JP4836983B2 - 発泡剤を含浸させたポリ乳酸系樹脂粒子およびその製造方法 - Google Patents
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Description
すなわち本発明の要旨は、次のとおりである。
本明細書で使用する語句について説明する。本発明では、ビーズ発泡法による発泡体製造に供するために、樹脂組成物を粒子状に加工する必要がある。これを「ビーズ状粒子」と呼ぶこととする。このビーズ状粒子に発泡剤を含浸させると、「含浸粒子」が得られる。この含浸粒子を熱処理して発泡させると、「発泡粒子」が得られる。発泡粒子を金型内にてさらに加熱成形すると「発泡成形体」が得られる。あるいは、発泡粒子を製造する工程を経ずに、含浸粒子から1段階で発泡成形体を得ることも可能である。
ビーズ状粒子はいかなる形状でもよいが、含浸粒子は角ばった形状に形成することができる。本発明でいうところの角ばった形状とは、立方体、直方体、四角柱、三角柱などの形状のことであり、平面と角を有している。含浸粒子の角が、完全な角ではなく、角丸である場合、角丸の半径(かどのアール)が、含浸体の最も短い辺の長さの4分の1以下であるならば、角ばった形状をしていると判断できる。5分の1以下であることが好ましく、10分の1以下であることがさらに好ましい。また、詳細は後述するが、本発明の発泡粒子も、同様な基準で角ばった形状に形成することができる。
発泡粒子を金型内に充填してさらに加熱することにより、任意の形の発泡成形体を得ることができる。成形に用いる装置は、公知のものを利用できる。たとえば、発泡ポリスチレン用の成形機や発泡ポリオレフィン用の成形機を利用できる。
本発明の発泡粒子及び発泡成形体は、その軽量性、耐熱性、断熱性、耐衝撃性、クッション性、遮音性を活かして包装材、梱包材、緩衝材、断熱材、保温材、保冷材、消音材、吸音材、防音材、制振材、建材、クッション材、資材、容器などに利用することができる。具体例としては、ソファ、ベッドマット、椅子、寝具、マットレス、電灯カバー、ぬいぐるみ、スリッパ、クッション、ヘルメット、カーペット、枕、靴、ポーチ、マット、クラッシュパッド、スポンジ、文具、玩具、DIY用品、パネル、畳芯材、マネキン、自動車内装部材・クッション、カーシート、デッドニング、ドアトリム、サンバイザー、自動車用制振材・吸音材、スポーツ用マット、フィットネス用品、スポーツ用プロテクター、ビート板、グラウンドフェンス、レジャーシート、医療用マットレス、医療用品、介護用品、リハビリ用品、建築用断熱材、建築目地材、面戸材、建築養生材、反射材、工業用トレー、チューブ、パイプカバー、エアコン断熱配管、ガスケット芯材、コンクリート型枠、土木目地、つらら防止パネル、保護材、軽量土、盛土、人工土壌、梱包材・包装資材、梱包資材、ラッピング、生鮮品・野菜・果物等の梱包材・包装材、電子機器等の梱包材・緩衝包装材、生鮮品・野菜・果物等の保温・保冷箱、カップラーメン・弁当箱等の食品容器、食用トレー、飲料容器、農業用資材、発泡模型、スピーカ用振動板などが挙げられる。
(1)分散性:
各実施例および比較例に示す発泡剤含浸工程が終了した時点の含浸粒子の分散状態を、目視により次の基準にもとづいて評価した。
×:不良(含浸粒子同士が融着、または含浸粒子が容器や撹拌羽根に付着)
××:加水分解化(加水分解して含浸粒子が脆化)
含浸粒子を密閉容器中で重クロロホルムに溶解し、容器を開けずに1度目の1H NMR測定を行った。1度目の測定後に、重クロロホルムと発泡剤を蒸発させ、再度重クロロホルムに溶解して2度目の1H NMR測定を行った。発泡剤のピークは分散媒や分散安定剤のピークと重複するため、1度目の測定結果から2度目の測定結果を差し引くことで、含浸粒子中の発泡剤含浸量を求めた。
湿式電子比重計を用いて、発泡剤含浸前のビーズ状粒子と、発泡粒子と、発泡成形体との見かけ体積を測った。それぞれの質量と見かけ体積との比から見かけ密度を計算し、発泡倍率は以下の式より求めた。
/(発泡粒子または発泡成形体の見かけ密度)
発泡成形体を、100℃で20時間、熱風乾燥機にて熱処理した。熱処理前後の体積変化率を求め、以下の基準で耐熱性を評価した。
×:耐熱性不良(体積変化率±5%以上)
体積変化率は以下の式より求めた。
ただし、X:加熱前の発泡成形体の体積、Y:加熱後の発泡成形体の体積である。
得られた含浸粒子あるいは発泡粒子の角の湾曲形状の半径が、その粒子の最も短い辺の長さの5分の1以下であるとき、その粒子は角ばった形状をしていると評価した。具体的には、立方体状、直方体状などと評価した。
以下の実施例および比較例において用いた各種原料を示す。
(1)ポリ乳酸樹脂
・樹脂A:結晶性ポリ乳酸 NatureWorks社製 4042D
(重量平均分子量16万、Tm151℃、D体4.0質量%)
・樹脂B:結晶性ポリ乳酸 NatureWorks社製 4032D
(重量平均分子量18万、Tm168℃、D体1.5質量%)
・樹脂C:非晶性ポリ乳酸 NatureWorks社製 6300D
(重量平均分子量13万、Tm121℃、D体8.2質量%)
・樹脂D:直鎖状低密度ポリエチレン 住友化学社製 スミカセンL
(融点124℃)
・樹脂E:発泡ポリスチレン HDM−F(積水化成品工業社製)
・ノルマルブタン(岩谷瓦斯社製 R−600)
・プロパン(岩谷瓦斯社製 R−290)
・シリコーンオイル(信越化学工業社製 KF−96L−5cs :疎水性有機媒体)
・流動パラフィン(三光化学工業社製 40−S :疎水性有機媒体)
・菜種油(Jオイルミルズ社製 さらさらキャノーラ油:疎水性有機媒体)
・純水
・分散安定剤F(シリコーン/ポリ乳酸 I−II型ジブロック共重合ポリマー)
L−ラクチド50gと、片末端カルビノール変性シリコーンオイル(信越化学工業社製 X−22−170DX)50gと、酸化防止剤(チバ・スペシャルティ・ケミカルズ社製IRGAFOS168)0.02gとを、容器内において190℃で加熱撹拌し、そこへオクチル酸スズ約50mgを添加した。撹拌を開始してから1時間後に失活剤(ADEKA社製 アデカスタブADK−PEP8)を添加し、5mmHg以下に減圧したうえで、さらに1時間撹拌を続けて、ポリマーを得た。容器から取り出したポリマーを真空乾燥機にて100℃で12時間乾燥し、分散安定剤Dを得た。得られたジブロック共重合ポリマーの各セグメントの分子量をNMRで求めたところ、ポリ乳酸セグメントの分子量は4800、シリコーンセグメントの分子量は4700であった。
L−ラクチド60gと、両末端カルビノール変性ポリブタジエン(三菱化学社製 ポリテールH)40gと、酸化防止剤0.02gとを、容器内において190℃で加熱撹拌し、そこへオクチル酸スズ約50mgを添加した。撹拌を開始してから1時間後に失活剤を添加し、5mmHg以下に減圧したうえで、さらに1時間撹拌を続けて、ポリマーを得た。容器から取り出したポリマーを真空乾燥機にて100℃で12時間乾燥し、分散安定剤Eを得た。得られたトリブロック共重合ポリマーの各セグメントの分子量をNMRで求めたところ、ポリ乳酸セグメントの分子量は各々2000、パラフィンセグメントの分子量は2700であった。
L−ラクチド56gと、1−ドコサノール19gと、酸化防止剤0.02gとを、容器内において190℃で加熱撹拌し、そこへオクチル酸スズ約20mgを添加した。撹拌を開始してから1時間後に失活剤を添加し、その後ステアリルイソシアネート25gを添加した。撹拌を続けながら30分後に5mmHg以下に減圧し、さらに30分間撹拌を続けて、ポリマーを得た。取り出したポリマーを真空乾燥機にて100℃で12時間乾燥し、分散安定剤Fを得た。得られたトリブロック共重合ポリマーの各セグメントの分子量をNMRで求めたところ、ポリ乳酸セグメントの分子量は910、パラフィンセグメントの分子量は各々300であった。
L−ラクチド(光学異性体比率0.6質量%)40gと両末端カルビノール変性シリコーンオイル(信越化学工業製KF−6003)60gと酸化防止剤(チバ・スペシャルティ・ケミカルズ製IRGAFOS168)0.02gを190℃で加熱撹拌し、そこへオクチル酸スズ約50mgを添加した。1時間後に失活剤(ADEKA製アデカスタブADK−PEP8)を添加し、5mmHg以下に減圧して1時間撹拌を続けた。取り出したポリマーを真空乾燥機にて100℃で12時間乾燥し、分散安定剤Iを得た。得られたトリブロック共重合ポリマーの各セグメントの分子量をNMRで求めたところ、ポリ乳酸セグメントの分子量は各々1700、シリコーンセグメントの分子量は4800であった。
樹脂A〜Eはもともと球形チップであるので、そのままビーズ状粒子A〜Eとした。それぞれ40mg/個の大きさの球形であった。
ポリ乳酸樹脂Aのみを溶融混練により押出したあと切断して、ビーズ状粒子A1とした。10mg/個の大きさの円柱状となった。
ポリ乳酸樹脂Aを96質量%と、マイクロクリスタリンワックス(日本精鑞社製 Hi−Mic−1080)を4重量%とを溶融混練により押出したあと切断して、ビーズ状粒子A2とした。10mg/個の大きさの円柱状となった。
実施例1
内容積400mLのオートクレーブに、表1に示すように、ポリ乳酸樹脂Aを10gと、分散媒であるシリコーンオイルを150mLと、分散安定剤Fを1.5gとを投入した。そして発泡剤であるノルマルブタンをオートクレーブ内に注入し、発泡剤含浸温度を155℃、発泡剤含浸圧力を15MPaに調整し、400rpmで撹拌しながら2時間保持した。続いて、オートクレーブ内の温度を室温まで下げた後、発泡剤を抜いて常圧に戻し、含浸粒子を得た。この含浸粒子の発泡剤含浸率および分散性を表1に示す。
一方、上記の含浸粒子を、寸法10cm×10cm×3cmの金型に充填し、熱風乾燥機にて成形温度130℃にて加熱し、発泡成形体を得た。発泡成形体の発泡倍率は39倍であった。得られた発泡成形体の耐熱性は、表1に示すように良好であった。
実施例1に比べて、発泡剤含浸条件としての、発泡剤の種類と、分散媒の種類と、分散安定剤の種類と、含浸温度と、含浸圧力とを、表1に示すように変化させた。それ以外は実施例1と同様の処理を行った。その結果を表1に示す。
実施例1のポリ乳酸樹脂Aに代えて、ポリ乳酸樹脂Bを用いた。また、それに伴い、含浸温度と含浸圧力とを表1に示すように変化させた。それ以外は実施例1と同じ処理を行った。その結果を表1に示す。
分散媒として水を用い、さらに分散安定剤としてタルク0.3gおよびドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム(SDBS)0.1gを用いた。それに伴い、含浸温度と含浸圧力とを表1に示すように変化させた。それ以外は実施例1と同様の処理を行った。その結果を表1に示す。
ポリ乳酸樹脂Cを用いた。それに伴い、含浸温度と含浸圧力とを表1に示すように変化させた。それ以外は比較例3と同様の処理を行った。その結果を表1に示す。
実施例1に比べて、分散安定剤を用いなかった。それ以外は実施例1と同様の処理を行った。その結果を表1に示す。
実施例2に比べて、分散安定剤を用いなかった。それ以外は実施例2と同様の処理を行った。その結果を表1に示す。
実施例2の分散安定剤Gに代えて、分散安定剤Hを用いた。それ以外は実施例2と同様の処理を行った。その結果を表1に示す。
発泡ポリスチレンを寸法10cm×10cm×3cmの金型に充填して成形し、発泡成形体を得た。得られた発泡成形体の発泡倍率および耐熱性を表1に示す。
内容積400mL、内径54mmのオートクレーブ容器に、ビーズ状の樹脂Aを5gと、シリコーンオイルを150mLと、分散安定剤Fを2gとを投入した。そしてオートクレーブ内にノルマルブタンを注入し、表2に示す含浸温度および含浸圧力に調整した。さらに、直径が49mmの角度付ファンタービン型の撹拌羽根を用いて、400rpmで撹拌しながら2時間保持した。その後、オートクレーブ内の温度を室温まで下げた後、発泡剤を抜いて常圧に戻し、含浸粒子を得た。これらの含浸粒子の分散性と発泡剤含浸率と粒子形状とを表2に示す。
実施例7に比べて、直径が47mmの湾曲ファンタービン型の撹拌羽根を用いて600rpmで撹拌した。それ以外は実施例7と同様の処理を行って、含浸粒子を得た。得られた含浸粒子の分散性と発泡剤含浸率と粒子形状とを表2に示す。
実施例7に比べて、使用する分散媒および分散安定剤を表2に示すように変更した。それ以外は実施例7と同様の処理を行って、含浸粒子を得た。得られた含浸粒子の分散性と発泡剤含浸率と粒子形状とを表2に示す。
実施例7に比べて、撹拌羽根の撹拌速度を表2に示すように変更した。それ以外は実施例7と同様の処理を行って、含浸粒子を得た。得られた含浸粒子の分散性と発泡剤含浸率と粒子形状とを表2に示す。
実施例7に比べて、含浸温度を表2に示すように変更した。それ以外は実施例7と同様の処理を行って、含浸粒子を得た。得られた含浸粒子の分散性と発泡剤含浸率と粒子形状とを表2に示す。
内容積400mL、内径54mmのオートクレーブ容器に、ビーズ状の樹脂Aを5gと、純水を150mLと、タルクを0.3gと、SDBSを0.1gとを投入した。そしてオートクレーブ内にノルマルブタンを注入し、表2に示す含浸温度および含浸圧力に調整した。さらに、直径が49mmの角度付ファンタービン型の撹拌羽根を用いて、80rpmで撹拌しながら2時間保持した。その後、オートクレーブ内の温度を室温まで下げた後、発泡剤を抜いて常圧に戻し、含浸粒子を得た。この含浸粒子の分散性と発泡剤含浸率と粒子形状とを表2に示す。
実施例7と比べて、撹拌羽根の回転方向を逆向きとした。それ以外は実施例7と同様の処理を行って、含浸粒子を得た。得られた含浸粒子の分散性と発泡剤含浸率と粒子形状とを表2に示す。
実施例7と比べて、分散安定剤として樹脂Iを用いた。それ以外は実施例7と同様の処理を行って、含浸粒子を得た。得られた含浸粒子の分散性と発泡剤含浸率と粒子形状とを表2に示す。
実施例9と比べて、分散安定剤として樹脂Hを用いた。それ以外は実施例9と同様の処理を行って、含浸粒子を得た。得られた含浸粒子の分散性と発泡剤含浸率と粒子形状とを表2に示す。
参考例4は、含浸温度がTm−20℃よりも低い温度であったため、形状の変化がまったく起こらず球状のままとなり、所望の含浸粒子が得られなかった。
参考例6は、ポリマーAを用いたにもかかわらず、発泡剤を含浸させるときの分散媒が疎水性有機媒体ではなく水であったため、樹脂組成物が加水分解を起こして、樹脂が粉末状になってしまい、所望の含浸粒子が得られなかった。
Claims (9)
- 光学異性体比率が7質量%以下で結晶性を有するポリ乳酸を主成分とした樹脂組成物にて粒子状に形成されるとともに、疎水性有機媒体に親和性の高いセグメントと樹脂組成物に親和性の高いセグメントとを有する分子量が2000〜20000の両親媒性ポリマーであって、ジブロック共重合ポリマーと、トリブロック共重合ポリマーと、グラフト共重合ポリマーとのいずれかによって構成され、粒子表面に付着し、粒子表面に立体的な障壁を形成するものである分散安定剤と、発泡剤とを含有し、発泡能力を有することを特徴とする発泡剤を含浸させたポリ乳酸系樹脂粒子。
- 分散安定剤の含有量が樹脂粒子全体の10重量%以下であることを特徴とする請求項1に記載の発泡剤を含浸させたポリ乳酸系樹脂粒子。
- 粒子形状が、立方体状、直方体状、四角柱状または三角柱状のいずれかであることを特徴とする請求項1または2に記載の発泡剤を含浸させたポリ乳酸系樹脂粒子。
- 光学異性体比率が7質量%以下で結晶性を有するポリ乳酸を主成分とした粒状の樹脂組成物の融点をTmとして、前記粒状の樹脂組成物に、Tm−10℃〜Tm+20℃に調整された疎水性有機媒体中にて、疎水性有機媒体に親和性の高いセグメントと樹脂組成物に親和性の高いセグメントとを有する分子量が2000〜20000の両親媒性ポリマーであって、ジブロック共重合ポリマーと、トリブロック共重合ポリマーと、グラフト共重合ポリマーとのいずれかから構成され、粒子表面に立体的な障壁を形成する分散安定剤を用いながら、発泡剤の圧力5MPa〜20Mpaの条件で発泡剤を含浸させることを特徴とする発泡剤を含浸させたポリ乳酸系樹脂粒子の製造方法。
- 請求項1から3までのいずれか1項に記載の発泡剤を含浸させたポリ乳酸系樹脂粒子を発泡したものであることを特徴とする樹脂発泡粒子。
- 発泡倍率が30倍以上であることを特徴とする請求項5記載の樹脂発泡粒子。
- 請求項1から3までのいずれか1項に記載の発泡剤を含浸させたポリ乳酸系樹脂粒子、または、請求項5あるいは6に記載の樹脂発泡粒子を発泡成形したものであることを特徴とする樹脂発泡成形体。
- 発泡倍率が30倍以上であることを特徴とする請求項7記載の樹脂発泡成形体。
- 請求項5または6に記載の樹脂発泡粒子を用いたものであることを特徴とするクッション。
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