JP4963413B2 - 非磁性一成分現像用トナーとその製造方法、現像剤、及び画像形成方法 - Google Patents

Description

本発明は、非磁性一成分現像用トナーとその製造方法、現像剤、及び画像形成方法に関する。

従来、トナーの定着方式として、加熱ロール方式が広く採用されている。加熱ロール方式において、トナー像は、加熱溶融状態で加熱ロールの表面と圧接触する。このため、トナー像の一部が加熱ロール表面に付着して転移し、次の被定着シート上に汚れを生じさせる現象（オフセット現象）の防止が課題となっている。また、この加熱ロール方式では、ロール部に分離爪等の分離機構やオイル塗布機構を設けて、紙等の被定着シートがロール部を通過した後、ロールに巻きつく分離不良を防止している。しかしながら、近年、複写機／プリンターの小型化によりオイル塗布機構を設けないいわゆるオイルレス定着が主流を占めてきており、従来の加熱ロール方式では、定着器側とトナー側で工夫しないと分離不良が発生するという問題が生じる。

このため、トナー中にポリプロピレン、ポリエチレン等のワックスを多量に含有させることにより、加熱溶融時のトナーの離型性を向上させる方法や、加熱ロール表面をフッ素系樹脂等の分離性の優れた樹脂で被覆する方法が提案されている。しかしながら、ポリプロピレン、ポリエチレン等のワックスは、トナー製造で使用されるような比較的極性の強いポリエステル樹脂との相溶性が悪く、多量に充填することが難しいという課題がある。このような問題を解決するために、分子末端に極性基を有する酸化型ポリオレフィンワックス等の変性ワックスを使用して、ポリエステル樹脂とワックスとの相溶性を改善し、ワックスの分散性とワックスの高充填を両立させる技術が提案されている。しかしながら、これらの技術では、ワックスの分散性は向上するものの、変性ワックスは未変性のワックスと比較して溶融粘度が高くなるために、逆に分散径が小さくなりすぎてワックス本来の機能である離型性が低下し、オフセット現象が生じる問題がある。

また、オフセット性及び分離性についての問題は、特に、フルカラートナーにおいて顕著である。すなわち、フルカラートナーは、黒トナーと比較して定着加熱時の熱溶融性を高め、低粘度化し、光沢や透明性、色再現性を得る必要がある。しかしながら、このような要求特性を達成する樹脂を用いたフルカラートナーは、熱溶融時の分子間凝集力が低下しやすくなるため、定着ローラ通過時に加熱ローラヘのトナー付着性が増して、分離不良、高温オフセットがより顕著に発生しやすくなる。この分離不良、高温オフセットを防止するために、トナー中にワックスを高充填して、定着ローラヘのトナーの付着性を低減することが行われている。しかしながら、ワックス高充填に伴う、ワックス分散径の大径化により遊離ワックスによる画像ノイズ等が課題となっている。

そこで、最近ではトナー中におけるワックスの分散径を規定することで、上記課題を解決する技術が提案されている。
３μｍ以上のワックス粒子３個数％以下、２μｍ以上３μｍ未満のワックス粒子１２個数％以下、１μｍ以上２μｍ未満のワックス粒子５〜３０個数％、１μｍ未満のワックス粒子５５〜９５個数％である非磁性一成分用トナー（特許文献１参照）、２種類のワックスを含有し、標準偏差が０．４以上２．０未満であり、トップピークが１．０〜１．５μｍの間にあり、１．０μｍ以上１．５μｍ未満のワックス粒子の個数比率が２０％以上４０％未満であり、２．５μｍ以上のワックス粒子の個数比率が２０％未満であるトナー組成物（特許文献２参照）が知られている。しかしながら、特許文献１の技術では、トナー中におけるワックスの分散径が極めて小さいので、オイルレス定着を前提とした場合、満足な定着分離性能を得ることができない。また、特許文献２の技術では２種類のワックスを含有しているため、トナー中のワックス分散径がブロードになりやすく、シャープなワックス分散径にコントロールするのが難しい。故に、ワックスをかなり高充填しないと定着分離性能を達成することは難しく、その際、耐熱保存性や遊離ワックス抑制との両立が極めて困難である。従って上記の技術では、オイルレス定着システムにおける十分な定着分離性能を達成できない。
特許第３４５８６２９号公報 特開２００４−１２６２６８号公報

本発明は、上記の従来技術が有する問題に鑑み、定着分離性及び遊離ワックスの抑制、並びに耐熱保存性に優れる非磁性一成分現像用トナー、該非磁性一成分現像用トナーの製造方法、該非磁性一成分現像用トナーを含有する現像剤、該非磁性一成分現像用トナー又は該現像剤を用いて画像を形成する画像形成方法、該非磁性一成分現像用トナー又は該現像剤を用いて形成されたトナー像をオイルレス定着方法を用いて定着する画像形成方法、及び該非磁性一成分現像用トナーを含有するプロセスカートリッジを提供することを目的とする。

上記課題を解決するために鋭意検討を行った結果、トナー中におけるワックスの分散径が特定の分散粒度分布を持つことにより、上記課題を解決することができることを見出し本発明に至った。
即ち、本発明は、以下のとおりである。

（１）少なくともバインダー樹脂、ワックス及び着色剤を含有する、溶融混練・粉砕法によって製造された非磁性一成分現像用トナーにおいて、前記ワックスはトナー中に複数個に分散して存在し、分散したワックスの２０個数％以上４０個数％未満は、２．０μｍ以上３．０μｍ未満の粒子径を有し、前記ワックスの粒子径の０．１μｍ幅での頻度分布における最頻値は１．５μｍ以上２．０μｍ未満であり、Ｘ：トナーの軟化点（Ｔｍ）（℃）、Ｙ：トナーの体積平均粒径（Ｄ５０）（μｍ）、Ｚ：トナー１００重量部中へ添加しているワックスの総重量部数（ｐｈｒ）としたとき、４５＜ＸＺ／Ｙ＜６２であることを特徴とする非磁性一成分現像用トナー。

（２）前記ワックスの２０個数％未満は、２．５μｍ以上の粒子径を有することを特徴とする前記（１）記載の非磁性一成分現像用トナー。
（３）前記ワックスの３５個数％以上４５個数％未満は、１．５μｍ以上２．０μｍ未満の粒子径を有することを特徴とする前記（１）又は（２）に記載の非磁性一成分現像用トナー。
（４）４００＜ＸＺ＜５４０であることを特徴とする前記（１）乃至（３）のいずれか一項に記載の非磁性一成分現像用トナー。

（５）前記ワックスは、パラフィンワックスを含有することを特徴とする前記（１）乃至（４）のいずれか一項に記載の非磁性一成分現像用トナー。
（６）前記バインダー樹脂は、前記ワックスの存在下で合成された樹脂を含有し、更には前記樹脂は、少なくとも縮重合系高分子骨格及びビニル系高分子骨格からなるハイブリッド樹脂であることを特徴とする前記（１）乃至（５）のいずれか一項に記載の非磁性一成分現像用トナー。
（７）前記ハイブリッド樹脂中におけるワックスの平均分散径は３〜５μｍに微分散されていることを特徴とする前記（６）に記載の非磁性一成分現像用トナー。

（８）前記ワックスの融点は、７０℃以上８０℃以下であることを特徴とする前記（１）乃至（７）のいずれか一項に記載の非磁性一成分現像用トナー。
（９）前記非磁性一成分現像用トナーの軟化点は、１２５℃以上１３４℃以下であることを特徴とする前記（１）乃至（８）のいずれか一項に記載の非磁性一成分現像用トナー。

（１０）前記（６）〜（９）のいずれか一項に記載の非磁性一成分現像用トナーを製造する方法であって、少なくとも樹脂並びにワックスの存在下で合成されたハイブリッド樹脂と着色剤とからなるドライブレンド品を臼式混練機で溶融混練し、得られた溶融混練物を押出し成形した後、粉砕することを特徴とする非磁性一成分現像用トナーの製造方法。

（１１）前記（１）乃至（９）のいずれか一項に記載の非磁性一成分現像用トナーを含有することを特徴とする現像剤。
（１２）前記（１）乃至（９）のいずれか一項に記載の非磁性一成分現像用トナー又は前記（１２）に記載の現像剤を用いて画像を形成することを特徴とする画像形成方法。
（１３）前記（１）乃至（９）のいずれか一項に記載の非磁性一成分現像用トナー又は前記（１２）に記載の現像剤を用いて形成されているトナー像をオイルレス定着方法を用いて定着することを特徴とする画像形成方法。
（１４）前記（１）乃至（９）のいずれか一項に記載の非磁性一成分現像用トナーを含有することを特徴とするプロセスカートリッジ。

本発明によれば、前記ワックスの２０個数％以上４０個数％未満は、２．０μｍ以上３．０μｍ未満の粒子径を有し、前記ワックスの粒子径の０．１μｍ幅での頻度分布における最頻値は１．５μｍ以上２．０μｍ未満の粒子径を有し、Ｘ：トナーの軟化点（Ｔｍ）（℃）、Ｙ：トナーの体積平均粒径（Ｄ５０）（μｍ）、Ｚ：トナー１００重量部中へ添加しているワックスの総重量部数（ｐｈｒ）としたとき、４５＜ＸＺ／Ｙ＜６２とすることにより、環境変動に対する定着分離性能を十分満足すると共に遊離ワックスを起因とした画像ノイズ特に一成分現像用トナーにおける現像ブレード周辺の固着を発生させない、優れた非磁性一成分現像用トナーを提供することができる。

前記（２）に記載の発明によれば、前記ワックスの２０個数％未満が、２．５μｍ以上の粒子径を有することにより、遊離ワックスを起因とした画像ノイズ特に一成分現像用トナーにおける現像ブレード周辺の固着を発生させない、優れた非磁性一成分現像用トナーを提供することができる。
前記（３）に記載の発明によれば、前記ワックスの３５個数％以上４５個数％未満は、１．５０μｍ以上２．００μｍ未満の粒子径を有することにより、オイルレス定着システムにおいて、環境変動の変化に対しても良好な定着分離性能を有する非磁性一成分現像用トナーを得ることができる。

前記（４）に記載の発明によれば、４００＜ＸＺ＜５４０とすることにより、さらに定着分離性が良好となり、規制ブレード固着、画像光沢低下がない非磁性一成分現像用トナーを得ることができる。
前記（５）に記載の発明によれば、前記ワックスは、パラフィンワックスを含有することにより、一般的に用いられるポリオレフィン系のワックスよりもトナー定着時のトナー表面へのワックス分散粒子の染み出しが早く、定着分離性能を格段に向上させることができる。

前記（６）に記載の発明によれば、前記バインダー樹脂は、前記ワックスの存在下で合成されたハイブリッド樹脂を含有することにより、ワックスとの相溶性が良好で、バインダー樹脂中のワックスの分散性を著しく向上させることができると共にトナーの強靭性、定着性及び耐オフセット性を向上させることもできる。
前記（７）に記載の発明によれば、前記ハイブリッド樹脂中におけるワックスの平均分散径が３〜５μｍに微分散されていることにより、トナー中において、比較的大きくかつシャープなワックス分散粒径分布の維持が可能になる。

前記（８）に記載の発明よれば、前記ワックスの融点を、７０℃以上８０℃以下とすることにより、耐熱性、光沢及び比較的低温での定着性を向上させることができる。
前記（９）に記載の発明によれば、本発明の非磁性一成分現像用トナーの軟化点を、１２５℃以上１３４℃以下とすることにより、定着分離性と現像ブレードへの固着のバランスを両立させることができる。

前記（１０）に記載の発明によれば、従来の軸型混練機から臼式混練機に変えることで、トナー中のワックス分散径をより大径に均一に分散させることが可能になり、トナー中へのワックス含有量を最小限に抑えることが可能になる。
前記（１１）に記載の発明によれば、前記（１）乃至（９）のいずれか一項に記載の非磁性一成分現像用トナーを含有することにより、遊離ワックスを起因とした画像ノイズのない優れた現像剤を提供することができる。

前記（１２）に記載の発明によれば、前記（１）乃至（９）のいずれか一項に記載の非磁性一成分現像用トナー又は前記（１１）に記載の現像剤を用いて画像を形成することにより、定着分離性が良好かつ遊離ワックスを起因とした画像ノイズのない優れた画像形成方法を提供することができる。
前記（１３）に記載の発明によれば、前記（１）乃至（９）のいずれか一項に記載の非磁性一成分現像用トナー又は前記（１１）に記載の現像剤を用いて形成されているトナー像をオイルレス定着方法を用いて定着することにより、定着分離性が良好な画像が得られる画像形成方法を提供することができる。
前記（１４）に記載の発明によれば、前記（１）乃至（９）のいずれか一項に記載の非磁性一成分現像用トナーを含有することにより、遊離ワックスを起因とした画像ノイズのない優れたプロセスカートリッジを提供することができる。

本発明の非磁性一成分現像用トナーは、トナー中のワックス分散粒子の粒子径は、比較的大きいが、ワックス総量を必要最小限に抑える事が可能で、ワックス総量の抑制における現像ブレード固着の低減の効果が大きく、更にはワックス総量が比較的少ないにもかかわらず、比較的大きなワックス分散粒子の影響でオイルレス定着時の紙との分離性を損なうことがない。従って、本発明によれば、定着分離性に優れ、遊離ワックスが起因となる感光体フィルミングや現像ブレードへの固着がなく、耐熱保存性にも優れた非磁性一成分現像用トナー、該非磁性一成分現像用トナーを製造する方法、該非磁性一成分現像用トナーを含有する現像剤、該非磁性一成分現像用トナー又は該現像剤を用いて画像を形成する画像形成方法、該非磁性一成分現像用トナー又は該現像剤を用いて形成されたトナー像をオイルレス定着方法を用いて定着する画像形成方法、及び該非磁性一成分現像用トナーを用いたプロセスカートリッジを提供することができる。

次に、本発明を実施するための最良の形態を図面と共に説明する。
本発明の非磁性一成分現像用トナーは、少なくともバインダー樹脂、ワックス及び着色剤を含有し、前記ワックスはトナー中に複数個に分散して存在し、分散したワックスの２０個数％以上４０個数％未満は、２．０μｍ以上３．０μｍ未満の粒子径を有し、前記ワックスの粒子径の０．１μｍ幅での頻度分布における最頻値は１．５μｍ以上２．０μｍ未満であり、Ｘ：トナーの軟化点（Ｔｍ）（℃）、Ｙ：トナーの体積平均粒径（Ｄ５０）（μｍ）、Ｚ：トナー１００重量部中へ添加しているワックスの総重量部数（添加部数）（ｐｈｒ）としたとき、４５＜ＸＺ／Ｙ＜６２であることを特徴とする。特にワックスは、バインダー樹脂中にあらかじめワックスが特定の粒子径で微分散されていることが好ましい。ここで、非磁性一成分現像用トナーは、バインダー樹脂、ワックス、着色剤等のトナー材料を溶融混練し、混練物を冷却、粉砕及び分級して得られるトナーだけでなく、冷却後の混練物も含む概念で使用する。すなわち、ワックスの粒子径分布は、トナーにおいてだけでなく、冷却後の混練物においても達成されている。

本発明の非磁性一成分現像用トナーにおいては、トナー中におけるワックス分散径が特定の分散粒度分布を持つことが好ましい。この特定の分散粒度分布が、これまでのトナー中における一般的なワックス分散粒径よりもやや大径寄りにシフトしており、比較的シャープな粒度分布をもつことにより、トナー中へのワックス添加量を抑制することが可能になり、結果としてオイルレス定着においても良好な定着分離性能を維持すると共に、一成分現像システムにおいても遊離ワックス成分を起因とした感光体フィルミングや現像ブレード固着が発生しない、優れた非磁性一成分現像用トナーを得ることができる。

本発明の非磁性トナーにおいて、ワックスの分散粒径の最頻値は、１．５μｍ以上２．０μｍ未満であることが好ましい。最頻値が１．５μｍより小さくなると、定着分離性が低下し、２．０μｍ以上となると、現像ブレードへの固着の発生率が大きくなる。
また、２．０μｍ以上３．０μｍ未満の粒子が２０個数％以上４０個数％未満であることも重要である。この２．０μｍ以上３．０μｍ未満の粒子が２０個数％未満だと、オイルレス定着における定着分離性能に支障をきたし、４０個数％以上だとトナー起因による現像ブレードへの固着の発生率が大きくなる。

更に、Ｘ：トナーの軟化点（Ｔｍ）（℃）、Ｙ：トナーの体積平均粒径（Ｄ５０）（μｍ）、Ｚ：トナー１００重量部中へ添加しているワックスの総重量部数（ｐｈｒ）としたとき、
４５＜ＸＺ／Ｙ＜６２
であることが重要である。
トナーの軟化点は、低すぎると定着分離性が低下し、高すぎると画像光沢が低下する。また、トナーの体積平均粒径は小さくなりすぎると現像性が低下し、大きくなりすぎると画質が低下する。トナー中のワックス総量は、少なすぎると定着分離性が低下し、多すぎると規制ブレード固着が発生する。したがって、この３つの因子を最適化する必要があり、上記の関係を満足するように設計することが重要である。（ＸＺ／Ｙ）が４５以下であると画質が低下し、６２以上であると規制ブレード固着とオイルレス定着の両立性が悪くなる。

トナーの体積平均粒径の測定は、コールターマルチサイザー（コールター社製）を用い、１００μｍのアパチャーチューブで測定した。詳細には、約２μｍから約２０μｍまでのトナー粒子径を約１６から約３２に細分割しておのおのの粒子間における体積比を棒グラフ化して粒度分布を作り、その平均値を体積平均粒径とした。

また、遊離ワックスを起因とした画像ノイズや現像ブレード周辺の固着を発生させないためには、前記ワックスの２０個数％未満は、２．５μｍ以上の粒子径を有することが好ましく、更にオイルレス定着システムにおいて、環境変動の変化に対しても良好な定着分離性能を有するために、前記ワックスの３５個数％以上４５個数％未満は、１．５μｍ以上２．０μｍ未満の粒子径を有することが好ましい。
また、更に、定着分離性、規制ブレード固着、画像光沢の低下において、４００＜ＸＺ＜５４０とすることが好ましい。ＸＺが４００以下であると定着分離性が低下し、５４０以上であると規制ブレード固着が発生しやすくなり、画像光沢が低下する。

このように本発明によれば、ワックスの粒子径を上記のように規定することにより、定着時にオイル塗布をしないオイルレス定着システムにおいても優れた定着分離性を達成することができる。また、トナー中に添加するワックスの比率を抑えることでトナー表面へ露出又は突出することを抑制できる。このワックス量の抑制効果により、ワックスの粒子がトナー撹拌時等において、トナーから離脱することを抑制することができる。本発明により、定着分離機能維持のためにワックスの添加量を必要以上に増量する必要性がなくなり、感光体、中間転写体、現像スリーブ等の部材の表面へのワックスの汚染を抑制して、部材の耐久寿命をより長くすることができ、画質の優れる画像を長期に亘って提供することができる。

本発明においては、ワックスの分散径として、ワックスの平均分散粒子径の個数分布を用いた。具体的には、トナーをエポキシ樹脂に包埋して約１００μｍに超薄切片化し、四酸化ルテニウムで染色したものを、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）を用いて倍率１万倍で観察し、写真撮影により得られる画像から個々のワックスの平均粒子径を１００個ランダムに観察し、それらの平均粒径の個数分布比率をヒストグラムの０．１μｍ幅を単位としてワックスの分散粒子径の分布とした。但し、分散粒子径の形状が球形ではなく、紡錘状等の非球形の場合は長軸と短軸との和を２で割ったものを平均粒子径とした。

本発明の非磁性トナーは、通常、ワックスをあらかじめ微分散させたハイブリッド樹脂、着色剤等を溶融混練し、混練物を冷却、粉砕及び分級して得られるが、ワックスの分散粒子径は、混練機及び混練機の諸条件を適宜選択することにより、制御することができる。混練機としては、外部砥石と内部砥石との間に被処理物を導入し、回転剪断力を付加して混練を行う臼式混練機（コロクドミル等）を用いることが好ましい。この臼式混練機は、その外部砥石と内部砥石との間のギャップ（空隙）を調節することにより、その混練に際して溶融混練物に付加される回転剪断力をコントロールすることができる。
本発明においては、この臼式混練機を用いて、ワックスをあらかじめ微分散させたハイブリッド樹脂と着色剤とを、それらの溶融温度で溶融混練し、得られた溶融混練物を押出して押出し物を得る。

上記臼式混練機を用いて溶融混練物（ブレンド）を得る場合、臼式混練機の外部砥石と内部砥石との間のギャップを調節することによりトナー中におけるワックス分散相のサイズを任意に制御することが可能である。外部砥石と内部砥石との間のギャップは、一般的には０．０５〜５ｍｍ、好ましくは０．１〜２ｍｍである。通常、ギャップは０．１ｍｍから３ｍｍの間での任意の値を０．０５ｍｍ間隔で設定可能であり、設定温度やその他諸条件とのバランスで任意に設定してやれば良い。

図１にその臼式混練機の概略を示した。試料は、供給フィーダ１１から投入され、搬送スクリュー１２Ａを経て、外部砥石１３と内部砥石１４との隙間で混練され、再度送り部１２Ｂを経た後、シリンダ１５の中にある搬送スクリュー１２Ｃを経て、排出口１６から排出され、その後プレスローラ１７で圧延冷却される。混練条件としては、外部砥石１３と内部砥石１４との隙間間隔、各砥石構成部の内部温度、スクリュー回転数を適宜選択すればよい。

一般的には、外部砥石１３と内部砥石１４との隙間間隔を狭くしたりすると、ワックスの粒子径は、小さくなる。逆に、外部砥石１３と内部砥石１４との隙間間隔を広くしたりすると、ワックスの粒子径は、逆に大きくなる。
本発明におけるワックスの粒子径分布を達成するためには、外部砥石１３と内部砥石１４との隙間間隔は０．２５ｍｍから０．８０ｍｍが更に好適である。

シリンダの内部温度は、バインダー樹脂の軟化点以上であることが好ましく、バインダー樹脂の軟化点より１０℃高い温度程度がワックスや顔料の分散を考慮すると、特に好ましい。シリンダの内部温度は、通常、６０℃以上１８０℃以下であり、７０℃以上１４０℃以下が好適である。なお、軟化点としては、２種類以上の樹脂が混合されているバインダー樹脂を使用する場合は、混合樹脂の軟化点を用い、ワックスが添加されているバインダー樹脂を使用する場合は、ワックスを含むバインダー樹脂の軟化点を用いる。

スクリューの回転数は、通常、５０ｒｐｍ以上１００ｒｐｍ以下であり、６０ｒｐｍ以上９０ｒｐｍ以下が適度なトルクがかかり好適である。

また、本発明に使用するワックスとしては、公知のものが使用でき、例えばポリオレフィンワックス（ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックスなど）；長鎖炭化水素（パラフィンワックス、サゾールワックスなど）；カルボニル基含有ワックスなどが挙げられる。カルボニル基含有ワックスとしては、ポリアルカン酸エステル（カルナウバワックス、モンタンワックス、トリメチロールプロパントリベヘネート、ペンタエリスリトールテトラベヘネート、ペンタエリスリトールジアセテートジベヘネート、グリセリントリベヘネート、１,１８-オクタデカンジオールジステアレートなど）；ポリアルカノールエステル（トリメリット酸トリステアリル、ジステアリルマレエートなど）；ポリアルカン酸アミド（エチレンジアミンジベヘニルアミドなど）；ポリアルキルアミド（トリメリット酸トリステアリルアミドなど）；およびジアルキルケトン（ジステアリルケトンなど）などが挙げられる。

本発明の非磁性一成分現像用トナーに用いられ好ましいワックスとしては、パラフィンワックスが挙げられる。
パラフィンワックスは、他のワックスに比べて粘度が低く、トナー表面にワックスが染み出しやすい性質が非常に強い、その結果として必要最小限にワックス量を抑制する事が可能になる。
本発明において、トナー中へ添加するワックスは、バインダー樹脂中へのワックスの分散性の観点から、１種類であることが好ましい。これにより、トナー中でのワックスの粒子径をより制御しやすくなる。

本発明において、ワックスの融点は、７０℃以上８０℃以下であることが好ましい。融点が７０℃より低くなると、耐熱性が低下し、８０℃より高くなると、光沢や低温定着性が低下する。なお、ワックスの融点は、ＤＳＣ曲線におけるピーク温度から求められる。本発明では、示差走査熱量計ＤＳＣ−２００（セイコー電子社製）を用いて融点を測定しているが、ＤＳＣ曲線が得られる装置であれば、特に限定されない。

本発明において、バインダー樹脂及びワックスの総重量に対するワックスの重量の比は、３．２％以上３．８％以下であることが好ましい。この比が３．２％より少なくなると、オイルレス定着における定着分離性が低下し、３．８％より多くなると、遊離ワックスに起因する画像ノイズ等の原因となる。
本発明においては、ワックスは上述のように分散性の観点から１種類であることが好ましいが、２種類以上のワックスを用いてもよい。その場合、ワックスの重量の和が上記の範囲内であればよい。また、粒子径分布及び融点に関しては、使用するワックスの混合物によって達成されていればよい。

本発明で用いられるワックスは、バインダー樹脂、着色剤等を混合するときに添加してもよいが、バインダー樹脂の合成時に添加することがより好ましい。これにより、ワックスは、樹脂中に予備分散されるので、混練時のワックスの局在化を回避し、ワックス分散の安定化が可能となる。

本発明で用いられるバインダー樹脂は、特に制限されず、静電潜像現像用トナーの分野で公知のバインダー樹脂を用いることができる。具体的には、ポリエステル系樹脂等の縮重合系樹脂、（メタ）アクリル系樹脂、スチレン−（メタ）アクリル系共重合体等のビニル系樹脂、エポキシ系樹脂、ＴＯＰＡＳ−ＣＯＣ（Ｔｉｃｏｎａ社製）等の環状オレフィン樹脂（ＣＯＣ）等が挙げられる。オイルレス定着システムにおいては、縮重合系高分子骨格及びビニル系高分子骨格からなるハイブリッド樹脂が好ましく使用される。

本発明において、縮重合系樹脂としては、多価アルコールと多価カルボン酸を重縮合させることにより得られるポリエステル樹脂を使用することができる。
多価アルコールのうち、２価アルコールとしては、ポリオキシプロピレン（２，２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（３，３）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（６）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシエチレン（２，０）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン等のビスフェノールＡアルキレンオキシド付加物、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、ネオペンチルグリコール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、ジプロピレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリテトラメチレングリコール、ビスフェノールＡ、水素添加ビスフェノールＡ等が挙げられる。

３価以上のアルコールとしては、ソルビトール、１，２，３，６−ヘキサンテトロール、１，４−ソルビタン、ペンタエリスリトール、ジペンタエリスリトール、トリペンタエリスリトール、１，２，４−ブタントリオール、１，２，５−ペンタントリオール、グリセロール、２−メチルプロパントリオール、２−メチル−１，２，４−ブタントリオール、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、１，３，５−トリヒドロキシメチルベンゼン等が挙げられる。

また、多価カルボン酸のうち、２価のカルボン酸としては、マレイン酸、フマル酸、シトラコン酸、イタコン酸、グルタコン酸、フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、シクロヘキサンジカルボン酸、コハク酸、アジピン酸、セバチン酸、アゼライン酸、マロン酸、ｎ−ドデセニルコハク酸、イソドデセニルコハク酸、ｎ−ドデシルコハク酸、イソドデシルコハク酸、ｎ−オクテニルコハク酸、イソオクテニルコハク酸、ｎ−オクチルコハク酸、イソオクチルコハク酸、これらの酸の無水物、低級アルキルエステル等が挙げられる。

３価以上のカルボン酸としては、１，２，４−ベンゼントリカルボン酸（トリメリット酸）、１，２，５−ベンゼントリカルボン酸、２，５，７−ナフタレントリカルボン酸、１，２，４−ナフタレントリカルボン酸、１，２，４−ブタントリカルボン酸、１，２，５−ヘキサントリカルボン酸、１，３−ジカルボキシル−２−メチル−２−メチレンカルボキシプロパン、１，２，４−シクロヘキサントリカルボン酸、テトラ（メチレンカルボキシル）メタン、１，２，７，８−オクタンテトラカルボン酸、ピロメリット酸、これらの酸の無水物、低級アルキルエステル等が挙げられる。

また、本発明においては、縮重合系樹脂の原料モノマーと、ビニル系樹脂の原料モノマーと、両方の樹脂の原料モノマーと反応するモノマーとを同一容器中で混合し、縮重合系樹脂を得る縮重合反応及びビニル系樹脂を得るラジカル重合反応を並行して行わせて得られる、縮重合系高分子骨格及びビニル系高分子骨格からなるハイブリッド樹脂も好適に用いることができる。なお、両方の樹脂の原料モノマーと反応するモノマーとは、縮重合反応及びラジカル重合反応し得るモノマーである。例えば、縮重合反応し得るカルボキシル基とラジカル重合反応し得るビニル基を有するモノマーとして、フマル酸、マレイン酸、アクリル酸、メタクリル酸等が挙げられる。

縮重合系樹脂の原料モノマーとしては、上述した多価アルコール、多価カルボン酸等が挙げられる。
ビニル系樹脂の原料モノマーとしては、スチレン、ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、α−メチルスチレン、ｐ−エチルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、ｐ−クロロスチレン等のスチレン誘導体；エチレン、プロピレン、ブチレン、イソブチレン等のエチレン系不飽和モノオレフィン類；メタクリル酸メチル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸イソプロピル、メタクリル酸ｎ−ブチル、メタクリル酸イソブチル、メタクリル酸ｔ−ブチル、メタクリル酸ｎ−ペンチル、メタクリル酸イソペンチル、メタクリル酸ネオペンチル、メタクリル酸３−メチルブチル、メタクリル酸ヘキシル、メタクリル酸オクチル、メタクリル酸ノニル、メタクリル酸デシル、メタクリル酸ウンデシル、メタクリル酸ドデシル等のメタクリル酸アルキルエステル類；アクリル酸メチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸イソプロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸ｔ−ブチル、アクリル酸ｎ−ペンチル、アクリル酸イソペンチル、アクリル酸ネオペンチル、アクリル酸３−メチルブチル、アクリル酸ヘキシル、アクリル酸オクチル、アクリル酸ノニル、アクリル酸デシル、アクリル酸ウンデシル、アクリル酸ドデシル等のアクリル酸アルキルエステル類；アクリル酸、メタクリル酸、イタコン酸、マレイン酸等の不飽和カルボン酸；アクリロニトリル、マレイン酸エステル、イタコン酸エステル、塩化ビニル、酢酸ビニル、安息香酸ビニル、メチルビニルケトン、エチルビニルケトン、ヘキシルビニルケトン、メチルビニルエーテル、エチルビニルエーテル、イソブチルビニルエーテル等が挙げられる。

ビニル系樹脂を合成する際に用いるラジカル重合開始剤としては、２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）、２，２’−アゾビスイソブチロニトリル、１，１’−アゾビス（シクロヘキサン−１−カルボニトリル）、２，２’−アゾビス−４−メトキシ−２，４−ジメチルバレロニトリル等のアゾ系又はジアゾ系重合開始剤、過酸化ベンゾイル、メチルエチルケトン過酸化物、イソプロピルパーオキシカーボネート、過酸化ラウロイル、ジクミルパーオキシド等の過酸化物系重合開始剤等が挙げられる。

本発明において、バインダー樹脂の酸価は、通常、５ＫＯＨｍｇ／ｇ以上５０ＫＯＨｍｇ／ｇ以下であり、１０ＫＯＨｍｇ／ｇ以上４０ＫＯＨｍｇ／ｇ以下が望ましい。特に、ポリエステル系樹脂を用いる場合、このような酸価を有する樹脂を用いることにより、カーボンブラック等の着色剤等の分散性を向上させると共に、十分な帯電量を有するトナーとすることができる。

本発明においては、特に、オイルレス定着システムにおける定着分離性及び耐オフセット性をさらに向上させるため、バインダー樹脂としては、通常、軟化点の異なる２種類以上の樹脂を用い、軟化点が１００℃以上１２０℃以下の第１の樹脂と軟化点が１３０℃以上１５０℃以下の第２の樹脂を用いることが好ましい。第１の樹脂の軟化点が１０５℃以上１１５℃以下で、第２の樹脂の軟化点が１３５℃以上１５０℃以下であると、さらに好ましい。また、トナーの耐熱性の観点から、第１及び第２の樹脂のガラス転移点は、通常、５０℃以上７５℃以下であり、６０℃以上７５℃以下であることが好ましい。バインダー樹脂として、２種類以上の樹脂を使用する場合においては、混合した樹脂の酸価が上記の範囲内であればよい。

第１の樹脂としては、上述した多価アルコールと多価カルボン酸を重縮合させて得られるポリエステル樹脂等の縮重合系樹脂が挙げられ、多価アルコールとして、ビスフェノールＡアルキレンオキサイド付加物、多価カルボン酸として、テレフタル酸及びフマル酸の少なくとも一方を主成分として用いて得られるポリエステル樹脂が好ましい。

第２の樹脂としては、少なくとも上述した３価以上のアルコール及び３価以上のカルボン酸の少なくとも一方を含むモノマー成分を重縮合させて得られるポリエステル樹脂等の縮重合系樹脂が挙げられ、２価アルコールとして、ビスフェノールＡアルキレンオキサイド付加物、３価以上のカルボン酸として、トリメリット酸、２価カルボン酸として、テレフタル酸、フマル酸及びドデセニルコハク酸からなる群より選択される１種以上を主成分として用いて得られるポリエステル樹脂が好ましい。

また、第２の樹脂としては、ポリエステル樹脂の原料モノマーと、ビニル系樹脂の原料モノマーと、両方の樹脂の原料モノマーと反応するモノマーとを同一容器中で混合し、ポリエステル樹脂を得る縮重合反応及びビニル系樹脂を得るラジカル重合反応を並行して行わせて得られる、ポリエステル系骨格及びビニル系高分子骨格からなるハイブリッド樹脂を用いることが好ましい。このような樹脂は、ワックスの分散性、トナーの強靭性、定着性、耐オフセット性等を向上させる観点から好ましい。この場合、第２の樹脂が合成される際の、全モノマー重量に対するビニル系樹脂の原料モノマーの重量の比は、通常５％以上３０％以下であり、１０％以上２５％以下が好ましい。

このような第２の樹脂は、耐高温オフセット性の観点から、テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）に不溶な成分を含有することが好ましい。なお、バインダー樹脂は、通常、ＴＨＦに不溶な成分を０．１重量％以上３０重量％以下含有し、１重量％以上１５重量％以下含有することが好ましい。
また、定着分離性、光沢性と現像ブレード固着抑制の観点から、第１樹脂の重量に対する第２樹脂との重量の比は、４０％以上６５％以下であることが好ましい。

本発明において、ワックスは、バインダー樹脂を合成する際に添加されていることが好ましい。すなわち、バインダー樹脂を合成するためのモノマー中にワックスを添加した状態でモノマーの重合を行えばよい。特に、バインダー樹脂として、上記のような第１の樹脂（低分子量成分）と第２の樹脂（高分子量成分）を併用する場合においては、ワックスは、第１の樹脂に比べて、第２の樹脂に分散しにくいため、第２の樹脂を合成する際にワックスを添加することが好ましい。具体的には、ポリエステル樹脂を構成する酸モノマー及びアルコールモノマー（並びに所望により用いられるビニル系樹脂の原料モノマー）にワックスを添加した状態で縮重合反応（及び所望によりラジカル重合反応）を行えばよい。

本発明において、前記ハイブリッド樹脂中におけるワックスの平均分散径は３〜５μｍに微分散されていることが好ましい。樹脂中におけるワックスの平均分散径が５μｍを超えるとトナー中におけるワックスの分散状態を本発明の分散領域に制御する事は困難で、ワックスの平均分散径が狙いより大きくなりやすい。また逆に３μｍ未満だとトナー中におけるワックスの平均分散径が狙いより小さくなってしまう。前者は、現像ブレード固着が発生し易く、後者は、オイルレス定着での紙との分離性能に支障をきたす。
本発明においては、ハイブリッド樹脂中におけるワックスの平均分散径として、ワックスの平均分散径の個数分布を用いた。具体的には、ハイブリッド樹脂をエポキシ樹脂に包埋して約１００μｍに超薄切片化し、四酸化ルテニウムで染色したものを、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）を用いて倍率１万倍で観察し、写真撮影により得られる画像から個々のワックス平均粒子径を複数個測定し、それらの平均粒径の個数分布比率をもってワックスの分散粒子径分布とし、それらの個数分布の平均値をワックスの平均分散径と定義付けした。

本発明において、着色剤としては、従来から静電潜像現像用トナーの着色剤として使用されている公知の顔料及び染料を用いることができる。具体的には、カーボンブラック、アニリンブルー、カルコイルブルー、クロムイエロー、ウルトラマリンブルー、デュポンオイルレッド、キノリンイエロー、メチレンブルークロリド、銅フタロシアニン、マラカイトグリーンオキサレート、ランプブラック、ローズベンガル、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド４８：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド１８４、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー９７、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１７、Ｃ．Ｉ．ソルベント・イエロー１６２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１８０、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１８５、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：３等が挙げられる。バインダー樹脂の重量（バインダー樹脂にワックスが添加されている場合にはワックスの重量を含む）に対する着色剤の重量の比は、２％以上１０％以下であることが好ましい。

トナー中での分散性の観点から、着色剤は、バインダー樹脂と溶融混練し、冷却及び粉砕して得られるマスターバッチの形態で使用されることが好ましい。着色剤をマスターバッチの形態で使用する場合、マスターバッチの添加量は、着色剤の重量が上記の範囲内となるようにすればよい。

本発明の非磁性一成分現像用トナーは、帯電制御剤等の添加剤を含有してもよい。
帯電制御剤としては、従来から静電潜像現像用トナーの分野で帯電性を制御するために添加されている公知の帯電制御剤を用いることができる。具体的には、フッ素系界面活性剤、サリチル酸金属錯体、アゾ系金属化合物等の含金属染料、マレイン酸を単量体成分として含む共重合体のような高分子酸、カリックスアレーン化合物、有機ホウ素化合物等が挙げられる。

本発明で得られたトナーの流動性や現像性、帯電性を補助するための外添剤としては、無機微粒子を好ましく用いることができる。この無機微粒子の一次粒子径は、２ｎｍ〜２μｍであることが好ましく、特に５ｎｍ〜５００ｍμであることが好ましい。また、ＢＥＴ法による比表面積は、２０〜５００ｍ²／ｇであることが好ましい。この無機微粒子の使用割合は、トナーの０．０１〜５重量％であることが好ましく、特に０．０１〜２．０重量％であることが好ましい．無機微粒子の具体例としては、例えばシリカ、アルミナ、酸化チタン、チタン酸バリウム、チタン酸マグネシウム、チタン酸カルシウム、チタン酸ストロンチウム、酸化亜鉛、酸化スズ、ケイ砂、クレー、雲母、ケイ灰石、ケイソウ土、酸化クロム、酸化セリウム、ベンガラ、三酸化アンチモン、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、硫酸バリウム、炭酸バリウム、炭酸カルシウム、炭化ケイ素、窒化ケイ素などを挙げることができる。

本発明の非磁性一成分現像用トナーは、バインダー樹脂、ワックス及び着色剤並びに所望の添加剤を溶融混練して冷却した後、粉砕及び分級することによって得ることができる。その際、前述したように、特定の混練機及び混練条件を適宜選択することによって、非磁性一成分現像用トナーのワックスの粒子径分布を達成することができる。ワックスは、バインダー樹脂、着色剤等のトナー材料と同時に混合されても、バインダー樹脂の合成時に添加されてもよいが、後者がより好ましい。

本発明の非磁性一成分現像用トナーは、軟化点が１２５℃以上１３４℃以下であることが好ましい。軟化点が１２５℃より低いと、定着分離性能が低下すると共に現像ブレードでの固着発生率が高くなり、１３４℃より高いと、画像光沢度が低下する。
また、非磁性一成分現像用トナーの体積平均粒子径は、通常、６μｍ以上１０μｍ以下であり、７μｍ以上９μｍ以下が好適である。

本発明の現像剤は、本発明の非磁性一成分現像用トナーを含有する。このため、定着分離性及び一成分現像システムにおいてもワックスを起因とした感光体フィルミングや現像ブレード固着のない優れた現像剤が得られる。

本発明の画像形成方法は、本発明の非磁性トナー又は現像剤を用いて画像を形成する。このため、定着分離性が良好な画像を得ることができる。
本発明の非磁性一成分現像用トナー又は現像剤から得られるトナー像を定着させる際には、加熱部材と、加熱部材に圧接して配置された加圧部材との圧接部（又は加圧加熱部材との圧接部）に、トナー像を担持した用紙等の記録シートを通過させる、定着用オイルを必要としないオイルレス定着方法を採用することが好適である。さらに、加熱部材の表面は、四フッ化エチレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体（ＰＦＡ）、ポリ四フッ化エチレン（ＰＴＦＥ）、ポリフッ化ビニリデン等のフッ素系樹脂から形成されていることが好ましい。

このような定着方法を採用したオイルレス定着装置として、図２に概略的に示す定着装置を好ましく用いることができる。図２の定着装置は、加熱部材として、加熱ローラ２１、加圧部材として、加圧ローラ２２を用いている。詳しくは、加熱ローラ２１、加熱ローラ２１に圧接される加圧ローラ２２、定着後のシートを加熱ローラ２１から分離するための分離板２３を備えている。加熱ローラ２１は、通常、アルミ芯金２４上に弾性体層２５及び表層２６を有しており、アルミ芯金２４内部にヒーター２７を備えている。加圧ローラ２２は、通常、アルミ芯金２８上に弾性体層２９及び表層３０を有している。弾性体層２５及び２９の材質は、特に制限されないが、シリコーンゴムであることが好ましい。表層２６及び３０の材質は、特に制限されないが、フッ素系樹脂が好ましく、ＰＦＡが特に好ましい。

図２において、加熱ローラ２１と加圧ローラ２２の圧接部には、ニップ３１が形成され、圧接部のニップ構成が、図中、上に凸となっていることが定着分離性を有利にする観点から好ましい。これにより、フルカラー画像を定着する場合に、加熱ローラ２１の側に記録シート３２が巻き付く現象を抑制することができる。なお、トナー像３３を担持した記録シート３２を、圧接部に、図中、右から左に通過させることにより、定着が行われる。

本発明のプロセスカートリッジは、本発明の非磁性一成分現像用トナーを含有することにより、遊離ワックスを起因とした画像ノイズのない優れたプロセスカートリッジを提供することができる。

本実施例中の部数は全て重量部であり、本実施例は本発明を例示したものに過ぎず、これら実施例により本発明は限定されない。

ハイブリッド樹脂の合成
ビニル系樹脂の単量体として、スチレン（Ｓｔ）及びアクリル酸ブチル（ＢＡ）、重合開始剤として、ジクミルパーオキシド（ＤＣＰ）を表１に示す組成で滴下ロートに入れた。次に、温度計、ステンレス製撹拌棒、流下式コンデンサー及び窒素導入管を取り付けたガラス製４つ口フラスコに、ポリエステル樹脂の単量体のアルコール成分として、ビスフェノールＡエチレンオキサイド付加物（ＢＰＡ−ＥＯ）及びビスフェノールＡプロピレンオキサイド付加物（ＢＰＡ−ＰＯ）、酸成分として、アクリル酸（ＡＡ）、コハク酸誘導体（ＤＳＡ）、フマル酸（ＦＡ）、トリメリット酸（ＴＭＡ）及びテレフタル酸（ＴＰＡ）、エステル化触媒として、ジブチルパーオキシド（ＤＢＯ）をベース樹脂（樹脂Ａ）に対応する組成（表１参照）で仕込み、さらに、ワックスを表２に示す添加量で仕込んだ後、窒素雰囲気下、マントルヒーター中で加熱撹拌しながら、ビニル系樹脂の単量体及び重合開始剤を滴下した。その後、一定の温度に保持し、付加重合反応を熟成させた後、再び昇温して縮重合反応を行った。なお、反応の進行は、軟化点を測定することにより追跡した。所定の軟化点に達した時点で反応を停止させて室温まで冷却し、複合ポリエステル樹脂ＡＷを得た。
また、複合ポリエステル樹脂ＡＷと同様に、表１記載の組成のビニル系樹脂単量体およびポリエステル樹脂の単量体をベース樹脂（樹脂Ｂ、Ｃ、Ｅ、Ｆ、Ｇ）に対する組成で仕込み、更にワックスを表２に示す添加量で仕込み、複合ポリエステル樹脂ＢＷＩ〜ＢＷIV、ＣＷ、ＥＷ、ＦＷ、ＧＷを得た。
表１中、ビニル系樹脂の単量体ＥＨＡはアクリル酸−２−エチルヘキシルモノマーを、ＡＩＢＮはアゾビスイソブチルニトリル（Ｃ₈Ｈ₁₂Ｎ₄）重合触媒を示す。

なお、表２の内添ワックスの７３パラ、７８天然、６７パラ、８２ＦＴ、ＰＰは、それぞれ融点が７３℃のパラフィンワックス、融点が７８℃のカウナウバワックス、融点が６７℃のパラフィンワックス、融点が８２℃のフィッシャートロプシュワックス、融点が１３０℃のポリプロピレンワックスを意味し、ワックス内添量は、樹脂の製造に使用するモノマー及びワックスの総重量に対するワックスの重量の割合を意味する。

樹脂の合成
ビニル系樹脂の単量体、重合開始剤及びワックスを使用せず、表１に示す組成でポリエステル樹脂の単量体のアルコール成分及び酸成分を使用したこと以外、上記と同様に、樹脂Ｄ１、Ｄ２を製造した。

また、得られた樹脂の軟化点Ｔｍ及びガラス転移温度Ｔｇを表１及び表２に示した。
Ｔｍは、以下のようにして測定した。試料１．０ｇを秤量し、フローテスターＣＦＴ−５００（島津製作所社製）及び直径０．５ｍｍ、高さ１．０ｍｍのダイを使用し、昇温速度３．０℃／分、予熱時間３分、荷重３０ｋｇの条件で、４０℃から１４０℃の範囲で測定を行い、試料が１／２流出したときの温度をＴｍとした。

Ｔｇは、以下のようにして測定した。示差走査熱量計ＤＳＣ−２００（セイコー電子社製）を用い、試料１０ｍｇを精密に秤量して、アルミニウムパンに入れ、昇温速度３０℃／分で常温から２００℃まで昇温した後、冷却し、次に、昇温速度１０℃／分で２０℃から１２０℃の間で測定を行い、この昇温過程で３０℃から９０℃の範囲におけるメイン吸熱ピークのショルダー値をＴｇとした。なお、リファレンスとして、アルミナをアルミニウムパンに入れたものを使用した。

得られた各樹脂を１ｍｍ以下に粗砕したものを以下のトナーの製造で用いた。
また、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ ５７−１（富士色素社製）５０部、実施例及び比較例で使用するバインダー樹脂５０部、水３０部をヘンシェルミキサーで混合したものを、ロールの表面温度を１３０℃に設定した２本ロールで１時間混練し、冷却後、パルベライザーで直径１ｍｍの粒子に粉砕し、マスターバッチとして使用した。

（実施例１）
バインダー樹脂として、表３に示すように樹脂ＢＷＩ及び樹脂Ｄ１を重量比５４：４６で混合した樹脂を用いた。バインダー樹脂１００部（ワックスの重量を含む）及びＣ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ ５７−１を４．０部含有するマスターバッチをヘンシェルミキサーで混合した後、図１に示すような臼式混練機を使用して溶融混練した。混練条件は、外部砥石と内部砥石の隙間間隔が０．５０ｍｍ、シリンダの内部温度１００℃、スクリュー回転数８０ｒｐｍであった。得られた混練物を冷却プレスローラで圧延し、２ｍｍ厚の試料になるように延伸し、ベルトで搬送した後、フェザーミルで粗粉砕した。その後、ジェット粉砕機ＩＤＳ（日本ニューマチック工業社製）で体積平均粒子径が８μｍになるまで粉砕した後、ＤＳＸ分級機（日本ニューマチック工業社製）を使用して微粉分級を行い、体積平均粒子径が８．５μｍのトナー粒子を得た。

得られたトナー粒子１００部に対して、疎水性シリカＲ９７４（日本アエロジル社製）１．０部と、疎水性シリカＡＥＲＯＳＩＬ ９０Ｇ（日本アエロジル社製）のヘキサメチレンジシラザン処理品（ＢＥＴ比表面積６５ｍ^２／ｇ、ｐＨ６．０、疎水化度６５％以上）１．０部を添加し、ヘンシェルミキサーを用いて周速４０ｍ／秒で９０秒間混合処理し、目開き７５μｍの篩で篩って、トナーを得た。

（実施例２〜１４及び比較例１〜９）
バインダー樹脂を構成する樹脂の種類及び混合比率、ワックスの種類及び添加率を表３に示すように、また混練条件も表３に示すように変更した以外は、実施例１と同様にトナーを製造した。
なお、比較例１〜比較例４、比較例６、比較例９については、材料組成を表３に示す以外に、混練機が、臼式混練機ではなく従来の二軸混練機を用いて表３に示す条件で混練した以外は、実施例１とほぼ同様にトナーを得た。

得られたトナーのワックスの分散状態を表３に示す。また、トナーの物性を表４に示す。トナー中のワックスの分散状態、Ｘ：トナーの軟化点（Ｔｍ）（℃）、Ｙ：トナーの体積平均粒径（Ｄ５０）（μｍ）は、上述した方法で測定した。尚、ワックス分散径の最頻値の記載において、「１．７／１．８」は最頻値が１．７μｍと１．８μｍの間にあることを示す。

（評価及び評価結果）
得られたトナーの定着分離性、耐熱保存性、画像光沢度、フィルミング及び固着を評価した。
リコー製ｉｐｓｉｏ ＣＸ７５００の定着機を取り外した改造機に、トナー５部とシリコーン樹脂コートキャリア９５部を混合攪拌して作成した二成分現像剤を入れ、転写紙（リコー製タイプ６２００Ｙ目紙）に縦方向の先端余白３ｍｍを有するベタ画像で、１．１±０．１ｍｇ／ｃｍ²のトナーが現像される様に調整を行ない、未定着状態の転写紙を６枚出力した。なお、使用した転写紙は、リコー製タイプ６２００Ｙ目紙を用いて評価した。

＜定着分離性＞
リコー製ｉｐｓｉｏ ＣＸ２５００の定着部分のみを取り出し、定着ローラの温度および定着ローラ速度を所望の値になるように改造した定着試験装置を用い、ベルト線速度１２５ｍｍ／ｓｅｃに設定して、定着ローラの温度を１４０℃から１９０℃の範囲で１０℃刻みの温度で先端余白３ｍｍのほうから転写紙の定着を行った。転写紙が定着ローラに巻きついたり、定着機の出口で蛇腹のようになって詰まったりすることなく、下記基準に基づき評価した。

定着改造装置は、フッ素系表層剤構成のソフトローラタイプのものである。詳しくは、図２における加熱ローラ２１は、外径４０ｍｍで、アルミ芯金２４上にシリコーンゴムからなる厚さ１．５ｍｍの弾性体層２５及びＰＦＡ表層２６を有しており、アルミ芯金２４の内部にヒーター２７を備えている。また、加圧ローラ２２は、外径３５ｍｍで、アルミ芯金２８上にシリコーンゴムからなる厚さ３ｍｍの弾性体層２９及びＰＦＡ表層３０を有している。さらに、加熱ローラ２１と加圧ローラ２２の圧接部には、幅７ｍｍのニップ３１が形成されている。この装置は、さらに定着後のシートを加熱ローラ２１から分離するための分離板２３を設けており、定着オイルは使用せずに実験を行った。なお、分離可能／非オフセット温度域が５０℃以上であるものを○、３０℃以上５０℃未満であるものを△、３０℃未満であるものを×として判定した。

＜耐熱保存性＞
耐熱保存性は、トナーを５０℃で８時間保管した後、４２メッシュの篩で２分間篩うことにより評価し、金網上の残存率が、１０％未満のものを◎、１０％以上２０％未満のものを○、２０％以上３０％未満のものを△、３０％以上のものを×として判定した。

＜画像光沢度＞
リコー製ｉｐｓｉｏ ＣＸ２５００の定着部分のみを取り出し、定着ベルトの温度およびベルト線速度を所望の値になるように改造した定着試験装置を用い、ベルト線速度１２５ｍｍ／ｓｅｃ、定着ベルト温度１６５℃に設定して、定着分離性評価と同様の方法で出力した未定着状態の転写紙の定着を行った。定着後の画像の光沢度を、日本電色工業株式会社製のグロスメーターにより入射角６０°により計測した。
光沢度が、５以上のものを○、３以上５未満のものを△（実用上問題ない）、３未満のものを×（実用上問題あり）として判定した。

＜フィルミング＞
リコー製ｉｐｓｉｏ ＣＸ３０００を用いて、印字率６％の所定のプリントパターンをＮ／Ｎ環境下（２３℃、４５％）で連続印字した。Ｎ／Ｎ環境下の２０００枚連続印字後（耐久後）に、感光体および中間転写体ベルト上を目視で観察評価した。判断基準は以下の通りである。
感光体及び中間転写体にフィルミング及びブラックスポット（ＢＳ）の発生がなく、全く問題ないものを○、感光体及び中間転写体の一方でフィルミング及びＢＳの発生が見られたが、複写画像上には見えず、実用上問題ないものを△、感光体及び／又は中間転写体にフィルミング及びＢＳの発生があり、画像上でも確認でき、実用上問題があるものを×として判定した。

＜規制ブレード固着＞
リコー製ｉｐｓｉｏ ＣＸ３０００を用いて、印字率６％の所定のプリントパターンを、Ｎ／Ｎ環境下（２３℃、４５％）の２０００枚連続複写後（耐久後）に現像器の現像ローラの状態および複写画像を目視により観察し、評価した。判定基準は以下の通りである。
スリーブにスジ又はムラの発生がないものを○、スリーブにスジ又はムラが若干発生しているものの、複写画像上に縦スジがなく、実用上問題ないものを△、スリーブにスジ又はムラが多数発生しており、異音、トナー固着、トナーこぼれ等、実用上問題があるものを×として判定した。
これらの評価結果を表５に示した。

評価結果より、実施例１〜１４で得られたトナーは、比較例１〜９と比べて、定着分離性及び現像ブレードへの固着性能に優れることがわかった。

本発明のトナーを製造するのに適した臼式混練機の概略構成図を示す。 本発明のトナーに適した定着装置の概略構成図を示す。

符号の説明

１１ 供給フィーダ
１２Ａ 搬送スクリュー
１２Ｂ 送り部
１２Ｃ 搬送スクリュー
１３ 外部砥石
１４ 内部砥石
１５ シリンダ
１６ 排出口
１７ プレスローラ
２１ 加熱ローラ
２２ 加圧ローラ
２３ 分離板
２４ アルミ芯金
２５ 弾性体層
２６ 表層
２７ ヒーター
２８ アルミ芯金
２９ 弾性体層
３０ 表層
３１ ニップ
３２ 記録シート
３３ トナー像

Claims (14)

1. 少なくともバインダー樹脂、ワックス及び着色剤を含有する、溶融混練・粉砕法によって製造された非磁性一成分現像用トナーにおいて、前記ワックスはトナー中に粒子状に分散して存在し、分散したワックスの２０個数％以上４０個数％未満は、２．０μｍ以上３．０μｍ未満の粒子径を有し、前記ワックスの粒子径の０．１μｍ幅での頻度分布における最頻値は１．５μｍ以上２．０μｍ未満であり、Ｘ：トナーの軟化点（Ｔｍ）（℃）、Ｙ：トナーの体積平均粒径（Ｄ５０）（μｍ）、Ｚ：トナー１００重量部中へ添加しているワックスの総重量部数（ｐｈｒ）としたとき、４５＜ＸＺ／Ｙ＜６２であることを特徴とする非磁性一成分現像用トナー。
2. 前記ワックスの２０個数％未満は、２．５μｍ以上の粒子径を有することを特徴とする請求項１記載の非磁性一成分現像用トナー。
3. 前記ワックスの３５個数％以上４５個数％未満は、１．５μｍ以上２．０μｍ未満の粒子径を有することを特徴とする請求項１又は２に記載の非磁性一成分現像用トナー。
4. ４００＜ＸＺ＜５４０であることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか一項に記載の非磁性一成分現像用トナー。
5. 前記ワックスは、パラフィンワックスを含有することを特徴とする請求項１乃至４のいずれか一項に記載の非磁性一成分現像用トナー。
6. 前記バインダー樹脂は、前記ワックスの存在下で合成された樹脂を含有し、更には前記樹脂は、少なくとも縮重合系高分子骨格及びビニル系高分子骨格からなるハイブリッド樹脂であることを特徴とする請求項１乃至５のいずれか一項に記載の非磁性一成分現像用トナー。
7. 前記ハイブリッド樹脂中におけるワックスの平均分散径は３〜５μｍに微分散されていることを特徴とする請求項６に記載の非磁性一成分現像用トナー。
8. 前記ワックスの融点は、７０℃以上８０℃以下であることを特徴とする請求項１乃至７のいずれか一項に記載の非磁性一成分現像用トナー。
9. 前記非磁性一成分現像用トナーの軟化点は、１２５℃以上１３４℃以下であることを特徴とする請求項１乃至８のいずれか一項に記載の非磁性一成分現像用トナー。
10. 請求項６〜９のいずれか一項に記載の非磁性一成分現像用トナーを製造する方法であって、少なくとも樹脂並びにワックスの存在下で合成されたハイブリッド樹脂と着色剤とからなるドライブレンド品を臼式混練機で溶融混練し、得られた溶融混練物を押出し成形した後、粉砕することを特徴とする非磁性一成分現像用トナーの製造方法。
11. 請求項１乃至９のいずれか一項に記載の非磁性一成分現像用トナーを含有することを特徴とする現像剤。
12. 請求項１乃至９のいずれか一項に記載の非磁性一成分現像用トナー又は請求項１１に記載の現像剤を用いて画像を形成することを特徴とする画像形成方法。
13. 請求項１乃至９のいずれか一項に記載の非磁性一成分現像用トナー又は請求項１１に記載の現像剤を用いて形成されているトナー像をオイルレス定着方法を用いて定着することを特徴とする画像形成方法。
14. 請求項１乃至９のいずれか一項に記載の非磁性一成分現像用トナーを含有することを特徴とするプロセスカートリッジ。

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