JP4978885B2

JP4978885B2 - 画像形成システム

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Publication number: JP4978885B2
Application number: JP2007043315A
Authority: JP
Inventors: 康一宮崎
Original assignee: Fuji Xerox Co Ltd; Fujifilm Business Innovation Corp
Current assignee: Fujifilm Business Innovation Corp
Priority date: 2007-02-23
Filing date: 2007-02-23
Publication date: 2012-07-18
Anticipated expiration: 2027-02-23
Also published as: JP2008209436A; US20080204816A1

Description

本発明は、画像形成システムに関する。

プリンタのエンジンは印刷環境・経時変化による印刷特性変動が避けられず、これを補正するために色校正処理とかキャリブレーション処理と呼ばれる階調補正処理が行なわれている。この階調補正処理では、測色用のパターンを印刷用紙上に印刷して、印刷された測色用パターンの各パッチを測色して得られた現在のエンジン特性データと、標準特性として予め保持しているデータとを比較して階調補正テーブル（キャリブレーションテーブル）を作成する。そして、印刷しようとする画像データを、作成した階調補正テーブルにより階調補正することにより実際に印刷用紙上に印刷される際の特性を標準特性に近づけるようにしている。一般的にはプリンタメーカが提供または推奨する複数の代表的な用紙（例えば、普通紙とコート紙）の標準特性をあらかじめ用意しておき、階調特性を測定するための複数のパッチからなる測色用パターンを使用しようとする印刷用紙に印刷し、印刷された測色用パターンの各パッチ（テスト画像）の階調を測色して、その用紙における現在のエンジン特性データとしている。

このようなキャリブレーション処理が行われることにより、プリンタのエンジン部における経年変化が補正され、標準特性に近い階調特性を得ることが可能となる。しかし、印刷特性が印刷用紙上の全ての位置において均一であるとは限らない。例えば、感光体ドラムが主走査方向において印刷用紙に均一に接していないような場合、面内むらが発生する。この画像出力装置の印刷特性のむらは、プリンタ出荷時に調整をおこなうことで補正を行うが完全になくすことはできず、また、経年変化、環境変化によっても、むらが新たに生じてしまう。

このような印刷特性の面内むらが発生しているプリンタにおいては、測色用パターンを印刷する印刷位置によっては、得られる測色値が変わってくるため、キャリブレーション処理の精度が低下するという問題がある。特に、印刷特性の面内むらは、主走査方向に発生する場合が多いが、測色用パターンが１つしか用意されていない画像形成装置では、選択された用紙幅によっては測色用パターンの印刷が行われない領域が多くなってしまい、キャリブレーション処理の精度が低いものになってしまう。

例えば、カット紙プリンタにおいては用紙の測色パターンとして特定サイズ（例えばＡ４用紙向け）を用意しており、これを印刷することが一般的である。実際にはＡ３用紙やＢ４用紙など他の大きなサイズにも印刷可能なプリンタであっても、測色パターンはＡ４用紙向けしか用意していないため、Ａ４幅での印刷特性しか測定しない。よって、Ａ３用紙やＢ４用紙に印刷する場合、用紙の両端での印刷特性が異なっていることによる色むらがある場合でも、Ａ４用紙幅の色特性をもとにキャリブレーション処理が行われていたため、キャリブレーション処理の精度が低下するという問題があった。

このような問題を解決するための技術として、例えば特許文献１に記載された技術が開示されている。この特許文献１には、プリンタに設定されている用紙サイズを判別し、その用紙サイズに応じたキャリブレーション用のチャートを印刷する技術が開示されている。しかし、この特許文献１に開示されている技術では、Ａ４サイズ、はがきサイズ等の定型的ないくつかの用紙サイズ向けに、事前に配置パターンを用意しておくものであり、任意の用紙サイズの印刷媒体に印刷を行う場合には適用することができない。

特に、ロール紙を印刷媒体とする連続紙プリンタでは、用紙幅が設定されておらず様々な用紙幅のロール紙に印刷することが可能である。そのため、用紙内の主走査方向において色むらがあっても、固定的な測色パターン幅での測色値だけがキャリブレーション処理に反映されることになり、キャリブレーション処理の精度が低下する。このような理由により、連続紙プリンタにおいては、予め設定された固定的な測色用パターンを用意しただけでは、全ての用紙サイズに対して精度の高いキャリブレーションを行うことは困難である。

また、カット紙プリンタにおいても、使用する用紙サイズの数が多い場合や、予め設定されていない用紙サイズの印刷用紙に印刷可能な機能を有する場合、連続紙プリンタと同様な理由によりキャリブレーション処理の精度が悪化してしまうという問題が発生する。

特開２０００−２４７００１号公報

上述した従来の画像形成装置では、様々な用紙サイズの印刷用紙が用いられる画像形成装置においては、印刷位置により特性が異なる色むらの影響を受けることによりキャリブレーション（階調補正処理）の精度を悪化してしまうという問題点があった。

本発明の目的は、様々な用紙サイズの印刷用紙が用いられた場合でも、印刷位置により特性が異なる色むらの影響を受けることなくキャリブレーション（階調補正処理）の精度を向上することができる画像形成システムを提供することである。

［画像形成システム］
上記目的を達成するために、本発明の画像形成システムは、階調特性を測定するための複数のテスト画像から構成される測色用パターンを格納する格納手段と、
入力された用紙サイズ情報に基づいて、前記格納手段に格納されている測色用パターンを印刷するための複数の位置を設定する印刷位置設定手段と、
前記印刷位置設定手段により設定された印刷位置に基づいて、前記格納手段に格納されている測色用パターンを印刷媒体上の複数の位置に出力する出力手段と、
印刷媒体上に印刷された複数の測色用パターンの各テスト画像の測色結果に応じて階調補正データを作成する階調補正データ作成手段と、
前記階調補正データ作成手段により作成された階調補正データに基づいて、印刷しようとする印刷データの階調特性を補正する階調特性補正手段とを有する。

本発明によれば、用紙サイズ情報に基づいて複数の測色用パターンを印刷媒体上の複数の位置に出力し、測色用パターンに含まれる各テスト画像の測色結果に応じて階調補正データが作成されるので、様々な用紙サイズの印刷媒体が用いられた場合でも、印刷位置により特性が異なる色むらの影響を受けることなくキャリブレーションの精度を向上することができる。

また、本発明の画像形成システムは、階調特性を測定するための複数のテスト画像から構成されるとともに同一色のテスト画像が複数含まれる測色用パターンを格納する格納手段と、
入力された用紙サイズ情報に基づいて、前記格納手段に格納されている測色用パターンを印刷するための位置を設定する印刷位置設定手段と、
前記印刷位置設定手段により設定された印刷位置に基づいて、前記格納手段に格納されている測色用パターンを印刷媒体上に出力する出力手段と、
印刷媒体上に印刷された測色用パターンに含まれる同一色の複数のテスト画像の測色結果に応じて階調補正データを作成する階調補正データ作成手段と、
前記階調補正データ作成手段により作成された階調補正データに基づいて、印刷しようとする印刷データの階調特性を補正する階調特性補正手段とを有する。

本発明によれば、同一色のテスト画像が複数含まれる測色用パターンを印刷媒体上に出力し、測色用パターンに含まれる同一色のテスト画像の測色結果に応じて階調補正データが作成されるので、印刷位置により特性が異なる色むらの影響を受けることなくキャリブレーションの精度を向上することができる。

好ましくは、前記格納手段は、テスト画像の配列が異なる複数の測色用パターンを格納し、
前記印刷位置設定手段は、複数の測色用パターンの印刷位置を設定する場合、各テスト画像の配列が異なる複数の測色用パターンが印刷媒体上に印刷されるよう印刷位置を設定する。

好ましくは、前記印刷位置設定手段は、印刷特性が異なることが予想される複数の印刷位置に測色用パターンが印刷されるよう印刷位置を設定する。

好ましくは、前記印刷位置設定手段は、用紙サイズの大きさに基づいて、印刷される測色用パターンの数が多くなるよう測色用パターンの印刷位置を設定する。

好ましくは、前記印刷位置設定手段は、用紙幅方向の異なる位置における印刷特性が測定されるよう測色用パターンの印刷位置を設定する。

好ましくは、前記印刷位置設定手段は、用紙搬送方向の異なる位置における印刷特性が測定されるよう測色用パターンの印刷位置を設定する。

好ましくは、前記印刷位置設定手段は、用紙搬送方向において測色用パターンどうしが重なる領域がある場合には、重なる測色用パターンどうしの間隔が印刷機構部における印刷周期以上となるように設定する。

好ましくは、同一色であるべき複数のテスト画像の測色結果に基づいて、階調補正を行なうべきであるか否かを判定する判定手段をさらに有し、
前記階調補正データ作成手段は、前記判定手段において階調補正を行なうべきであると判定された場合に階調補正データの作成を行う。

本発明によれば、同一色であるべき複数のテスト画像の測色値の平均値と標準特性との差があまりに大きい場合や、逆に小さいような場合には階調補正を行わないようにして、かえって印刷特性を悪化させてしまうような階調補正や不要な階調補正を行なわないようにすることが可能となる。

好ましくは、前記判定手段は、複数の測色用パターンの各テスト画像の測色値の平均値と標準特性との差が予め定められた値以上の場合には、階調補正を行なうべきではないと判定する。

好ましくは、前記判定手段は、複数の測色用パターンの各テスト画像の測色値の平均値と標準特性との差が予め定められた第１の値以上の場合または第２の値未満の場合には、階調補正を行なうべきではないと判定する。

好ましくは、同一色であるべき複数のテスト画像の測色値間の差が予め定められた値以上の場合には、階調補正を行なうべきでないと判定する判定手段をさらに有し、
前記階調補正データ作成手段は、前記判定手段において階調補正を行なうべきであると判定された場合に階調補正データの作成を行う。

好ましくは、前記判定手段は、階調補正を行なうべきではないと判定した場合、印刷機構部に対して再調整を指示する。

好ましくは、前記判定手段は、階調補正を行なうできではないと判定した場合、印刷機構部に何等かの不具合がある旨のエラー表示を行うよう指示する。

以上説明したように、本発明によれば、様々な用紙サイズの印刷用紙が用いられた場合でも、印刷位置により特性が異なる色むらの影響を受けることなく階調補正処理の精度を向上することができるという効果を得ることができる。

次に、本発明の実施の形態について図面を参照して詳細に説明する。
[第１の実施形態]
図１は本発明の第１の実施形態の画像形成システムの構成の一例を示す図である。この画像形成システムは、図１に示されるように、前処理装置３と、バッファ装置４と、印刷装置１と、バッファ装置５と、後処理装置６とから構成されている。本実施形態では、画像形成装置として、連続紙に対して印刷を行う印刷装置１を用いて説明を行なう。

前処理装置３は、印刷されていない印刷用紙の送り出し等の前処理を行う。後処理装置６は、印刷が終了した印刷用紙の巻き取り等の後処理を行う。バッファ装置４、５は、前処理装置３と印刷装置１との間および、印刷装置１と後処理装置６との間の印刷用紙のテンションの保持等のために設けられている。

次に、本発明の第１の実施形態における印刷装置１の概略構成を、図２を参照して説明する。本実施形態における印刷装置１は、図２に示されるように、制御部１０と、操作パネル１９と、プリントエンジン（印刷機構部）２０とから構成されている。

プリントエンジン２０は、印刷用紙への印刷処理を実際に行うための機構である。操作パネル１９は、オペレータやユーザなどからの指示を入力したり、オペレータやユーザへの通知を表示するための手段である。

また、制御部１０は、ホストＩ／Ｆ部１１と、ＲＯＭ１２と、ＲＡＭ１３と、ＮＶＲＡＭ（Non-Volatile RAM：不揮発性ＲＡＭ）１４と、ＣＰＵ１５と、パネルＩ／Ｆ部１６と、ＨＤＤ１７と、エンジンＩ／Ｆ部１８とから構成されている。

ホストＩ／Ｆ部１１は、ホスト装置２との間の通信処理を行う。また、エンジンＩ／Ｆ部１８は、プリントエンジン２０との間の通信処理を行う。パネルＩ／Ｆ部１６は、操作パネル１９との間の通信処理を行う。

ＲＯＭ１２、ＲＡＭ１３、ＮＶＲＡＭ１４、ＨＤＤ１７等は、各種制御プログラムの格納、印刷データ等の各種データの格納を行う。また、ＣＰＵ１５は、ホストＩ／Ｆ部１１、ＲＯＭ１２、ＲＡＭ１３、ＮＶＲＡＭ１４、パネルＩ／Ｆ部１６、ＨＤＤ１７、エンジンＩ／Ｆ部１８の制御を行う。

制御部１０は、図２に示すように、印刷制御プログラムに基づいてＣＰＵ１５により特定の処理を行う汎用コンピュータである。この印刷制御プログラムは、ＲＯＭ１２、ＨＤＤ１７等の記録媒体からＣＰＵ１５に読み込まれてインストールされることにより印刷装置１の動作を制御する。

図３は、上記の印刷制御プログラムが実行されることにより実現される印刷装置１の機能構成を例示する図である。
本実施形態における印刷装置１は、図３に示されるように、プリントエンジン２０と、キャリブレーション装置３０と、出力色変換テーブル格納部４０と、出力色変換部５０と、スクリーン処理部６０とを備えている。

また、キャリブレーション装置３０は、測色用パターン生成部３１と、測色用パターン格納部３２と、測色用パターン印刷位置設定部３３と、階調補正部３４と、キャリブレーションテーブル格納部３５と、キャリブレーションテーブル作成部３６と、標準特性データ格納部３７と、キャリブレーション可否判定部３８とから構成されている。

出力色変換テーブル格納部４０は、ＲＧＢ画像データをＣＭＹＫ画像データに変換するための色変換テーブルを格納する。出力色変換部５０は、ホスト装置２より入力したＲＧＢ画像データを、出力色変換テーブル格納部４０に格納されている色変換テーブルに基づいて、ＣＭＹＫ画像データに変換する。

測色用パターン生成部３１は、階調特性を測定するための複数のパッチ（テスト画像）から構成される測色用パターンを生成する。測色用パターン格納部３２は、測色用パターン生成部３１により生成された測色用パターンを格納する。

次に、測色用パターン生成部３１により生成される測色用パターン４１の一例を図４に示す。図４に示された測色用パターン４１の例では、ＣＭＹＫ各色毎に濃度の異なる６種類のパッチが示されている。

測色用パターン印刷位置設定部３３は、プリントエンジン２０から入力された用紙サイズ情報に基づいて、測色用パターン格納部３２に格納されている測色用パターンを印刷するための複数の位置を設定する。標準特性データ格納部３７には、予め設定された標準特性データが格納されている。

キャリブレーションテーブル作成部３６は、印刷用紙上に印刷された複数の測色用パターンの各パッチの測色計７０による測色結果に応じてキャリブレーションテーブル（階調補正データ）を作成する。具体的には、キャリブレーションテーブル作成部３６は、印刷用紙上に印刷された複数の測色用パターンの各パッチの測色計７０による測色値の平均値を算出し、算出された測色値の平均値と、標準特性データ格納部３７に格納されている標準特性データとの差を補正するようなキャリブレーションテーブルを作成する。

測色計７０による測色値の具体例としては、Ｌ*ａ*ｂ*表色系における２つの色間の距離を示すΔＥを用いることができる。
例えば、予め測定された白紙の印刷用紙の測定値を（Ｌp、ａp、ｂp）とし、測色計７０により測色されたあるパッチの測定値を（Ｌx、ａx、bx）とした場合、下記の式により算出されるΔＥがそのパッチの測色値となる。
ΔＥ＝√（（Ｌx−Ｌp）²＋（ａx−ａp）²＋（ｂx−ｂp）²）
そして、このΔＥが、測色用パターンに含まれる各パッチ毎に測定される。

キャリブレーション可否判定部３８は、測色計７０により測色された各パッチの測色値を入力し、同一色であるべき複数のパッチの測色結果に基づいて、キャリブレーション（階調補正）を行なうべきであるか否かを判定する。具体的には、キャリブレーション可否判定部３８は、測色計７０により測色された各パッチの測色値を入力し、同一色であるべき複数のパッチの測色値の平均値と標準特性との差に基づいて、キャリブレーションを行なうべきであるか否かを判定する。

例えば、キャリブレーション可否判定部３８は、複数の測色用パターンの各パッチの測色値の平均値と標準特性との差が予め定められた値以上の場合には、キャリブレーションを行なうべきではないと判定する。つまり、キャリブレーション可否判定部３８は、各パッチの測色値の平均値が標準特性とあまりにも離れている場合、キャリブレーションによって補正できる範囲を超えていると判定し、キャリブレーションを行うべきではなく、プリントエンジン２０の調整等を行うべきであると判定する。

また、キャリブレーション可否判定部３８は、複数の測色用パターンの各パッチの測色値の平均値と標準特性との差が予め定められた値Ａ以上の場合または値Ｂ未満の場合には、キャリブレーションを行なうべきではないと判定するようにしてもよい。ここで、当然ながら値Ａは値Ｂよりも大きな値である。この場合、各パッチの測色値の平均値と値Ａとを比較するのは、上記で説明したのと同様の理由による。そして、キャリブレーション可否判定部３８は、各パッチの測色値の平均値が値Ｂ以下の場合には、現在の印刷特性と標準特性との差が小さいため、キャリブレーションをわざわざ実施するまでもないと判定する。つまり、現在の状態で実際の印刷特性が標準特性に近いものとなっているため、あえてキャリブレーションを実施することにより印刷特性を変える必要はないと判定する。

さらに、キャリブレーション可否判定部３８は、複数の測色用パターンの各パッチ間の測色値の差が予め定められた値以上の場合には、キャリブレーションを行なうべきではないと判定するようにしてもよい。この場合には、各パッチ間の測色値のばらつきがあまりに大きい場合には、感光体ドラムが傾斜している等のプリントエンジン２０の何等かの不具合が想定されるため、測色値の平均値によりキャリブレーションを行っても望むような印刷特性が得られないことが予想されるからである。具体的な方法の一例としては、キャリブレーション可否判定部３８は、同一色であるべき複数のパッチの測色値のうちの最大値と最小値との差が、予め定められた値以上であるか否かにより判定を行う。

そして、キャリブレーションテーブル作成部３６は、キャリブレーション可否判定部３８においてキャリブレーションを行なうべきであると判定された場合にキャリブレーションテーブルの作成を行う。

キャリブレーションテーブル格納部３５は、キャリブレーションテーブル作成部３６により作成されたキャリブレーションテーブルを格納する。

階調補正部３４は、キャリブレーションテーブル格納部３５に格納されたキャリブレーションテーブルに基づいて、出力色変換部５０により色変換処理が行われた印刷データの階調特性を補正する。

スクリーン処理部６０は、階調補正部３４によるキャリブレーション処理（階調補正処理）が行なわれた後の多値画像データを２値画像データに変換する。

プリントエンジン２０は、通常の印刷処理の場合には、スクリーン処理部６０によりスクリーン処理が行われた後の２値画像データを印刷用紙上に出力する。そして、プリントエンジン２０は、キャリブレーションを実際する場合には、測色用パターン印刷位置設定部３３により設定された印刷位置に基づいて、測色用パターン格納部３２に格納されている測色用パターンを印刷用紙上の複数の位置に出力する。

次に、測色用パターン印刷位置設定部３３による測色用パターンの印刷位置の具体的な設定方法について詳細に説明する。

測色用パターン印刷位置設定部３３は、印刷特性が異なることが予想される複数の印刷位置に、図４に示したような測色用パターンが印刷されるよう印刷位置を設定する。また、測色用パターン印刷位置設定部３３は、用紙サイズの大きさに基づいて、印刷される測色用パターンの数が多くなるように測色用パターンの印刷位置を設定する。

一般的には、用紙幅方向における印刷特性のばらつきが、用紙搬送方向における印刷特性のばらつきよりも大きいことが予想される。そのため、測色用パターン印刷位置設定部３３は、用紙幅方向の異なる位置における印刷特性が測定されるように複数の測色用パターンの印刷位置を設定する。

ここで、プリントエンジン２０の印刷方式が電子写真方式で光源としてレーザ光源が用いられる場合、用紙幅方向とは主走査方向を意味していて、用紙搬送方向とは副走査方向を意味している。

例えば、図５に示すように、用紙サイズから用紙幅方向に２つの測色用パターンを並べることができないような場合、測色用パターン印刷位置設定部３３は、２つの測色用パターン５１、５２をオフセットをつけて用紙搬送方向に並べる。

また、例えば図６に示すように、用紙サイズから用紙幅方向に２つの測色用パターンを並べることができる場合、測色用パターン印刷位置設定部３３は、２つの測色用パターン６１、６２を真横に並べるようにしてもよい。

さらに、例えば図７に示すように、用紙サイズから用紙幅方向に３つの測色用パターンを並べることができる場合、測色用パターン印刷位置設定部３３は、３つの測色用パターン７１、７２、７３を真横に並べるようにしてもよい。

なお、複数の測色用パターンを真横に配置して、余白ができてしまう場合には、さらに別の測色用パターンを真横に配置した測色用パターンとはオフセットを設けて用紙搬送方向に並べるようにしてもよい。例えば、図８に示すように、用紙サイズから用紙幅方向に２つの測色用パターン８１、８２を配置することができるが、３つ目の測色用パターンを真横には配置することができない場合、測色用パターン印刷位置設定部３３は、３つ目の測色用パターン８３を、真横に配置した測色用パターン８１、８２の間の余白ができた位置に対応した用紙搬送方向後ろの位置に配置するようにする。このようにすれば、用紙幅方向における３つの場所の印刷特性を測定することが可能となる。

なお、用紙搬送方向において測色用パターンの配置に重なりがある場合、先行する測色用パターン８１、８２の画像の残像が後続の測色用パターン８３の画像の印刷特性に影響を与える場合がある。このような場合には、測色用パターン印刷位置設定部３３は、後続する測色用パターン８３を、用紙搬送方向において重なる測色用パターンどうしの間隔がプリントエンジン２０における印刷周期（感光体ドラムの印刷周期）以上となるように設定する。

また、用紙搬送方向の印刷特性のばらつきが大きいと予想される場合、測色用パターン印刷位置設定部３３は、用紙搬送方向の異なる位置における印刷特性が測定されるように複数の測色用パターンの印刷位置を設定するようにしてもよい。そして、この用紙搬送方向の印刷特性のばらつきは、感光体ドラムの周期内で発生するものと考えられる。そのため、例えば図９に示すように、測色用パターン印刷位置設定部３３は、感光体ドラムの周期内において用紙搬送方向の２箇所の位置における印刷特性が測定されるよう、２つの測色用パターン９１、９２を配置するようにする。

なお、測色用パターン印刷位置設定部３３は、用紙幅方向と用紙搬送方向の両方向において、複数の場所の印刷特性が測定できるよう測色用パターンを配置するようにすることも可能である。

次に、このようにして配置された複数の測色用パターンの各パッチの測色値に基づいてキャリブレーションテーブルを作成する方法を、図１０のフローチャートを参照して説明する。

先ず、印刷用紙に出力された測色用パターンの各パッチの階調特性が測色計７０により測色され、その測色値がキャリブレーション装置３０に入力される。すると、キャリブレーション可否判定部３８では、同一色のパッチに対する測色値の平均値を算出する（ステップＳ１０１）。

例えば、図７に示したように、３つの測色用パターン７１、７２、７３が印刷用紙上に出力された場合、図１１に示すように、測色用パターン７１の測色値、測色用パターン７２の測色値、測色用パターン７３の測色値の平均値が算出され、この平均値がその色における実際の印刷特性であるものと扱われる。そして、図１１に示すような平均値が、例えばＣＭＹＫの各色毎に算出される。

次に、キャリブレーション可否判定部３８は、算出された測色値の平均値と、標準特性データ格納部３７に格納されている標準特性データとの差を算出する（ステップＳ１０２）。そして、キャリブレーション可否判定部３８は、算出された標準特性との差が予め設定された値Ａ以上であるか否かを判定する（Ｓ１０３）。ステップＳ１０３において標準特性との差が値Ａ以上であると判定された場合、キャリブレーション可否判定部３８は、プリントエンジン２０に対して再調整を行う旨の指示を行うか、またはユーザに対してエラー表示を行う旨の指示を行う（Ｓ１０４）。

そして、ステップＳ１０３において標準特性との差が値Ａ未満であると判定された場合、キャリブレーション可否判定部３８は、標準特性との差が予め設定された値Ｂ未満であるか否かが判定される（Ｓ１０５）。そして、ステップＳ１０５において標準特性との差が値Ｂ未満であると判定された場合、キャリブレーション可否判定部３８は、標準特性との差が小さいためキャリブレーションは不要であると考えてキャリブレーションは不要であると判定して処理を終了する。

そして、ステップＳ１０４において標準特性との差が値Ｂ以上であると判定された場合、キャリブレーション可否判定部３８は、キャリブレーションを実施すべきであると判定し、キャリブレーションテーブル作成部３６は、測色計７０の測色値に基づいてキャリブレーションテーブルを作成する（Ｓ１０６）。

本実施形態の画像形成システムでは、プリントエンジン２０からの用紙サイズ情報に基づいて複数の測色用パターンを、印刷用紙上の印刷特性が異なると予想される用紙幅方向や用紙搬送方向に出力するようにし、出力された複数の測色用パターンの各パッチの平均値に基づいてキャリブレーションを実施するようにしている。そのため、様々な用紙サイズの印刷用紙が用いられた場合でも、色むらの影響を受けずに精度の高いキャリブレーションを実施することが可能となる。

また、本実施形態の画像形成システムでは、同一色であるべき複数のパッチの測色値の平均値と標準特性との差があまりに大きい場合や、逆に小さいような場合にはキャリブレーションを行わないようにして、かえって印刷特性を悪化させてしまうようなキャリブレーションや不要なキャリブレーションを行なわないようにすることが可能となる。

[第２の実施形態]
次に、本発明の第２の実施形態の画像形成システムについて説明する。本発明の第２の実施形態の画像形成装置の構成は、図３に示した第１の実施形態の画像形成装置の構成とほぼ同様であるため、その説明は省略する。

上記第１の実施形態では、１つの測色用パターンには同一色のパッチは１つしか含まれていない場合を用いて説明していたが、本発明の第２の実施形態では、同一色のパッチが複数含まれる測色用パターンを用いてキャリブレーションを行う点が異なる。つまり、図３に示した測色用パターン生成部３１は、同一色のパッチが複数含まれる測色用パターンを生成して、測色用パターン格納部３２に格納する。

本実施形態の画像形成システムにおいて使用される測色用パターンの一例を図１２に示す。この図１２に示す例では、同一色のパッチがそれぞれ２つずつ含まれている測色用パターン１２２が示されている。

そして、図１２に示したような同一色のパッチが複数含まれる測色用パターンを用いてキャリブレーションが行われる場合でも、印刷用紙上に印刷された測色用パターンに含まれる同一色の複数のパッチの平均値を算出してキャリブレーション可否判定、キャリブレーションテーブルの作成を行うための処理は、上記で説明した第１の実施形態の場合と同様である。

なお、本実施形態における測色用パターン印刷位置設定部３３は、プリントエンジン２０から入力された用紙サイズによっては、複数の測色用パターンの配置位置を設定してもよいし、１つ測色用パターンの配置位置のみを設定するようにしてもよい。

本実施形態の画像形成システムでは、１つの測色用パターンに同一色のパッチが複数含まれているため、１つの測色用パターンのみを印刷用紙上に出力した場合でも、複数の領域における印刷特性を測定することが可能となる。また、測色用パターン内の各パッチの配置位置による影響を低減することが可能となる。つまり、１つの測色用パターンに同一色のパッチが１つしか含まれていない構成の測色用パターンしか使用しない場合、例えば、マゼンタ色のパッチが測色用パターンの左側に配列されているとすると、マゼンタ色の測定は常に印刷用紙の左側の印刷特性が測定されることとなる。つまり、印刷用紙の右端の印刷特性は測定され難くなる。これに対して、１つの測色用パターンに同一色のパッチが複数含まれていれば、同一色のパッチが測色用パターン内の複数箇所に存在するため、測色用パターン内の各パッチの配置位置による影響が低減されることとなる。この場合、当然ならが同一色のパッチはできるだけ離れた場所に配置されることが望ましい。

また、測色用パターン生成部３１によりパッチの配列が異なる複数の測色用パターンを生成するようにすれば、複数の測色用パターンを印刷用紙上に出力する場合、パッチの配列が異なる複数の測色用パターンを印刷用紙上に出力するようにしてもよい。

パッチの配列が異なる２つの測色用パターン１３１、１３２を印刷用紙上に出力した場合の一例を図１３に示す。図１３に示した例では、測色用パターン１３１におけるパッチの配列と測色用パターン１３２におけるパッチの配列とが異なっている。このようにパッチの配列が異なる複数の測色用パターンを用いたキャリブレーションを実行することにより、パッチ配列が同じ複数の測色用パターンを用いた場合と比較して、測色用パターン内の各パッチの配置位置による影響をより低減することが可能となる。ただし、測色用パターン毎に各パッチ配列が異なるため測色計７０によって測色する際の測色用のパターン定義を複数用意する手間が発生する。

本発明の第１の実施形態の画像形成システムの構成を示すブロック図である。本発明の第１の実施形態における印刷装置１の概略構成を示す図である。本発明の第１の実施形態における印刷装置１の機能構成を示す図である。測色用パターン生成部３１により生成される測色用パターン４１の一例を示す図である。印刷位置設定部３３により設定された測色用パターンの印刷位置の一例を示す図である。印刷位置設定部３３により設定された測色用パターンの印刷位置の一例を示す図である。印刷位置設定部３３により設定された測色用パターンの印刷位置の一例を示す図である。印刷位置設定部３３により設定された測色用パターンの印刷位置の一例を示す図である。印刷位置設定部３３により設定された測色用パターンの印刷位置の一例を示す図である。複数の測色用パターンの各パッチの測色値に基づいてキャリブレーションテーブルを作成する方法を説明するためのフローチャートである。３つの測色用パターン７１、７２、７３による測色値と平均値との関係を示す図である。本発明の第２の実施形態の画像形成システムにおける測色用パターンの一例を示す図である。本発明の第２の実施形態の画像形成システムにおける測色用パターンの一例を示す図である。

符号の説明

１印刷装置
２ホスト装置
３前処理装置
４、５バッファ装置
６後処理装置
１０制御部
１１ホストＩ／Ｆ部
１２ＲＯＭ
１３ＲＡＭ
１４ＮＶＲＡＭ
１５ＣＰＵ
１６パネルＩ／Ｆ部
１７ＨＤＤ
１８エンジンＩ／Ｆ部
１９操作パネル
２０プリントエンジン
３０キャリブレーション装置
３１測色用パターン生成部
３２測色用パターン格納部
３３測色用パターン印刷位置設定部
３４階調補正部
３５キャリブレーションテーブル格納部
３６キャリブレーションテーブル作成部
３７標準特性データ格納部
３８キャリブレーション可否判定部
４０出力色変換テーブル格納部
４１測色用パターン
５０出力色変換部
５１、５２測色用パターン
６０スクリーン処理部
６１、６２測色用パターン
７０測色計
７１〜７３測色用パターン
８１〜８３測色用パターン
９１、９２測色用パターン
Ｓ１０１〜Ｓ１０６ステップ
１２２測色用パターン
１３１、１３２測色用パターン

Claims

階調特性を測定するための複数のパッチから構成される固定的な測色用パターンを印刷するためのデータ格納する格納手段と、
入力された連続紙の用紙幅情報に基づいて、前記格納手段に格納されている固定的な測色用パターンを印刷するための複数の位置を設定する印刷位置設定手段と、
前記印刷位置設定手段により設定された印刷位置に基づいて、前記格納手段に格納されている測色用パターンを印刷するためのデータを前記連続紙上の複数の位置に出力する出力手段と、
前記連続紙上に印刷された複数の測色用パターンの各パッチの測色結果に応じて階調補正データを作成する階調補正データ作成手段と、
前記階調補正データ作成手段により作成された階調補正データに基づいて、印刷しようとする印刷データの階調特性を補正する階調特性補正手段とを有し、
前記印刷位置設定手段は、前記連続紙の用紙幅方向に複数の固定的な測色用パターンを並べることができる場合、複数の固定的な測色用パターンを並べて配置するように位置を設定し、複数の固定的な測色用パターンを並べることができないような場合は、固定的な測色用パターンにオフセットをつけて用紙搬送方向に並べて配置するように位置を設定する画像形成システム。
前記印刷位置設定手段は、前記連続紙の用紙幅方向に複数の固定的な測色用パターンを並べた際、用紙幅方向に余白ができてしまう場合には、用紙幅方向の前記余白部分を埋めるようにオフセットを設けて用紙搬送方向に並べて配置するように固定的な測色用パターンの位置を設定する請求項１に記載の画像形成システム。
前記印刷位置設定手段は、用紙搬送方向において固定的な測色用パターンどうしが重なる領域がある場合には、重なる固定的な測色用パターンどうしの間隔が印刷機構部における印刷周期以上となるように設定する請求項１または２記載の画像形成システム。