんど判らない
［実施例１］
２８ゲージの丸編機を使用してフライス組織を編成するに際し、普通繊維とセルロース繊維とが交互になるよう配置して編成した。この編成において、普通繊維として８４ｄｔ／３６ｆのポリエステル繊維の２ヒーター仮撚り加工糸を、セルロース繊維としてキュプラ繊維８４ｄｔ／４５ｆを用いた。この場合、使用したキュプラ繊維はアルカリ未処理の通常のキュプラ繊維である。

編成した生機を液流染色機に投入し、８０℃２０分間精練し、排水後、水酸化ナトリウム６０ｇ／Ｌの濃度で３０℃２０分間アルカリ処理した。次いで、１３０℃でエステル側のみ染色を行った。染色上がりの編地は凹凸状となっているため、ショートループドライヤーを使用して乾燥後、ピンテンターにて編地のしわが取れる程度に伸長して１７０℃６０秒にて仕上げセットを行った。なお、この染色時、浴中に吸水剤を付与して染色した。
得られた編地のキュプラ繊維を抜き出し、吸水伸長率を測定したところ＋５．８％であった。また、得られた編地の運動発汗時の快適性着用試験を行った。着用試験の結果を表１に示す。

［実施例２〜８］
実施例１において、アルカリ処理条件、及び、セルロース系繊維の種類を変更し、吸水伸長率の異なるセルロース系の繊維を製造した。この繊維を使用した編地の着用快適性を評価し、結果を表１に示す。

［実施例９］
経糸に普通繊維のポリエステル繊維５６ｄｔ／２４ｆ原糸を、緯糸に普通繊維のポリエステル繊維５６ｄｔ／２４ｆ原糸とレーヨン繊維６７ｄｔ／２４ｆとを２本交互に打ち込んで３／１のサテン組織を織布した。
製織した生機を液流染色機に投入し、８０℃２０分間精練し、排水後、水酸化カリウム５０ｇ／Ｌの濃度で５０℃２５分間アルカリ処理した。次いで、１３０℃でエステル側のみ染色を行った。染色上がりの織地は凹凸状となっているため、ショートループドライヤーを使用して乾燥後、ピンテンターにて編地のしわが取れる程度に伸長して１８０℃６０秒にて仕上げセットを行った。なお、この仕上げセット時に吸水剤を付与した。
得られた織地のレーヨン繊維を抜き出し、吸水伸長率を測定したところ＋９．３％であった。
また、得られた織地の運動発汗時の快適性着用試験を行った。着用試験の結果を表１に示す。

［実施例１０］
２２ゲージの丸編機によりキュプラ紡績糸１／６４Ｎm（毛番手）を使用してスムース組織を編成した。使用したキュプラ紡績糸はアルカリ未処理の通常のキュプラ紡績糸で、編成した生機を液流染色機に投入し、８０℃２０分間精練し、排水後、水酸化ナトリウム６０ｇ／Ｌの濃度で３０℃２０分間アルカリ処理した。次いで、キュプラ紡績糸を反応染料により染色を行った。ショートループドライヤーを使用して乾燥後、ピンテンターにて編地のしわが取れる程度に伸長して１７０℃６０秒にて仕上げセットを行った。なお、この仕上げセット時に吸水剤を付与した。
得られた編地のキュプラ紡績糸を抜き出し、吸水伸長率を測定したところ＋４．７％であった。
また、得られた編地の運動発汗時の快適性着用試験を行った。着用試験の結果を表１に示す。

［実施例１１］
キュプラ繊維５６ｄｔ／３０ｆとポリエステルＷ型断面糸５６ｄｔ／３０ｆとを、仮撚り加工前に阿波スピンドル社製インターレースノズルＭＫ−２にて８０個／ｍの交絡を入れた後に、ＴＭＴマシナリー社製マッハ３３Ｈニップベルトタイプ仮撚り機にて加工速度３００ｍ／分、第1ヒーター温度２００℃、ツイスターベルト角９５°、延伸倍率０．９８４倍の条件で１ヒーター仮撚にて複合糸を試作した。この複合糸の捲縮伸長率は１２．１％であった。この複合糸と普通繊維８４ｄｔ／３６ｆのポリエステル繊維の２ヒーター仮撚り加工糸を２８ゲージの丸編機を使用して交互になるよう配置して編成したフライス編地を下記条件にて染色仕上げ加工を行った。その布帛から複合糸を抜き出し吸水伸長率を測定したところ＋５．３％であった。

編成した生機を液流染色機に投入し、８０℃２０分間精練し、排水後、水酸化ナトリウム６０ｇ／Ｌの濃度で３０℃×２０分間アルカリ処理した。次いで、１３０℃でエステル側のみ染色を行った。染色上がりの編地は凹凸状となっているため、ショートループドライヤーを使用して乾燥後、ピンテンターにて編地のしわが取れる程度に伸長して１７０℃６０秒にて仕上げセットを行った。
得られた編地の運動発汗時の快適性着用試験を行った。着用試験の結果を表１に示す。
［実施例１２］
ナイロン６６高配向未延伸糸７０ｄｔ／３４ｆを、ＴＭＴマシナリー社製ＡＴＦ−２１ディスクフリクションタイプ仮撚り機にて加工速度４００ｍ／分、第1ヒーター温度２００℃、ウレタンディスク枚数５枚、延伸倍率１．２６０倍の条件で仮撚り加工した。得られた１ヒーター仮撚糸とキュプラ繊維５６ｄｔ／３０ｆとを仮撚り後、ヘバライン社製インターレースノズルＰ−１４２にて８０個／ｍの交絡を入れて複合糸とした。この複合糸の捲縮伸長率は７１．８％であった。この複合糸と普通繊維８４ｄｔ／３６ｆのポリエステル繊維の２ヒーター仮撚り加工糸を２８ゲージの丸編機を使用して交互になるよう配置して編成したフライス編地を下記条件にて染色仕上げ加工を行った得られた布帛から複合糸を抜き出し吸水伸長率を測定したところ、＋４．６％であった。

編成した生機を液流染色機に投入し、８０℃２０分間精練し、排水後、水酸化ナトリウム５０ｇ／Ｌの濃度で４０℃２０分間アルカリ処理した。次いで、９８℃でナイロン側のみ染色を行った。染色上がりの編地は凹凸状となっているため、ショートループドライヤーを使用して乾燥後、ピンテンターにて編地のしわが取れる程度に伸長して１７０℃６０秒にて仕上げセットを行った。
得られた編地の運動発汗時の快適性着用試験を行った。着用試験の結果を表１に示す。
［実施例１３］
２８ゲージのシングル丸編機を使用して図１２の組織を編成するに際し、１に普通繊維、２にセルロース繊維となるよう配置し、１を３コース編成後、２を３コース編成した。この編成において、普通繊維として１６７ｄｔ／ｆポリエステル繊維の２ヒーター仮撚り加工糸を、セルロース繊維としてキュプラ繊維８４ｄｔ／４５ｆを用いた。この場合、使用したキュプラ繊維はアルカリ未処理の通常のキュプラ繊維である。

編成した生機を液流染色機に投入し、８０℃２０分間精練し、排水後、水酸化ナトリウム５０ｇ／Ｌの濃度で３０℃２０分間アルカリ処理した。次いで、１３０℃でエステル側のみ染色を行った。染色上がりの編地は凹凸状となっているため、ショートループドライヤーを使用して乾燥後、ピンテンターにて編地のしわが取れる程度に伸長して１７０℃６０秒の条件で仕上げセットを行った。なお、液流染色内で染色と同時に吸水剤を付与した。得られた編地はウェルトループがコース方向に連続して形成された構造であった。
得られた編地のキュプラ繊維を抜き出し、吸水伸長率を測定したところ＋５．７％であった。
得られた編地を使用してＴシャツを縫製して着用試験を行った。着用結果を表２に示す。

［実施例１４〜１７］
実施例１３において、ポリエステル加工糸の太さ、あるいは、編成時の糸配列を変えてセルロース繊維の混率を変え、さらに、セルロース繊維のウェルトループ連続数を変更して編地を試作した。得られた編地の着用快適性を評価し、結果を表２に示す。
［実施例１８］
２２ゲージのダブル丸編機を使用して図１３の組織を編成するに際し、１に普通繊維、２、３にセルロース繊維を含有する複合糸となるよう配置し、１〜２を４回繰り返し編成後、１、３を４回繰り返し編成し、これを繰り返す方法で編地とした。この編成において、普通繊維として８４ｄｔ／７２ｆのポリエステル繊維の２ヒーター仮撚り加工糸を、セルロース繊維を含有する複合糸としてアルカリ未処理の通常のキュプラ繊維５６ｄｔ／３０ｆと、ポリエステルＷ型断面糸５６ｄｔ／３０ｆを用いて１８０℃の条件で同時に仮撚りした複合糸とを使用して生機を編成した。編成した生機を液流染色機に投入し、８０℃２０分間精練し、排水後、水酸化ナトリウム５０ｇ／Ｌの濃度で３０℃２０分間アルカリ処理した。次いで、１３０℃でエステル側のみ染色を行った。染色上がりの編地は凹凸状となっているため、ショートループドライヤーを使用して乾燥後、ピンテンターにて編地のしわが取れる程度に伸長して１７０℃６０秒の条件で仕上げセットを行った。なお、液流染色内で染色と同時に吸水剤を付与した。得られた編地はタックループがコース方向に連続して形成された構造であった。
得られた編地のキュプラ繊維を抜き出し、吸水伸長率を測定したところ＋５．７％であった。
得られた編地を使用してＴシャツを縫製して着用試験を行い、着用結果を表２に示す。

［実施例１９］
２８ゲージのシングルトリコット編機を使用してハーフ組織を編成するに際し、フロントに普通繊維としてポリエステル５６ｄｔ／３０ｆのＷ型断面糸、バックにセルロース繊維としてキュプラ繊維５６ｄｔ／３０ｆを配置し、全ての針に糸を配列するall-inの糸通しにて編成した。この場合、使用したキュプラ繊維はアルカリ未処理の通常のキュプラ繊維である。

編成した生機を液流染色機に投入し、８０℃、２０分間精練し、排水後、濃度５０ｇ／Ｌの水酸化ナトリウム水溶液中で３０℃、２０分間アルカリ処理した。次いで、ポリエステル繊維、およびキュプラ繊維の染色を行った。染色上がりの編地は凹凸状となっているため、ショートループドライヤーを使用して乾燥後、ピンテンターにて編地のしわが取れる程度に伸長して１７０℃、６０秒の条件で仕上げセットを行った。なお、液流染色中に染色と同時に吸水剤を付与した。
得られた経編地の編地密度低下率を測定したところ、１７．８％であり、得られた編地のキュプラ繊維を抜き出し、吸水伸長率を測定したところ＋５．８％であった。
また、得られた編地を使用してＴシャツを縫製して着用試験を行った。着用結果を表３に示す。

［実施例２０〜２２］
実施例１９において、組織を変更してセルロース繊維の振り量、混率、ルーピングの変更を行い、経編地を製造した。これらを使用した編地の着用快適性を評価した。結果を表３に示す。
［実施例２３］
２８ゲージの丸編機を使用して図１４の組織を編成した。１には普通繊維として８４ｄｔ／３６ｆのポリエステル繊維の２ヒーター仮撚り加工糸を、２には撚り係数１８０００のキュプラ繊維８４ｄｔ／４５ｆを用いた。１〜２を１０回繰り返した後、図９、Ｒの非分離部の組織を非収縮糸である５６ｄｔ／２４ｆのポリエステル繊維の２ヒーター仮撚り加工糸を用いて、仕上がり巾で４ｍｍとなるように編成した。

編成した生機を液流染色機に投入し、８０℃２０分間精練し、その後１３０℃でエステル側のみ染色を行った。染色上がりの生地は巾が入り編地は凹凸状となっているため、ピンテンターにて凸部が伸びるまで１７０℃６０秒にて巾出しセットを行った。
得られた編地にてＴシャツタイプを縫製し、運動発汗時の快適性の着用試験を行った。
着用試験の結果を表４に示す。
［実施例２４〜２７、比較例２］
実施例２３において、表４に示す撚り係数を変えたセルロース繊維を用いて編地製造を行い、また、非分離部の巾を変えて製造し、これらの評価を行った。結果を表４に示す。

［実施例２８］
２８ゲージの丸編機により図１５に示す組織を編成した。１には普通繊維として８４ｄｔ／３６ｆのポリエステル繊維の２ヒーター仮撚り加工糸を用い、天竺組織の主とし、部分的にシリンダー側とタック組織で連結させた。２には普通繊維として５６ｄｔ／２４ｆのポリエステル繊維の２ヒーター仮撚り加工糸と、撚り係数１８０００のキュプラ繊維８４ｄｔ／４５ｆとの添え糸編みを用いた。１〜２を１０回繰り返した後、図１０、非分離部Ｒを、普通繊維として５６ｄｔ／２４ｆのポリエステル繊維の２ヒーター仮撚り加工糸を使用しフライス組織にて仕上げ巾で５ｍｍとなるように編成した。

編成した生機を液流染色機に投入し、８０℃２０分間精練し、その後１３０℃でエステル側のみ染色を行った。染色上がりの生地は巾が入り編地は凹凸状となっているため、ピンテンターにて凹凸が伸びるまで１７０℃６０秒にて巾出しセットを行った。
得られた編地にてＴシャツタイプを縫製し、運動発汗時の快適性の着用試験を行った。
着用試験の結果を表４に示す。
［実施例２９］
２８ゲージの丸編機を使用して図１６の組織を編成し、［１］、［２］［４］［５］［６］［８］には普通繊維として８４ｄｔ／３６ｆのポリエステル繊維２ヒーター仮撚り加工糸を、［３］、［７］には撚り係数２５０００のキュプラ繊維５６ｄｔ／３０ｆと、普通繊維である５６ｄｔ／２４ｆのポリエステル繊維の２ヒーター仮撚り加工糸を用いた。これらを添え糸編みで編地表面が５６ｄｔ／２４ｆのポリエステル繊維となるよう調整し、［１］〜［４］を４回繰り返した後、［５］〜［８］を４回繰り返し編成した。分離部を構成する［３］［４］［７］［８］により（Ｃ）部の凸部を形成し、一方の外層（Ｄ）部は［１］［２］［５］［６］により形成し、コース数比（Ｃ）／（Ｄ）が２．０倍になるよう編成した。

編成した生機を液流染色機に投入し、８０℃２０分間精練し、その後１３０℃でエステル側のみ染色を行った。また、染色時に同時に吸水加工剤も投入し、編地に吸水性付与を行いつつ染色を進めた。染色上がりの生地は巾が入り、編地は凹凸状となっているため、ショートループドライヤーで乾燥し、ピンテンターにて乾燥時の巾より１０％巾出しして１７０℃６０秒にてセットを行った。
得られた編地は、シリンダー側で編成した外層部（Ｃ）に凸部が発現し、吸汗により凸部の厚みが減少する立体構造丸編地が得られた。
立体構造丸編地の性能試験結果を表５に示す。

［実施例３０〜３４］
実施例２９において、［３］［４］［７］［８］の編成数によって両外層のコース数の比（Ｃ）／（Ｄ）を変えて製造し、これらの評価を行った。結果を表５に示す。

本発明による繊維を使用して布帛を製造すれば、着用時快適で、かつ、発汗時にもべとつき感や蒸れ感のない衣服の製造が可能であり、スポーツウェア、インナー、アウターなどの衣服において快適な着用感が得られる。

Claims

下記式（１）で示される吸水伸長率が＋３％以上、＋２０％未満の吸水自己伸長セルロース繊維が含有され、該セルロース繊維の含有率が１０ｗｔ％以上であることを特徴とするセルロース繊維混用布帛。
吸水伸長率（％）＝（（Ｂ−Ａ）／Ａ）×１００（１）
ここで、Ａは２０℃、６５％ＲＨの環境で、０．０５ｇ／ｄｔ（デシテックス）の荷重下で測定された繊維長、Ｂは繊維を水中に３０秒浸し、水中から取り出して３０秒後に０．０５ｇ／ｄｔ（デシテックス）の荷重下で測定された繊維長である。
吸水伸長率が＋３％以上、＋２０％未満である吸水自己伸長セルロース繊維によるウェルトループ、および／またはタックループが２ループ以上連続して形成されている部分を有する丸編構造である請求項１記載のセルロース繊維混用布帛。
吸水伸長率が＋３％以上、＋２０％未満である吸水自己伸長セルロース繊維はルーピングされ、かつ、１〜４針の振り組織であり、さらに吸水時の編地密度低下率が５〜４０％であることを特徴とする経編構造である請求項１記載のセルロース繊維混用布帛。
吸水自己伸長セルロース繊維が、アルカリ水溶液２０〜２００ｇ／Ｌ、２０〜１１０℃、５〜１２０分浸漬処理されたことを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のセルロース繊維混用布帛。
吸水自己伸長セルロース繊維が、アルカリ水溶液２０〜２００ｇ／Ｌ、２０〜５０℃、５〜１２０分浸漬処理されたことを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のセルロース繊維混用布帛。