JP5473452B2 - トナーの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、電子写真法、静電記録法、静電印刷法、トナージェット方式等の画像形成方法において現像に用いるトナーの製造方法に関するものである。

電子写真用トナーは、粉砕法で製造する場合、結着樹脂、着色剤、必要に応じて離型剤及び電荷制御剤等を混合し、溶融混練、粉砕及び分級して得られる。さらに、必要に応じてシリカ等の流動性付与剤を外添したり、分級後に球形化処理をしたりして、流動性、現像性及び転写性を向上させる場合もある。

フルカラー複写機においては、像担持体上に静電荷像を形成し、形成された静電荷像をシアントナー、マゼンタトナー、イエロートナー及びブラックトナーを用い、減色混合作用を利用して各色のトナーを重ね合わせることで現像する。そして、現像により形成された各色のトナー画像を普通紙や転写材上に最終的に重ね合わせて転写し、転写材上に重ね合わせたトナー画像を転写材に定着させることで所望のカラー画像を形成している。近年のフルカラー複写機では、より高速、より高信頼性が厳しく要求されてきている。その結果、トナーへ要求される性能はますます高くなってきている。

トナーへ要求される性能とは様々あるが、トナーに対して特に重要な特性としては、適当な帯電性や良好な混色性であり、それらを長期に渡って安定して得ることである。そのためには、トナーにおいて、結着樹脂中に着色剤、離型剤及び帯電制御剤等の成分が均一に、且つ細かく分散していることが不可欠であり、その中でも特に着色剤の高分散化が重要である。
何故なら、フルカラートナーではトナーを重ね合わせることで所望の色を表現する。そのため、着色剤の分散が悪い場合、混色した際に上部のトナー層が下部のトナー層の色を妨げてしまうからである。また着色剤は帯電にも影響を与えており、その分散が悪いとトナーの帯電分布がブロードになったり、帯電の立ち上がりが遅くなったりしてしまう。特に近年では、高精細な画像を得る目的で2本のスリーブを用いた現像器を用いたり、現像
剤の長寿命化を目的にオートリフレッシュ現像方式を用いたりしており、現像剤の帯電安定化がますます求められている。

着色剤の分散性を向上させ、トナーの透明性を良好にするには、トナー中での着色剤の平均粒径を小さくすることが必要である。そのためには混練時の原料の嵩密度を小さくすることで、混練工程の前段階で材料の分散状態を良くする方法が提案されている（例えば、特許文献１）。しかしこの方法だと、嵩密度が小さすぎるため、原材料供給口から混練機に供給する際の供給量が不安定になってしまう。そのため混練機の原材料投入口で材料が詰まり生産性に問題がある。
また、混練時の温度を低めの設定にして混練時のシェアを高めることで自己発熱によって混練を行い、着色剤の分散性を向上させることが行われている（例えば、特許文献２）。しかしこの方法だと自己発熱による混練物の温度が高くなりすぎるため、着色剤の再凝集が発生し透明性に問題がある。

さらに、混練軸の長さと直径との比（Ｌ／Ｄ）を規定した方法も提案されている（例えば、特許文献３）。この方法だと嵩密度に対する規定がなく、そのためＬ／Ｄが小さい場合には着色剤の分散が不十分となる可能性がある。また、原料の樹脂粒度を細かくし、含水ペーストを用いることで混練時の発熱を抑える方法も提案されている（例えば、特許文献４）。この方法だとＬ／Ｄの記載が無く、含水ペーストだけでは混練時の自己発熱を抑
えることに対して不十分となる可能性が高い。

さらに近年の二成分系現像方法を用いたデジタル複合機やフルカラー複写機においては、高画質化及び高速化に伴い、複数の現像剤担持体を用いて現像を行う、所謂、多段現像方式が広く提案されている。この多段現像方式は、磁気ブラシと感光ドラム表面の摺擦機会が多く、現像領域を広く確保できることから、高精細で高濃度な画像が得られるため好ましく用いられている。しかしながら、現像スリーブ−現像剤層厚規制部材間（Ｓ−Ｂ間）や現像スリーブ−現像スリーブ間（Ｓ−Ｓ間）での現像剤にかかるストレスが大きいことから現像剤劣化を生じやすくなる場合がある。このシステムに対応するトナーには未だ検討が不十分である。

特開平８−２１１６５１号公報 特開平８−１２９２７０号公報 特許第３１０１４８０号公報 特開２００５−３５２１３１号公報

本発明の目的は、従来の上記技術における問題点を解決し、トナー中で着色剤が均一に、且つ細かく分散することを可能にするトナーの製造方法を提供することにある。

本発明者等は、鋭意検討した結果、トナー製造の際の混練条件及び原料混合物を特定の物性にすることで、トナー中で着色剤粒子が均一に且つ細かく分散できることから、高い透明性、色再現性を有し帯電安定性に優れたトナーが得られることを知見して本発明に至った。

すなわち、本発明は以下の通りである。
結着樹脂及び着色剤を少なくとも含有する原料混合物を押し出し機を用いて溶融混練し、トナーを得る製造方法において、
ｉ）該結着樹脂は軟化点Ｔｍ（℃）が８０℃以上、１４０℃以下であり、
ｉｉ）該押し出し機は溶融混練軸が同方向二軸押し出し型で、該溶融混練軸の溶融部の長さ（Ｌ）が５５０ｍｍ以上、１５００ｍｍ以下であり、該溶融混練軸の直径（Ｄ）との比（Ｌ／Ｄ）が１１．０以上、１３．５以下であり、
ｉｉｉ）該溶融混練軸のニーディング部のバレル設定温度Ｔａ（℃）、結着樹脂の軟化点Ｔｍ（℃）及び結着樹脂の流出開始温度Ｔｆｂ（℃）の関係がＴｆｂ≦Ｔａ≦Ｔｍであり、
ｉｖ）原料混合物の嵩密度が０．２０ｇ／ｃｍ^３以上、０．５０ｇ／ｃｍ^３以下であり、
ｖ）該着色剤がモノアゾ顔料である
ことを特徴とするトナーの製造方法。

本発明によれば、トナー中で着色剤粒子が均一に且つ細かく分散できることから、高い透明性、色再現性を有するトナーが得られるトナー製造方法を提供することが出来る。

本発明に好適に用いられる二軸混練装置の概略図である。 図1の混練装置における混練軸部分の詳細図である。 混練装置におけるニーディング部の混練軸の第一の例である。 混練装置におけるニーディング部の混練軸の第二の例である。 混練装置におけるニーディング部の混練軸の第三の例である。 本発明に好適に用いられる表面改質装置の概略図である。 図6の表面改質装置における分散ローターの一例である。 本発明に好適に用いられる現像装置の断面図である。 本発明に好適に用いられる現像剤の循環状態を示す図である。 本発明のトナーの定着性評価を行った定着器の一例を示す模式図である。 本発明のトナーの定着性評価を行った画像の一例を示す模式図である。 本発明のトナーの定着性評価を行った画像の一例を示す模式図である。

本発明のトナーの製造方法において用いられる混練機とは同方向二軸押し出し機である。二軸押出機は、温度を一定に保つ加熱シリンダーであるバレルの中に２本のパドルと呼ばれる混練軸が通っている混練機である。その一例を図1に示す。原料混合物は混練軸の
一端から供給され、加熱されて溶融状態になりつつ混練軸の回転により混練されてもう一端より押出される。途中に脱気を主な目的とするベント孔を設置することもある。

図２に混練軸の模式図を示す。混練軸の断面は、プロペラ状のものや、三角形のもの等が使用され、常に一方の先端が他方を擦るがごとく回転するように、位相をずらせてセットされている。この構造により、混練物を混練軸およびバレル壁に付着することなしに、前方へ送るセルフクリーニング作用を持つ。本願では２本の混練軸の回転方向は同方向であることが必要である。混練軸を同方向に回転させることで、適度なせん断力を加えることができ着色剤の分散を均一に行い、かつ着色剤の結晶成長を押さえることができる。混練軸の回転が異方向である場合には、せん断力が強すぎ混練時に自己発熱するため着色剤が結晶成長してしまい帯電安定性や透明性が悪化してしまう。また混練軸の回転が異方向であるため、原料混合物の食い込みが悪く生産タクトが得られにくい。

本願では、溶融混練軸の溶融部の長さ（L）が550ｍｍ以上、1500ｍｍ以下であり、該溶融混練軸の直径（D）との比（L/D）が10.0以上、20.0以下であることが特徴である。これらによって、混合物の溶融滞留時間を最適にでき原材料の分散をコントロールすることができる。混練軸の溶融部とは材料供給口の次のバレルから押し出し口までの混練軸の部分である。通常、材料供給口のバレルは材料を混練軸に食い込ませる必要があるため溶融させていない。そのため本願では溶融部としてはいない。混練軸の溶融部の長さが550ｍｍ
より小さい場合やL/Dが10.0より小さい場合には、混合物の溶融滞留時間が短すぎるため
十分な混練を行うことができずに着色剤の分散が不均一になり高い着色力が得られない。また混練軸の溶融部の長さが1500ｍｍより大きい場合やL/Dが20.0より大きい場合には、
溶融滞留時間が長すぎるため混練物に熱がかかり過ぎるため着色剤が結晶成長してしまい帯電安定性や透明性が悪化してしまう。また、耐久後の現像剤の流動性が悪化し、スジやムラが発生してしまう。特に多段現像方式においては、現像スリーブ−現像スリーブ間での現像剤にかかるストレスが大きい。そのため、着色剤の分散性が悪いとチャージアップが発生しやすい。より好ましい溶融部の長さ（L）は600ｍｍ以上、1400ｍｍ以下であり、さらに好ましくは600ｍｍ以上、1300ｍｍ以下である。また、より好ましいL/Dは11.0以上、19.0以下であり、さらに好ましくは11.0以上、16.5以下である。

また結着樹脂は軟化点Tm（℃）が８０℃以上、１４０℃以下であり、溶融混練軸のニーディング部のバレル設定温度Ta（℃）と結着樹脂の軟化点Tm（℃）及び結着樹脂の流出開始温度Tfb（℃）の関係がTfb≦Ta≦Tmであることが必要である。結着樹脂の軟化点はトナーの混色性やフ゛ロッキンク゛性に相関があり、軟化点が８０℃より小さい場合はフ゛ロッキンク゛性が悪化し、１４０℃より大きい場合は混色性が悪化してしまう。より好ましいTmは９０℃以上、１３０℃以下であり、さらに好ましくは９０℃以上、１２０℃以下である。なお、結着樹脂の軟化点は、樹脂のモノマー組成や重合時の反応時間や温度及びゲ
ル量等によって調整可能である。例えば、モノマーとしては架橋成分（トリメリット酸等）を多く添加したり、反応時間や温度を上げることで重合を促進させることで軟化点は高くなる。また複数の樹脂を混合することでも調整可能である。結着樹脂の軟化点の範囲を上記範囲にするためには、例えば、ポリエステル成分中に含まれる、アルコール成分の比率を５０〜７０mol％、酸成分の比率を３０〜５０mol％にし、反応時間を５時間以上にすることが挙げられる。また、トリメリット酸等の架橋成分をの比率を１０mol％以下にす
ることが挙げられる。
本願発明でいう結着樹脂の流出開始温度Tfb（℃）とは、結着樹脂が粉体状態から溶融
状態に変化して流出開始する温度である。
また、Tfbは、樹脂のモノマー組成や重合時の反応時間や温度等によって調整可能であ
る。例えば、モノマーとしては架橋成分（トリメリット酸等）を多く添加したり、反応時間や温度を上げて重合を促進させることで流出開始温度は高くなる。また複数の樹脂を混合することでも調整可能である。
Tfbは７０℃以上、１１０℃以下であることが好ましい。より好ましくは７５℃以上、
１０５℃以下である。
Tfbを上記範囲にするためには、例えば、ポリエステル成分中に含まれる、アルコール
成分の比率を５０〜７０mol％、酸成分の比率を３０〜５０mol％にし、反応時間を５時間以上にすることが挙げられる。

本願ではこの様な結着樹脂を用いて、結着樹脂の流出開始温度以上で、かつ軟化点以下に混練軸のニーディング部のバレル温度を設定することが特徴の１つである。混練軸は大別して二種類の部分から成り立っており、一つは送りスクリュー部で、もう一つはニーディング部である。スクリュー部の略図を図２に示す。スクリュー部とは図のようにＳ旋状のスクリューで、混練物を加熱しつつ前方へ送る機能を持ち、シリンダー内における混練物の粘度が高い場合には、スクリュー部の壁と混練物との摩擦によるせん断力により混練されるが、低い場合には、ほとんど混練されない。

一方でニーディング部は図３、図４のようなプロペラ状のブロックを組合わせたもの、図５のようなパイナップル状のもの、押出しと逆方向へ送る戻しスクリュー等が使用される。この部分は混練物を前方へ送る効果はほとんどなく、混練物が滞留し充満する。そして混練軸の回転に伴って圧縮、延伸の体積変化を受けて混練される。このニーディング部が短いかあるいは無い場合には、混練物の滞留がほとんど無くなり混練物が完全に溶融状態になる前に押出されることになる。

材料の分散を行うためにはニーディング部の設定温度をコントロールすることが重要である。つまり、ニーディング部の設定温度を結着樹脂の流出開始温度より大きい温度に設定することである。流出開始温度より小さいと、混練される際に原材料が紛体の状態に近いため溶融状態になる前に押し出される。そのため着色剤の分散が不十分で、着色剤が含まれていない樹脂のみの粒子が発生してしまい、高い着色力が得られない。

また、ニーディング部のバレル設定温度を結着樹脂の軟化点より小さい温度に設定することも必要である。ニーディング部のバレル設定温度を軟化点より大きい温度に設定すると、ニーディング部で原材料の粘度が小さくなりすぎる。それによって、ニーディング部で行われる混練軸の回転に伴う圧縮、延伸の効果が少ない。そのため、原材料にかかるシェアが弱くなるため着色剤の分散が不十分となる。本願ではバレル設定温度を軟化点より小さい温度に設定することで、ニーディング部の混練時のシェアを効果的に得ることで着色剤の高い分散が得られる。それによって、複数の現像剤担持体を用いて現像を行う、多段現像方式の様な現像剤に対して劣化が厳しい現像方式においても長期にわたる帯電の安定性が得られる。

さらに、原料混合物の嵩密度が0.20ｇ/ｃｍ³以上、0.50ｇ/ｃｍ³以下であることも必要である。本願では従来手法に比べて混練時の溶融滞留時間が短い。そこで、材料の分散性を向上させるために、原料混合物の嵩密度をコントロールすることが必要である。原料混合物の嵩密度が0.20ｇ/ｃｍ³より小さいと、混練軸に原料が食い込まないため混練ができない。また原料混合物の嵩密度が0.50ｇ/ｃｍ³より大きいと、原材料の粒径が大きく分散が不十分となるため着色剤が入っていない空ダマが発生してしまう。好ましくは、原料混合物の嵩密度が0.25ｇ/ｃｍ³以上、0.45ｇ/ｃｍ³以下である。

本願では原料混合物の嵩密度をコントロールすることが必要である。コントロールする手法は限定されることはないが、例えば原料の粒度で調整する方法、流動化剤等を添加する手法や原料の混合条件等が挙げられる。その中でも、原料混合物中に含まれる原料の粒度で調整することが好ましい。粒度を調整する原料とは、例えば結着樹脂の粒度であったり、粉砕分級時に得られたトナー等である。結着樹脂の場合は、結着樹脂の体積平均粒径を、１０μｍ以上、３００μｍ以下にすることが好ましい。３００μｍ以下の場合、着色剤の分散性が向上し、着色力が向上する方向になる。また、１０μｍ以上である場合、混練時の食い込み性が良化し、生産タクトが向上する傾向になる。
またトナーの場合は、粉砕時に得られる微粉砕品であっても、分級時に得られた微粉であってもトナー粒子であっても構わない。

次に、トナーを製造する手順について説明する。
まず、原料混合工程では、トナー内添剤として、少なくとも結着樹脂、着色剤を所定量秤量して配合し、混合する。混合装置の一例としては、ダブルコン・ミキサー、Ｖ型ミキサー、ドラム型ミキサー、スーパーミキサー、ヘンシェルミキサー、ナウターミキサー等がある。また、必要に応じてその他の材料を内添剤として使用することも可能である。例えば、離型剤や荷電制御剤等が挙げられる。

本願では原料混合物に水を添加しても良い。水の添加する方法としてはどのような方法でもよいが、原料混合前に水をそのまま添加する方法が好ましい。水を添加することで、混練時の食い込み性が良くなるため高い生産タクトが得られやすい。また、水の存在によって混練時の自己発熱が適度に抑えられ着色剤の結晶成長が抑制でき帯電安定性や透明性が良化する傾向にある。
更に、上記で混合したトナー原料混合物を溶融混練して、原材料を分散させる。その混練機としては同方向二軸押し出し機であれば特に限定されるものではない。
例えば、ＰＣＭ型二軸押し出し機（株式会社 池貝）、ＴＥＭ型二軸押出機（（株）東芝
機械製）、ＴＥＸ型二軸押出機（（株）日本製鋼所製）、ＫＴＸ型二軸押出機（（株）神戸製鋼所製）等が一般的に使用される。

混練軸の構成としては、ニーディング部は何ヵ所存在しても良いが、効果的な材料分散状態を得るためには1ヵ所であることが好ましい。また、全ニーディング部の長さ（Ｌｎ
）も効果的な材料分散状態を得るためには、Ｌｎ/Ｌは0.10以上、0.45以下であることが
好ましい。Ｌｎ/Ｌが0.10より小さい場合には、混練時の滞留が不十分となり材料の分散
性が悪化する傾向を示す。Ｌｎ/Ｌが0.45より大きい場合には、混練時のせん断が強すぎ
るために分子鎖の切断が発生するために定着性に悪影響を与える傾向を示す。

本願では溶融混練軸内部に冷却手段を有しても良い。冷却手段としては、例えば溶融混練軸内部に冷却水を流す方法等がある。冷却手段が有ることによって、原料混合物が供給される軸の部分の温度が抑えられる。そのため、供給時の原料混合物が粉体に近い状態で混練機内部に搬送できるため良好な食い込み性が得られる。

更に、トナー原料混合物を溶融混練することによって得られる混練物は、溶融混練後、
２本ロール等で圧延され、水冷等で冷却する冷却工程を経て冷却されることが好ましい。
そして、上記で得られた着色樹脂組成物の冷却物は、次いで、粉砕工程で所望の粒径にまで粉砕される。粉砕工程では、まず、クラッシャー、ハンマーミル、フェザーミル等で粗粉砕され、更に、ジェット式粉砕機であるＩＤＳ型粉砕機（日本ニューマチック工業（株）製）や、機械式粉砕機であるクリプトロンシステム（川崎重工業（株）製）、スーパーローター（日清エンジニアリング（株）製）、ターボミル（ターボ工業（株）製）等で粉砕される。

その後、必要に応じて、慣性分級方式のエルボージェット（日鉄鉱業（株）製）、遠心力分級方式のターボプレックス（ホソカワミクロン（株）製）等の分級機等の篩分機を用いて分級する分級工程を経て、重量平均粒径３〜１１μｍの分級品（トナー粒子）を得る。更に、必要に応じて、表面改質（球形化処理）工程を行い、例えばハイブリタイゼーションシステム（（株）奈良機械製作所製）、メカノフージョンシステム（ホソカワミクロン（株）製）を用いて表面改質を行い、分級品（トナー粒子）とすることもできる。

また、本発明おいては、分級及び表面改質処理を同時に行うことができる、図６に示した表面改質装置が好ましく用いられる。

図６に示す表面改質装置は、ケーシング５５と、冷却水或いは不凍液を通水できるジャケット（不図示）と、所定の粒径以下の微粒子を分ける分級手段である分級ローター４１と、粒子に機械的な衝撃を与えて前記粒子の表面を処理する表面処理手段である分散ローター４６と、分散ローター４６の外周に対して所定の間隔を有して周設されるライナ４４と、分級ローター４１で分けられた粒子のうちの所定の粒径を含む粒子を分散ローター４６に案内する案内手段であるガイドリング４９と分級ローター４１で分けられた粒子のうちの所定の粒径以下の微粒子を装置の外に排出する排出手段である微粉回収用排出口４２と、分散ローター４６で表面を処理された粒子を分級ローター４１に送る粒子循環手段である冷風導入口４５と、被処理粒子をケーシング５５内に導入するための原料供給口４３と、表面を処理された粒子をケーシング５５内から排出するための開閉自在な粉体排出口４７及び排出弁４８とを有する。

分級ローター４１は、円筒状のローターであり、ケーシング５５内の上側一端部に設けられている。微粉回収用排出口４２は、分級ローター４１の内側の粒子を排出するように、ケーシング５５の一端部に設けられている。原料供給口４３は、ケーシング５５の周面の中央部に設けられている。冷風導入口４５は、ケーシング５５の周面の他端面側に設けられている。粉体排出口４７は、ケーシング５５の周面で原料供給口４３に対向する位置に設けられている。排出弁４８は、粉体排出口４７を自在に開閉する弁である。

冷風導入口４５と、原料供給口４３及び粉体排出口４７との間には、分散ローター４６及びライナ４４が設けられている。ライナ４４は、ケーシング５５の内周面に沿って周設されている。分散ローター４６は、図７に示すように、円盤と、この円盤の周縁に、円盤の法線に沿って配置される複数の角型ディスク５０とを有する。分散ローター４６は、ケーシング５５の下側上面に設けられており、かつライナ４と角型ディスク５０との間に所定の間隔が形成される位置に設けられている。ケーシング５５の中央部にはガイドリング４９が設けられている。ガイドリング４９は、円筒体であり、分級ローター４１の外周面の一部に被さる位置から、かつ分級ローター４６の近傍まで延出するように設けられている。ガイドリング４９は、ケーシング５５内に、ガイドリング４９の外周面とケーシング５５の内周面とに挟まれた空間である第一の空間５１と、ガイドリング４９の内側の空間である第二の空間５２とを形成する。

なお、分散ローター４６は、角型ディスク５０の代わりに円柱状のピンを有していても
良い。ライナ４４は、本実施の形態では角型ディスク５０に対向する表面に多数の溝が設けられているものとするが、表面に溝を有さないものであっても良い。また、分級ローター４１の設置方向は、図６に示したように縦型でも構わないし、横型でも構わない。また、分級ローター４１の個数は、図６に示したように単体でも構わないし、複数でも構わない。

また、風力式篩のハイボルター（新東京機械（株）製）等の篩分機を用いた篩工程を経て分級品（トナー粒子）を得ても良い。更に、外添剤を外添処理する工程を有してもよく、分級品であるトナー粒子と、シリカ及び酸化チタン等の外添剤を所定量配合し、ヘンシェルミキサー、スーパーミキサー等の粉体にせん断力を与える高速撹拌機を外添機として用いて、撹拌・混合することによりトナーを得ることができる。

本発明に用いられる着色剤としては、例えば次の様なものが挙げられる。
マゼンタ用着色剤としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１，２，３，４，５，６，７，８，９，１０，１１，１２，１３，１４，１５，１６，１７，１８，１９，２１，２２，２３，３０，３１，３２，３７，３８，３９，４０，４１，４８，４９，５０，５１，５２，５３，５４，５５，５７，５８，６０，６３，６４，６８，８１，８３，８７，８８，８９，９０，１１２，１１４，１２２，１２３，１５０，１６３，２０２，２０６，２０７，２０９、Ｃ．Ｉ．ピグメントバイオレット１９、Ｃ．Ｉ．バットレッド１，２，１０，１３，１５，２３，２９，３５等のマゼンタ用着色顔料が挙げられる。

上記顔料を単独で使用しても構わないが、染料と顔料と併用してその鮮明度を向上させた方がフルカラー画像の画質の点からより好ましい。マゼンタ用染料としては、Ｃ．Ｉ．ソルベントレッド１，３，８，２３，２４，２５，２７，３０，４９，２，８８１，８３，８４，１００，１０９，１２１、Ｃ．Ｉ．ディスパースレッド９、Ｃ．Ｉ．ソルベントバイオレット８，１３，１４，２１，２７、Ｃ．Ｉ．ディスパースバイオレット１等の油溶染料、Ｃ．Ｉ．ベーシックレッド１，２，９，１２，１３，１４，１５，１７，１８，２２，２３，２４，２７，２９，３２，３４，３５，３６，３７，３８，３９，４０、Ｃ．Ｉ．ベーシックバイオレット１，３，７，１０，１４，１５，２１，２５，２６，２７，２８等の塩基性染料が挙げられる。

シアン用着色剤としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー２，３，１５，１６，１７、Ｃ．Ｉ．バットブルー６、Ｃ．Ｉ．アシッドブルー４５又はフタロシアニン骨格にフタルイミドメチル基を１〜５個置換した銅フタロシアニン顔料等のシアン用着色顔料である。
イエロー用着色剤としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１，２，３，４，５，６，７，１０，１１，１２，１３，１４，１５，１６，１７，２３，６５，７３，７４，８３，１８０，Ｃ．Ｉ．バットイエロー１，３，２０等のイエロー着色顔料が挙げられる。この中で透明性や着色力の観点からモノアゾ顔料が好ましい。
モノアゾ顔料は分子量の小さいために耐移行性が弱い、つまり樹脂への分散安定性が低い。そのため、本願の様に適度なせん断力と樹脂の軟化点以下の混練温度設定で自己発熱にて混練を行うことで分散状態を維持しやすい。何故なら、分散時の温度、つまり混練時の温度設定を高くすれば顔料の溶解度が上がり分散しやすくなる。しかし、その後冷却して溶解度が下がると過飽和状態に近くなり溶解していた顔料分子は再結晶して粒子成長を引き起こしてしまい易い。そのため適度はせん断力と混練温度設定にした製造方法は、モノアゾ顔料に適用することが好ましい。
なお、これら着色剤の含有量は、トナー中の結着樹脂１００質量部に対して、好ましくは１〜１０質量部であり、さらに好ましくは３〜８質量部である。

黒色着色剤としては、カーボンブラック、酸化鉄、及び上記に示すイエロー／マゼンタ／シアン着色剤を用い黒色に調色されたものが利用できる。
着色剤は分散性を向上させるために、あらかじめ結着樹脂と着色剤を混練させたマスターバッチとして添加しても良い。マスターバッチ化工程において、結着樹脂と着色剤とを混練する際は、固形分質量換算での結着樹脂と着色剤との割合が９０：１０〜４０：６０、好ましくは８５：１５〜４５：５５が良い。結着樹脂に対する着色剤の割合が１０質量％より小さいときは、着色剤に対して多量の第１の結着樹脂を混練機に仕込まねばならず、第１の混練物中で着色剤の偏析が起こり易く、これを均一系に持っていくためには、混練時間を長く設定せざるを得なく生産性が悪くなり好ましくない。

結着樹脂に対する着色剤の割合が６０質量％より多いときは、着色剤粒子の第１の結着樹脂への移行がスムーズに行われず、着色剤粒子の移行後の溶融混練時においても混練物は均一な溶融状態を示さず、結果的に高い分散性が得られないことがある。

本発明に使用するトナー用結着樹脂としては、公知の熱可塑性樹脂を使用することができる。下記に具体例を示すが特に限定されるものではない。
例えば、スチレン、クロルスチレン、α−メチルスチレン等のスチレン類；エチレン、プロピレン、ブチレン、イソブチレン等のモノオレフィン類；酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、安息香酸ビニル、酪酸ビニル等のビニルエステル類；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸オクチル、アクリル酸ドデシル、アクリル酸フェニル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸ドデシル等のα−メチレン脂肪族モノカルボン酸のエステル類；ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルブチルエーテル等のビニルエーテル類；ビニルメチルケトン、ビニルヘキシルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等のビニルケトン等の単独重合体又は共重合体が挙げられる。

また、天然及び合成ワックス類、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、エポキシ樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリウレタン樹脂、シリコーン系樹脂、フッ素系樹脂、石油樹脂等を用いることができるが、好ましくはポリエステル樹脂が用いられる。
結着樹脂としてポリエステル樹脂を用いる場合は、アルコール成分とカルボン酸、カルボン酸無水物、又はカルボン酸エステル等のカルボン酸成分を原料モノマーとして用いたものが使用できる。
具体的には、例えば２価のアルコール成分として、ポリオキシプロピレン（２．２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（３．３）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシエチレン（２．０）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（２．０）−ポリオキシエチレン（２．０）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（６）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン等のビスフェノールＡのアルキレンオキシド付加物、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、ネオペンチルグリコール、１，４−ブテンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、ジプロピレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール、ビスフェノールＡ、水素添加ビスフェノールＡ等が挙げられる。
３価以上のアルコール成分としては、例えばソルビトール、１，２，３，６−ヘキサンテトロール、１，４−ソルビタン、ペンタエリスリトール、ジペンタエリスリトール、トリペンタエリスリトール、１，２，４−ブタントリオール、１，２，５−ペンタントリオール、グリセロール、２−メチルプロパントリオール、２−メチル−１，２，４−ブタントリオール、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、１，３，５−トリヒドロキシメチルベンゼン等が挙げられる。
カルボン酸成分としては、フタル酸、イソフタル酸及びテレフタル酸等の芳香族ジカル
ボン酸類又はその無水物；こはく酸、アジピン酸、セバシン酸及びアゼライン酸等のアルキルジカルボン酸類又はその無水物；炭素数６〜１２のアルキル基又はアルケニル基で置換されたこはく酸又はその無水物；フマル酸、マレイン酸及びシトラコン酸等の不飽和ジカルボン酸類又はその無水物；が挙げられる。

また、架橋部位を有するポリエステル樹脂を形成するために、３価以上の多価カルボン酸成分をポリエステル製造に用いることもできる。３価以上のカルボン酸成分としては、例えば、１，２，４−ベンゼントリカルボン酸、１，２，５−ベンゼントリカルボン酸、１，２，４−ナフタレントリカルボン酸、２，５，７−ナフタレントリカルボン酸、１，２，４，５−ベンゼンテトラカルボン酸、及びこれらの無水物やエステル化合物が挙げられる。３価以上の多価カルボン酸成分の使用量は、全モノマー基準で０．１〜１．９ｍｏｌ％が好ましい。

なお、結着樹脂としては、上記の中でも特に、下記一般式（１）で代表されるビスフェノール誘導体を２価のアルコール成分とし、２価以上のカルボン酸（例えば、フマル酸、マレイン酸、無水マレイン酸、フタル酸、テレフタル酸、トリメリット酸、ピロメリット酸等）又はその酸無水物、又はその低級アルキルエステルをカルボン酸成分として、これらを縮重合したポリエステル樹脂が、良好な帯電特性を有するので好ましい。

本発明においては、結着樹脂としてハイブリッド樹脂を用いることも好ましい。ハイブリッド樹脂とは、ビニル系重合体ユニットとポリエステル樹脂ユニットが化学的に結合した樹脂を意味する。具体的には、ポリエステル樹脂ユニットと（メタ）アクリル酸エステル等のカルボン酸エステル基を有するモノマーを重合したビニル系重合体ユニットとがエステル交換反応によって形成されるものであり、好ましくはビニル系重合体ユニットを幹重合体、ポリエステル樹脂ユニットを枝重合体としたグラフト共重合体（あるいはブロック共重合体）を形成するものである。ビニル系重合体ユニット及びポリエステル樹脂ユニットとしては、ビニル系モノマーから得られるビニル系重合体、ポリエステル樹脂をそれぞれ用いることができる。

本発明において、ハイブリッド樹脂は、ビニル系重合体及び／又はポリエステル樹脂中に、両方と反応し得るモノマーを含ませ、該モノマーを含むポリマーが存在しているところで、どちらか一方又は両方の樹脂の重合反応をさせることにより得ることが好ましい。ポリエステル樹脂ユニットを構成するモノマーのうち、ビニル系重合体ユニットと反応し得るものとしては、例えば、フタル酸、マレイン酸、シトラコン酸、イタコン酸等の不飽和ジカルボン酸又はその無水物などが挙げられる。ビニル系重合体ユニットを構成するモノマーのうちポリエステル樹脂ユニットと反応し得るものとしては、カルボキシル基又はヒドロキシ基を有するものや、アクリル酸又はメタクリル酸エステル類が挙げられる。

本発明に用いられる第１及び第２の結着樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）は、４０〜９０℃が好ましく、より好ましくは４５〜８５℃である。
本発明に用いられる結着樹脂は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）
により測定される分子量分布がメインピーク（Ｍｐ）を分子量３，５００〜３０，０００の領域に有しており、特に分子量５，０００〜２０，０００の領域に有しており、Ｍｗ／Ｍｎが５．０以上であることが好ましい。メインピークが分子量３，５００以上の領域にある場合には、トナーの耐ホットオフセット性が十分になる。一方、メインピークが分子量３０，０００以下の領域にある場合には、十分なトナーの低温定着性が得られ、高速定着への適用が可能になる。また、Ｍｗ／Ｍｎが５．０以上である場合には良好な耐オフセット性を得ることができる。

本発明のトナーの製造方法において、トナー原料混合物中に離型剤として、１種又は２種以上のワックスを含有していても良く、例えば次のものが挙げられる。低分子量ポリエチレン、低分子量ポリプロピレン、低分子量オレフィン共重合体、マイクロクリスタリンワックス、フィッシャートロプシュワックス、パラフィンワックス等の脂肪族炭化水素系ワックス；酸化ポリエチレンワックス等の脂肪族炭化水素系ワックスの酸化物；脂肪族炭化水素系ワックスのブロック共重合物；カルナバワックス、モンタン酸エステルワックス、ベヘン酸ベヘニル等の脂肪酸エステルを主成分とするワックス；及び脱酸カルナバワックス等の脂肪酸エステルを一部又は全部を脱酸化したもの。
また、ベヘニン酸モノグリセリド等の脂肪酸と多価アルコールの部分エステル化物；植物性油脂を水素添加することによって得られるヒドロキシル基を有するメチルエステル化合物等も離型剤として用いられる。特に好ましく用いられる離型剤としてのワックスは、パラフィンワックス、ポリオレフィンワックス、フィッシャートロプシュワックス、カルナバワックス等である。
本発明に用いられるワックスの添加量としては、トナー中の結着樹脂１００質量部に対する含有量が１〜１０質量部、好ましくは２〜８質量部使用するのが良い。１質量部以上であることで、溶融時にトナー表面に出て離型性を発揮させるため、少ない熱量及び圧力で済む。一方、１０質量部以下であることで、トナー中でのワックス量が好適なものとなり、透明性や帯電特性が劣ることを防げる。

また、本発明の製造法で得られるトナーは、示差熱分析（ＤＳＣ）測定における吸熱曲線において、温度３０〜２００℃の範囲に１個又は複数の吸熱ピークを有し、該吸熱ピーク中の最大吸熱ピークの温度が、６０℃〜１１０℃であることが好ましく、さらに好ましくは、７０℃〜９０℃である。最大吸熱ピークの温度が６０℃以上だとブロッキング特性に優れる傾向があり、１１０℃以下だと省エネの観点から望まれる低温定着を十分に行いやすくなり、定着構成においても圧力を要する負荷が必要なくなるためである。

本発明におけるトナーは、第２の混練工程におけるトナー原料混合物として、以下に述べる有機金属化合物の電荷制御剤を使用することもできる。有機金属化合物の電荷制御剤としては、芳香族オキシカルボン酸及び芳香族アルコキシカルボン酸から選択される芳香族カルボン酸誘導体、該芳香族カルボン酸誘導体の金属化合物であることが好ましく、その金属としては、２価以上の金属原子が好ましい。２価の金属として、Ｍｇ²⁺，Ｃａ²⁺，Ｓｒ²⁺，Ｐｂ²⁺，Ｆｅ²⁺，Ｃｏ²⁺，Ｎｉ²⁺，Ｚｎ²⁺，Ｃｕ²⁺等が挙げられ、特にＺｎ²⁺，Ｃａ²⁺，Ｍｇ²⁺，Ｓｒ²⁺が好ましい。３価以上の金属としてはＡｌ³⁺，Ｃｒ³⁺，Ｆｅ³⁺，Ｎｉ³⁺，Ｚｒ⁴⁺があげられる。これらの金属の中で好ましいのはＡｌ³⁺，Ｃｒ³⁺であり、特に好ましいのはＡｌ³⁺,Ｚｒ⁴⁺ある。具体的には、電荷制御剤としてジ−ｔｅｒｔ−ブ
チルサリチル酸のアルミニウム化合物が特に好ましい。

本発明に用いられる電荷制御剤の添加量としては、トナー中の結着樹脂１００質量部に対する含有量が０.２〜１０質量部、好ましくは０.３〜７質量部使用するのが良い。０.
２質量部以上であると帯電立ち上りの効果が得られ、１０質量部以下であると環境変動が小さくなるためである。

本発明においては、外添剤を外添処理する工程において、外添剤として流動性向上剤がトナー粒子に外添されていることが、画質向上のために好ましい。流動性向上剤とは、トナー粒子に外添することにより、流動性が添加前後を比較すると増加し得るものである。
流動性向上剤としては、例えば、フッ化ビニリデン微粉末、ポリテトラフルオロエチレン微粉末等のフッ素系樹脂粉末；湿式製法によるシリカ微粉末、乾式製法によるシリカ微粉末等のシリカ微粉末、それらシリカ微粉末をシランカップリング剤、チタンカップリング剤、シリコーンオイル等の処理剤により表面処理を施した処理シリカ微粉末；酸化チタン微粉末；アルミナ微粉末、処理酸化チタン微粉末、処理酸化アルミナ微粉末等が挙げられる。

流動性向上剤は、ＢＥＴ法で測定した窒素吸着により比表面積が３０ｍ²／ｇ以上、よ
り好ましくは５０ｍ²／ｇ以上のものが良好な結果を与える。流動性向上剤は、トナー粒
子１００質量部に対して０．０１〜８質量部添加することが好ましく、０．１〜４質量部添加することがより好ましい。
流動性向上剤の外添は、先述したように、例えばヘンシェルミキサー等の混合機により流動性向上剤とトナー粒子とを十分混合することによって行われる。このような混合作業により、トナー粒子表面に流動性向上剤を有するトナーを得ることができる。

本発明の製造法で得られるトナーの重量平均粒径は、４〜１０μｍであることが好ましく、５〜９μｍであることがより好ましい。
トナーの重量平均粒径が１０μｍ以下である場合は、高画質化に寄与し得る微粒子が多いことを意味し、感光ドラム上の微細な静電荷像上には忠実に付着する傾向にあり、ハイライト部の再現性が向上し、さらに解像性も向上する傾向がある。また、必要以上にトナーが静電荷像に乗りすぎることや、トナー消費量が増大することを防ぐ傾向もある。
逆にトナーの重量平均粒径が４μｍ以上である場合には、トナーの単位質量あたりの帯電量が高くなることを防ぎ、画像形成に用いた場合、画像濃度の低下、特に低温低湿下での画像濃度の低下を防げる。これにより、特にグラフィック画像のような画像面積比率の高い用途に向いている。また、４μｍ以上である場合、キャリア等の帯電付与部材との接触帯電がスムーズに行われやすくなり、充分に帯電し得ないトナーが増大することを防ぎ、非画像部への飛び散りによるカブリを防げる。重量平均粒径が４μｍ以上のトナーでは、トナー自己凝集が起こりにくく、キャリアとの均一混合が短時間で達成され、トナーの連続補給耐久において、カブリが生じることを防げる。

本発明におけるトナーを重量平均粒径４〜１０μｍとするには、粉砕工程において粒径を調整し、該範囲の重量平均粒径のトナーを分級すればよい。
本発明の製造方法により製造されたトナーは、一成分系現像剤及び二成分系現像剤に適用でき、特に何らこれを限定するものではないが、本発明で製造されたトナーを二成分系現像剤に用いる場合には、トナーは磁性キャリアと混合して使用される。磁性キャリアとしては、例えば鉄又は表面酸化処理鉄；ニッケル、銅、亜鉛、コバルト、マンガン、クロム、マグネシウム、希土類等の金属粒子；それらの合金粒子；それらの酸化物粒子；それらのフェライト；それらの磁性粒子の表面を樹脂で被覆した被覆キャリア；それらの磁性粒子を樹脂粒子中に分散した磁性粒子分散型樹脂キャリア等が使用できる。

上記磁性粒子の表面を樹脂で被覆した被覆キャリアは、現像スリーブに交流バイアスを印加する現像法に用いる場合特に好ましい。被覆方法としては、被覆材としての樹脂を溶剤中に溶解又は懸濁させて調製した塗布液を磁性粒子表面に付着させる方法、磁性粒子と被覆材とを粉体で混合し付着させる方法等、従来公知の方法が適用できる。

磁性粒子表面への被覆材としての樹脂は、シリコーン樹脂、ポリエステル樹脂、スチレン系樹脂、アクリル系樹脂、ポリアミド、ポリビニルブチラール及びアミノアクリレート
樹脂等が挙げられる。これらは、単独又は複数で用いられる。上記被覆材の処理量は、磁性粒子に対し０．１〜３０質量％であることが好ましく、より好ましくは０．５〜２０質量％である。
磁性キャリアの５０％平均粒径は１０〜１００μｍであることが好ましく、２０〜７０μｍであることがより好ましい。
本発明で製造されたトナーと磁性キャリアとを混合して二成分系現像剤を調製する場合、その混合比率は、現像剤中のトナー濃度が２〜１５質量％とすることが、通常良好な結果を得る上で好ましく、４〜１３質量％であることがより好ましい。

まず、本発明の現像方法について詳しく説明する。
本発明の現像方法を用いた現像装置の一例を図８に示す。現像装置１における現像容器２内に収容された現像剤Ｔは、まず、像担持体１０の回転方向ａの上流側に配置された、第一のマグネットロール８’を内包した第一の現像スリーブ８により担持、搬送される。そして、現像スリーブ８上に対して近接して配置された現像剤層厚規制部材９によって、現像スリーブ表面に現像剤層が形成される。その後、現像剤Ｔは、現像スリーブ８により現像スリーブ８と像担持体１０とが対向する第一の現像領域へと搬送され、現像に供される。その後、第一の現像スリーブ表面に残存した現像剤は、第一の現像スリーブ８と像担持体１０の回転方向ａの下流側に配置された第二の現像スリーブ１１とが対向する領域で、第二の現像スリーブ１１へと受け渡される。第二の現像スリーブ１１に受け渡された現像剤Ｔは、第二の現像スリーブ１１により担持、搬送され、第二の現像スリーブ１１と像担持体とが対向する第二の現像領域へと搬送され、現像に供される。その後、第二の現像スリーブ表面に残存する現像剤は、現像容器２内に回収される。

このような多段現像方式をとる現像方法の場合、現像スリーブ８−現像剤層厚規制部剤９間（Ｓ−Ｂ間）、第一の現像スリーブ８−第二の現像スリーブ１１間（Ｓ−Ｓ間）においては、現像剤に対する圧縮力やせん断力が加わることになり、特に第一の現像スリーブ８の回転方向がｂ方向、第二の現像スリーブ１１の回転方向がｃ方向である場合、Ｓ−Ｓ間における現像剤へのせん断力は非常に大きくなり、現像剤の劣化が生じやすくなる。

図８の現像装置１００においては、現像容器２内の現像室３と撹拌室４を鉛直方向に配置されているが、上記のように現像剤の供給と回収といった機能分離が為されていることが重要であり、図８の配置に限定されるものではない。尚、現像室と撹拌室とを鉛直方向に配した場合には、現像器自体の小型化という利点も得られる。

図８に示した現像容器２の内部に収容されている現像剤Ｔの存在状態（剤面の状態）の一例を図９に示す。現像剤Ｔの循環方向はｄ方向である。この場合、現像剤Ｔは、現像領域を通過して第二の現像スリーブ１１から回収された現像剤とともに、撹拌室４内のスクリュー６により開口部７１へ搬送され、開口部７１で現像室３に持ち上げられ供給される。また、持ち上げられた現像剤Ｔは、現像室３において第一の現像スリーブ８に供給されながら、現像室３内のスクリュー５によって開口部７２へ搬送され、撹拌室４に落下される。

このような循環方式をとる現像方法の場合、開口部７１において、撹拌室４から現像室３へ現像剤Ｔの剤面が持ち上がり、供給され易くすることと、供給された現像剤Ｔが現像室３内において搬送され易くすることがポイントとなる。この様な現像方式においては、劣化しにくく搬送しやすい現像剤であることが求められる。現像剤が劣化した場合、Ｓ−Ｂ間やＳ−Ｓ間に現像剤が滞留してしまい、現像剤層にスジやムラが発生し不良画像の原因となってしまう。

＜結着樹脂の分子量測定＞
４０℃のヒートチャンバ中でカラムを安定化させ、この温度におけるカラムに、溶媒としてＴＨＦを毎分１ｍｌの流速で流し、ＴＨＦ試料溶液を約１００μｌ注入して測定する。検出器にはＲＩ（屈折率）検出器を用いる。またカラムとしては、市販のポリスチレンジェルカラムを複数本組み合わせて使用することが好ましく、例えば昭和電工（株）製のｓｈｏｄｅｘ ＧＰＣ ＫＦ−８０１、８０２、８０３、８０４、８０５、８０６、８０７、８００Ｐの組み合わせや、東ソー（株）製のＴＳＫｇｅｌＧ１０００Ｈ（ＨＸＬ）、Ｇ２０００Ｈ（ＨＸＬ）、Ｇ３０００Ｈ（ＨＸＬ）、Ｇ４０００Ｈ（ＨＸＬ）、Ｇ５０００Ｈ（ＨＸＬ）、Ｇ６０００Ｈ（ＨＸＬ）、Ｇ７０００Ｈ（ＨＸＬ）、ＴＳＫｇｕａｒｄ
ｃｏｌｕｍｎの組み合わせを挙げることができる。
ＴＨＦ試料溶液は以下のようにして作製する。試料をＴＨＦ中に入れ数時間放置した後、十分振とうし、ＴＨＦと良く混ぜ（試料の合一体がなくなるまで）、さらに１２時間以上静置する。このときＴＨＦ中への浸漬時間が２４時間以上となるようにする。その後、サンプル処理フィルター（ポアサイズ０．２〜０．５μｍ、例えばマイショリディスクＨ−２５−２ 東ソー（株）製等が利用できる）を通過させ、ＧＰＣ用のＴＨＦ試料溶液とする。試料濃度は、樹脂成分が０．５〜５ｍｇ／ｍｌとなるように調整する。

試料の分子量測定にあたっては、試料の有する分子量分布を、数種の単分散ポリスチレン標準試料により作成された検量線の対数値とカウント数との関係から算出する。検量線作成用の標準ポリスチレン試料としては、例えば東ソー（株）製、又は昭和電工（株）製の分子量が１０²〜１０⁷程度のものを用い、少なくとも１０点程度の標準ポリスチレン試料を用いることが適当である。

＜結着樹脂の軟化点温度Ｔｍの測定＞
結着樹脂の軟化点温度の測定には、フローテスターＣＦＴ−５００型（（株）島津製作所製）を用いる。試料は６０ｍｅｓｈパス品を約１．０ｇ秤量する。この試料を、成形器を使用し、１００ｋｇ／ｃｍ²の加重で１分間加圧する。

この加圧サンプルを下記の条件で、常温常湿下（温度約２０〜３０℃、湿度３０〜７０％ＲＨ）でフローテスター測定を行い、温度−見掛け粘度曲線を得る。得られたスムース曲線より、試料が５０体積％流出した時の温度（＝Ｔ1/2）を求め、これを樹脂の軟化点
温度Ｔｍとする。また樹脂の流出開始温度Ｔｆｂは試料の熱膨張によるピストンのわずかな上昇が行われた後、再びピストンが明らかに降下し始める温度のことを示す。
また結着樹脂を2種類以上使用する場合は、実際にトナー化する比率で混合したものを
サンプルとして使用した。

ＲＡＴＥ ＴＥＭＰ ６．０（℃／分）
ＳＥＴ ＴＥＭＰ ５０．０（℃）
ＭＡＸ ＴＥＭＰ １８０．０（℃）
ＩＮＴＥＲＶＡＬ ３．０（℃）
ＰＲＥＨＥＡＴ ３００．０（秒）
ＬＯＡＤ ２０．０（ｋｇ）
ＤＩＥ（Ｄｉａｍｅｔｅｒ）１．０（ｍｍ）
ＤＩＥ（Ｌｅｎｇｔｈ） １．０（ｍｍ）
ＰＬＵＮＧＥＲ １．０（ｃｍ²）

＜トナーの粒径の測定＞
本発明において、トナーの平均粒径はコールターカウンターＴＡ−ＩＩ型（ベックマンコールター（株）製）を用いて行うが、コールターマルチサイザー（ベックマンコールター（株）製）を用いることも可能である。電解液は１級塩化ナトリウムを用いて１％ＮａＣｌ水溶液を調製する。例えば、ＩＳＯＴＯＮ Ｒ−ＩＩ（コールターサイエンティフィ
ックジャパン（株）製）が使用できる。
測定法としては、前記電解水溶液１００〜１５０ｍｌ中に分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスルフォン酸塩を０．１〜５ｍｌ加え、更に測定試料を２〜２０ｍｇ加える。試料を懸濁した電解液は超音波分散器で約１〜３分間分散処理を行い、前記測定装置によりアパーチャーとして１００μｍアパーチャーを用いて、２．００μｍ以上のトナーの体積、個数を測定して体積分布と個数分布とを算出する。それから本発明に係る体積分布から求めた重量平均粒径（Ｄ４）（各チャンネルの中央値をチャンネル毎の代表値とする）を求める。
チャンネルとしては、２．００〜２．５２μｍ；２．５２〜３．１７μｍ；３．１７〜４．００μｍ；４．００〜５．０４μｍ；５．０４〜６．３５μｍ；６．３５〜８．００μｍ；８．００〜１０．０８μｍ；１０．０８〜１２．７０μｍ；１２．７０〜１６．００μｍ；１６．００〜２０．２０μｍ；２０．２０〜２５．４０μｍ；２５．４０〜３２．００μｍ；３２．００〜４０．３０μｍの１３チャンネルを用いる。

＜原料混合物の嵩密度の測定＞
JISZ2504に準拠した測定器（蔵持科学器械製作所製）を用いて、嵩密度の測定を行った。具体的には、ロートを通して、２５ｃｃの測定カップに山盛りになるまでサンプルを入れる。山盛りになったカップのサンプルにブレードを垂直に立てて、サンプルの表面をすり切る。測定カップに入った重量から嵩密度の算出を行った。

＜樹脂粒度の測定方法＞
粉砕樹脂の平均粒径及び粒度分布は、レーザー回折式粒度分布測定装置ＨＥＬＯＳ（日本電子製）に乾式分散ユニットＲＯＤＯＳ（日本電子製）を組み合わせて用い、レンズ焦点距離２００ｍｍ，分散圧３．０ｂａｒ，測定時間１〜２秒の測定条件で粒径０．５μｍ〜３５０．０μｍの範囲を３１チャンネルに分割して測定し、体積分布の５０％粒径（メジアン径）を平均粒径として求める。

＜ソックスレー抽出による結着樹脂のＴＨＦ不溶分測定＞
樹脂1．０ｇを秤量（Ｗ１ｇ）し、円筒ろ紙（例えばＮｏ．８６Ｒサイズ２８×１００
ｍｍ、東洋ろ紙社製）に入れてソックスレー抽出器にかけ、溶媒としてＴＨＦ２００ｍｌを用いて、１６時間抽出する。このとき、溶媒の抽出サイクルが約４分〜５分に一回になるような還流速度で抽出を行う。抽出終了後、円筒ろ紙を取り出し、４０℃で８時間真空乾燥し、抽出残分を秤量する（Ｗ２ｇ）。
樹脂のＴＨＦ不溶分は、下記式より求められる。
ＴＨＦ不溶分＝Ｗ２／Ｗ１×１００（％）

以下、本発明を実施例及び比較例により具体的に説明するが、これは本発明をなんら限定するものではない。なお、配合量を表す「部」は「質量部」を意味する。

＜結着樹脂の製造＞
（樹脂1の製造例）
ビスフェノールＡプロピレンオキサイド付加物：16.0ｍｏｌ％
ビスフェノールＡエチレンオキサイド付加物：32.0ｍｏｌ％
テレフタル酸：40.0ｍｏｌ％
エチレングリコール：4.0ｍｏｌ％
トリメリット酸：5.0mol％
フマル酸：15.0ｍｏｌ％
アクリル酸：3.0ｍｏｌ％
上記ポリエステルモノマーを４口フラスコに仕込み、減圧装置、水分離装置、窒素ガス
導入装置、温度測定装置及び攪拌装置を装着して窒素雰囲気下にて170℃で攪拌する。そ
こに、ビニル系重合モノマー(スチレン：90.0ｍｏｌ％と２エチルヘキシルアクリレート
：8.0ｍｏｌ％))と重合開始剤としてベンゾイルパーオキサイド（ＢＰＯ）2.0ｍｏｌ％を混合したものを滴下ロートから４時間かけて滴下した。その後、170℃で５時間反応した
後、240℃に昇温してジブチル錫オキシド（ＤＢＯ）を0.3質量％添加し、5時間縮重合反
応を行った。反応終了後容器から取り出し、冷却、粉砕して樹脂1を得た。なお、表2に樹脂1のポリエステル部、スチレンアクリル部、樹脂の重合法による製造時の条件を示した
。樹脂1の物性を表1に示す。
＜樹脂2〜5の製造例＞
表1に記載のモノマー用い、記載の製造条件で樹脂1の製造例と同様に、樹脂2〜5を得た。

＜結着樹脂1の製造例＞
樹脂1と樹脂2をそれぞれ50ｗｔ％の比率でヘンシェルミキサー（三井三池化工機（株）製）で混合した。そして得られた混合物をマイクロACMパルベライザ（ホソカワミクロン
）にて５０００ｒｐｍの回転速度で2回粉砕を行い、結着樹脂1を得た。結着樹脂1の物性
を表2に示す。

＜結着樹脂２，３の製造例＞
使用する樹脂を変更する以外は結着樹脂1と同様にして、結着樹脂2,3を得た。結着樹脂2,3の物性を表2に示す。

＜結着樹脂４の製造例＞
粉砕する回数を1回にすること以外は結着樹脂1と同様にして、結着樹脂４を得た。結着樹脂４の物性を表2に示す。

＜結着樹脂５の製造例＞
粉砕する際の回転数を３０００ｒｐｍに変更すること以外は結着樹脂４と同様にして、結着樹脂５を得た。結着樹脂５の物性を表2に示す。

＜結着樹脂６の製造例＞
樹脂4のみを３０００ｒｐｍで1回粉砕した後に、未粉砕の樹脂1とヘンシェルミキサー
にて混合して、結着樹脂６を得た。結着樹脂６の物性を表2に示す。

＜結着樹脂７、８の製造例＞
使用する樹脂を変更する以外は結着樹脂1と同様にして、結着樹脂７，８を得た。結着
樹脂７，８の物性を表2に示す。

＜結着樹脂９の製造例＞
結着樹脂1をさらにジェットミル粉砕にて粉砕して、結着樹脂９を得た。結着樹脂９の
物性を表2に示す。

＜結着樹脂１０の製造例＞
結着樹脂1を未粉砕の状態で結着樹脂10を得た。結着樹脂10の物性を表2に示す。

表中、「ＡＣＭ２パス」はマイクロACMパルベライザにて2回粉砕を行ったことを示す。

＜コートキャリアの製造例＞
下記に示す材料を用いて磁性微粒子分散型コアを作製した。
・フェノール 10.0質量部
・ホルムアルデヒド溶液（３７質量％水溶液） 4.0質量部
・マグネタイト粒子（個数平均粒径Ｄ１＝０．２８μｍ、磁化の強さ７５Ａｍ^２／ｋｇ、比抵抗５．５×１０^５Ω・ｃｍ） 86.0質量部
上記材料と、２８質量％アンモニア水5.0質量部、水10.0質量部をフラスコに入れ、攪
拌、混合しながら３０分間で90℃まで昇温・保持し、３時間重合反応させて硬化させた。その後、３０℃まで冷却し、更に水を添加した後、上澄み液を除去し、沈殿物を水洗した後、風乾した。次いで、これを減圧下（５ｈＰａ以下）、６０℃の温度で乾燥して、磁性微粒子が分散された状態の磁性微粒子分散型コアを得た。
続いて、一方の末端にエチレン性不飽和基を有する重量平均分子量4,500のメチルメタ
クリレートマクロマー5.0質量部、メチルメタクリレート50.0質量部、シクロヘキシルメ
タクリレート50.0質量部を、還流冷却器、温度計、窒素吸い込み管及びすり合わせ方式撹拌装置を配した４ツ口フラスコに添加し、更にトルエン100.0質量部、メチルエチルケト
ン100.0質量部、アゾビスイソバレロニトリル２．５質量部を加え、窒素気流下８０℃で
１０時間保ち、コート材用樹脂溶液（固形分３５質量％）を得た。
得られたコート材用樹脂溶液30.0質量部に対して、シリコーン粒子（個数平均粒径０．２μｍ）1.5質量部、カーボンブラック（個数平均粒径30ｎｍ、ＤＢＰ吸油量40ｍｌ／１
００ｇ）1.5質量部を、トルエン70.0質量部をビーズミル（ＲＭＨ−０３型、アイメック
ス（株）製）にてビーズ径０．５ｍｍのガラスビーズを用いて分散し、コート材を得た。
続いて、流動層コーティング装置（スパイラフロー、フロイント産業（株）製）を用いて、磁性微粒子分散型コア１００質量部を85℃にて流動させながら、コート材６質量部をスプレーノズルにて吹き付け、その後、流動させながら溶媒を110℃で揮発、乾燥させて
、コア表面へのコートを行った。このコートされた磁性微粒子分散型コアを目開き７５μ
ｍの篩で分級して、平均粒径40μｍ、比抵抗5.0×１０⁸Ω・ｃｍ、真比重3.5ｇ／ｃｍ^３
、磁化の強さ（σ１０００）52.5Ａｍ^２／ｋｇ、残留磁化5.1Ａｍ^２／ｋｇ、のコートキ
ャリアを得た。

続いて下記に示す材料及び製法を用いて評価用トナーを作製した。
・結着樹脂1（樹脂1：樹脂4＝50：50、樹脂粒度20μｍ） １００質量部・ピグメントイエロー ７４ ７．０質量部・パラフィンワックス（融点７５℃） ５質量部・３，５−ジ−ｔ−ブチルサリチル酸アルミニウム化合物 ０．５質量部
上記の材料に加えて原混物の量に対して５ｗｔ％の水を加えた上でヘンシェルミキサー（三井三池化工機（株）製）で混合した。さらにその原混物を二軸式押出機（ＰＣＭ−７０型、池貝製作所製）にて溶融混練した。この際用いたＰＣＭ−７０は混練溶融部の長さＬは900ｍｍであり、溶融部の長さと混練軸の直径の比Ｌ／Ｄは12.9であった。またニー
ディング部のバレル設定温度Ｔａは95℃とし、混練軸の回転速度を４００ｒｐｍ、主軸冷却を行うために主軸の内部に１０Ｌ／ｍｉｎの冷却水を流した。さらに得られた混練物を冷却し、ハンマーミルにて１ｍｍ以下に粗粉砕し、トナー粗砕物を得た。得られたトナー粗砕物を、機械式粉砕機（ターボミル ターボ工業株式会社）を用いて微粉砕した。この際、微粉砕品としてサンプルを抜き取った。
・結着樹脂1（樹脂1：樹脂4＝50：50、樹脂粒度20μｍ） １００質量部・ピグメントイエロー ７４ ７．０質量部・パラフィンワックス（融点７５℃） ５質量部・３，５−ジ−ｔ−ブチルサリチル酸アルミニウム化合物 ０．５質量部・上記で抜取った微粉砕品 ２０質量部

上記の材料に加えて原混物の量に対して５ｗｔ％の水を加えた上でヘンシェルミキサー（三井三池化工機（株）製）で混合した。その時得られた原混物の嵩密度は０．３８ｇ／ｃｍ^３であった。さらにその原混物を先ほどの二軸式押出機を用いて同条件にて混練を行った。その際、混練工程での生産タクトの測定を行った。方法としては、図1の材料供給
口から混練機に原混物を供給する。その際、フィード量３５０ｋｇ／ｈを上限とし、３０min間安定して押し出し口から吐出されるフィード量を生産タクトとした。ちなみにこの
時のフィード量は２５０ｋｇ／ｈであり十分な生産タクト量であった。さらに得られた混練物を冷却し、ハンマーミルにて１ｍｍ以下に粗粉砕し、トナー粗砕物を得た。得られたトナー粗砕物を、機械式粉砕機（ターボミル ターボ工業株式会社）を用いて微粉砕した。その後、図6に記載の表面改質装置にて、表面改質と分級を同時に行って、トナー分級
品を得た。
得られたトナー分級品１００質量部に対して、ＢＥＴ比表面積１００ｍ²／ｇのアナタ
ーゼ型の酸化チタンを１．０質量部、ＢＥＴ比表面積１３０ｍ²／ｇの疎水性シリカ１．
０質量部を添加し、ヘンシェルミキサー（ＦＭ−７５型、三井三池化工機（株）製）で混合して、評価用トナー１を得た。得られたトナー１の重量平均粒径（Ｄ４）は６．５μｍであった。製造時の条件を表2に示す。
トナー1とコートキャリアを用いて、現像剤の作製を行った。上記コートキャリア90質
量部に対し、トナー１を10質量部加え、Ｖ型混合機により5分間混合し現像剤とした。

画像形成装置として、キヤノン製カラー複写機ｉｍａｇｅＰＲＥＳＳ Ｃ７０００ＶＰを用いた。この製品に使用されている現像器は図８に示す様なツインスリーブ現像方式を採用している。また複写機を下記条件で出力できるように改造し、各色現像器に上記現像剤を入れ、下記条件で画像面積比率１０％の画像１０万枚の耐久試験前後での各種評価を行った。
条件：
印刷環境 温度３０℃／湿度８０ＲＨ％（以下「Ｈ／Ｈ」）
温度２３℃／湿度５ＲＨ％（以下「Ｎ／Ｌ」）
紙１ カラーレーザーコピアペーパー（８１．４ｇ／ｍ^２）
紙３ カラーレーザーコピア光沢厚紙ＮＳ−７０１（１５０ｇ／ｍ^２）
（いずれもキヤノンマーケティングジャパン株式会社）
現像条件 現像コントラストを自由に変更できるように改造した。
現像器空回転 本体の現像器のスリーブ周速を自由に変更し、空回転できるように改造した。

＜カブリ（耐久後）＞
耐久後、Ａ４全面ベタ白画像をカラーレーザーコピアペーパーで出力した。カブリは白地部分の白色度をリフレクトメーター（東京電色社製）により測定し、その白色度と転写紙の白色度の差からカブリ濃度（％）を算出し、評価した。評価基準は次の通りである。Ａ：非常に良好（０．５％未満）
Ｂ：良好（０．５％以上、１．０％未満）
Ｃ：やや良好（１．０％以上、１．５％未満）
Ｄ：普通（１．５％以上、２．５％未満）
Ｅ：やや悪い（２．５％以上、〜３．０％未満）
Ｆ：悪い（３．０％〜４．０％）
Ｇ：非常に悪い（４．０％以上）
なお製品として問題ないレベルは、Ａ乃至Ｄである。

＜明度Ｌ*の評価（現像器空回転後）＞
二成分系現像剤が投入された現像器を補給用現像剤が補給されない状態でそれぞれＮ/Ｌ
環境、Ｈ/Ｈ環境で空回転させた。空回転時のスリーブの周速は７００ｍｍ／秒で、１時
間空回転後、１０分間止めるという工程を繰り返し、合計で２０時間空回転させた。その後、紙上トナー量が０．５５ｍｇ／ｃｍ^２となるように現像コントラストを調整し、Ａ４全面ベタ画像をカラーレーザーコピアペーパーで出力した。その後、下記測定器、測定条件で耐久前後の明度Ｌ*を測定した。
明度Ｌ*はＳｐｅｃｔｒｏＳｃａｎ Ｔｒａｎｓｍｉｓｓｉｏｎ（ＧｒｅｔａｇＭａｃ
ｂｅｔｈ社製）を用いて測定することによって求められる。以下に具体的な測定条件の一例を示す。
＜測定条件＞
観測光源：Ｄ５０
観測視野：２°
濃度：ＤＩＮ ＮＢ
白色基準：Ｐａｐ
フィルター：なし
評価基準は下記のように行った。
Ａ：非常に良好 ８３．0以上
Ｂ：良好 ８２．０以上、８３．０未満
Ｃ：やや良好 ８１．０以上、８２．０未満
Ｄ：普通 ８０．０以上、８１．０未満
Ｅ：やや悪い ７８．０以上、８０．０未満
Ｆ：悪い ７６．０以上、７８．０未満
Ｇ：非常に悪い ７６．０未満
なお製品として問題ないレベルは、Ａ乃至Ｄである。

＜低温定着性の評価＞
定着性評価としては、図10に示すようなベルト定着器を用いた。定着条件としては、定着スピードを２５０ｍｍ／ｓｅｃ、定着ニップ幅３０ｍｍ、定着ニップ圧０．１５ＭＰａ
とした。
まず、図11に示すようなＡ４画像（印字比率：２０％）と、記録材としては、１０５ｇ／ｍ^２紙を用いた。記録材上のトナーの載り量は１．２ｍｇ／ｃｍ^２となるように現像バイアスを調整しながら画像を出力した。得られた画像は、Ｎ／Ｎ（23℃/60％）環境下に
て２４時間調湿した。
続いて、Ｎ／Ｎ環境下にてトナーの低温定着性の評価を行った。調湿した画像を用いて、定着ベルトの温度を１００〜２００℃の範囲で５℃ずつ上げながら通紙を行った。通紙した画像は、トナー画像部分をφ６０ｍｍ×４０ｍｍの円柱状のローラ（真鍮製：７９８ｇ）を５往復させることで十字に折り曲げ開いた後に、２２ｍｍ×２２ｍｍ×４７ｍｍの四角柱状のおもり（真鍮製：１９８ｇ）の断面にシルボン紙（ダスパーＫ３−半切、小津産業（株）製）を巻き付け１０回擦り、トナー像の剥離率が２５％以下となる温度を、定着温度とした。剥離率の測定には、画像処理システム（Ｐｅｒｓｏｎａl ＩＡＳ）を用
いた。

＜ホットオフセット性の評価＞
定着性評価としては、図10に示すようなベルト定着器を用いた。定着条件としては、定着スピードを２５０ｍｍ／ｓｅｃ、定着ニップ幅３０ｍｍ、定着ニップ圧０．１５ＭＰａとした。
まず、図12に示すようなＡ４画像（印字比率：１５％）と、記録材としては、６４ｇ／ｍ^２紙を用いた。記録材上のトナーの載り量は０．２ｍｇ／ｃｍ^２となるように現像バイアスを調整しながら画像を出力した。得られた画像は、Ｎ／Ｎ（23℃/60％）環境下にて
２４時間調湿した。
続いて、Ｎ／Ｎ環境下にてトナーのホットオフセット性の評価を行った。調湿した画像を用いて、定着ベルトの温度を１２０〜２２０℃の範囲で５℃ずつ上げながら通紙を行った。通紙した画像は、トナー画像部分以外の領域でカブリ濃度測定を行った。カブリ濃度測定には、反射濃度計（ＴＣ−６ＤＳ、東京電色（株）製）を用い、（反射濃度の最大値）−（反射濃度の最小値）が０．５以下となる温度を、ホットオフセット性が問題ない温度であると判断し、表４に記載した。

＜反射濃度の評価＞
定着性評価としては、図10に示すようなベルト定着器を用いた。定着条件としては、定着スピードを２５０ｍｍ／ｓｅｃ、定着ニップ幅３０ｍｍ、定着ニップ圧０．１５ＭＰａとした。
図11に示すようなＡ４画像（印字比率：２０％）と、記録材としては、80ｇ／ｍ^２紙を用いた。記録材上のトナーの載り量は0.55ｍｇ／ｃｍ^２となるように現像バイアスを調整しながら画像を出力した。得られた画像は、N/N環境下にて２４時間調湿した。調湿した
画像を用いて、定着ベルトの温度は低温定着性の評価で最もグロスが高くなる温度で通紙した画像を用いて反射濃度値測定を行った。得られた画像は、反射濃度計Ｘ−Ｒｉｔｅ５００型により反射濃度測定を６点行い、以下の基準で評価した。
Ａ：反射濃度値が、1.45以上
Ｂ：反射濃度値が、1.40以上1.45未満。
Ｃ：反射濃度値が、1.35以上1.40未満。
Ｄ：反射濃度値が、1.35未満（実用不可レベル）。

実施例１では、各評価とも非常に優れた画像特性を示した。結果を表4に示す。

[実施例２]〜[実施例７]
表３に示したように、ニーディング部のバレル設定温度と結着樹脂を変更すること以外は、実施例１と同様にして各評価を行った。

[実施例８]〜[実施例１２]
表３に示したように、溶融部の長さと混練軸の直径、混練軸内部に冷却水を流さないこと以外は実施例1と同様にして各評価を行った。
なお、実施例１１及び１２を、それぞれ参考例１１及び１２とする。

[実施例１３]〜[実施例１５]
表３に示したように、結着樹脂と混合する微粉砕品の質量部を変更すること以外は実施例1と同様にして各評価を行った。

[実施例１６]
・結着樹脂６ １００質量部・ピグメントイエロー ７４ ７．０質量部・パラフィンワックス（融点７５℃） ５質量部・３，５−ジ−ｔ−ブチルサリチル酸アルミニウム化合物 ０．５質量部
上記の材料に加えて原混物の量に対して５ｗｔ％の水を加えた上でヘンシェルミキサー（三井三池化工機（株）製）で混合した。その時得られた原混物の嵩密度は０．４９ｇ／ｃｍ^３であった。さらにその原混物を二軸式押出機（ＰＣＭ−７０型、池貝製作所製）にて溶融混練した。この際用いたＰＣＭ−７０は混練溶融部の長さＬは900ｍｍであり、溶
融部の長さと混練軸の直径の比Ｌ／Ｄは12.9であった。またニーディング部のバレル設定温度Ｔａは95℃とし、混練軸の回転速度を４００ｒｐｍ、主軸冷却を行うために主軸の内部に１０Ｌ／ｍｉｎの冷却水を流した。さらに得られた混練物を冷却し、ハンマーミルにて１ｍｍ以下に粗粉砕し、トナー粗砕物を得た。得られたトナー粗砕物を、機械式粉砕機（ターボミル ターボ工業株式会社）を用いて微粉砕した。その後、図6に記載の表面改
質装置にて、表面改質と分級を同時に行って、トナー分級品を得た。
得られたトナー分級品１００質量部に対して、ＢＥＴ比表面積１００ｍ²／ｇのアナタ
ーゼ型の酸化チタンを１．０質量部、ＢＥＴ比表面積１３０ｍ²／ｇの疎水性シリカ１．
０質量部を添加し、ヘンシェルミキサー（ＦＭ−７５型、三井三池化工機（株）製）で混合して、評価用トナー１を得た。得られたトナー１の重量平均粒径（Ｄ４）は６．５μｍであった。製造時の条件を表2に示す。
トナー1とコートキャリアを用いて、現像剤の作製を行った。上記コートキャリア90質
量部に対し、トナー１を10質量部加え、Ｖ型混合機により5分間混合し現像剤とした。評
価結果は表4に示した。

[実施例１７]〜[実施例２１]
表３に示したように、結着樹脂、原混物への水添加の量やニーディング部のバレル温度や混練軸の冷却の有無を変更すること以外は実施例1６と同様にして各評価を行った。

[実施例２２]〜[実施例２３]
表３に示したように、結着樹脂、溶融混練部の長さ、バレル温度や混練軸の冷却の有無を変更すること以外は実施例1６と同様にして各評価を行った。

[比較例1]〜[比較例２]
表３に示したように、ニーディング部のバレル温度を変更すること以外は実施例1７と
同様にして各評価を行った。
比較例１では、バレル設定温度が高いためチャージアップが発生するためカブリが悪化しＮＧレベルであった。
比較例２では、バレル設定温度が低いため着色剤の分散性が悪化し着色力が低下しＮＧレベルであった。

[比較例３]〜[比較例４]
表３に示したように、結着樹脂とニーディング部のバレル温度を変更すること以外は実施例1７と同様にして各評価を行った。
比較例３では、結着樹脂の軟化点が低いためホットオフセット性やＨＨ環境でのカブリがＮＧレベルであった。
比較例４では、結着樹脂の軟化点が高いため低温定着性がＮＧレベルであった。

[比較例５]〜[比較例８]
表３に示したように、溶融部の長さと直径、及び混練軸の冷却の有無を変更すること以外は実施例1７と同様にして各評価を行った。

[比較例９]〜[比較例１０]
表３に示したように、樹脂を変更すること以外は実施例1７と同様にして各評価を行っ
た。
比較例９では原混物の嵩密度が低いため混練機への食い込み性が悪く、生産タクトがＮＧレベルであった。

[比較例１１]
表３に示したように、着色剤をピグメントイエロー１７に変更すること以外は実施例1
と同様にして各評価を行った。

Claims (3)

1. 結着樹脂及び着色剤を少なくとも含有する原料混合物を押し出し機を用いて溶融混練し、トナーを得る製造方法において、
   ｉ）該結着樹脂は軟化点Ｔｍ（℃）が８０℃以上、１４０℃以下であり、
   ｉｉ）該押し出し機は溶融混練軸が同方向二軸押し出し型で、該溶融混練軸の溶融部の長さ（Ｌ）が５５０ｍｍ以上、１５００ｍｍ以下であり、該溶融混練軸の直径（Ｄ）との比（Ｌ／Ｄ）が１１．０以上、１３．５以下であり、
   ｉｉｉ）該溶融混練軸のニーディング部のバレル設定温度Ｔａ（℃）、結着樹脂の軟化点Ｔｍ（℃）及び結着樹脂の流出開始温度Ｔｆｂ（℃）の関係がＴｆｂ≦Ｔａ≦Ｔｍであり、
   ｉｖ）原料混合物の嵩密度が０．２０ｇ／ｃｍ^３以上、０．５０ｇ／ｃｍ^３以下であり、
   ｖ）該着色剤がモノアゾ顔料である
   ことを特徴とするトナーの製造方法。
2. 該原料混合物に水を添加した後、溶融混練することを特徴とする請求項１に記載のトナーの製造方法。
3. 該溶融混練軸内部に冷却手段を有することを特徴とする請求項１または２に記載のトナーの製造方法。

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