JP5062794B1 - 多孔性膜およびその製造方法 - Google Patents
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Abstract
多孔性膜は、重量平均分子量が300,000以上500,000未満であるポリエチレン樹脂からなり、微細気孔が多層構造に配向されていて、内部層には両側の表面層に比べて相対的に大きさが大きい気孔が分布されており、両側の表面層が同じ気孔特性を有している。多孔性膜の製造方法は、液相パラフィン系ワックスと固相パラフィン系ワックスとの混合物を得る工程、ワックス混合物をポリエチレン樹脂に添加する工程、有機溶媒に浸漬しワックス混合物を抽出する工程を含む。
【選択図】図3
Description
1.1 第1の多孔性膜
本発明の多孔性膜は、重量平均分子量が300,000以上500,000未満であるポリエチレン樹脂を含んでなり、前記ポリエチレン樹脂の繊維質が多層状に積み重なるようにして構成され、微細気孔が水平方向に伸びるように形成されており、
内部層の水平面における前記微細気孔の平均孔径(α1)は、表面層の水平面における前記微細気孔の平均孔径(β1)よりも大きい。
本発明の多孔性膜は、
重量平均分子量が300,000以上500,000未満であるポリエチレン樹脂を含んでなり、前記ポリエチレン樹脂の繊維質が多層状に積み重なるようにして構成され、微細気孔が水平方向に伸びるように形成されており、
内部層の水平面における前記微細気孔の占める面積割合(α2)は、表面層の水平面における前記微細気孔の面積割合(β2)よりも大きい。
前記面積割合(β2)に対する前記面積割合(α2)の比(α2)/(β2)は、1.5以上であることができる。
各微細気孔が水平方向に伸びて繊維質多孔性基材間に多層配向された構造を有し、両側の表面層(skin layer)には表面層の全体気孔中において大きさが0.01〜0.3μmである気孔が50〜97%の分布率で存在し、内部層(core
layer)には内部層の全体気孔中において大きさが0.3〜1μmである気孔が50〜97%の分布率で存在していてもよい。
polymerization)または懸濁重合法(suspension polymerization)により製造された非水溶性の粒子状高分子1〜40重量%と、無機充填材(inorganic filler)1〜50重量%と、水20〜70重量%からなることができる。
TiO2, Talc(滑石), Al(OH)3, AlOOHの中から選択された何れか1つ以上で、直径が0.1〜2μmとすることができる。
本発明の多孔性膜の製造方法は、
重量平均分子量が300,000以上500,000未満であるポリエチレン樹脂100重量部に対して、重量平均分子量が100〜5000である固相パラフィン系ワックス10〜90重量部と重量平均分子量が300〜1500である液相パラフィン系オイル10〜90重量部を含む原料樹脂混合物を製造する工程(A)と、
前記原料樹脂混合物を押出及び冷却する工程(B)と、
前記工程(B)において押出された原料樹脂混合物を延伸する工程(C)と、
前記工程(C)において延伸された原料樹脂混合物を有機溶媒に浸漬して、前記固相パラフィン系ワックスと液相パラフィン系オイルを抽出する工程(D)とを含んでなることができる。
前記工程(D)の後に、前記多孔性膜の一面又は両面に、無機充填材と有機結合材とを含むセラミックスラリーを塗布する工程(E)を含むことができる。
a) 溶融指数が0.01〜0.6g/10分で重量平均分子量が300,000以上500,000未満であるポリエチレン樹脂100重量部に対して、気孔形成添加剤として重量平均分子量が100〜5000である固相(solid type)パラフィン系ワックス10〜90重量部と、重量平均分子量が300〜1500である液相(liquid type)パラフィン系オイル10〜90重量部、そして酸化防止剤6〜10重量部を含む原料樹脂混合物を製造する段階と、
b) 前記原料樹脂混合物を押出用スクリュー内に混入して180〜250℃の温度で溶融し、厚さが1000〜6000μmであるゲル状シートを押出して、前記ゲル状シートを表面温度が30〜60℃に調節されるキャストロール(casting
roll)とニップロール(nip roll) の間に通過させるが、前記ニップロールは中央部位の直径(D1)が両側端部の直径(D2)より小さく、その表面に軸方向に円弧形状の逆勾配が形成されたものを使用して、前記ゲル状シートを冷却させる段階と、
c) 冷却されたシートを、縦方向(machine
direction)に、続いて横(transverse direction)方向に各々約5〜15倍ずつ逐次延伸し、厚さが6〜50μmの延伸フィルムを製造する段階と、
d) 前記延伸フィルムを、抽出溶媒に浸漬して前記気孔形成添加剤を除去した後、110〜150℃の温度で熱固定する段階とを含んでなることができる。
A) 重量平均分子量が100〜5000の固相(solid type)パラフィン系ワックス10〜90重量部と重量平均分子量が300〜1,500の液相(liquid type)パラフィン系オイル10〜90重量部とを、80〜100℃の温度において溶融混合してパラフィンワックス混合物を製造する段階と、
B) 高温状態の前記パラフィンワックス混合物を、重量平均分子量が300,000以上500,000未満であるポリエチレン樹脂100重量部と一緒に押出用スクリュー内に投入して180〜250℃の温度において溶融混練した後、この混合物を押出及び冷却してゲル状シートを製造し、前記ゲル状シートを二軸延伸した後に有機溶媒に浸漬して多孔性基材を製造する段階と、
C) 水溶性高分子0.1〜30重量%と、乳化重合法(emulsion polymerization) または懸濁重合法(suspension polymerization)により製造された非水溶性の粒子状高分子1〜40重量%と、無機充填材1〜50重量%と、水20〜70重量%とを混合して、水分散セラミックスラリーを製造する段階と、
D) 前記多孔性基材の一面または両面に、前記水分散セラミックスラリーを1〜5μmの厚さで塗布してセラミックコーティング層を形成する段階とからなることができる。
本発明に係る多孔性膜を多孔性膜として適用した例を説明する。多孔性膜は、重量平均分子量が300,000以上500,000未満のポリエチレン樹脂からなる。この時、重量平均分子量が300,000未満であるポリエチレン樹脂を使用すると、多孔性膜の延伸性は向上するが、機械的強度が弱くなる問題があり、反対に重量平均分子量が500,000以上であるポリエチレン樹脂を使用すると、多孔性膜の機械的強度は向上するが、延伸性及び混練性が落ちて生産性が低下し、気孔の大きさを制御することが容易ではない問題がある。
先ず、溶融指数が0.01〜0.6g/10分で、重量平均分子量が300,000以上500,000未満であるポリエチレン樹脂100重量部に対して、気孔形成添加剤として重量平均分子量が100〜5000である固相(solid type)パラフィン系ワックス10〜90重量部と、重量平均分子量が300〜1500である液相(liquid type)パラフィン系オイル10〜90重量部、そして酸化防止剤6〜10重量部を含む原料樹脂混合物を製造する。
次に、前記原料樹脂混合物を押出用スクリュー内に混入して、180〜250℃の温度で溶融して充分に混合した後、前記原料樹脂混合物をティ-ダイ(T-die)を通じて押出して、厚さが1000〜6000μmであるゲル状シートを製造する。
次に、冷却したシートを、縦方向(machine direction)に、続いて横方向(transverse direction)に各々約5〜15倍ずつ逐次延伸して、厚さが6〜50μmであるフィルムを製造する。即ち、先に縦方向に5〜15倍ずつ延伸し、続いて横方向に再び5〜15倍延伸する。 このようにすると、前記ニップロールの逆勾配によって形成されていた厚さ偏差が解消され、全体的に均一な厚さ分布を有しながら同時に前記表面層及び内部層に分布されていた各気孔形成添加剤が層配列される多層配向構造を有するようになる。
最後に、延伸された前記シートを抽出溶媒に浸漬して気孔形成添加剤を除去することによって微細気孔を形成し、熱固定チャンバにおいて110〜150℃に熱固定して残留応力を除去する。この時、使用可能な有機溶媒としては、ペンタン、ヘキサン、ヘプタンなどの炭化水素、塩化メチレン、四塩化炭素などの塩素化炭化水素、フッ化炭化水素、ジエチルエーテル、ジオキサンなどのエーテル類などを使用することができる。
第2の実施の形態に係る多孔性膜は、第1の実施の形態に係る多孔性膜に水分散形態のセラミックスラリーが塗布されているものである。本実施の形態に係る水分散形態のセラミックスラリーは、水溶性高分子0.1〜30重量%、非水溶性の粒子状高分子1〜40重量%、無機充填材(inorganic filler)1〜50重量%、及び水20〜70重量%からなる。前記セラミックスラリーは、有機結合材として使用される水溶性高分子の一部が無機充填材の表面に吸着されて、残りの一部は水中に分散されて存在することにより、前記無機充填材を含む全ての各構成成分が安定的にエマルジョン(emulsion)状態を維持する。
SiO2, BaTiO3, TiO2, Talc(滑石), Al(OH)3,
AlOOHの中から選択された何れか1つ以上を使用することができ、このような無機充填材は、分散安定性が優れており、前記セラミックスラリーを調製した時にも沈降現象が発生せず、長時間に亘って均一なスラリー状態を維持することが重要である。本発明者が様々な種類の無機物を対象に試験した結果、前記各無機充填材の中から酸化アルミニウム(Al2O3)が本発明の目的を達成するのに最適な結果を示した。
以下、本発明に対する実施例を説明する。しかし、これらの実施例によって本発明の権利範囲が制限されることはない。
(実施例1−1)
重量平均分子量が3746である固相ワックス 9.9kgと、重量平均分子量が1304である液相ワックス 9.9kgを混合して気孔形成添加剤を製造し、ここに溶融指数が0.4〜0.5g/10分で重量平均分子量(MW)が380,000であるポリエチレン樹脂12.3kgと、酸化防止剤として亜リン酸エステル(phosphite ester)1.0kgを添加して、原料樹脂混合物を製造した。
direction)に10倍逐次延伸を実施した後、延伸されたシートを塩化メチレン溶液に浸漬して前記気孔形成添加剤を溶出、除去した。
前記実施例1−1において、押出用スクリューの回転速度を376rpmに維持し、ゲル状シートの厚さを2800μmとすること以外は、前記実施例1と同じ方法を実施して、厚さが16.2μmであるポリエチレン多孔性膜を製造した。
前記実施例1−1において、押出用スクリューの回転速度を360rpmに維持し、ゲル状シートの厚さを3400μmとすること以外は、前記実施例1と同じ方法で実施して、厚さが 19.9μmであるポリエチレン多孔性膜を製造した。
前記実施例1−1によって製造された多孔性膜の断面の状態を走査電子顕微鏡(SEM;scanning electron microscope)で20,000倍に拡大撮影し、その写真を図1に添付した。図1を通じて本発明の多孔性膜は、微細気孔が多層配向された断面構造を有するという事実を確認することができる。
実施例1−1、1−2、1−3で製造された多孔性膜と、比較例として従来市販中である隔離膜[中国金輝社製品]について、各々電気的性能と機械的物性を各々測定し、その結果を次の表1に比較した。
前記表1の試験項目に対する試験方法は次の通りである。
本実施例は、ポリエチレン樹脂からなる多孔性基材にセラミックスラリーがコーティングされているものに関する。
2−1−1 多孔性基材の製造
気孔形成添加剤として、重量平均分子量が3,800である固相パラフィンワックス8.8重量部と重量平均分子量が500である液相パラフィンオイル11重量部とを混合した後、90℃で1時間溶融混練して、パラフィンワックス混合物を製造準備した。続いて、前記パラフィンワックス混合物へ、重量平均分子量が380,000であるポリエチレン樹脂12.3重量部及び酸化防止剤としてホスファイトエステル(phosphite ester)1.0重量部を添加して、原料樹脂混合物を製造した。
カルボキシメチルセルロース塩を水に5%濃度で投入して、この高分子溶液5重量部を基準として、水100重量部、平均粒径が50nmである純度99.99%のアルミナ(酸化アルミニウム)100重量部、アクリル−アクリロニトリル共重合エマルジョンラテックス5重量部、粘土調整機能および分散機能のあるCMC2重量部を混合した後、この混合物をボールミル法により充分に混合して水分散セラミックスラリーを製造した。
前記実施例2−1−1の方法により製造された多孔性基材の両面に、前記実施例2−1−2の方法により製造されたセラミックスラリーを塗布するが、110メッシュのロールでグラビアコーティングし、熱風オーブンにおいて80℃の温度で1時間乾燥し、厚さが2.5μmであるセラミックコーティング層を形成した。
前記実施例2−1と同じ方法で行うが、セラミックコーティング層の厚さを3μmに塗布して、セラミックコーティング多孔性膜を製造した。
前記実施例2−1と同じ方法で行うが、セラミックコーティング層の厚さを4μmに塗布して、セラミックコーティング多孔性膜を製造した。
前記実施例2−1と同じ方法で行うが、セラミックスラリーの製造時に、粒子状高分子として、アクリル−アクリロニトリル共重合エマルジョンラテックスの代わりに、ブタジエン−スチレンランダム共重合体エマルジョンラテックスを使用して、セラミックコーティング多孔性膜を製造した。
前記実施例2−1と同じ方法で行うが、セラミックスラリーの製造時に、水溶性高分子として、カルボキシメチルセルロース塩の代わりに、アルカリ膨潤性アクリル系樹脂を使用して、セラミックコーティング多孔性膜を製造した。
前記実施例2−1−1の方法により、厚さが18μmである多孔性薄膜基材を製造して、セラミックコーティングを実施しなかった。
従来から知られている乾式方法(Dry process)により多孔性基材を製造した。すなわち、高密度ポリエチレン樹脂と酸化防止剤を、200℃の温度で二軸押出機内において回転速度を400rpmに維持しながらティ−ダイ(T−Die)を通じて溶融物を圧延し、厚さが300μmであるゲル状シートを製造した。このとき、キャストロールは、通常的なものを使用し、気孔形成をするためにゲル状シートを、縦方向に100℃で9.0倍一軸延伸し、120℃の熱風オーブンで3分に亘って熱固定した。セラミックコーティングは実施しなかった。
実施例2−1−1の方法により多孔性薄膜基材を製造するが、キャストロールとニップロールの形態は通常的な形態のものを使用してゲル状シートを製造し、気孔形成及び逐次延伸工程は実施例1と同じく実施した。セラミックコーティングは実施しなかった。
実施例2−1−1と同じ方法により多孔性基材を製造するが、原料樹脂としてポリプロピレン樹脂を添加せず、ポリエチレン樹脂だけ使用した。セラミックコーティングは実施しなかった。
実施例2−1−1と同じ方法によりセラミックコーティング多孔性膜を製造した。但し、多孔性基材の両面にポリメタフェニレンイソフタルアミド7重量%、塩化カルシウム4.5重量%、N−メチル−2−ピロリドン(NMP)86重量%、分散剤2.5重量%からなるセラミックコーティング液を塗布して、N−メチル−2−ピロリドン(NMP)60重量%と水40重量%で構成される恒温槽に10分に亘って含浸した後、水でリンスした後に熱風オーブンにおいて60℃の温度で1時間乾燥してセラミックコーティング層を形成した。
実施例2−1−1と同じ方法によりセラミックコーティング多孔性膜を製造した。但し、フッ化ポリビニリデン (PVDF)1重量%とN−メチル−2−ピロリドン(NMP)99重量%からなる溶液を製造した後、前記溶液80重量%にアルミナ20重量%を分散させたセラミックコーティング液を製造して、前記コーティング液をポリエチレン多孔性基材の両面に塗布した後、熱風オーブンにおいて60℃の温度で1時間乾燥してセラミックコーティング層を形成した。
前記実施例及び比較例に従って製造された多孔性膜の物性を測定し、その結果を表2及び表3に示した。
前記表2及び表3の試験項目に対する試験方法は次の通りである。
1) 熱収縮率(%):前記実施例及び比較例に従って製造された多孔性膜を使用して縦横サイズが10×10cmである試料を準備して、前記試料をA4用紙の間に挟んでオーブンに入れた後、105℃及び150℃の温度において各々1時間放置した後、収縮率を測定した。
2) 通気度(sec/100ml):多孔性膜について、大きさが30×30mmのサイズである試料を採取して、東洋精機製作所社製通気度測定器を利用して空気100mlが通過するのに要する時間を測定した。
3) 引張強度(kgf):多孔性膜について、縦及び横方向に各々大きさが20×200mmである試料を採取して、Instron社製引張強度試験器を使用して前記試料が破断するまで加えられた力を測定した。
4) 引張伸び率(%):多孔性膜について、縦及び横方向に各々大きさが20×200mmである試料を採取して、Instron社製引張強度試験器を使用して前記試料が破断するまで伸びる比率を測定した。
5) 突刺強度(gf):多孔性膜について、100×50mmである試料を採取して、カトーテック社製突刺強度測定器を利用してスティック(Stick)により力を加えた際に、前記試料に孔があく時点まで加えられた力を測定した。
図4および図5に示されている多孔性膜は、第1の実施例と基本的に同様な方法で製造したものであるが、固相パラフィン系ワックスの重量平均分子量が100〜1000にあるものを利用した点で異なる。本実施例の多孔性膜においても、上下表面層(写真A及びC)には比較的大きさが小さい気孔の分布率が高く、内部層(写真B)には相対的に大きさが大きい気孔の分布率が高いということを確認することができる。また、内部層(写真B)には、従来の多孔性膜と異なり、あたかも葉脈のように太い纎維束が並んで形成されているのを見ることが出来る。
Claims (21)
- 重量平均分子量が300,000以上500,000未満であるポリエチレン樹脂を含んでなり、前記ポリエチレン樹脂の繊維質が多層状に積み重なるようにして構成され、微細気孔が水平方向に伸びるように形成されており、
内部層の水平面における前記微細気孔の平均孔径(α1)は、表面層の水平面における前記微細気孔の平均孔径(β1)よりも大きく、
前記表面層は、両側の表面層が互いに同じ気孔特性を有することを特徴とする多孔性膜。 - 請求項1において、
前記平均孔径(β1)に対する前記平均孔径(α1)の比(α1)/(β1)は、1.5以上である多孔性膜。 - 重量平均分子量が300,000以上500,000未満であるポリエチレン樹脂を含んでなり、前記ポリエチレン樹脂の繊維質が多層状に積み重なるようにして構成され、微細気孔が水平方向に伸びるように形成されており、
内部層の水平面における前記微細気孔の占める面積割合(α2)は、表面層の水平面における前記微細気孔の面積割合(β2)よりも大きく、
前記表面層は、両側の表面層が互いに同じ気孔特性を有することを特徴とする多孔性膜。 - 請求項3において、
前記面積割合(β2)に対する前記面積割合(α2)の比(α2)/(β2)は、1.5以上である多孔性膜。 - 請求項1〜4のいずれかにおいて、
各微細気孔が水平方向に伸びて繊維質多孔性基材間に多層配向された構造を有し、両側の表面層には表面層の全体気孔中において大きさが0.01〜0.3μmである気孔が50〜97%の分布率で存在し、内部層には内部層の全体気孔中において大きさが0.3〜1μmである気孔が50〜97%の分布率で存在することを特徴とする多孔性膜。 - 請求項1〜5のいずれかにおいて、
前記多孔性膜の一面または両面に、無機充填材と有機結合材とを含むセラミックスラリーが塗布されている多孔性膜。 - 請求項6において、
前記セラミックスラリーは、水溶性高分子0.1〜30重量%と、乳化重合法または懸濁重合法により製造された非水溶性の粒子状高分子1〜40重量%と、無機充填材1〜50重量%と、水20〜70重量%からなることを特徴とする多孔性膜。 - 請求項7において、
前記水溶性高分子は、メチルセルロースとカルボキシメチルセルロース及びそれらの塩、そして会合型ポリウレタン系及びアルカリ膨潤性アクリル系樹脂の中から選択された何れか1つ以上であることを特徴とする多孔性膜。 - 請求項7又は8において、
前記粒子状高分子は、アクリル系共重合体、メタアクリル系共重合体、(メタ)アクリル−スチレン共重合体、(メタ)アクリル−アクリロニトリル共重合体、シリコン−アクリル系共重合体、エポキシ−アクリル系共重合体、ポリブタジエン、ポリイソプレン、ブタジエン−スチレンランダム共重合体、イソプレン−スチレンランダム共重合体、アクリロニトリル−ブタジエン共重合体、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体、ブタジエン−スチレンブロック共重合体、スチレン−ブタジエン−スチレン−ブロック共重合体の中から選択された何れか1つ以上であることを特徴とする多孔性膜。 - 請求項7〜9のいずれかにおいて、
前記粒子状高分子は、粒度が0.01〜1μmであることを特徴とする多孔性膜。 - 請求項6〜10のいずれかにおいて、
前記無機充填材は、CaCO3, Al2O3, SiO2, BaTiO3,TiO2, Talc(滑石), Al(OH)3, AlOOHの中から選択された何れか1つ以上で、直径が0.1〜2μmであることを特徴とする多孔性膜。 - 請求項6〜11のいずれかにおいて、
前記多孔性膜は、厚さ10〜30μm、気孔率30〜50%、通気度100〜400sec/100ml、引張強度1,000〜3,000kgf/cm 2 、150℃において1時間暴露時の 縦及び 横方向の熱収縮率が各々5%未満であることを特徴とする多孔性膜。 - 重量平均分子量が300,000以上500,000未満であるポリエチレン樹脂100重量部に対して、重量平均分子量が100〜5000である固相パラフィン系ワックス10〜90重量部と重量平均分子量が300〜1500である液相パラフィン系オイル10〜90重量部を含む原料樹脂混合物を製造する工程(A)と、
前記原料樹脂混合物を押出及び冷却する工程(B)と、
前記工程(B)において押出された原料樹脂混合物を延伸する工程(C)と、
前記工程(C)において延伸された原料樹脂混合物を有機溶媒に浸漬して、前記固相パラフィン系ワックスと液相パラフィン系オイルを抽出する工程(D)とを含み、
前記原料樹脂混合物は、先ず前記固相パラフィン系ワックスと液相パラフィン系オイルとを混合した状態において、前記固相パラフィン系ワックスおよび液相パラフィン系オイルを前記ポリエチレン樹脂に混合することを特徴とする多孔性膜の製造方法。 - 請求項13において、
前記工程(D)の後に、前記多孔性膜の一面又は両面に、無機充填材と有機結合材とを含むセラミックスラリーを塗布する工程(E)を含むことを特徴とする多孔性膜の製造方法。 - a) 溶融指数が0.01〜0.6g/10分で重量平均分子量が300,000以上500,000未満であるポリエチレン樹脂100重量部に対して、気孔形成添加剤として重量平均分子量が100〜5000である固相パラフィン系ワックス10〜90重量部と、重量平均分子量が300〜1500である液相パラフィン系オイル10〜90重量部、そして酸化防止剤6〜10重量部を含む原料樹脂混合物を製造する段階と、
b) 前記原料樹脂混合物を押出用スクリュー内に混入して180〜250℃の温度で溶融し、厚さが1000〜6000μmであるゲル状シートを押出して、前記ゲル状シートを表面温度が30〜60℃に調節されるキャストロールとニップロールの間に通過させるが、前記ニップロールは中央部位の直径(D1)が両側端部の直径(D2)より小さく、その表面に軸方向に円弧形状の逆勾配が形成されたものを使用して、前記ゲル状シートを冷却させる段階と、
c) 冷却されたシートを、縦方向に、続いて横方向に各々約5〜15倍ずつ逐次延伸し、厚さが6〜50μmの延伸フィルムを製造する段階と、
d) 前記延伸フィルムを、抽出溶媒に浸漬して前記気孔形成添加剤を除去した後、110〜150℃の温度で熱固定する段階とを含んでなることを特徴とする多孔性膜の製造方法。 - 請求項15において、
前記原料樹脂混合物は、先ず前記固相パラフィン系ワックスと液相パラフィン系オイルとを混合した状態において、前記固相パラフィン系ワックスおよび液相パラフィン系オイルを前記ポリエチレン樹脂に混合することを特徴とする多孔性膜の製造方法。 - 請求項13〜16のいずれかにおいて、
前記固相パラフィン系ワックスと液相パラフィン系オイルの使用量は1:0.8〜1.2であることを特徴とする多孔性膜の製造方法。 - A) 重量平均分子量が100〜5000の固相パラフィン系ワックス10〜90重量部と重量平均分子量が300〜1,500の液相パラフィン系オイル10〜90重量部とを、80〜100℃の温度において溶融混合してパラフィンワックス混合物を製造する段階と、
B) 高温状態の前記パラフィンワックス混合物を、重量平均分子量が300,000以上500,000未満であるポリエチレン樹脂100重量部と一緒に押出用スクリュー内に投入して180〜250℃の温度において溶融混練した後、この混合物を押出及び冷却してゲル状シートを製造し、前記ゲル状シートを二軸延伸した後に有機溶媒に浸漬して多孔性基材を製造する段階と、
C) 水溶性高分子0.1〜30重量%と、乳化重合法または懸濁重合法により製造された非水溶性の粒子状高分子1〜40重量%と、無機充填材1〜50重量%と、水20〜70重量%とを混合して、水分散セラミックスラリーを製造する段階と、
D) 前記多孔性基材の一面または両面に、前記水分散セラミックスラリーを1〜5μmの厚さで塗布してセラミックコーティング層を形成する段階とからなることを特徴とする多孔性膜の製造方法。 - 請求項18において、
前記B)段階において前記ゲル状シートを冷却するために、表面温度が30〜60℃に調節されるキャストロールとニップロールの間に通過させるが、前記ニップロールの外面には、長さ方向に外接する円の半径が500,000〜2,000,000mmである逆勾配が形成されたロールを使用することを特徴とする多孔性膜の製造方法。 - 請求項15、16又は19において、
前記ニップロールは、軸方向に長さ(L)が800〜1000mmであり、その表面に逆勾配を形成する円弧の半径(R)が500,000〜2,000,000mmであるものを使用することを特徴とする多孔性膜の製造方法。 - 請求項14、18又は19において、
前記多孔性膜は、厚さ10〜30μm、気孔率30〜50%、通気度100〜400sec/100ml、引張強度1,000〜3,000kgf/cm2、150℃において1時間暴露時の 縦及び 横方向の熱収縮率が各々5%未満であることを特徴とする多孔性膜の製造方法。
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