JP4866276B2

JP4866276B2 - トナー及びその製造方法、トナー容器、現像剤、画像形成装置並びにプロセスカートリッジ

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Publication number: JP4866276B2
Application number: JP2007069945A
Authority: JP
Inventors: 剛野▲崎▼; 千代志野▲崎▼; 淳史山本; 光代松本; 拓也門田; 克宣黒瀬; 義通石川
Original assignee: Ricoh Co Ltd
Current assignee: Ricoh Co Ltd
Priority date: 2007-03-19
Filing date: 2007-03-19
Publication date: 2012-02-01
Anticipated expiration: 2027-03-19
Also published as: JP2008233288A; US20080233510A1; US8691484B2

Description

本発明は静電荷像現像用非磁性トナー、このトナーを用いた現像剤、トナー容器、および画像形成装置に関する。

従来よりトナーの定着方式としては、熱ロール定着方式等の接触加熱定着方式が広く採用されている。熱ロール定着方式に使用される定着装置は、加熱ロールと加圧ロールとを備えており、トナー像を担持した記録シートを、加熱ロールと加圧ロールとの圧接部（ニップ部）を通過させることにより、トナー像を溶融させて記録シートに定着させる。

熱ロール定着方式に代表される接触加熱定着方式では、記録シート上のトナー像に接触加熱定着装置の加熱部材（例えば加熱ロール）の表面を接触させて定着を行うため、加熱部材にトナー像の一部が付着し、それが次の記録シートに転移して汚してしまうオフセット現象を防止する必要がある。

オフセット現象を防止するために定着装置の加熱ロールや加圧ロールにシリコーンオイル等の定着オイルを塗布あるいは含浸させる技術が知られているが、定着装置の小型化や低コスト化の観点から、定着オイル付与機構を省略したオイルレス定着装置や定着オイルの塗布量を低減させたタイプの定着装置が採用されている。このような定着装置を採用する場合には、オフセット防止剤として離型剤がトナーに添加される。

また、加熱定着方式の場合、省エネルギー化のためには加熱温度はできる限り低い方が好ましいが、これを達成するためにトナーを構成する結着樹脂の熱特性を低く設計しすぎると、耐熱保管性が悪化し、ブロッキング等の問題が発生する。これを両立させるためには、結着樹脂にポリエステル樹脂を用いるのが有利である。ポリエステル樹脂はビニル系共重合樹脂と比較して、粘度が低く弾性が高いため、低温定着性に優れ耐熱保管性も良い。

最近、従来の粉砕法に替わって重合法やケミカルトナーといった新しいトナーの製造法が知られているが、中でもポリエステル樹脂を用いるのに適したものに、所謂溶解懸濁法がある。この方法を用いるとトナーの円形度は高くなりやすく、ほぼ球形となるが、異形化させることも可能である。

一般的に知られているように、トナーの形状は球形に近い方が転写性は向上し、画質も向上する点で有利である。しかしながら、完全に転写させることは難しく、感光体などに残留した転写残トナーをクリーニングしなければならないが、従来のブレードクリーニング法では球形トナーはブレードをすり抜け易く、問題が発生する。そこで、あえて球形トナーをブレードクリーニングせず、現像器などに回収したり、ブラシなどで散らしたりする方法が考案され、所謂クリーナレスシステムと呼ばれている。このシステムを用いることで、廃トナーボックスなどが省略されて画像形成装置がコンパクトになったり、廃棄トナーが減少できたりするなどの効果が得られる。また、このシステムを用いるためには転写残トナーを極力減らすことが重要であり、そのためにはトナーの球形度を高めて転写性を向上させることが不可欠である。

また、前記溶解縣濁法を用いて十分な量の離型剤を含有したトナーを製造した場合、しばしば離型剤がトナー表面に露出し、現像部材を汚染するなどの不具合を発生することがある。離型剤をトナー内部深くに内包することも可能であるが、内包しすぎると定着の際に離型剤の染み出しが足らず、オフセットの原因となる。

なお、特許文献１には、洗浄工程に使用する媒体の温度を規定することで、小粒径化、球形化により、ドットの再現性や現像性、転写性を向上させても、安定な帯電特性を有するトナーを提供する技術が開示されている。
また、特許文献２には、高画質の画像が得られる画像形成装置に関する発明が記載されている。この発明は現像装置と、トナー像を用紙に転写した後の像担持体表面の残留物を除去するクリーニング部材などを備えた画像形成装置において、上記現像装置が、結着樹脂と着色剤とからなるトナー母粒子、および受酸効果を有する化合物微粒子がその一部を表面に露出させた状態で内包された樹脂粒子を収容したものであることを特徴としている。
特許文献３には、ブレードクリーニング性が良好で、低温定着性および耐ホットオフセット性に優れたトナー用樹脂粒子に関する発明が開示されている。
特許文献４には、電子写真用トナーの電荷調整剤として有用な化合物に関する発明が記載されている。

特開２００６−２２７５９２号公報特開２００６−１１３５５３号公報特開２００５−４９８５８号公報特表２００３−５１５７９５号公報

本発明は上記諸問題に鑑みなされたものであり、十分な帯電性およびその耐久性にも優れ、低温定着性と耐熱保管性を両立したトナー静電荷像現像用非磁性トナー及びその製造方法、該トナーを用いた現像剤、トナー容器、画像形成装置並びにプロセスカートリッジを提供することを目的とする。

前記課題を解決するために提供する本発明は、以下の通りである。
（１）有機溶媒中に少なくとも顔料、結着樹脂及び/又は結着樹脂前駆体、離型剤を含有する有機相分散液得た後、該有機相分散液を水系媒体中に分散することにより造粒するトナーの製造方法であって、前記有機相分散液を水系媒体と混合した後に前記有機溶媒を脱溶して水系媒体中にトナー粒子が分散してなる分散スラリーとし、ついで該分散スラリーを前記離型剤の融点温度以上に加熱した後にトナー粒子を洗浄し、前記分散スラリーは、界面活性剤を含有することを特徴とするトナーの製造方法。
（２）前記界面活性剤は、一価もしくは二価のアニオン系界面活性剤であることを特徴とする前記（１）に記載のトナーの製造方法。
（３）前記離型剤は、パラフィンワックスもしくはポリエチレンワックスであることを特徴とする前記（１）又は（２）に記載のトナーの製造方法。
（４）前記結着樹脂は少なくとも２種以上の結着樹脂からなり、ウレタン又は／及びウレア基を有する変性されたポリエステル樹脂を含有することを特徴とする前記（１）〜（３）のいずれかに記載のトナーの製造方法。
（５）前記ポリエステル樹脂は、末端にイソシアネート基を有する変性ポリエステル樹脂とアミン類との反応によって鎖伸長又は／及び架橋された変性ポリエステル樹脂成分を含有することを特徴とする前記（４）に記載のトナーの製造方法。
（６）前記（１）〜（５）のいずれかに記載のトナーの製造方法によって製造されてなることを特徴とするトナー。
（７）前記（６）に記載のトナーを充填したことを特徴とするトナー容器。
（８）前記（６）に記載のトナーを含有することを特徴とする現像剤。
（９）前記（８）に記載の現像剤を用いることを特徴とする画像形成装置。
（１０）定着部材にローラを用いることを特徴とする前記（９）に記載の画像形成装置。
（１１）定着部材にオイル塗布をしないことを特徴とする前記（９）又は（１０）に記載の画像形成装置。
（１２）前記（９）〜（１１）のいずれかに記載の画像形成装置において用いられるプロセスカートリッジであって、感光体と、感光体を帯電する帯電手段、現像手段、クリ−ニング手段より選ばれる少なくとも一つの手段を一体に支持し、画像形成装置本体に着脱自在であることを特徴とするプロセスカ−トリッジ。

本発明によれば、離型剤を十分含有しなおかつ程よくトナー表面近傍に存在させたトナーを造粒し、その洗浄の前に離型剤の融点以上に加熱することにより表面に露出している離型剤を界面活性剤の作用で水系媒体中に分散させ、その後洗浄、乾燥することによって、現像汚染を発生せず、十分な帯電性およびその耐久性に優れたトナーを得ることができる。

以下に、本発明の構成について説明する。なお、ここでは本発明の一実施形態として説明するが、本発明はこの実施形態に限定されるものではなく、他の実施形態、追加、変更、削除など、当業者が想到することができる範囲内で変更することができ、いずれの態様においても本発明の作用・効果を奏する限り、本発明の範囲に含まれるものである。

＜トナーの形状＞
トナー（トナー粒子ともいう）の形状としてはより球形に近いものが好ましい。トナーは球形であれば移動性が向上して画像チリなどの問題が発生しづらく、画像再現性などの画質向上の点で有利である。円形度としては0.94以上が好ましく、より好ましくは0.96以上、さらに好ましくは0.97以上である。

＜結着樹脂＞
トナーを構成する樹脂は定着性や耐熱保管性の観点からはポリエステル系樹脂が好ましい。一方、ビニル系共重合樹脂は熱特性や極性などの樹脂特性の設計が容易であり、重合性単量体として特別な官能基を有するものを共重合することも容易である点から、ビニル系共重合樹脂を少量添加してもよい。

＜ポリエステル樹脂＞
本発明で使用されるポリエステル樹脂としては以下のポリオール（１）とポリカルボン酸（２）の重縮合物が挙げられ、いかなるものでも使用することができ、また数種のポリエステル樹脂を混合して使用しても良い。

（ポリオール）
ポリオール（１）としては、アルキレングリコール（エチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオールなど）；アルキレンエーテルグリコール（ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ジプロピレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレンエーテルグリコールなど）；脂環式ジオール（1,4-シクロヘキサンジメタノール、水素添加ビスフェノールＡなど）；ビスフェノール類（ビスフェノールＡ、ビスフェノールＦ、ビスフェノールＳ、３，３′−ジフルオロ−４，４′−ジヒドロキシビフェニル、等の４，４′−ジヒドロキシビフェニル類；ビス（３−フルオロ−４−ヒドロキシフェニル）メタン、１−フェニル−１，１−ビス（３−フルオロ−４−ヒドロキシフェニル）エタン、２，２−ビス（３−フルオロ−４−ヒドロキシフェニル）プロパン、２，２−ビス（３，５−ジフルオロ−４−ヒドロキシフェニル）プロパン（別名：テトラフルオロビスフェノールＡ）、２，２−ビス（３−ヒドロキシフェニル）−１，１，１，３，３，３−ヘキサフルオロプロパン等のビス（ヒドロキシフェニル）アルカン類；ビス（３−フルオロ−４−ヒドロキシフェニル）エーテル等のビス（４−ヒドロキシフェニル）エーテル類など）；上記脂環式ジオールのアルキレンオキサイド（エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、ブチレンオキサイドなど）付加物；上記ビスフェノール類のアルキレンオキサイド（エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、ブチレンオキサイドなど）付加物などが挙げられる。

これらのうち好ましいものは、炭素数２〜１２のアルキレングリコールおよびビスフェノール類のアルキレンオキサイド付加物であり、特に好ましいものはビスフェノール類のアルキレンオキサイド付加物、およびこれと炭素数２〜１２のアルキレングリコールとの併用である。

更に、３〜８価またはそれ以上の多価脂肪族アルコール（グリセリン、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール、ソルビトールなど）；３価以上のフェノール類（トリスフェノールＰＡ、フェノールノボラック、クレゾールノボラックなど）；上記３価以上のポリフェノール類のアルキレンオキサイド付加物などが挙げられる。
尚、上記ポリオールは1種類単独または2種以上の併用が可能で、上記に限定されるものではない。

（ポリカルボン酸）
ポリカルボン酸（２）としては、アルキレンジカルボン酸（コハク酸、アジピン酸、セバシン酸など）；アルケニレンジカルボン酸（マレイン酸、フマール酸など）；芳香族ジカルボン酸（フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、ナフタレンジカルボン酸、３−フルオロイソフタル酸、２−フルオロイソフタル酸、２−フルオロテレフタル酸、２，４，５，６−テトラフルオロイソフタル酸、２，３，５，６−テトラフルオロテレフタル酸、５−トリフルオロメチルイソフタル酸、２，２−ビス（４−カルボキシフェニル）ヘキサフルオロプロパン、２，２−ビス（４−カルボキシフェニル）ヘキサフルオロプロパン、２，２−ビス（３−カルボキシフェニル）ヘキサフルオロプロパン、２，２’−ビス（トリフルオロメチル）−４，４’−ビフェニルジカルボン酸、３，３’−ビス（トリフルオロメチル）−４，４’−ビフェニルジカルボン酸、２，２’−ビス（トリフルオロメチル）−３，３’−ビフェニルジカルボン酸、ヘキサフルオロイソプロピリデンジフタル酸無水物など）などが挙げられる。

これらのうち好ましいものは、炭素数４〜２０のアルケニレンジカルボン酸および炭素数８〜２０の芳香族ジカルボン酸である。さらに３価以上のポリカルボン酸としては、炭素数９〜２０の芳香族ポリカルボン酸（トリメリット酸、ピロメリット酸など）、また上述のものの酸無水物または低級アルキルエステル（メチルエステル、エチルエステル、イソプロピルエステルなど）を用いてポリオール（１）と反応させてもよい。尚、上記ポリカルボン酸は１種類単独または２種以上の併用が可能で、上記に限定されるものではない。

（ポリオールとポリカルボン酸の比）
ポリオール（１）とポリカルボン酸（２）の比率は、水酸基[ＯＨ]とカルボキシル基[ＣＯＯＨ]の当量比[ＯＨ]／[ＣＯＯＨ]として、通常２／１〜１／１、好ましくは１．５／１〜１／１、さらに好ましくは１．３／１〜１．０２／１である。

（ポリエステル樹脂の分子量）
ピーク分子量は、通常１０００〜３００００、好ましくは１５００〜１００００、さらに好ましくは２０００〜８０００である。１０００未満では耐熱保存性が悪化し、３００００を超えると低温定着性が悪化する。

＜変性ポリエステル樹脂＞
本発明に使用される芯部分の結着樹脂は、オフセット防止などの目的で粘弾性調整のために、ウレタン又は／及びウレア基を有する変性されたポリエステル樹脂を含有していても良い。該ウレタン又は／及びウレア基を有する変性されたポリエステル樹脂の含有割合は、前記結着樹脂中、２０％以下が好ましく、１５％以下がより好ましく、１０％以下がさらに好ましい。含有割合が２０％より多くなると低温定着性が悪化する。該ウレタン又は／及びウレア基を有する変性されたポリエステル樹脂は、直接結着樹脂に混合しても良いが、製造性の観点から、末端にイソシアネート基を有する比較的低分子量の変性ポリエステル樹脂（以下プレポリマーと表記することがある）と、これと反応するアミン類を結着樹脂に混合し、造粒中／又は造粒後に鎖伸長又は／及び架橋反応して該ウレタン又は／及びウレア基を有する変性されたポリエステル樹脂となる方が好ましい。こうすることにより、粘弾性調整のための比較的高分子量の変性ポリエステル樹脂を芯部分に含有させることが容易となる。

（プレポリマー）
前記イソシアネート基を有するプレポリマーとしては、前記ポリオール（１）とポリカルボン酸（２）の重縮合物でかつ活性水素基を有するポリエステルをさらにポリイソシアネート（３）と反応させたものなどが挙げられる。上記ポリエステルの有する活性水素基としては、水酸基（アルコール性水酸基およびフェノール性水酸基）、アミノ基、カルボキシル基、メルカプト基などが挙げられ、これらのうち好ましいものはアルコール性水酸基である。

（ポリイソシアネート）
ポリイソシアネート（３）としては、脂肪族ポリイソシアネート（テトラメチレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、２，６−ジイソシアナトメチルカプロエートなど）；脂環式ポリイソシアネート（イソホロンジイソシアネート、シクロヘキシルメタンジイソシアネートなど）；芳香族ジイソシアネート（トリレンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネートなど）；芳香脂肪族ジイソシアネート（α，α，α'，α'−テトラメチルキシリレンジイソシアネートなど）；イソシアヌレート類；前記ポリイソシアネートをフェノール誘導体、オキシム、カプロラクタムなどでブロックしたもの；およびこれら２種以上の併用が挙げられる。

（イソシアネート基と水酸基の比）
ポリイソシアネート（３）の比率は、イソシアネート基[ＮＣＯ]と、水酸基を有するポリエステルの水酸基[ＯＨ]の当量比[ＮＣＯ]／[ＯＨ]として、通常５／１〜１／１、好ましくは４／１〜１．２／１、さらに好ましくは２．５／１〜１．５／１である。[ＮＣＯ]／[ＯＨ]が５を超えると低温定着性が悪化する。[ＮＣＯ]のモル比が１未満では、変性ポリエステル中のウレア含量が低くなり、耐オフセット性が悪化する。末端にイソシアネート基を有するプレポリマー（Ａ）中のポリイソシアネート（３）構成成分の含有量は、通常０．５〜４０重量％、好ましくは１〜３０重量％、さらに好ましくは２〜２０重量％である。０．５重量％未満では、耐オフセット性が悪化する。また、４０重量％を超えると低温定着性が悪化する。

（プレポリマー中のイソシアネート基の数）
イソシアネート基を有するプレポリマー（Ａ）中の１分子当たりに含有するイソシアネート基は、通常１個以上、好ましくは、平均１．５〜３個、さらに好ましくは、平均１．８〜２．５個である。１分子当たり１個未満では、鎖伸長及び／又は架橋後の変性ポリエステルの分子量が低くなり、耐オフセット性が悪化する。

（鎖伸長及び／又は架橋剤）
本発明において、鎖伸長及び／又は架橋剤として、アミン類を用いることができる。アミン類（Ｂ）としては、ジアミン（Ｂ１）、３価以上のポリアミン（Ｂ２）、アミノアルコール（Ｂ３）、アミノメルカプタン（Ｂ４）、アミノ酸（Ｂ５）、およびＢ１〜Ｂ５のアミノ基をブロックしたもの（Ｂ６）などが挙げられる。

ジアミン（Ｂ１）としては、次のものが挙げられる。
芳香族ジアミン（フェニレンジアミン、ジエチルトルエンジアミン、４，４’ジアミノジフェニルメタン、テトラフルオロ−ｐ−キシリレンジアミン、テトラフルオロ−ｐ−フェニレンジアミンなど）；
脂環式ジアミン（４，４’−ジアミノ−３，３’ジメチルジシクロヘキシルメタン、ジアミンシクロヘキサン、イソホロンジアミンなど）；
および脂肪族ジアミン（エチレンジアミン、テトラメチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミン、ドデカフルオロヘキシレンジアミン、テトラコサフルオロドデシレンジアミンなど）など

３価以上のポリアミン（Ｂ２）としては、ジエチレントリアミン、トリエチレンテトラミンなどが挙げられる。また、アミノアルコール（Ｂ３）としては、エタノールアミン、ヒドロキシエチルアニリンなどが挙げられる。また、アミノメルカプタン（Ｂ４）としては、アミノエチルメルカプタン、アミノプロピルメルカプタンなどが挙げられる。また、アミノ酸（Ｂ５）としては、アミノプロピオン酸、アミノカプロン酸などが挙げられる。

Ｂ１〜Ｂ５のアミノ基をブロックしたもの（Ｂ６）としては、前記Ｂ１〜Ｂ５のアミン類とケトン類（アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンなど）から得られるケチミン化合物、オキサゾリン化合物などが挙げられる。

（停止剤）
さらに、必要により鎖伸長及び／又は架橋反応は停止剤を用いて反応終了後の変性ポリエステルの分子量を調整することができる。停止剤としては、モノアミン（ジエチルアミン、ジブチルアミン、ブチルアミン、ラウリルアミンなど）、およびそれらをブロックしたもの（ケチミン化合物）などが挙げられる。

（アミノ基とイソシアネート基の比率）
アミン類（Ｂ）の比率は、イソシアネート基を有するプレポリマー（Ａ）中のイソシアネート基[ＮＣＯ]と、アミン類（Ｂ）中のアミノ基[ＮＨｘ]の当量比[ＮＣＯ]／[ＮＨｘ]として、通常１／２〜２／１、好ましくは１．５／１〜１／１．５、さらに好ましくは１．２／１〜１／１．２である。[ＮＣＯ]／[ＮＨｘ]が２より大きかったり１／２未満であったりした場合は、ウレア変性ポリエステル（ｉ）の分子量が低くなり、耐ホットオフセット性が悪化する。

＜着色剤＞
本発明の着色剤としては公知の染料及び顔料が全て使用でき、例えば、カーボンブラック、ニグロシン染料、鉄黒、ナフトールイエローＳ、ハンザイエロー（１０Ｇ、５Ｇ、Ｇ）、カドミュウムイエロー、黄色酸化鉄、黄土、黄鉛、チタン黄、ポリアゾイエロー、オイルイエロー、ハンザイエロー（ＧＲ、Ａ、ＲＮ、Ｒ）、ピグメントイエローＬ、ベンジジンイエロー（Ｇ、ＧＲ）、パーマネントイエロー（ＮＣＧ）、バルカンファストイエロー（５Ｇ、Ｒ）、タートラジンレーキ、キノリンイエローレーキ、アンスラザンイエローＢＧＬ、イソインドリノンイエロー、ベンガラ、鉛丹、鉛朱、カドミュウムレッド、カドミュウムマーキュリレッド、アンチモン朱、パーマネントレッド４Ｒ、パラレッド、ファイセーレッド、パラクロルオルトニトロアニリンレッド、リソールファストスカーレットＧ、ブリリアントファストスカーレット、ブリリアントカーンミンＢＳ、パーマネントレッド（Ｆ２Ｒ、Ｆ４Ｒ、ＦＲＬ、ＦＲＬＬ、Ｆ４ＲＨ）、ファストスカーレットＶＤ、ベルカンファストルビンＢ、ブリリアントスカーレットＧ、リソールルビンＧＸ、パーマネントレッドＦ５Ｒ、ブリリアントカーミン６Ｂ、ポグメントスカーレット３Ｂ、ボルドー５Ｂ、トルイジンマルーン、パーマネントボルドーＦ２Ｋ、ヘリオボルドーＢＬ、ボルドー１０Ｂ、ボンマルーンライト、ボンマルーンメジアム、エオシンレーキ、ローダミンレーキＢ、ローダミンレーキＹ、アリザリンレーキ、チオインジゴレッドＢ、チオインジゴマルーン、オイルレッド、キナクリドンレッド、ピラゾロンレッド、ポリアゾレッド、クロームバーミリオン、ベンジジンオレンジ、ペリノンオレンジ、オイルオレンジ、コバルトブルー、セルリアンブルー、アルカリブルーレーキ、ピーコックブルーレーキ、ビクトリアブルーレーキ、無金属フタロシアニンブルー、フタロシアニンブルー、ファストスカイブルー、インダンスレンブルー（ＲＳ、ＢＣ）、インジゴ、群青、紺青、アントラキノンブルー、ファストバイオレットＢ、メチルバイオレットレーキ、コバルト紫、マンガン紫、ジオキサンバイオレット、アントラキノンバイオレット、クロムグリーン、ジンクグリーン、酸化クロム、ピリジアン、エメラルドグリーン、ピグメントグリーンＢ、ナフトールグリーンＢ、グリーンゴールド、アシッドグリーンレーキ、マラカイトグリーンレーキ、フタロシアニングリーン、アントラキノングリーン、酸化チタン、亜鉛華、リトボン及びそれらの混合物が使用できる。着色剤の含有量はトナーに対して通常１〜１５重量％、好ましくは３〜１０重量％である。

＜着色剤のマスターバッチ化＞
本発明で用いる着色剤は樹脂と複合化されたマスターバッチとして用いることもできる。マスターバッチの製造またはマスターバッチとともに混練されるバインダー樹脂としては、先にあげた変性、未変性ポリエステル樹脂の他にポリスチレン、ポリｐ−クロロスチレン、ポリビニルトルエンなどのスチレン及びその置換体の重合体；スチレン−ｐ−クロロスチレン共重合体、スチレン−プロピレン共重合体、スチレン−ビニルトルエン共重合体、スチレン−ビニルナフタリン共重合体、スチレン−アクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリル酸エチル共重合体、スチレン−アクリル酸ブチル共重合体、スチレン−アクリル酸オクチル共重合体、スチレン−メタクリル酸メチル共重合体、スチレン−メタクリル酸エチル共重合体、スチレン−メタクリル酸ブチル共重合体、スチレン−α−クロルメタクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ビニルメチルケトン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−イソプレン共重合体、スチレン−アクリロニトリル−インデン共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、スチレン−マレイン酸エステル共重合体などのスチレン系共重合体；ポリメチルメタクリレート、ポリブチルメタクリレート、ポリ塩化ビニル、ポリ酢酸ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル、エポキシ樹脂、エポキシポリオール樹脂、ポリウレタン、ポリアミド、ポリビニルブチラール、ポリアクリル酸樹脂、ロジン、変性ロジン、テルペン樹脂、脂肪族叉は脂環族炭化水素樹脂、芳香族系石油樹脂、塩素化パラフィン、パラフィンワックスなどが挙げられ、単独あるいは混合して使用できる。

＜マスターバッチ作製方法＞
本マスターバッチはマスターバッチ用の樹脂と着色剤とを高せん断力をかけて混合、混練してマスターバッチを得る事ができる。この際着色剤と樹脂の相互作用を高めるために、有機溶剤を用いる事ができる。またいわゆるフラッシング法と呼ばれる着色剤の水を含んだ水性ペーストを樹脂と有機溶剤とともに混合混練し、着色剤を樹脂側に移行させ、水分と有機溶剤成分を除去する方法も着色剤のウエットケーキをそのまま用いる事ができるため乾燥する必要がなく、好ましく用いられる。混合混練するには３本ロールミル等の高せん断分散装置が好ましく用いられる。

＜離型剤＞
また、本発明に使用する離型剤としては、公知のものが使用でき、例えばポリオレフィンワックス（ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックスなど）；長鎖炭化水素（パラフィンワックス、サゾールワックスなど）；カルボニル基含有ワックスなどが挙げられる。カルボニル基含有ワックスとしては、ポリアルカン酸エステル（カルナウバワックス、モンタンワックス、トリメチロールプロパントリベヘネート、ペンタエリスリトールテトラベヘネート、ペンタエリスリトールジアセテートジベヘネート、グリセリントリベヘネート、１,１８-オクタデカンジオールジステアレートなど）；ポリアルカノールエステル（トリメリット酸トリステアリル、ジステアリルマレエートなど）；ポリアルカン酸アミド（エチレンジアミンジベヘニルアミドなど）；ポリアルキルアミド（トリメリット酸トリステアリルアミドなど）；およびジアルキルケトン（ジステアリルケトンなど）などが挙げられる。これらカルボニル基含有ワックスのうち好ましいものは、ポリアルカン酸エステルである。

＜外添剤＞
（無機微粒子）
本発明で得られた着色粒子の流動性や現像性、帯電性を補助するための外添剤としては、無機微粒子を好ましく用いることができる。この無機微粒子の一次粒子径は、５ｎｍ〜２μｍであることが好ましく、特に５ｎｍ〜５００ｎｍであることが好ましい。また、ＢＥＴ法による比表面積は、２０〜５００ｍ²／ｇであることが好ましい。この無機微粒子の使用割合は、トナーの０．０１〜５重量％であることが好ましく、特に０．０１〜２．０重量％であることが好ましい．無機微粒子の具体例としては、例えばシリカ、アルミナ、酸化チタン、チタン酸バリウム、チタン酸マグネシウム、チタン酸カルシウム、チタン酸ストロンチウム、酸化亜鉛、酸化スズ、ケイ砂、クレー、雲母、ケイ灰石、ケイソウ土、酸化クロム、酸化セリウム、ペンガラ、三酸化アンチモン、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、硫酸バリウム、炭酸バリウム、炭酸カルシウム、炭化ケイ素、窒化ケイ素などを挙げることができる。

（高分子系微粒子）
この他高分子系微粒子たとえばソープフリー乳化重合や懸濁重合、分散重合によって得られるポリスチレン、メタクリル酸エステルやアクリル酸エステル共重合体やシリコーン、ベンゾグアナミン、ナイロンなどの重縮合系、熱硬化性樹脂による重合体粒子が挙げられる。

（外添剤の表面処理）
このような流動化剤は表面処理を行って、疎水性を上げ、高湿度下においても流動特性や帯電特性の悪化を防止することができる。例えばシランカップリング剤、シリル化剤、フッ化アルキル基を有するシランカップリング剤、有機チタネート系カップリング剤、アルミニウム系のカップリング剤、シリコーンオイル、変性シリコーンオイルなどが好ましい表面処理剤として挙げられる。

＜トナーの製造方法＞
本発明のトナーの製造方法としてはこれに制限されるものではないが、以下の製造方法により好適に製造される。
本発明のトナーの製造方法は、有機溶媒中に少なくともポリエステル樹脂、着色剤を溶解又は分散させた後、該溶解物又は分散物を水系媒体中に分散させ造粒する方法、が好ましく用いられる。より具体的には、以下の通りである。

＜トナー粒子の造粒＞
（有機溶媒）
ポリエステル樹脂、着色剤および離型剤を溶解又は分散させる有機溶媒としては、沸点が１００℃未満の揮発性であることが、後の溶剤除去が容易になる点から好ましい。このような有機溶剤としては、例えば、トルエン、キシレン、ベンゼン、四塩化炭素、塩化メチレン、１，２−ジクロロエタン、１，１，２−トリクロロエタン、トリクロロエチレン、クロロホルム、モノクロロベンゼン、ジクロロエチリデン、酢酸メチル、酢酸エチル、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンなどを単独あるいは２種以上組合せて用いることができる。特に、酢酸メチル、酢酸エチル等のエステル系、トルエン、キシレン等の芳香族系溶媒および塩化メチレン、１，２−ジクロロエタン、クロロホルム、四塩化炭素等のハロゲン化炭化水素が好ましい。ポリエステル樹脂、着色剤および離型剤は同時に溶解又は分散させても良いが、通常それぞれ単独で溶解又は分散され、その際使用する有機溶媒はそれぞれ異なっていても同じでも良いが、後の溶媒処理を考慮すると同じ方が好ましい。

（ポリエステル樹脂の溶解又は分散）
ポリエステル樹脂の溶解又は分散液は、樹脂濃度が４０％〜８０％程度であることが好ましい。濃度が高すぎると溶解又は分散が困難になり、また粘度が高くなって扱いづらい。また、濃度が低すぎるとトナーの製造量が少なくなる。ポリエステル樹脂に前記末端にイソシアネート基を有する変性ポリエステル樹脂を混合する場合は、同じ溶解又は分散液に混合しても良いし、別々に溶解又は分散液を作製しても良いが、それぞれの溶解度と粘度を考慮すると、別々の溶解又は分散液を作製する方が好ましい。

（着色剤の溶解又は分散）
着色剤は単独で溶解又は分散しても良いし、前記ポリエステル樹脂の溶解又は分散液に混合しても良い。また必要に応じて、分散助剤やポリエステル樹脂を添加しても良いし、前記マスターバッチを用いても良い。

（離型剤の溶解又は分散）
離型剤としてワックスを溶解又は分散する場合、もしワックスが溶解しない有機溶媒を使用する場合は分散液として使用することになるが、分散液は一般的な方法で作製される。即ち、有機溶媒とワックスを混合し、ビーズミルの如き分散機で分散すれば良い。また、有機溶媒とワックスを混合した後、一度ワックスの融点まで加熱し、攪拌しながら冷却した後、ビーズミルの如き分散機で分散した方が、分散時間が短くて済むこともある。また、ワックスは複数種を混合して使用しても良いし、分散助剤やポリエステル樹脂を添加しても良い。

（水系媒体）
用いる水系媒体としては、水単独でもよいが、水と混和可能な溶剤を併用することもできる。混和可能な溶剤としては、アルコール（メタノール、イソプロパノール、エチレングリコールなど）、ジメチルホルムアミド、テトラヒドロフラン、セルソルブ類（メチルセルソルブなど）、低級ケトン類（アセトン、メチルエチルケトンなど）などが挙げられる。トナー組成物１００重量部に対する水系媒体の使用量は、通常５０〜２０００重量部、好ましくは１００〜１０００重量部である。５０重量部未満ではトナー組成物の分散状態が悪く、所定の粒径のトナー粒子が得られない。また、２０００重量部を超えると経済的でない。

（無機分散剤および有機樹脂微粒子）
上記水系媒体中に、前記トナー組成物の溶解物または分散物を分散させる際、無機分散剤または有機樹脂微粒子をあらかじめ水系媒体中に分散させておくことにより、粒度分布がシャープになるとともに分散が安定である点で好ましい。無機分散剤としては、リン酸三カルシウム、炭酸カルシウム、酸化チタン、コロイダルシリカ、ハイドロキシアパタイトなどが用いられる。有機樹脂微粒子を形成する樹脂としては、水性分散体を形成しうる樹脂であれば、いかなる樹脂であっても使用でき、熱可塑性樹脂であっても熱硬化性樹脂であっても良いが、例えはビニル系樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリイミド樹脂、ケイ素系樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、ユリア樹脂、アニリン樹脂、アイオノマー樹脂、ポリカーボネート樹脂等が挙げられる。これらの樹脂は、２種以上を併用しても差し支えない。このうち好ましいのは、微細球状樹脂粒子の水性分散体が得られやすいという観点からビニル系樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂およびそれらの併用である。

（有機樹脂微粒子の水系への分散方法）
樹脂を有機樹脂微粒子の水性分散液にする方法は、特に限定されないが、以下の（ａ）〜（ｈ）が挙げられる。
（ａ）ビニル系樹脂の場合において、モノマーを出発原料として、懸濁重合法、乳化重合法、シード重合法または分散重合法等の重合反応により、直接、樹脂微粒子の水性分散液を製造する方法。
（ｂ）ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂等の重付加あるいは縮合系樹脂の場合において、前駆体（モノマー、オリゴマー等）またはその溶剤溶液を適当な分散剤存在下で水性媒体中に分散させ、その後に加熱したり、硬化剤を加えたりして硬化させて樹脂微粒子の水性分散体を製造する方法。
（ｃ）ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂等の重付加あるいは縮合系樹脂の場合において、前駆体（モノマー、オリゴマー等）またはその溶剤溶液（液体であることが好ましい。加熱により液状化しても良い。）中に適当な乳化剤を溶解させた後、水を加えて転相乳化する方法。
（ｄ）あらかじめ高分子化反応（付加重合、開環重合、重付加、付加縮合、縮合重合等いずれの重合反応様式であっても良い。）により作製した樹脂を機械回転式またはジェット式等の微粉砕機を用いて粉砕し、次いで、分級することによって樹脂微粒子を得た後、適当な分散剤存在下で水中に分散させる方法。
（ｅ）あらかじめ高分子化反応（付加重合、開環重合、重付加、付加縮合、縮合重合等いずれの重合反応様式であっても良い。）により作製した樹脂を溶剤に溶解した樹脂溶液を、霧状に噴霧することにより樹脂微粒子を得た後、適当な分散剤存在下で水中に分散させる方法。
（ｆ）あらかじめ高分子化反応（付加重合、開環重合、重付加、付加縮合、縮合重合等いずれの重合反応様式であっても良い。）により作製した樹脂を溶剤に溶解した樹脂溶液に溶剤を添加するか、またはあらかじめ溶剤に加熱溶解した樹脂溶液を冷却することにより樹脂微粒子を析出させ、次いで、溶剤を除去して樹脂微粒子を得た後、適当な分散剤存在下で水中に分散させる方法。
（ｇ）あらかじめ高分子化反応（付加重合、開環重合、重付加、付加縮合、縮合重合等いずれの重合反応様式であっても良い。）により作製した樹脂を溶剤に溶解した樹脂溶液を、適当な分散剤存在下で水性媒体中に分散させ、これを加熱または減圧等によって溶剤を除去する方法。
（ｈ）あらかじめ高分子化反応（付加重合、開環重合、重付加、付加縮合、縮合重合等いずれの重合反応様式であっても良い。）により作製した樹脂を溶剤に溶解した樹脂溶液中に適当な乳化剤を溶解させた後、水を加えて転相乳化する方法。

（界面活性剤）
また、トナー組成物が含まれる油性相を水系媒体中に乳化、分散させるために、必要に応じて、界面活性剤等を用いることもできる。界面活性剤としては、アルキルベンゼンスルホン酸塩、α−オレフィンスルホン酸塩、リン酸エステルなどの陰イオン界面活性剤、アルキルアミン塩、アミノアルコール脂肪酸誘導体、ポリアミン脂肪酸誘導体、イミダゾリンなどのアミン塩型や、アルキルトリメチルアンモニム塩、ジアルキルジメチルアンモニウム塩、アルキルジメチルベンジルアンモニウム塩、ピリジニウム塩、アルキルイソキノリニウム塩、塩化ベンゼトニウムなどの四級アンモニウム塩型の陽イオン界面活性剤、脂肪酸アミド誘導体、多価アルコール誘導体などの非イオン界面活性剤、例えばアラニン、ドデシルジ（アミノエチル）グリシン、ジ（オクチルアミノエチル）グリシンやＮ−アルキル−Ｎ,Ｎ−ジメチルアンモニウムベタインなどの両性界面活性剤が挙げられる。
また、フルオロアルキル基を有する界面活性剤を用いることにより、非常に少量でその効果をあげることができる。好ましく用いられるフルオロアルキル基を有するアニオン性界面活性剤としては、炭素数２〜１０のフルオロアルキルカルボン酸、及び、その金属塩、パーフルオロオクタンスルホニルグルタミン酸ジナトリウム、３−［ω−フルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１１）オキシ］−１−アルキル（Ｃ３〜Ｃ４）スルホン酸ナトリウム、３−［ω−フルオロアルカノイル（Ｃ６〜Ｃ８）−Ｎ−エチルアミノ］−１−プロパンスルホン酸ナトリウム、フルオロアルキル（Ｃ１１〜Ｃ２０）カルボン酸及び金属塩、パーフルオロアルキルカルボン酸（Ｃ７〜Ｃ１３）及びその金属塩、パーフルオロアルキル（Ｃ４〜Ｃ１２）スルホン酸及びその金属塩、パーフルオロオクタンスルホン酸ジエタノールアミド、Ｎ−プロピル−Ｎ−（２−ヒドロキシエチル）パーフルオロオクタンスルホンアミド、パーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１０）スルホンアミドプロピルトリメチルアンモニウム塩、パーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１０）−Ｎ−エチルスルホニルグリシン塩、モノパーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１６）エチルリン酸エステルなどが挙げられる。また、カチオン性界面活性剤としては、フルオロアルキル基を有する脂肪族１級、２級もしくは２級アミン酸、パーフルオロアルキル（Ｃ６−Ｃ１０）スルホンアミドプロピルトリメチルアンモニウム塩などの脂肪族４級アンモニウム塩、ベンザルコニウム塩、塩化ベンゼトニウム、ピリジニウム塩、イミダゾリニウム塩などが挙げられる。

（保護コロイド）
また、高分子系保護コロイドにより分散液滴を安定化させても良い。例えばアクリル酸、メタクリル酸、α−シアノアクリル酸、α−シアノメタクリル酸、イタコン酸、クロトン酸、フマル酸、マレイン酸または無水マレイン酸などの酸類、あるいは水酸基を含有する（メタ）アクリル系単量体、例えばアクリル酸β−ヒドロキシエチル、メタクリル酸β−ヒドロキシエチル、アクリル酸β−ヒドロキシプロビル、メタクリル酸β−ヒドロキシプロピル、アクリル酸γ−ヒドロキシプロピル、メタクリル酸γ−ヒドロキシプロピル、アクリル酸３−クロロ−２−ヒドロキシプロビル、メタクリル酸３−クロロ−２−ヒドロキシプロピル、ジエチレングリコールモノアクリル酸エステル、ジエチレングリコールモノメタクリル酸エステル、グリセリンモノアクリル酸エステル、グリセリンモノメタクリル酸エステル、Ｎ−メチロ−ルアクリルアミド、Ｎ−メチロールメタクリルアミドなど、ビニルアルコールまたはビニルアルコールとのエ一テル類、例えばビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルプロピルエーテルなど、またはビニルアルコールとカルボキシル基を含有する化合物のエステル類、例えば酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、酪酸ビニルなど、アクリルアミド、メタクリルアミド、ジアセトンアクリルアミドあるいはこれらのメチロール化合物、アクリル酸クロライド、メタクリル酸クロライドなどの酸クロライド類、ビニルピリジン、ビニルピロリドン、ビニルイミダゾール、エチレンイミンなどの窒素原子、またはその複素環を有するものなどのホモポリマーまたは共重合体、ポリオキシエチレン、ポリオキシプロピレン、ポリオキシエチレンアルキルアミン、ポリオキシプロピレンアルキルアミン、ポリオキシエチレンアルキルアミド、ポリオキシプロピレンアルキルアミド、ポリオキシエチレンノニルフエニルエーテル、ポリオキシエチレンラウリルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンステアリルフェニルエステル、ポリオキシエチレンノニルフェニルエステルなどのポリオキシエチレン系、メチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロースなどのセルロース類などが使用できる。なお、分散安定剤としてリン酸カルシウム塩などの酸、アルカリに溶解可能な物を用いた場合は、塩酸等の酸により、リン酸カルシウム塩を溶解した後、水洗するなどの方法によって、微粒子からリン酸カルシウム塩を除去する。その他酵素による分解などの操作によっても除去できる。分散剤を使用した場合には、該分散剤がトナー粒子表面に残存したままとすることもできるが、洗浄除去するほうがトナーの帯電面から好ましい。

（分散の方法）
分散の方法としては特に限定されるものではないが、低速せん断式、高速せん断式、摩擦式、高圧ジェット式、超音波などの公知の設備が適用できる。分散体の粒径を２〜２０μｍにするために高速せん断式が好ましい。高速せん断式分散機を使用した場合、回転数は特に限定はないが、通常１０００〜３００００ｒｐｍ、好ましくは５０００〜２００００ｒｐｍである。分散時の温度としては、通常、０〜１５０℃（加圧下）、好ましくは２０〜８０℃である。

（脱溶）
得られた乳化分散体から有機溶剤を除去するために、公知の方法を使用することができる。例えば、常圧または減圧下で系全体を徐々に昇温し、液滴中の有機溶剤を完全に蒸発除去する方法を採用することができる。

（伸長又は/及び架橋反応）
ウレタン又は/及びウレア基を有する変性されたポリエステル樹脂を導入する目的で、末端にイソシアネート基を有する変性ポリエステル樹脂およびこれと反応可能なアミン類を添加する場合は、水系媒体中にトナー組成物を分散する前に油相中でアミン類を混合しても良いし、水系媒体中にアミン類を加えても良い。上記反応に要する時間は、ポリエステルプレポリマーの有するイソシアネート基構造と、加えたアミン類との反応性により選択されるが、通常１分〜４０時間、好ましくは１〜２４時間である。反応温度は、通常、０〜１５０℃、好ましくは２０〜９８℃である。

＜洗浄、乾燥工程＞
水系媒体に分散されたトナー粒子を洗浄、乾燥する工程は、公知の技術が用いられる。
即ち、遠心分離機、フィルタープレスなどで固液分離した後、得られたトナーケーキを常温〜約４０℃程度のイオン交換水に再分散させ、必要に応じて酸やアルカリでｐＨ調整した後、再度固液分離するという工程を数回繰り返すことにより不純物や界面活性剤などを除去した後、気流乾燥機や循環乾燥機、減圧乾燥機、振動流動乾燥機などにより乾燥することによってトナー粉末を得る。この際、遠心分離などでトナーの微粒子成分を取り除いても良いし、また、乾燥後に必要に応じて公知の分級機を用いて所望の粒径分布にすることができる。

＜加熱処理＞
本発明においては、水系媒体に分散されたトナー粒子を洗浄する前に、含有されている離型剤の融点以上に水系媒体に分散されたトナー粒子を加熱することが重要である。この処理によりトナー表面に露出している離型剤が溶融して水系媒体中に遊離する。この時、溶融した離型剤が遊離するためには、離型剤が水系媒体中に分散するに十分な界面活性剤が必要である。この界面活性剤はトナー造粒の際に用いたものをそのまま代用しても良いし、新たに投入しても良い。いずれにせよ、加熱処理後の洗浄工程において十分に洗い流されることが重要である。加熱温度は離型剤の融点以上であれば良いが、あまり高すぎるとトナー同士が凝集する場合があるので注意を要する。また、脱溶剤が不十分であるとやはりトナー同士が凝集する恐れがある。さらに、界面活性剤の濃度が極端に薄い場合においてもトナー同士が凝集する恐れがある。

＜外添処理＞
得られた乾燥後のトナー粉体と前記帯電制御性微粒子、流動化剤微粒子などの異種粒子とともに混合したり、混合粉体に機械的衝撃力を与えることによって表面で固定化、融合化させ、得られる複合体粒子の表面からの異種粒子の脱離を防止することができる。具体的手段としては、高速で回転する羽根によって混合物に衝撃力を加える方法、高速気流中に混合物を投入し、加速させ、粒子同士または複合化した粒子を適当な衝突板に衝突させる方法などがある。装置としては、オングミル（ホソカワミクロン社製）、Ｉ式ミル（日本ニューマチック社製）を改造して、粉砕エアー圧カを下げた装置、ハイブリダイゼイションシステム（奈良機械製作所社製）、クリプトロンシステム（川崎重工業社製）、自動乳鉢などがあげられる。

＜プロセスカートリッジ＞
本発明の現像剤は、例えば図１に示すようなプロセスカートリッジを備えた画像形成装置に於いて使用することができる。
本発明においては、上述の感光体、帯電手段、現像手段及びクリ−ニング手段等の構成要素のうち、複数のものをプロセスカ−トリッジとして一体に結合して構成し、このプロセスカ−トリッジを複写機やプリンタ−等の画像形成装置本体に対して着脱可能に構成する。

図１に示したプロセスカートリッジは、感光体、帯電手段、現像手段、クリーニング手段を備えている。動作を説明すると、感光体が所定の周速度で回転駆動される。感光体は回転過程において、帯電手段によりその周面に正または負の所定電位の均一帯電を受け、次いで、スリット露光やレーザービーム走査露光等の像露光手段からの画像露光光を受け、こうして感光体の周面に静電潜像が順次形成され、形成された静電潜像は、次いで現像手段によりトナー現像され、現像されたトナー像は、給紙部から感光体と転写手段との間に感光体の回転と同期されて給送された転写材に、転写手段により順次転写されていく。像転写を受けた転写材は感光体面から分離されて像定着手段へ導入されて像定着され、複写物（コピ−）又は印刷物（プリント）として装置外へプリントアウトされる。像転写後の感光体の表面は、クリ−ニング手段によって転写残りトナーの除去を受けて清浄面化され、更除電された後、繰り返し画像形成に使用される。

以下に、本発明に係るトナーの実施例について説明する。
ここで、まずトナーの測定方法及び評価方法を説明する。尚、以下は一成分現像剤として評価を行ったが、本発明のトナーは、好適な外添処理と好適なキャリヤを使用することにより、二成分現像剤としても使用することができる。

＜測定方法＞
（粒子径）
トナー粒子の粒度分布の測定方法について説明する。
コールターカウンター法によるトナー粒子の粒度分布の測定装置としては、コールターカウンターＴＡ−IIやコールターマルチサイザーII（いずれもコールター社製）があげられる。以下に測定方法について述べる。
まず、電解水溶液１００〜１５０ｍｌ中に分散剤として界面活性剤（好ましくはアルキルベンゼンスルフォン酸塩）を０．１〜５ｍｌ加える。ここで、電解液とは１級塩化ナトリウムを用いて約１％ＮａＣｌ水溶液を調製したもので、例えばＩＳＯＴＯＮ−ＩＩ（コールター社製）が使用できる。ここで、更に測定試料を固形分にして２〜２０ｍｇ加える。試料を懸濁した電解液は、超音波分散器で約１〜３分間分散処理を行ない、前記測定装置により、アパーチャーとして１００μｍアパーチャーを用いて、トナー粒子又はトナーの体積、個数を測定して、体積分布と個数分布を算出する。得られた分布から、トナーの体積平均粒径（Ｄｖ）、個数平均粒径（Ｄｎ）を求めることができる。
チャンネルとしては、例えば２．００〜２．５２μｍ未満；２．５２〜３．１７μｍ未満；３．１７〜４．００μｍ未満；４．００〜５．０４μｍ未満；５．０４〜６．３５μｍ未満；６．３５〜８．００μｍ未満；８．００〜１０．０８μｍ未満；１０．０８〜１２．７０μｍ未満；１２．７０〜１６．００μｍ未満；１６．００〜２０．２０μｍ未満；２０．２０〜２５．４０μｍ未満；２５．４０〜３２．００μｍ未満；３２．００〜４０．３０μｍ未満の１３チャンネルを使用し、粒径２．００μｍ以上乃至４０．３０μｍ未満の粒子を対象とすることができる。

（平均円形度）
形状の計測方法としては粒子を含む懸濁液を平板上の撮像部検知帯に通過させ、ＣＣＤカメラで光学的に粒子画像を検知し、解析する光学的検知帯の手法が適当である。この手法で得られる投影面積の等しい相当円の周囲長を実在粒子の周囲長で除した値が平均円形度である。
この値はフロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−２０００により平均円形度として計測した値である。具体的な測定方法としては、容器中の予め不純固形物を除去した水１００〜１５０ｍｌ中に分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスフォン酸塩を０．１〜０．５ｍｌ加え、更に測定試料を０．１〜０．５ｇ程度加える。試料を分散した懸濁液は超音波分散器で約１〜３分間分散処理を行ない、分散液濃度を３０００〜１万個／μｌとして前記装置によりトナーの形状及び分布を測定することによって得られる。

（分子量）
使用するポリエステル樹脂やビニル系共重合樹脂などの分子量は、通常のＧＰＣ（ｇｅｌｐｅｒｍｅａｔｉｏｎｃｈｒｏｍａｔｏｇｒａｐｈｙ）によって以下の条件で測定した。
・装置：ＨＬＣ−８２２０ＧＰＣ（東ソー社製）
・カラム：ＴＳＫｇｅｌＳｕｐｅｒＨＺＭ−Ｍｘ３
・温度：４０℃
・溶媒：ＴＨＦ（テトラヒドロフラン）
・流速：０．３５ｍｌ／分
・試料：濃度０．０５〜０．６％の試料を０．０１ｍｌ注入
以上の条件で測定したトナー樹脂の分子量分布から単分散ポリスチレン標準試料により作成した分子量校正曲線を使用して重量平均分子量Ｍｗを算出した。単分散ポリスチレン標準試料としては、５．８×１００,１．０８５×１００００,５．９５×１００００,３．２×１０００００,２．５６×１００００００,２．９３×１０００,２．８５×１００００,１．４８×１０００００,８．４１７×１０００００,７．５×１００００００の物を１０点使用した。

（ガラス転移点）
使用するポリエステル樹脂やビニル系共重合樹脂などのガラス転移点の測定としては、例えば示差走査熱量計（例えばＤＳＣ−６２２０Ｒ：セイコーインスツル社）を用いて、まず、室温から昇温速度１０℃／ｍｉｎで１５０℃まで加熱した後、１５０℃で１０ｍｉｎ間放置、室温まで試料を冷却して１０ｍｉｎ放置、再度１５０℃まで昇温速度１０℃／ｍｉｎで加熱して、ガラス転移点以下のベースラインと、ガラス転移点以上のベースラインの高さが１／２に相当する曲線部分から求めることができる。

（微粒子粒径）
使用するビニル系共重合樹脂微粒子などの粒径は、例えばＬＡ−９２０（堀場製作所）又はＵＰＡ−ＥＸ１５０（日機装）などの測定装置を用いて、分散体のまま測定することができる。

（赤外吸収スペクトルの測定）
得られたトナー母体についてＡＴＲ-ＩＲ法によって、結着樹脂由来のポリエステル（Ｐｅｓ）骨格（ビスフェノール誘導体）に基づくピーク強度（I1）と離型剤（エチレン鎖）に基づくピーク強度（I2）の強度比率Ｒを求めた。

ここで現像剤の赤外吸収スペクトルの測定は次のように行った。
FT-ATR-IR法として、現像剤３ｇを直径４ｃｍの型枠に入れ、全体を６ＭＰａの力で30秒間加圧成型した試料を用いて、その表面を測定した。また、バックグラウンドにはＡｉｒを用い、4000cm^-1〜450cm^-1まで16回走査して測定した。

ついでピーク吸光度I1およびI2の値は次のように決定した。
まず、828cm^-1付近のピークの両側の谷（約743cm^-1および約890cm^-1）を結んだベースラインからの828cm^-1付近のピーク高さをI1、同様に2850cm^-1付近のピークの両側の谷（約2834cm^-1および約2862cm^-1）を結んだベースラインからの2850cm^-1付近のピーク高さをI2とした。

測定に用いた装置は次の通りである。
・装置本体：PerkinElmer社製、Spectrum One FT-IR Spectrometer
・FT-ATR-IR測定時の顕微鏡部分：PerkinElmer社製、AutoIMAGE FT-IR Microscope、
・FT-ATR-IR測定内部反射エレメント（IRE）：Ge（ゲルマニウム）

（吸熱量）
得られたトナー母体についてＤＳＣ法によりトナー母体に含有される離型剤の吸熱量Ｈ１（ｍＪ／ｍｇ）を測定した。また、ラウリル硫酸ナトリウムの１０％水溶液に、トナー分散濃度が１０重量％になるように前記トナー母体を分散してなる分散液を、含有する離型剤の融点の１０℃以上の温度に１０時間保持し、その後十分に洗浄、乾燥して再度トナー母体を得た後、再度得られたトナー母体についてＤＳＣ法によりトナー母体に含有される離型剤の吸熱量Ｈ２（ｍＪ／ｍｇ）を測定した。なお、吸熱量に関しては、ピーク両端を結んだ線をベースラインとし求められる一般的な方法により解析した。また、離型剤に基づく吸熱ピークが2つ以上離れて存在する場合は、より高温側のピークのみを解析した。一般的には、この高温側のピーク温度が、その離型剤の融点温度とされる。

＜評価手法＞
（帯電性評価）
外添処理を行ったトナー（現像剤）をリコー製ｉｐｓｉｏＣＸ２５００を用いて、Ｂ／Ｗ比６％の所定のプリントパターンをＮ／Ｎ環境下（２３℃、４５％）で連続印字した。Ｎ／Ｎ環境下の５０枚印字後に、白紙パターン印字中の現像ローラ上のトナーを吸引し、電荷量をエレクトロメータで測定し、帯電量を評価した。
◎：帯電量が３０μC／ｇ以上
○：帯電量が２５μC／ｇ〜３０μC/ｇの範囲内
△：帯電量が２０μC／ｇ〜２５μC/ｇの範囲内
×：帯電量が２０μC／ｇ以下

（耐ストレス性評価）
外添処理を行ったトナー（現像剤）をリコー製ｉｐｓｉｏＣＸ２５００を用いて、Ｂ／Ｗ比６％の所定のプリントパターンをＮ／Ｎ環境下（２３℃、４５％）で連続印字した。Ｎ／Ｎ環境下の２０００枚連続印字後（耐久後）に、白紙パターン印字中の現像ローラ上のトナーを吸引し、電荷量をエレクトロメータで測定し、５０枚後及び２０００枚後の帯電量差を評価した。
◎：帯電量差の絶対値が５μC／ｇ以下
○：帯電量差の絶対値が５μC／ｇ〜１０μC/ｇの範囲内
△：帯電量差の絶対値が１０μC／ｇ〜１５μC/ｇの範囲内
×：帯電量差の絶対値が１５μC／ｇ以上

（画像汚れ評価）
外添処理を行ったトナー（現像剤）をリコー製ｉｐｓｉｏＣＸ２５００を用いて、Ｂ／Ｗ比６％の所定のプリントパターンをＮ／Ｎ環境下（２３℃、４５％）で連続印字した。Ｎ／Ｎ環境下の２０００枚連続印字後（耐久後）に、テストパターンを印字し、画像汚れを評価した。評価内容は、白紙部分のトナースジの有無および黒点の有無、ベタ画像部分の白抜けスジの有無および白ポチの有無で行った。
◎：画像汚れなし。
○：画像汚れ部分が1点か2点。
△：画像汚れ部分が３点〜５点
×：画像汚れ部分が６点以上

（転写性評価）
外添処理を行ったトナー（現像剤）をリコー製ｉｐｓｉｏＣＸ２５００を用いて、幅１ｃｍの横黒帯を印字し、感光体に現像された状態で強制停止させ、感光体上のトナー付着量を測定した。リセット後、再度印字して今度は感光体から転写体に転写された状態で強制停止させ、転写体上のトナー付着量を測定し、これらの比率を求めた。
◎：比率がほぼ１００％
○：比率が９８％以上
△：比率が９５％以上
×：比率が９５％未満

（定着分離評価（定着ＯＷ））
外添処理を行ったトナー（現像剤）をリコー製ｉｐｓｉｏＣＸ２５００を用いて、Ａ４縦通紙で先端３ｍｍに幅３６ｍｍのべた帯画像（付着量１１ｇ／ｍ^２）を印字した未定着画像を作製した。この未定着画像を以下の定着装置を用いて、１１５℃〜１７５℃の範囲で１０℃刻みの定着温度で定着させ、分離可能／非オフセット温度域を求めた。当該温度域は、加熱ローラからの紙の分離が良好に行われ、オフセット現象が発生しない定着温度範囲をいう。使用ペーパー及び通紙方向は、分離性に不利な４５ｇ／ｍ^２紙のＹ目の縦通紙で行った。定着装置周速は１２０ｍｍ／ｓｅｃであった。

定着装置は、図２に示すようなフッ素系表層剤構成のソフトローラタイプのものである。詳しくは、加熱ローラ１１は、外径４０ｍｍで、アルミ芯金１３上にシリコーンゴムからなる厚さ１．５ｍｍの弾性体層１４及びＰＦＡ（四フッ化エチレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体）表層１５を有しており、アルミ芯金内部にヒーター１６を備えている。加圧ローラ１２は、外径４０ｍｍで、アルミ芯金１７上にシリコーンゴムからなる厚さ１．５ｍｍの弾性体層１８及びＰＦＡ表層１９を有している。なお、未定着画像２０が印字されたペーパー２１は図のように通紙される。

ここでの評価は次のとおりである。
◎：１１５〜１７５℃の全範囲で分離可能／非オフセットで、なおかつ定着画像耐性が十分であった。
○：１１５〜１７５℃の全範囲で分離可能／非オフセットであったが、低温域での定着画像が引っかきやこすれにより容易にはがれたり傷ついたりしてしまった。
△：分離可能／非オフセット温度域が３０℃以上５０℃未満であった。
×：分離可能／非オフセット温度域が３０℃未満であった。

（耐熱保管性）
トナーを５０℃×８時間保管後、４２メッシュの篩にて２分間ふるい、金網上の残存率をもって耐熱保管性の指標とした。耐熱保管性は以下の４段階で評価した。
×：３０％以上
△：２０〜３０％
○：１０〜２０％
◎：１０％未満

本発明について以下の内容で実施を行った。
＜ポリエステルの合成＞
（ポリエステル１）
冷却管、撹拌機および窒素導入管の付いた反応容器中に、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物５５３部、ビスフェノールＡプロピレンオキサイド２モル付加物１９６部、テレフタル酸２２０部、アジピン酸４５部およびジブチルチンオキサイド２部を入れ、常圧２３０℃で８時間反応し、さらに１０〜１５ｍｍＨｇの減圧で５時聞反応した後、反応容器に無水トリメリット酸２６部を入れ、１８０℃、常圧で２時間反応し、［ポリエステル１］を得た。［ポリエステル１］は、数平均分子量２２００、重量平均分子量５６００、Ｔｇ４３℃、酸価２４であった。

＜プレポリマーの合成＞
冷却管、撹拌機および窒索導入管の付いた反応容器中に、１，２−プロピレングリコール３６６部、テレフタル酸５６６部、無水トリメリツト酸４４部およびチタンテトラブトキシド６部を入れ、常圧２３０℃で８時間反応し、さらに１０〜１５ｍｍＨｇの減圧で５時間反応し［中間体ポリエステル１］を得た。［中間体ポリエステル１］は、数平均分子量３２００、重量平均分子量１２０００、Ｔｇ５５℃であった。
次に、冷却管、撹拌機および窒素導入管の付いた反応容器中に、［中間体ポリエステル１］４２０部、イソホロンジイソシアネート８０部、酢酸エチル５００部を入れ１００℃で５時間反応し、［プレポリマー１］を得た。［プレポリマー１］の遊離イソシアネート重量％は、１．３４％であった。

＜マスターバッチの合成＞
カーボンブラック（キャボット社製リーガル４００Ｒ）：４０部、結着樹脂：ポリエステル樹脂（三洋化成ＲＳ−８０１酸価１０、Ｍｗ２００００、Ｔｇ６４℃）：６０部、水：３０部をヘンシェルミキサーにて混合し、顔料凝集体中に水が染み込んだ混合物を得た。これをロ−ル表面温度１３０℃に設定した２本ロールにより４５分間混練を行ない、パルベライザーで１ｍｍφの大きさに粉砕し、［マスターバッチ１］を得た。

（実施例１）
＜分散液（油相）の作製＞
撹拌棒および温度計をセットした容器に、［ポリエステル１］９６部、パラフィンワックス（融点72℃）３２部、酢酸エチル３８３部を仕込み、撹拌下８０℃に昇温し、８０℃のまま５時間保持した後、１時間で３０℃に冷却した。容器を移し替えて、ビーズミル（ウルトラビスコミル、アイメックス社製）を用いて、送液速度１ｋｇ／ｈｒ、ディスク周速度６ｍ／秒、０．５ｍｍジルコニアビーズを８０体積％充填、３パスの条件で分散を行い、［原料溶解液１］を得た。次いで、［原料溶解液１］３２５部に［ポリエステル１］の７０％酢酸エチル溶液３３８部、［マスターバッチ１］１4０部を加えてスリーワンモーターで２時間攪拌し、［油相１］を得た。［油相１］の固形分濃度（１３０℃、３０分で測定）が５０％となるように酢酸エチルを加えて調整した。

＜水相の調製＞
イオン交換水８３４．５部、ドデシルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウムの５０％水溶液（エレミノールＭＯＮ−７：三洋化成工業製）１５４部、造粘剤としてカルボキシメチルセルロースの１％水溶液１９２.５部、酢酸エチル１０２部を混合撹拌し、乳白色の液体を得た。これを［水相１］とする。

＜乳化工程＞
前記［油相１］全量に、[プレポリマー１]１１５部、イソホロンジアミン１．５部を加え、ＴＫホモミキサー（特殊機化製）で５，０００ｒｐｍにて１分間混合した後、［水相１］８３５部を加え、ＴＫホモミキサーで、回転数８，０００〜１３，０００ｒｐｍで調整しながら５分間混合し［乳化スラリー１］を得た。
＜脱溶剤＞
撹拌機および温度計をセットした容器に、［乳化スラリー１］を投入し、３０℃で８時間脱溶剤を行い、［分散スラリー１］を得た。
＜加熱処理＞
撹拌機および温度計をセットした容器に、［分散スラリー１］を投入し、十分に攪拌しながら離型剤の融点より８℃高い温度となる８０℃まで加熱し、１時間８０℃に保持した後、室温まで冷却した。

＜洗浄→乾燥＞
［分散スラリー１］１０００部を減圧濾過した後、以下の順番で処理を行った。
（１）濾過ケーキにイオン交換水１０００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで１０分間）した後濾過した。
（２）（１）の濾過ケーキにイオン交換水１０００部を加え、超音波振動を付与してＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで３０分間）した後、減圧濾過した。リスラリー液の電気伝導度が１０μS/cm以下となるようにこの操作を繰り返した。
（３）（２）のリスラリー液のｐＨが４となる様に１０％塩酸を加え、そのままスリーワンモーターで攪拌30分後濾過した。
（４）（３）の濾過ケーキにイオン交換水１０００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで１０分間）した後濾過した。リスラリー液の電気伝導度が１０μC/cm以下となるようにこの操作を繰り返し［濾過ケーキ１］を得た。
［濾過ケーキ１］を循風乾燥機にて４５℃で４８時間乾燥し、目開き７５μｍメッシュで篩い、［トナー母体１］を得た。体積平均粒径（Ｄｖ）は５．３μｍ、個数平均粒径（Ｄｎ）は４．８μｍで、Ｄｖ／Ｄｐは１．１０、平均円形度は０．９７５であった。ついで、この母体トナー１００部に1次粒径約３０ｎｍの疎水性シリカ０．５部と、１次粒径約１０ｎｍの疎水性シリカ０．５部をヘンシェルミキサーにて混合して、本発明の[現像剤１]を得た。

なお、ＡＴＲ-ＩＲ法におけるＰｅｓ骨格（ビスフェノール誘導体）に基づくピークと離型剤（エチレン鎖）に基づくピークの強度比率Ｒは、０．０４３であった。
またＤＳＣ法で測定されるトナーに含有される離型剤の吸熱量Ｈ１は５．７（ｍＪ／ｍｇ）であった。さらに、吸熱量Ｈ２は５．６（ｍＪ／ｍｇ）であり、Ｈ２／Ｈ１＝０．９８となった。

（実施例２）
実施例１において、分散液（油相）の作製におけるパラフィンワックスの仕込み量を
５部とし、それ以外は実施例１と同様にして、本発明の[現像剤２]を得た。
なお、得られた［トナー母体２］における体積平均粒径（Ｄｖ）は５．４μｍ、個数平均粒径（Ｄｎ）は４．９μｍで、Ｄｖ／Ｄｎは１．１０、平均円形度は０．９７１であった。また、ＡＴＲ-ＩＲ法におけるＰｅｓ骨格（ビスフェノール誘導体）に基づくピークと離型剤（エチレン鎖）に基づくピークの強度比率Ｒは、０．０８２であった。
またＤＳＣ法で測定されるトナーに含有される離型剤の吸熱量Ｈ１は６．６（ｍＪ／ｍｇ）であった。さらに、吸熱量Ｈ２は６．４（ｍＪ／ｍｇ）であり、Ｈ２／Ｈ１＝０．９７となった。

（実施例３）
実施例１において、離型剤をパラフィンワックス（融点６８℃）として、それ以外は実施例１と同様にして、本発明の[現像剤３]を得た。なお、加熱処理における加熱温度は離型剤の融点より８℃高い温度となる７６℃とした。
ここで、得られた［トナー母体３］における体積平均粒径（Ｄｖ）は５．７μｍ、個数平均粒径（Ｄｎ）は５．１μｍで、Ｄｖ／Ｄｎは１．１２、平均円形度は０．９７４であった。また、ＡＴＲ-ＩＲ法におけるＰｅｓ骨格（ビスフェノール誘導体）に基づくピークと離型剤（エチレン鎖）に基づくピークの強度比率Ｒは、０．０３８であった。
またＤＳＣ法で測定されるトナーに含有される離型剤の吸熱量Ｈ１は３．８（ｍＪ／ｍｇ）であった。さらに、吸熱量Ｈ２は３．７（ｍＪ／ｍｇ）であり、Ｈ２／Ｈ１＝０．９７となった。

（実施例４）
実施例３において、分散液（油相）の作製におけるパラフィンワックスの仕込み量を
５部とし、それ以外は実施例３と同様にして、本発明の[現像剤４]を得た。
なお、得られた［トナー母体４］における体積平均粒径（Ｄｖ）は５．２μｍ、個数平均粒径（Ｄｎ）は４．６μｍで、Ｄｖ／Ｄｎは１．１３、平均円形度は０．９８１であった。また、ＡＴＲ-ＩＲ法におけるＰｅｓ骨格（ビスフェノール誘導体）に基づくピークと離型剤（エチレン鎖）に基づくピークの強度比率Ｒは０．０５９であった。
またＤＳＣ法で測定されるトナーに含有される離型剤の吸熱量Ｈ１は４．５（ｍＪ／ｍｇ）であった。さらに、吸熱量Ｈ２は４．３（ｍＪ／ｍｇ）であり、Ｈ２／Ｈ１＝０．９６となった。

（実施例５）
実施例２において、離型剤をポリエチレンワックス（融点７２℃）として、それ以外は実施例２と同様にして、本発明の[現像剤５]を得た。
ここで、得られた［トナー母体５］における体積平均粒径（Ｄｖ）は５．６μｍ、個数平均粒径（Ｄｎ）は４．９μｍで、Ｄｖ／Ｄｎは１．１４、平均円形度は０．９６８であった。また、ＡＴＲ-ＩＲ法におけるＰｅｓ骨格（ビスフェノール誘導体）に基づくピークと離型剤（エチレン鎖）に基づくピークの強度比率Ｒは、０．０９３であった。
またＤＳＣ法で測定されるトナーに含有される離型剤の吸熱量Ｈ１は６．８（ｍＪ／ｍｇ）であった。さらに、吸熱量Ｈ２は６．５（ｍＪ／ｍｇ）であり、Ｈ２／Ｈ１＝０．９６となった。

（比較例１）
加熱処理を行わないこと以外は実施例１と同様にし、[現像剤６]を得た。
なお、得られた［トナー母体６］における体積平均粒径（Ｄｖ）は５．３μｍ、個数平均粒径（Ｄｎ）は４．８μｍで、Ｄｖ／Ｄｎは１．１０、平均円形度は０．９７２であった。また、ＡＴＲ-ＩＲ法におけるＰｅｓ骨格（ビスフェノール誘導体）に基づくピークと離型剤（エチレン鎖）に基づくピークの強度比率Ｒは、０．０８９であった。
またＤＳＣ法で測定されるトナーに含有される離型剤の吸熱量Ｈ１は６．５（ｍＪ／ｍｇ）であった。さらに、吸熱量Ｈ２は５．７（ｍＪ／ｍｇ）であり、Ｈ２／Ｈ１＝０．８８となった。

（比較例２）
加熱処理を行わないこと以外は実施例２と同様にし、[現像剤７]を得た。
なお、得られた［トナー母体７］における体積平均粒径（Ｄｖ）は５．４μｍ、個数平均粒径（Ｄｎ）は４．９μｍで、Ｄｖ／Ｄｎは１．１０、平均円形度は０．９７０であった。また、ＡＴＲ-ＩＲ法におけるＰｅｓ骨格（ビスフェノール誘導体）に基づくピークと離型剤（エチレン鎖）に基づくピークの強度比率Ｒは、０．１３４であった。
またＤＳＣ法で測定されるトナーに含有される離型剤の吸熱量Ｈ１は７．８（ｍＪ／ｍｇ）であった。さらに、吸熱量Ｈ２は６．２（ｍＪ／ｍｇ）であり、Ｈ２／Ｈ１＝０．７９となった。

（比較例３）
加熱処理を行わないこと以外は実施例３と同様にし、[現像剤８]を得た。
なお、得られた［トナー母体８］における体積平均粒径（Ｄｖ）は５．７μｍ、個数平均粒径（Ｄｎ）は５．１μｍで、Ｄｖ／Ｄｎは１．１２、平均円形度は０．９６８であった。また、ＡＴＲ-ＩＲ法におけるＰｅｓ骨格（ビスフェノール誘導体）に基づくピークと離型剤（エチレン鎖）に基づくピークの強度比率Ｒは、０．１０２であった。
またＤＳＣ法で測定されるトナーに含有される離型剤の吸熱量Ｈ１は４．７（ｍＪ／ｍｇ）であった。さらに、吸熱量Ｈ２は４．１（ｍＪ／ｍｇ）であり、Ｈ２／Ｈ１＝０．８７となった。

（比較例４）
加熱温度を６５℃にすること以外は実施例２と同様にし、[現像剤９]を得た。
なお、得られた［トナー母体９］における体積平均粒径（Ｄｖ）は５．４μｍ、個数平均粒径（Ｄｎ）は４．９μｍで、Ｄｖ／Ｄｎは１．１０、平均円形度は０．９７０であった。また、ＡＴＲ-ＩＲ法におけるＰｅｓ骨格（ビスフェノール誘導体）に基づくピークと離型剤（エチレン鎖）に基づくピークの強度比率Ｒは、０．１２４であった。
またＤＳＣ法で測定されるトナーに含有される離型剤の吸熱量Ｈ１は７．５（ｍＪ／ｍｇ）であった。さらに、吸熱量Ｈ２は６．４（ｍＪ／ｍｇ）であり、Ｈ２／Ｈ１＝０．８５となった。

（比較例５）
加熱温度を６５℃にすること以外は実施例４と同様にし、[現像剤１０]を得た。
なお、得られた［トナー母体１０］における体積平均粒径（Ｄｖ）は５．２μｍ、個数平均粒径（Ｄｎ）は４．６μｍで、Ｄｖ／Ｄｎは１．１３、平均円形度は０．９７９であった。また、ＡＴＲ-ＩＲ法におけるＰｅｓ骨格（ビスフェノール誘導体）に基づくピークと離型剤（エチレン鎖）に基づくピークの強度比率Ｒは、０．１１７であった。
またＤＳＣ法で測定されるトナーに含有される離型剤の吸熱量Ｈ１は５．８（ｍＪ／ｍｇ）であった。さらに、吸熱量Ｈ２は４．４（ｍＪ／ｍｇ）であり、Ｈ２／Ｈ１＝０．７６となった。

現像剤の特性と評価結果を表１、表２に示す。
その結果、本発明の実施例による現像剤では頗る良い結果が得られた。しかし、離型剤の融点以上で加熱処理をしなかった比較例の現像剤においては、特に耐久試験で現像部材汚染が発生し、画像に縦スジが発生して帯電量が大幅に低下した。

本発明に係るプロセスカートリッジを用いた画像形成装置の構成を示す概略図である。本発明で用いる定着装置の構成例を示す概略図である。

符号の説明

１１加熱ローラ
１２加圧ローラ
１３，１７アルミ芯金
１４，１８弾性体層
１５，１９ＰＦＡ表層
１６ヒーター
２０未定着画像
２１ペーパー

Claims

有機溶媒中に少なくとも顔料、結着樹脂及び/又は結着樹脂前駆体、離型剤を含有する有機相分散液を得た後、該有機相分散液を水系媒体中に分散することにより造粒するトナーの製造方法であって、
前記有機相分散液を水系媒体と混合した後に前記有機溶媒を脱溶して水系媒体中にトナー粒子が分散してなる分散スラリーとし、ついで該分散スラリーを前記離型剤の融点温度以上に加熱した後にトナー粒子を洗浄し、
前記分散スラリーは、界面活性剤を含有することを特徴とするトナーの製造方法。
前記界面活性剤は、一価もしくは二価のアニオン系界面活性剤であることを特徴とする請求項１に記載のトナーの製造方法。
前記離型剤は、パラフィンワックスもしくはポリエチレンワックスであることを特徴とする請求項１又は２に記載のトナーの製造方法。
前記結着樹脂は少なくとも２種以上の結着樹脂からなり、ウレタン又は／及びウレア基を有する変性されたポリエステル樹脂を含有することを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のトナーの製造方法。
前記ポリエステル樹脂は、末端にイソシアネート基を有する変性ポリエステル樹脂とアミン類との反応によって鎖伸長又は／及び架橋された変性ポリエステル樹脂成分を含有することを特徴とする請求項４に記載のトナーの製造方法。
請求項１〜５のいずれかに記載のトナーの製造方法によって製造されてなることを特徴とするトナー。
請求項６に記載のトナーを充填したことを特徴とするトナー容器。
請求項６に記載のトナーを含有することを特徴とする現像剤。
請求項８に記載の現像剤を用いることを特徴とする画像形成装置。
定着部材にローラを用いることを特徴とする請求項９に記載の画像形成装置。
定着部材にオイル塗布をしないことを特徴とする請求項９又は１０に記載の画像形成装置。
請求項９〜１１のいずれかに記載の画像形成装置において用いられるプロセスカートリッジであって、感光体と、感光体を帯電する帯電手段、現像手段、クリ−ニング手段より選ばれる少なくとも一つの手段を一体に支持し、画像形成装置本体に着脱自在であることを特徴とするプロセスカ−トリッジ。