JP4678631B2 - シート状不燃化粧材 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明はシート状不燃化粧材に関し、更に詳しくは、薄型で高度な不燃性及び耐水性を有するシート状不燃化粧材に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来から、建築物の防火対策上、各種建築物の不燃化に際し、石綿スレート板、けい酸カルシウム板、石こうボードなどの各種不燃基材の表面に、塗装、化粧シート貼合あるいは突板貼合等を施した不燃化粧材が使用されている。また最近は、施工作業性改善のための軽量化あるいは設計、施工方法の多様化から、薄型で高度な不燃性及び耐水性を有するシート状不燃化粧材に対する必要性が高まりつつある。
【０００３】
しかし、現状の不燃化粧材が所要の不燃性能を確保するには、その基材である不燃基材が所要の不燃性能を確保していなければならない。そして、係る不燃基材が所要の不燃性能を確保するには、石こうボードで９ｍｍ厚以上、けい酸カルシウム板でも４〜５ｍｍ厚以上の厚さが必要であり、一般に最も薄型でも４ｍｍ厚以上でないと所要の不燃性能を確保することが困難となることが多かった。すなわち、厚さが３ｍｍ厚以下のシート状不燃基材では、ＪＩＳ Ａ−１３２１の表面試験において、亀裂の発生などの防火上有害な変形を発生しやすく、不燃材料として具備すべき不燃性能を確保せしめることができない場合が多く、従って、係る厚さが３ｍｍ厚以下のシート状不燃基材の表面に化粧層を設けた化粧材も、ＪＩＳ Ａ−１３２１の表面試験において、亀裂の発生などの防火上有害な変形を発生しやすく、不燃材料として具備すべき不燃性能を確保せしめることができない場合が多かった。
【０００４】
よって、厚さが３ｍｍ厚以下の基材の表面に化粧層を設けたものでもＪＩＳ Ａ−１３２１の表面試験において亀裂の発生などの防火上有害な変形の発生がなく、不燃材料として具備すべき不燃性能を有する薄型の不燃化粧材の開発が急がれていた。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
そこで、本発明者は、かかる課題を解決すべく鋭意試行錯誤を繰り返したところ、多量の含水無機化合物を含有するか、あるいは多量の含水無機化合物及び炭酸塩を含有し、さらに、特定繊維長を有するロックウール繊維と特定の熱硬化特性を有する熱硬化性樹脂とセルロース繊維の所定量を含有し、撥水処理され、かつ、厚さが０．５〜３ｍｍであるシート状不燃基材の少なくとも片面に化粧層を有するシート状不燃化粧材は、その基材であるシート状不燃基材が、３ｍｍ厚以下という薄型でもＪＩＳ Ａ−１３２１の表面試験において亀裂の発生などの防火上有害な変形を発生せず、不燃材料として具備すべき高度な不燃性能及び耐水性能を有することを見い出し、本発明を完成した。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明に係るシート状不燃化粧材は、含水無機化合物及び炭酸塩を固形分で合計６０〜９５質量％と、セルロース繊維及び繊維長２ｍｍ以上のロックウール繊維を固形分で合計４〜４０質量％と、熱硬化性樹脂を固形分で１〜２０質量％とを含有し、かつ、前記含水無機化合物／炭酸塩が固形分質量比で前記含水無機化合物／炭酸塩＝１００／０〜５０／５０であり、前記セルロース繊維／ロックウール繊維が固形分質量比でセルロース繊維／ロックウール繊維＝２０／８０〜６２／３８である熱圧成形体であって、前記熱硬化性樹脂の全部または一部はキュラストメータによる１７５℃での熱硬化速度が０．５Ｎ／分以上６Ｎ／分未満なる硬化特性を有し、撥水処理され、かつ、厚さが０．５〜３ｍｍであるシート状不燃基材の少なくとも片面に化粧層を有するものである。
【０００７】
上記した含水無機化合物としては、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、水酸化カルシウム、二水和石こう及びアルミン酸化カルシウム等を挙げることができる。これらの化合物は何れも分子内に結晶水を持ち化学的に類似した構造を有する。また、含水無機化合物は、その種類によって分解温度及び吸熱量に幾分差があるが、高温加熱時に分解して吸熱作用により不燃化効果を示すという点では全く共通している。従って、基本的に前記した含水無機化合物の何れを用いてもよいが、入手価格等の経済性をも考慮すると水酸化アルミニウムが最適である。
【０００８】
本発明で使用する炭酸塩としては、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、炭酸バリウム、炭酸ストロンチウム、炭酸ベリリウム、炭酸亜鉛等を挙げることができる。これらの炭酸塩はその種類により、分解温度及び吸熱量に幾分差があるが、高温加熱時に分解して吸熱作用により不燃化効果を示すという点では全く共通している。従って、基本的に前記した炭酸塩の何れを用いてもよいが、入手価格等の経済性をも考慮すると、炭酸カルシウムが最適である。なお、炭酸塩配合によるもうひとつの重要な効果として本発明者が特開平５−１１２６５９号公報で指摘したところの発煙量低減効果を挙げることができる。
【０００９】
本発明に係るシート状不燃基材中の含水無機化合物を固形分で６０〜９５質量％とするか、あるいは含水無機化合物と炭酸塩の合計の含有率範囲を固形分で６０〜９５質量％とする。好ましくは７０〜９２質量％、さらに好ましくは７５〜８８質量％である。その含有率が６０質量％未満では十分な不燃性が得られない。反対に９５質量％を超えた場合は、含水無機化合物の過多あるいは含水無機化合物と炭酸塩の合計量の過多により十分な抄紙性あるいは機械的強度が得られず不適である。なおシート状不燃基材中の含水無機化合物を固形分で７０〜９２質量％の範囲とするか、あるいは含水無機化合物と炭酸塩の合計の含有率を７０〜９２質量％の範囲とすることで十分な不燃性と抄紙性あるいは機械的強度を確保しやすくなり、７５〜８８質量％の範囲とすることで一層、十分な不燃性と抄紙性あるいは機械的強度を確保しやすくなる。
【００１０】
また、含水無機化合物／炭酸塩の含有質量比率は固形分で５０／５０、好ましくは６０／４０よりも含水無機化合物過多側としなければならない。５０／５０よりも含水無機化合物過少側とした場合、不燃性が低下することがあり不適である。なお、含水無機化合物／炭酸塩の含有質量比率は固形分で６０／４０よりも含水無機化合物過多側とすることでより十分な不燃性を確保しやすくなる。
【００１１】
上記したセルロース繊維としては、針葉樹系あるいは広葉樹系の化学パルプ、機械パルプ、セミケミカルパルプ等の木材パルプあるいは木綿パルプ、麻パルプ、各種古紙などの中から選ばれる１種類あるいは２種類以上を併用して使用すればよい。木材パルプは供給量及び品質が安定しており価格も比較的安価であることから最も使いやすいセルロース繊維原料である。木綿パルプ及び麻パルプは供給量が不安定であり価格も高価であるが、本発明におけるような吸熱分解性を有する無機化合物を多量に含有するシート状成形体においては、必要に応じて該木綿パルプあるいは麻パルプを使用することによりシート状不燃基材及びシート状不燃化粧材の機械的強度の低下を最小限にとどめることができる。
【００１２】
本発明で使用するロックウール繊維の繊維長は２ｍｍ以上、好ましくは３ｍｍ以上でなければならない。その繊維長が２ｍｍ未満では、薄型においてＪＩＳ Ａ−１３２１の表面試験で亀裂の発生等の防火上有害な変形を発生しやすくなり十分な不燃性能を確保できない。なお、その繊維長を３ｍｍ以上とすることで薄型においてもＪＩＳ Ａ−１３２１の表面試験で亀裂等の防火上有害な変形が一段と発生しにくくなり一層十分な不燃性能を確保しやすくなる。
【００１３】
本発明に係るシート状不燃基材中のセルロース繊維／ロックウール繊維の含有質量比率は固形分で２０／８０〜６２／３８、好ましくは２５／７５〜６０／４０、さらに好ましくは３０／７０〜５５／４５である。２０／８０よりもセルロース繊維過少側とした場合、セルロース繊維の過少により十分な抄紙性か得られず、６２／３８よりもロックウール繊維過少側とした場合、薄型においてＪＩＳＡ−１３２１の表面試験で亀裂等の防火上有害な変形を発生しやすくなり十分な不燃性能を確保できない。なお、セルロース繊維／ロックウール繊維の含有質量比率を２５／７５〜６０／４０とすることで、薄型においてもＪＩＳ Ａ−１３２１の表面試験で亀裂等の防火上有害な変形が一段と発生しにくくなる。また、セルロース繊維／ロックウール繊維の含有質量比率を３０／７０〜５５／４５とすることで、さらに一層薄型での十分な不燃性能を確保しやすくなる。
【００１４】
本発明に係るシート状不燃基材中のセルロース繊維と繊維長２ｍｍ以上のロックウール繊維の合計の含有率範囲は固形分で４〜４０質量％、好ましくは６〜３０質量％、さらに好ましくは８〜２５質量％である。その合計の含有率が４質量％未満では、セルロース繊維の過少により十分な抄紙性が得られないとともに、ロックウール繊維も過少となり、薄型においてＪＩＳ Ａ−１３２１の表面試験で亀裂等の防火上有害な変形を発生しやすくなり十分な不燃性能を確保できない。反対に、４０質量％を超えた場合は、ロックウール繊維の過多により十分な抄紙性が得られない。
【００１５】
なお、シート状不燃基材中のセルロース繊維と繊維長２ｍｍ以上のロックウール繊維の合計の含有率を６〜３０質量％の範囲とすることで、薄型においてもＪＩＳ Ａ−１３２１の表面試験で亀裂等の防火上有害な変形が一段と発生しにくくなり十分な不燃性能を確保しやすくなるとともに抄紙性も確保しやすくなる。また、係るシート状不燃基材中のセルロース繊維と繊維長２ｍｍ以上のロックウール繊維の合計の含有率を８〜２５質量％の範囲とすることで、さらに一層薄型での十分な不燃性能と十分な抄紙性を確保しやすくなる。
【００１６】
本発明で使用する熱硬化性樹脂は、その全部または一部をキュラストメータによる１７５℃での熱硬化速度が０．５Ｎ／分以上６Ｎ／分未満、好ましくは１Ｎ／分以上４Ｎ／分未満なる硬化特性を有するものとしなければならない。
熱硬化性樹脂の全量が、前記熱硬化速度０．５Ｎ／分未満のものの場合、得られるシート状基材及びシート状化粧材の機械的強度が不十分となる。また、熱硬化性樹脂の全量が、前記熱硬化速度６Ｎ／分以上のものの場合、薄型においてＪＩＳ Ａ−１３２１の表面試験で亀裂等の防火上有害な変形を発生しやすくなり十分な不燃性能を確保できない。
【００１７】
なお、本発明で使用する熱硬化性樹脂の全部または一部をキュラストメータによる１７５℃での熱硬化速度が１Ｎ／分以上４Ｎ／分未満なる硬化特性を有するものとすることで、薄型においてもＪＩＳ Ａ−１３２１の表面試験で亀裂等の防火上有害な変形が一段と発生しにくくなり十分な不燃性能を確保しやすくなるとともに機械的強度も確保しやすくなる。
【００１８】
上記した熱硬化性樹脂としてはフェノール樹脂、メラミン樹脂、エポキシ樹脂、尿素樹脂、尿素メラミン樹脂及び不飽和ポリエステル樹脂など（繊維状のものを含む）の中から少なくとも１種類を選択して使用する。これらの熱硬化性樹脂は、その種類により硬化温度等に幾分差があるが、加熱処理に伴う流動硬化作用により不燃性素材に各種成形賦形効果もしくは諸強度の発現効果または曲面施工性さらには含水無機化合物あるいは炭酸塩の脱落防止効果等を与えるという点では全く共通している。従って、基本的には前記した熱硬化性樹脂の何れを用いてもよいが、好ましくは使用する熱硬化性樹脂の硬化温度が併用する含水無機化合物あるいは炭酸塩の分解温度よりも低くなるようにすべきである。さらに入手価格等の経済性をも考慮するとフェノール樹脂、メラミン樹脂、尿素メラミン樹脂等が最適である。
【００１９】
本発明に係るシート状不燃基材中の熱硬化性樹脂の含有率範囲は固形分で１〜２０質量％、好ましくは３〜１７質量％、さらに好ましくは５〜１５質量％である。その含有率が１質量％未満では十分な機械的強度及び含水無機化合物あるいは炭酸塩の脱落防止効果等が得られず、また２０質量％を超えた場合は有機物質の過多により十分な不燃性を得ることができない。なお、シート状不燃基材中の熱硬化性樹脂の含有率を３〜１７質量％の範囲とすることで、十分な機械的強度及び含水無機化合物あるいは炭酸塩の脱落防止効果等を確保しやすくなるとともに、不燃性も確保しやすくなり、５〜１５質量％の範囲とすることで、一層、機械的強度及び含水無機化合物あるいは炭酸塩の脱落防止効果等と不燃性を確保しやすくなる。
【００２０】
使用する熱硬化性樹脂の全量に占める前記効果特性を有する熱硬化性樹脂の割合は、固形分で３０質量％以上とするのが好ましく、より好ましくは５０質量％以上とするのがよい。３０質量％未満では、、薄型において、時としてＪＩＳ Ａ−１３２１の表面試験で亀裂等の防火上有害な変形を発生しやすくなり十分な不燃性能を確保しにくくなったり、機械的強度が低下しやすくなったりすることがある。
【００２１】
なお、熱硬化性樹脂の全量に占める前記効果特性を有する熱硬化性樹脂の割合を５０質量％以上とすることで、薄型においてもＪＩＳ Ａ−１３２１の表面試験で亀裂等の防火上有害な変形が一段と発生しにくくなり十分な不燃性能を確保しやすくなるとともに、機械的強度も確保しやすくなる。
【００２２】
本発明に係るシート状不燃基材は撥水処理を施さなければならない。撥水処理は特に限定するものではなく、天然ワックス、石油系ワックス、塩素化パラフィン、ワックスエマルジョン等の各種ワックス系撥水剤、高級脂肪酸誘導体、合成樹脂類、クロム錯塩、ジルコニウム塩、シリコン樹脂などの撥水性付与剤を内添したり含浸もしくは塗布するなどすればよい。
また、かかる撥水性付与剤の添加量は特に限定されるものではないが、重要なことは、シート状不燃基材の少なくとも片面に化粧層を設けたシート状不燃化粧材が十分な耐水性を具備できるような添加量とすべきことである。
【００２３】
本発明に係るシート状不燃基材の厚さは０．５〜３ｍｍ、好ましくは１〜３ｍｍ、さらに好ましくは１〜２．７ｍｍ、最も好ましくは１〜２．５ｍｍである。厚さが０．５ｍｍ未満では、十分な機械的強度を確保できない。反対に、３ｍｍを超えた場合は、十分な軽量性を確保できなくなる。なお、シート状不燃基材の厚さを１〜３ｍｍの範囲とすることで、十分な機械的強度と軽量性を確保しやすくなり、１〜２．７ｍｍの範囲とすることで、一層、十分な機械的強度と軽量性を確保しやすくなり、１〜２．５ｍｍとすることで、より一層、十分な機械的強度と軽量性を確保しやすくなる。
【００２４】
本発明に係るシート状不燃基材は、上記配合のもとに、含水無機化合物／セルロース繊維及び繊維長２ｍｍ以上のロックウール繊維／熱硬化性樹脂の構成あるいは含水無機化合物と炭酸塩／セルロース繊維及び繊維長２ｍｍ以上のロックウール繊維／熱硬化性樹脂という構成であればよく、その製造法としては、湿式抄造法、乾式成形法などの任意の方法が適用可能であり、特定の製造法に限定するものではないが、以下において、湿式抄造法を適用した場合を例にとって、製造法にも言及しながらさらに詳述する。
【００２５】
本発明に係るシート状不燃基材は、含水無機化合物または炭酸塩の歩留を向上せしめるための各種歩留向上剤あるいは必要に応じて着色のための合成染料、顔料等を含有せしめてもよい。また、用途によっては、機械的強度もしくは後加工性の改善等を図るべく乾燥または湿潤紙力増強剤、サイズ剤、耐水化剤等を含有せしめるべきことは言うまでもない。
【００２６】
本発明に係るシート状不燃基材に、熱硬化性樹脂を含有せしめる方法としては、熱硬化性樹脂の液状物、繊維状物あるいは粒状物等を原料中に内添したり、紙層形成後に塗布または含浸するなどすればよい。
【００２７】
含水無機化合物または炭酸塩を含有せしめる方法としては、含水無機化合物または炭酸塩を含有する塗料を基材に塗布あるいは含浸せしめるなどの方法も考えられるが、所定の含有量を確保し、あるいは厚さ方向での品質の均一化を図るためには、原料スラリー中に含水無機化合物または炭酸塩を粉体状あるいはスラリー状にて内添する方法が最も好ましい。
【００２８】
この場合、含水無機化合物、炭酸塩、セルロース繊維、ロックウール繊維及び熱硬化性樹脂の添加方法及び添加順序等は任意であり、必要に応じて叩解処理等を施してもよい。
こうして得た原料スラリーを用いて湿式抄造するには、通常の抄造法によればよい。すなわち、長網、円網あるいは傾斜網等の抄造網上に前記原料スラリーを供給し、濾過、脱水した後、圧搾、乾燥すればよい。また、必要により各種コンビネーション網や、多層円網及び各種ラミネーター等により紙層を２層以上重ね合わせてもよい。
熱圧成形については、従来慣用の熱圧プレス成形、予熱−コールドプレス成形、高周波加熱成形などを単独であるいは２種以上組み合せて適用すればよい。
【００２９】
本発明のシート状不燃化粧材は、少なくとも片面に化粧層を有する。本発明に係るシート状不燃基材の少なくとも片面に化粧層を設けるには、塗装、化粧シート貼合あるいは突板貼合などの従来慣用の化粧加工によればよい。
【００３０】
塗装に用いる塗料としては、メラミン系樹脂塗料、ポリエステル系樹脂塗料、フェノール系樹脂塗料、ウレタン系樹脂塗料、アクリル系樹脂塗料、各種紫外線硬化樹脂塗料及び各種電子線硬化樹脂塗料などを好適に用いることができる。
化粧シートとしては、メラミン系樹脂含浸化粧紙、ジアリルフタレート系樹脂含浸化粧紙、フェノール系樹脂含浸化粧紙、チタン紙系化粧紙、塩化ビニル樹脂フィルム系化粧シート、フッ化ビニル樹脂フィルム系化粧シート、ポリオレフィン系樹脂フィルム系化粧シート、ポリエチレンテレフタレート樹脂フィルム系化粧シートなどを好適に用いることができる。
突板としては、ローズ、チーク、メイプル、マツ、ナラ、スギなどの各種天然木単板を好適に用いることができる。
【００３１】
本発明のシート状不燃化粧材の化粧層の厚さは、０．３ｍｍ以下、より好ましくは０．２ｍｍ以下とするのが好ましい。化粧層の厚さが０．３ｍｍを超えた場合、化粧層の種類によっては、時として、十分な不燃性能を得ることができなくなることがある。化粧層の厚さを０．３ｍｍ以下とすることで、十分な不燃性能を確保しやすくなり、０．２ｍｍ以下とすることで、より十分な不燃性能を確保しやすくなる。
【００３２】
本発明のシート状不燃化粧材は、その基材であるシート状不燃基材が、含水無機化合物とロックウール繊維を含有するか、または含水無機化合物と炭酸塩とロックウール繊維を含有するだけで優れた不燃性を発揮するが、従来慣用の難燃剤の使用を妨げるものではない。併用可能な難燃剤としては、有機リン化合物、含リン含窒素化合物、スルファミン酸グアニジン等のスルファミン酸塩、無機リン酸塩、含ハロゲン化合物及びアンチモン系化合物等の公知の難燃剤を挙げることができる。また、難燃剤の使用方法としては、原料スラリー中に内添せしめるか抄造工程中もしくは抄造後または熱圧成形後に塗布または含浸せしめてシート状不燃基材中に含有せしめるか化粧層中に含有せしめる等の方法が挙げられる。ただし、この場合、シート状不燃基材中の含水無機化合物とロックウール繊維の含有率または含水無機化合物と炭酸塩とロックウール繊維の含有率及び化粧層の種類、組成、厚さ等を考慮して難燃剤の含有量を定めるべきことは当然である。
【００３３】
本発明の重要な点は、シート状不燃基材を得るために、特定の繊維長を有するロックウール繊維と特定の熱硬化特性を有する熱硬化性樹脂を用いることにあり、これにより、多量の含水無機化合物とセルロース繊維と前記ロックウール繊維と前記熱硬化性樹脂の所定量を含有するか、あるいは多量の含水無機化合物及び炭酸塩とセルロース繊維と前記ロックウール繊維と前記熱硬化性樹脂の所定量を含有し、撥水処理され、かつ、前記セルロース繊維／ロックウール繊維の含有質量比率が特定範囲内であるシート状熱成形体からなるシート状不燃基材が、３ｍｍ厚以下という薄型でも、該シート状不燃基材の少なくとも片面に化粧層を有するシート状不燃化粧材が、ＪＩＳ Ａ−１３２１の表面試験において、亀裂等の防火上有害な変形を発生せず、不燃材料として具備すべき高度な不燃性能を有する点にある。
【００３４】
既に述べたように、従来の不燃基材では、厚さが３ｍｍ以下になるとＪＩＳ Ａ−１３２１の表面試験において、亀裂等の防火上有害な変形を発生しやすく、不燃材料として具備すべき不燃性能を確保できない場合が多かった。そこで本発明者は、多量の含水無機化合物あるいは多量の含水無機化合物及び炭酸塩と比較的少量のセルロース繊維と熱硬化性樹脂を含有するシート状熱成形体において、３ｍｍ厚以下という薄型でも、ＪＩＳ Ａ−１３２１の表面試験において、亀裂等の防火上有害な変形を発生しない高度な不燃性能を具備せしめるべく、多数次の実験を行なったところ、特定の繊維長を有するロックウール繊維と特定の熱硬化特性を有する熱硬化性樹脂を用いることにより、かかる目的を達成することができることを見出した。
【００３５】
すなわち、繊維長２ｍｍ以上のロックウール繊維とキュラストメータによる１７５℃での熱硬化速度（以下において、この意味で単に硬化速度と言うことがある。）が０．５Ｎ／分以上６Ｎ／分未満なる硬化特性を有する熱硬化性樹脂を用い、かつ、セルロース繊維／ロックウール繊維の含有質量比率を２０／８０〜６２／３８の範囲とすることで、かかる目的に適うことを見出したのである。
【００３６】
次に、後述する実施例での実験結果を引用しながらさらに説明する。
後述の実施例１、比較例１、比較例２、比較例３、比較例５及び比較例６に係るシート状化粧材は、共に、シート状基材の片面に同じ化粧シートを貼合した構成であり、その基材であるシート状基材は、含水無機化合物、炭酸塩、セルロース繊維、無機繊維、熱硬化性樹脂及び撥水剤という各構成成分の含有率という点では互いにほとんど同一の組成を有し、かつ、厚さは何れもほぼ２ｍｍである。
【００３７】
しかし、この中でＪＩＳ Ａ−１３２１の表面試験で亀裂等の防火上有害な変形を発生せず、該表面試験の１級（建築基準法に規定する不燃材料に相当する。）に合格する高度な不燃性を有するものは実施例１に係るシート状基材及びシート状化粧材のみであり、他のものはすべて表面試験において、亀裂が発生し不合格である。
【００３８】
次に、前記で引用した、各比較例と実施例１との違いについて説明する。実施例１では、繊維長３ｍｍのロックウール繊維と硬化速度が２．１Ｎ／分のフェノール樹脂を用い、かつ、セルロース繊維／ロックウール繊維の含有質量比率が４７／５３であるのに対し、各比較例と実施例１との違いは、比較例１では、繊維長３ｍｍのロックウール繊維に代えて、繊維長３ｍｍのガラス繊維を用いた点のみ、比較例２では、繊維長３ｍｍのロックウール繊維に代えて、繊維長５ｍｍのガラス繊維を用いた点のみ、比較例３では、熱硬化性樹脂の硬化速度が２．１Ｎ／分ではなく１３．７Ｎ／分である点のみ、比較例５では、ロックウール繊維の繊維長が３ｍｍではなく１ｍｍである点のみ、比較例６では、ロックウール繊維の繊維長が３ｍｍではなく０．１５ｍｍである点のみである。
【００３９】
また、比較例４は、実施例１とほぼ同一の処方を有し、実施例１との違いはセルロース繊維／ロックウール繊維の含有質量比率が４７／５３ではなく、本発明で特定する範囲外の６７／３３である点のみであるが、比較例４に係る１．９９ｍｍ厚のシート状基材及び該シート状基材の片面に化粧シートを貼合したシート状化粧材は、ＪＩＳ Ａ−１３２１の表面試験で亀裂が発生し該表面試験の１級には不合格である。
【００４０】
これに対し、繊維長７ｍｍのロックウール繊維と硬化速度が２．１Ｎ／分のフェノール樹脂を用い、かつ、セルロース繊維／ロックウール繊維の含有質量比率を本発明で特定する範囲内とした実施例３及び実施例５に係るシート状基材は、それぞれ、１．４７ｍｍ厚及び１．２０ｍｍ厚という超薄型であるにもかかわらず、その片面に化粧紙を貼合したシート状化粧材共々ＪＩＳ Ａ−１３２１の表面試験で亀裂等の防火上有害な変形を発生せず、該表面試験の１級（建築基準法に規定する不燃材料に相当する。）に合格する高度な不燃性を有している。
【００４１】
すなわち、多量の含水無機化合物あるいは多量の含水無機化合物及び炭酸塩と比較的少量のセルロース繊維と熱硬化性樹脂を含有するシート状熱成形体において、繊維長２ｍｍ以上のロックウール繊維と硬化速度が０．５Ｎ／分以上６Ｎ／分未満の熱硬化性樹脂を用い、かつ、セルロース繊維／ロックウール繊維の含有質量比率を２０／８０〜６２／３８の範囲とすることにより、はじめて、従来得ることができない場合の多かった厚さ３ｍｍ以下でも、ＪＩＳ Ａ−１３２１の表面試験において亀裂等の防火上有害な変形を発生せず、該表面試験の１級（建築基準法に規定する不燃材料に相当する。）に合格するシート状不燃基材を得ることができ、該シート状不燃基材の少なくとも片面に化粧層を有するシート状化粧材も、ＪＩＳ Ａ−１３２１の表面試験において亀裂等の防火上有害な変形を発生せず、該表面試験の１級（建築基準法に規定する不燃材料に相当する。）に合格する不燃材料とすることができる。
【００４２】
繊維長２ｍｍ以上のロックウール繊維と硬化速度が０．５Ｎ／分以上６Ｎ／分未満の熱硬化性樹脂を用い、かつ、セルロース繊維／ロックウール繊維の含有質量比率を２０／８０〜６２／３８の範囲とした場合に、かかる好結果の得られる作用・機構の詳細は未だ不明であるが、本発明のシート状不燃化粧材の基材であるシート状不燃基材の骨格構成要素であるセルロース繊維と繊維長２ｍｍ以上のロックウール繊維による網状構造に対し、０．５Ｎ／分以上６Ｎ／分未満なる硬化速度を有する熱硬化性樹脂が熱硬化性樹脂に特有の硬質化を極力伴わずに、前記網状構造を効果的に補強する形で硬化するため、得られるシート状不燃基材は、十分な機械的強度を有すると同時に柔軟性が功を奏して熱応力を速やかに分散せしめ得ることが、薄型においても亀裂等の防火上有害な変形の発生を回避できる要因の一つと考えられる。
【００４３】
また、０．５Ｎ／分以上６Ｎ／分未満なる硬化速度を有する熱硬化性樹脂を用いても、これに加え、繊維長２ｍｍ以上のロックウール繊維をセルロース繊維に対し特定の含有質量比率で用いた場合以外は、薄型において、ＪＩＳ Ａ−１３２１の表面試験で亀裂が発生してしまうことから、燃焼試験のごとき高温加熱時に、繊維長２ｍｍ以上のロックウール繊維がセルロース繊維及び前記熱硬化性樹脂並びに含水無機化合物または炭酸塩との相互作用の中で、該繊維長２ｍｍ以上のロックウール繊維に固有で、かつ非常に強力な形状保持効果を発揮することが、薄型においても亀裂等の防火上有害な変形を回避できるもう一つの重要な要因と考えられる。
【００４４】
【実施例】
次に、本発明を以下の実施例に基づいてさらに具体的に説明する。
本実施例中の各項目の測定は次の方法によった。
▲１▼厚さ及び密度：ＪＩＳ Ｐ−８１１８による。
▲２▼曲げ強度：ＪＩＳ Ａ−５９０５による。繊維配向性がある場合、繊維配向方向とこれに直角をなす方向について測定し両者の平均を求めた。また、片面に化粧層を有する場合、もしくは表裏で異なる化粧層を有する場合、表裏それぞれにクロスヘッドを接触させて測定し、両者の平均を求めた。
▲３▼耐水性１：１００ｍｍ角の試験片を２３℃、相対湿度５０％で十分調湿し質量を測定した後、２３℃の蒸留水中に２４時間浸漬後に取り出す。次に、表面に付着した余剰水分を紙又は布で手早くふきとり、直ちに質量を測定し、吸水率を、
吸水率（％）＝（（吸水後の質量−吸水前の質量）／吸水前の質量）×１００で求めた。
【００４５】
▲４▼耐水性２：ＪＡＳ 木−７の１類浸漬剥離試験によって試験し、
○：基材及び基材と化粧層との界面近傍に剥離を発生しない。
×：基材もしくは基材と化粧層との界面近傍に剥離を発生する。
で評価した。
▲５▼不燃性１：ＪＩＳ Ａ−１３２１の表面試験（１級）で亀裂等の防火上有害な変形の有無で評価した。化粧層を有する場合、化粧層を有する面を加熱面とした。
▲６▼不燃性２：ＪＩＳ Ａ−１３２１の表面試験の１級の合否で評価した。化粧層を有する場合、化粧層を有する面を加熱面とした。
また、熱硬化性樹脂のキュラストメータによる１７５℃での熱硬化速度は、硬化曲線上の最大応力の１０％に達した点（応力Ｆ１０（Ｎ），時間Ｔ１０（分））と最大応力の９０％に達した点（応力Ｆ９０（Ｎ），時間Ｔ９０（分））とを結んだ直線の傾き、すなわち（Ｆ９０−Ｆ１０）／（Ｔ９０−Ｔ１０）Ｎ／分で与えられる。
【００４６】
実施例１
市販の針葉樹系未晒硫酸塩パルプと繊維長３ｍｍのロックウール繊維（以下、無機繊維ａと略称する。）を離解機にて離解して得たセルロース繊維と無機繊維の混合分散液の所定量を取り、これに水酸化アルミニウム粉体（平均粒径５．７μｍである。以下同じ）、炭酸カルシウム粉体（平均粒径１．５μｍである。以下同じ）、及びキュラストメータによる１７５℃での硬化速度が２．１Ｎ／分であるフェノール樹脂（以下、熱硬化性樹脂ａと略称する。）を添加し、さらに、ワックスエマルジョン系撥水剤を添加し、攪拌機にて十分に分散混合後、角型テスト抄紙機にて抄造し、圧搾、乾燥した後、熱プレスにて加熱処理（温度２００℃、圧力３．９ＭＰａ、時間１０分）し、シート状基材Ａ′を得た。
【００４７】
次に、シート状基材Ａ′の片面に、尿素メラミン系接着剤を介して、表面に抽象柄模様の印刷層を有するチタン紙系化粧シート（厚さ０．０８ｍｍ）を固着し、シート状化粧材Ａを得た。
シート状基材Ａ′について、含水無機化合物及び炭酸塩の合計含有率、含水無機化合物／炭酸塩の含有質量比率、セルロース繊維と無機繊維の合計含有率、セルロース繊維／無機繊維の含有質量比率、熱硬化性樹脂及び撥水剤の含有率を表１に示すとともに、厚さ、不燃性１及び不燃性２をそれぞれ測定し、その結果を表１に示した。また、シート状化粧材Ａについて、厚さ、密度、曲げ強度、耐水性１、耐水性２、不燃性１及び不燃性２をそれぞれ測定し、その結果を表１に示した。
【００４８】
実施例２
実施例１において、シート状基材中の各成分の配合量を変え、熱プレスの加熱処理条件を、温度１７５℃、圧力２．０ＭＰａ、時間３分とした以外は実施例１と同様にして、シート状基材Ｂ′を得た。
次に、シート状基材Ｂ′の両面に、尿素メラミン系接着剤を介して、表面に抽象柄模様の印刷層を有するチタン紙系化粧シート（厚さ０．０８ｍｍ）を固着し、シート状化粧材Ｂを得た。
【００４９】
シート状基材Ｂ′について、含水無機化合物及び炭酸塩の合計含有率、含水無機化合物／炭酸塩の含有質量比率、セルロース繊維と無機繊維の合計含有率、セルロース繊維／無機繊維の含有質量比率、熱硬化性樹脂及び撥水剤の含有率を表１に示すとともに、厚さ、不燃性１及び不燃性２をそれぞれ測定し、その結果を表１に示した。また、シート状化粧材Ｂについて、厚さ、密度、曲げ強度、耐水性１、耐水性２、不燃性１及び不燃性２をそれぞれ測定し、その結果を表１に示した。
【００５０】
実施例３
実施例１において、無機繊維ａに代えて、繊維長７ｍｍのロックウール繊維（以下、無機繊維ｂと略称する。）を用いた以外は実施例１と同様にして、シート状基材Ｃ′を得た。
次に、シート状基材Ｃ′に、実施例１と同様にして化粧シートを固着し、シート状化粧材Ｃを得た。
シート状基材Ｃ′について、含水無機化合物及び炭酸塩の合計含有率、含水無機化合物／炭酸塩の含有質量比率、セルロース繊維と無機繊維の合計含有率、セルロース繊維／無機繊維の含有質量比率、熱硬化性樹脂及び撥水剤の含有率を表１に示すとともに、厚さ、不燃性１及び不燃性２をそれぞれ測定し、その結果を表１に示した。また、シート状化粧材Ｃについて、厚さ、密度、曲げ強度、耐水性１、耐水性２、不燃性１及び不燃性２をそれぞれ測定し、その結果を表１に示した。
【００５１】
実施例４
実施例２において、無機繊維ａに代えて、無機繊維ｂを用い、熱硬化性樹脂ａに代えて、キュラストメータによる１７５℃での硬化速度が３．３Ｎ／分であるフェノール樹脂（以下、熱硬化性樹脂ｂと略称する。）を用い、炭酸カルシウム粉体を配合しない以外は実施例２と同様にして、シート状基材Ｄ′を得た。
次に、シート状基材Ｄ′の片面に、尿素メラミン系接着剤を介して、突板（材種はメイプルで厚さ０．２ｍｍ）を固着し、シート状化粧材Ｄを得た。
シート状基材Ｄ′について、含水無機化合物及び炭酸塩の合計含有率、含水無機化合物／炭酸塩の含有質量比率、セルロース繊維と無機繊維の合計含有率、セルロース繊維／無機繊維の含有質量比率、熱硬化性樹脂及び撥水剤の含有率を表１に示すとともに、厚さ、不燃性１及び不燃性２をそれぞれ測定し、その結果を表１に示した。また、シート状化粧材Ｄについて、厚さ、密度、曲げ強度、耐水性１、耐水性２、不燃性１及び不燃性２をそれぞれ測定し、その結果を表１に示した。
【００５２】
実施例５
実施例１において、無機繊維ａに代えて、無機繊維ｂを用いた以外は実施例１と同様にして、シート状基材Ｅ′を得た。
次に、シート状基材Ｅ′に、実施例１と同様にして化粧シートを固着し、シート状化粧材Ｅを得た。
シート状基材Ｅ′について、含水無機化合物及び炭酸塩の合計含有率、含水無機化合物／炭酸塩の含有質量比率、セルロース繊維と無機繊維の合計含有率、セルロース繊維／無機繊維の含有質量比率、熱硬化性樹脂及び撥水剤の含有率を表１に示すとともに、厚さ、不燃性１及び不燃性２をそれぞれ測定し、その結果を表１に示した。また、シート状化粧材Ｅについて、厚さ、密度、曲げ強度、耐水性１、耐水性２、不燃性１及び不燃性２をそれぞれ測定し、その結果を表１に示した。
【００５３】
実施例６
実施例５において、熱硬化性樹脂ａとキュラストメータによる１７５℃での硬化速度が７．０Ｎ／分であるフェノール樹脂（以下、熱硬化性樹脂ｃと略称する。）を熱硬化性樹脂ａ／熱硬化性樹脂ｃ＝３／２なる固形分質量比で配合した以外は実施例５と同様にして、シート状基材Ｆ′を得た。
次に、シート状基材Ｆ′の片面に、表面に抽象柄模様の印刷層を有するジアリルフタレート樹脂含浸紙系化粧シート（厚さ０．０８ｍｍ）を、もう一方の面に、印刷層のない無地のジアリルフタレート樹脂含浸紙系化粧シート（厚さ０．０８ｍｍ）を、それぞれ熱圧固着し、シート状化粧材Ｆを得た。
シート状基材Ｆ′について、含水無機化合物及び炭酸塩の合計含有率、含水無機化合物／炭酸塩の含有質量比率、セルロース繊維と無機繊維の合計含有率、セルロース繊維／無機繊維の含有質量比率、熱硬化性樹脂及び撥水剤の含有率を表１に示すとともに、厚さ、不燃性１及び不燃性２をそれぞれ測定し、その結果を表１に示した。また、シート状化粧材Ｆについて、厚さ、密度、曲げ強度、耐水性１、耐水性２、不燃性１及び不燃性２をそれぞれ測定し、その結果を表１に示した。
【００５４】
実施例７
実施例２において、無機繊維ａに代えて、無機繊維ｂを用い、水酸化アルミニウム粉体に代えて、水酸化マグネシウム粉体状（平均粒径１０μｍである。以下同じ）を用いた以外は実施例２と同様にして、シート状基材Ｇ′を得た。
次に、シート状基材Ｇ′の片面に、ポリエステル樹脂系塗料を塗装（塗層の厚さ０．１ｍｍ）し、シート状化粧材Ｇを得た。
シート状基材Ｇ′について、含水無機化合物及び炭酸塩の合計含有率、含水無機化合物／炭酸塩の含有質量比率、セルロース繊維と無機繊維の合計含有率、セルロース繊維／無機繊維の含有質量比率、熱硬化性樹脂及び撥水剤の含有率を表１に示すとともに、厚さ、不燃性１及び不燃性２をそれぞれ測定し、その結果を表１に示した。また、シート状化粧材Ｇについて、厚さ、密度、曲げ強度、耐水性１、耐水性２、不燃性１及び不燃性２をそれぞれ測定し、その結果を表１に示した。
【００５５】
実施例８
市販の針葉樹系未晒硫酸塩パルプと無機繊維ｂをパルパーにて離解し、これに水酸化アルミニウム粉体、炭酸カルシウム粉体及び熱硬化性樹脂ａを添加し、さらに、ワックスエマルジョン系撥水剤を添加し、十分に分散混合後、長網／ワインドアップロール構成の巻取板紙抄紙機にてシート層を１４層積層させて抄造し、圧搾、乾燥した後、熱プレスにて加熱処理（温度２００℃、圧力３．９ＭＰａ、時間１０分）し、シート状基材Ｈ′を得た。
次に、シート状基材Ｈ′の片面に、尿素メラミン系接着剤を介して、表面に抽象柄模様の印刷層を有するチタン紙系化粧シート（厚さ０．０８ｍｍ）を固着し、シート状化粧材Ｈを得た。
シート状基材Ｈ′について、含水無機化合物及び炭酸塩の合計含有率、含水無機化合物／炭酸塩の含有質量比率、セルロース繊維と無機繊維の合計含有率、セルロース繊維／無機繊維の含有質量比率、熱硬化性樹脂及び撥水剤の含有率を表１に示すとともに、厚さ、不燃性１及び不燃性２をそれぞれ測定し、その結果を表１に示した。また、シート状化粧材Ｈについて、厚さ、密度、曲げ強度、耐水性１、耐水性２、不燃性１及び不燃性２をそれぞれ測定し、その結果を表１に示した。
【００５６】
実施例９
実施例８において、無機繊維ｂに代えて、無機繊維ａを用い、熱プレスの加熱処理条件を温度１７５℃、圧力２．０ＭＰａ、時間３分とした以外は実施例８と同様にして、シート状基材Ｉ′を得た。
次に、シート状基材Ｉ′の片面に、尿素メラミン系接着剤を介して、突板（材種はメイプルで厚さ０．２ｍｍ）を固着し、シート状化粧材Ｉを得た。
シート状基材Ｉ′について、含水無機化合物及び炭酸塩の合計含有率、含水無機化合物／炭酸塩の含有質量比率、セルロース繊維と無機繊維の合計含有率、セルロース繊維／無機繊維の含有質量比率、熱硬化性樹脂及び撥水剤の含有率を表１に示すとともに、厚さ、不燃性１及び不燃性２をそれぞれ測定し、その結果を表１に示した。また、シート状化粧材Ｉについて、厚さ、密度、曲げ強度、耐水性１、耐水性２、不燃性１及び不燃性２をそれぞれ測定し、その結果を表１に示した。
【００５７】
比較例１
実施例１において、無機繊維ａに代えて、繊維長３ｍｍのガラス繊維（以下、無機繊維ｃと略称する。）を用いた以外は実施例１と同様にして、シート状基材Ｊ′を得た。
次に、シート状基材Ｊ′に、実施例１と同様にして化粧シートを固着し、シート状化粧材Ｊを得た。
シート状基材Ｊ′について、含水無機化合物及び炭酸塩の合計含有率、含水無機化合物／炭酸塩の含有質量比率、セルロース繊維と無機繊維の合計含有率、セルロース繊維／無機繊維の含有質量比率、熱硬化性樹脂及び撥水剤の含有率を表１に示すとともに、厚さ、不燃性１及び不燃性２をそれぞれ測定し、その結果を表１に示した。また、シート状化粧材Ｊについて、厚さ、密度、曲げ強度、耐水性１、耐水性２、不燃性１及び不燃性２をそれぞれ測定し、その結果を表１に示した。
【００５８】
比較例２
実施例１において、無機繊維ａに代えて、繊維長５ｍｍのガラス繊維（以下、無機繊維ｄと略称する。）を用いた以外は実施例１と同様にして、シート状基材Ｋ′を得た。
次に、シート状基材Ｋ′に、実施例１と同様にして化粧シートを固着し、シート状化粧材Ｋを得た。
シート状基材Ｋ′について、含水無機化合物及び炭酸塩の合計含有率、含水無機化合物／炭酸塩の含有質量比率、セルロース繊維と無機繊維の合計含有率、セルロース繊維／無機繊維の含有質量比率、熱硬化性樹脂及び撥水剤の含有率を表１に示すとともに、厚さ、不燃性１及び不燃性２をそれぞれ測定し、その結果を表１に示した。また、シート状化粧材Ｋについて、厚さ、密度、曲げ強度、耐水性１、耐水性２、不燃性１及び不燃性２をそれぞれ測定し、その結果を表１に示した。
【００５９】
比較例３
実施例１において、熱硬化性樹脂ａに代えて、キュラストメータによる１７５℃での硬化速度が１３．７Ｎ／分であるフェノール樹脂（以下、熱硬化性樹脂ｄと略称する。）を用いた以外は実施例１同様にして、シート状基材Ｌ′を得た。
次に、シート状基材Ｌ′に、実施例１と同様にして化粧シートを固着し、シート状化粧材Ｌを得た。
シート状基材Ｌ′について、含水無機化合物及び炭酸塩の合計含有率、含水無機化合物／炭酸塩の含有質量比率、セルロース繊維と無機繊維の合計含有率、セルロース繊維／無機繊維の含有質量比率、熱硬化性樹脂及び撥水剤の含有率を表１に示すとともに、厚さ、不燃性１及び不燃性２をそれぞれ測定し、その結果を表１に示した。また、シート状化粧材Ｌについて、厚さ、密度、曲げ強度、耐水性１、耐水性２、不燃性１及び不燃性２をそれぞれ測定し、その結果を表１に示した。
【００６０】
比較例４
実施例１において、セルロース繊維／無機繊維含有質量比率を本発明で特定する範囲外しとた以外は実施例１と同様にして、シート状基材Ｍ′得た。
次に、シート状基材Ｍ′に、実施例１と同様にして化粧シートを固着し、シート状化粧材Ｍを得た。
シート状基材Ｍ′について、含水無機化合物及び炭酸塩の合計含有率、含水無機化合物／炭酸塩の含有質量比率、セルロース繊維と無機繊維の合計含有率、セルロース繊維／無機繊維の含有質量比率、熱硬化性樹脂及び撥水剤の含有率を表１に示すとともに、厚さ、不燃性１及び不燃性２をそれぞれ測定し、その結果を表１に示した。また、シート状化粧材Ｍについて、厚さ、密度、曲げ強度、耐水性１、耐水性２、不燃性１及び不燃性２をそれぞれ測定し、その結果を表１に示した。
【００６１】
比較例５
実施例１において、無機繊維ａに代えて、繊維長１ｍｍのロックウール繊維（以下、無機繊維ｅと略称する。）を用いた以外は実施例１と同様にして、シート状基材Ｎ′を得た。
次に、シート状基材Ｎ′に、実施例１と同様にして化粧シートを固着し、シート状化粧材Ｎを得た。
シート状基材Ｎ′について、含水無機化合物及び炭酸塩の合計含有率、含水無機化合物／炭酸塩の含有質量比率、セルロース繊維と無機繊維の合計含有率、セルロース繊維／無機繊維の含有質量比率、熱硬化性樹脂及び撥水剤の含有率を表１に示すとともに、厚さ、不燃性１及び不燃性２をそれぞれ測定し、その結果を表１に示した。また、シート状化粧材Ｎについて、厚さ、密度、曲げ強度、耐水性１、耐水性２、不燃性１及び不燃性２をそれぞれ測定し、その結果を表１に示した。
【００６２】
比較例６
実施例１において、無機繊維ａに代えて、繊維長０．１５ｍｍのロックウール繊維（以下、無機繊維ｆと略称する。）を用いた以外は実施例１と同様にして、シート状基材Ｏ′を得た。
次に、シート状基材Ｏ′に、実施例１と同様にして化粧シートを固着し、シート状化粧材Ｏを得た。
シート状基材Ｏ′について、含水無機化合物及び炭酸塩の合計含有率、含水無機化合物／炭酸塩の含有質量比率、セルロース繊維と無機繊維の合計含有率、セルロース繊維／無機繊維の含有質量比率、熱硬化性樹脂及び撥水剤の含有率を表１に示すとともに、厚さ、不燃性１及び不燃性２をそれぞれ測定し、その結果を表１に示した。また、シート状化粧材Ｏについて、厚さ、密度、曲げ強度、耐水性１、耐水性２、不燃性１及び不燃性２をそれぞれ測定し、その結果を表１に示した。
【００６３】
比較例７
比較例１において、各成分の配合量を変え、熱プレスの加熱処理条件を、温度１７５℃、圧力２．０ＭＰａ、時間３分とした以外は比較例１と同様にして、シート状基材Ｐ′を得た。
次に、シート状基材Ｐ′に、比較例１と同様にして化粧シートを固着し、シート状化粧材Ｐを得た。
シート状基材Ｐ′について、含水無機化合物及び炭酸塩の合計含有率、含水無機化合物／炭酸塩の含有質量比率、セルロース繊維と無機繊維の合計含有率、セルロース繊維／無機繊維の含有質量比率、熱硬化性樹脂及び撥水剤の含有率を表１に示すとともに、厚さ、不燃性１及び不燃性２をそれぞれ測定し、その結果を表１に示した。また、シート状化粧材Ｐについて、厚さ、密度、曲げ強度、耐水性１、耐水性２、不燃性１及び不燃性２をそれぞれ測定し、その結果を表１に示した。
【００６４】
比較例８
比較例３において、各成分の配合量を変え、熱プレスの加熱処理条件を、温度１７５℃、圧力２．０ＭＰａ、時間３分とした以外は比較例３と同様にして、シート状基材Ｑ′を得た。
次に、シート状基材Ｑ′に、比較例３と同様にして化粧シートを固着し、シート状化粧材Ｑを得た。
シート状基材Ｑ′について、含水無機化合物及び炭酸塩の合計含有率、含水無機化合物／炭酸塩の含有質量比率、セルロース繊維と無機繊維の合計含有率、セルロース繊維／無機繊維の含有質量比率、熱硬化性樹脂及び撥水剤の含有率を表１に示すとともに、厚さ、不燃性１及び不燃性２をそれぞれ測定し、その結果を表１に示した。また、シート状化粧材Ｑについて、厚さ、密度、曲げ強度、耐水性１、耐水性２、不燃性１及び不燃性２をそれぞれ測定し、その結果を表１に示した。
【００６５】
比較例９
実施例８において、無機繊維ａに代えて、無機繊維ｃを用いた以外は実施例８と同様にして、シート状基材Ｒ′を得た。
次に、シート状基材Ｒ′に、実施例８と同様にして化粧シートを固着し、シート状化粧材Ｒを得た。
シート状基材Ｒ′について、含水無機化合物及び炭酸塩の合計含有率、含水無機化合物／炭酸塩の含有質量比率、セルロース繊維と無機繊維の合計含有率、セルロース繊維／無機繊維の含有質量比率、熱硬化性樹脂及び撥水剤の含有率を表１に示すとともに、厚さ、不燃性１及び不燃性２をそれぞれ測定し、その結果を表１に示した。また、シート状化粧材Ｒについて、厚さ、密度、曲げ強度、耐水性１、耐水性２、不燃性１及び不燃性２をそれぞれ測定し、その結果を表１に示した。
【００６６】
比較例１０
実施例９において、セルロース繊維／無機繊維含有質量比率を本発明で特定する範囲外しとた以外は実施例９と同様にして、シート状基材Ｓ′を得た。
次に、シート状基材Ｓ′に、実施例９と同様にして突板を固着し、シート状化粧材Ｓを得た。
シート状基材Ｓ′について、含水無機化合物及び炭酸塩の合計含有率、含水無機化合物／炭酸塩の含有質量比率、セルロース繊維と無機繊維の合計含有率、セルロース繊維／無機繊維の含有質量比率、熱硬化性樹脂及び撥水剤の含有率を表１に示すとともに、厚さ、不燃性１及び不燃性２をそれぞれ測定し、その結果を表１に示した。また、シート状化粧材Ｓについて、厚さ、密度、曲げ強度、耐水性１、耐水性２、不燃性１及び不燃性２をそれぞれ測定し、その結果を表１に示した。
【００６７】
比較例１１
実施例１において、ワックスエマルジョン系撥水剤を添加しない以外は実施例１と同様にして、シート状基材Ｔ′を得た。
次に、シート状基材Ｔ′に、実施例１と同様にして化粧シートを固着し、シート状化粧材Ｔを得た。
シート状基材Ｔ′について、含水無機化合物及び炭酸塩の合計含有率、含水無機化合物／炭酸塩の含有質量比率、セルロース繊維と無機繊維の合計含有率、セルロース繊維／無機繊維の含有質量比率、熱硬化性樹脂及び撥水剤の含有率を表１に示すとともに、厚さ、不燃性１及び不燃性２をそれぞれ測定し、その結果を表１に示した。また、シート状化粧材Ｔについて、厚さ、密度、曲げ強度、耐水性１、耐水性２、不燃性１及び不燃性２をそれぞれ測定し、その結果を表１に示した。
【００６８】
比較例１２
実施例９において、ワックスエマルジョン系撥水剤を添加しない以外は実施例９と同様にして、シート状基材Ｕ′を得た。
次に、シート状基材Ｕ′に、実施例９と同様にして突板を固着し、シート状化粧材Ｕを得た。
シート状基材Ｕ′について、含水無機化合物及び炭酸塩の合計含有率、含水無機化合物／炭酸塩の含有質量比率、セルロース繊維と無機繊維の合計含有率、セルロース繊維／無機繊維の含有質量比率、熱硬化性樹脂及び撥水剤の含有率を表１に示すとともに、厚さ、不燃性１及び不燃性２をそれぞれ測定し、その結果を表１に示した。また、シート状化粧材Ｕについて、厚さ、密度、曲げ強度、耐水性１、耐水性２、不燃性１及び不燃性２をそれぞれ測定し、その結果を表１に示した。
【００６９】
以下、余白
【表１】
【００７０】
【発明の効果】
本発明のシート状不燃化粧材は、含水無機化合物あるいは含水無機化合物及び炭酸塩／セルロース繊維及びロックウール繊維／熱硬化性樹脂という構成で各成分を特定量含有し、かつ、ロックウール繊維の繊維長を２ｍｍ以上とし、熱硬化性樹脂の全部あるいは一部をキュラストメータによる１７５℃での熱硬化速度が０．５Ｎ／分以上６Ｎ／分未満なる硬化特性を有するものとし、かつ、セルロース繊維／ロックウール繊維の含有質量比率を２０／８０〜６２／３８の範囲とし、撥水処理されたシート状不燃基材の少なくとも片面に化粧層を有するようにしたので、薄型であるのに拘わらず、亀裂の発生などの防火上有害な変形が発生しない高度な不燃性を有し、かつ、優れた耐水性を有するシート状不燃化粧材が得られる。
【００７１】
すなわち、従来の不燃化粧材が最低でも４ｍｍ厚以上の不燃基材に化粧加工したものでないと所要の不燃性能を確保できない場合が多かったのに対し、本発明のシート状不燃化粧材は、厚さ３ｍｍ以下という薄型のシート状不燃基材に化粧加工したものでも、ＪＩＳ Ａ−１３２１の表面試験で亀裂等の防火上有害な変形を発生せず、該表面試験の１級（建築基準法に規定する不燃材料に相当する。）に合格する高度の不燃性を有する。
【００７２】
また、本発明のシート状不燃化粧材は、厚さが０．５〜３ｍｍという薄型のシート状不燃基材を基材としているため、薄型化及び軽量化でき施工作業性が改善されるとともに、既存の不燃化粧材では厚さの制約から挿入できなかった部位にも適用できるなど、設計・施工方法面での自由度が拡大し、より多様な要求に対応できる。
【００７３】
さらに、本発明のシート状不燃化粧材は、その基材であるシート状不燃基材が撥水処理されているため、水中浸漬しても吸水率がきわめて低く、煮沸耐久性にも優れ、キッチンパネル、浴室パネルなどの高度の耐水性を要求される部位にも好適に用いることができる。
【００７４】
加えて、本発明のシート状不燃化粧材は、十分な機械的強度を有し、かつ良好な柔軟性を兼ね備えているため、０．５〜３ｍｍという薄型のシート状不燃基材を基材としているにも拘わらず、取扱い時に、けい酸カルシウム板のごとき従来の不燃基材に化粧加工したものにおいて発生しやすいところの、折れあるいは割れといった不具合が発生しにくい上に、十分に柔軟性のある化粧層を選択することにより、溝加工あるいは屈曲自在な不燃裏打材との接着を施さずとも、曲率半径５０ｍｍ以下といった、きわめて曲がりの急な曲面施工を施すことができるという利点を有する。
【発明の属する技術分野】
本発明はシート状不燃化粧材に関し、更に詳しくは、薄型で高度な不燃性及び耐水性を有するシート状不燃化粧材に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来から、建築物の防火対策上、各種建築物の不燃化に際し、石綿スレート板、けい酸カルシウム板、石こうボードなどの各種不燃基材の表面に、塗装、化粧シート貼合あるいは突板貼合等を施した不燃化粧材が使用されている。また最近は、施工作業性改善のための軽量化あるいは設計、施工方法の多様化から、薄型で高度な不燃性及び耐水性を有するシート状不燃化粧材に対する必要性が高まりつつある。
【０００３】
しかし、現状の不燃化粧材が所要の不燃性能を確保するには、その基材である不燃基材が所要の不燃性能を確保していなければならない。そして、係る不燃基材が所要の不燃性能を確保するには、石こうボードで９ｍｍ厚以上、けい酸カルシウム板でも４〜５ｍｍ厚以上の厚さが必要であり、一般に最も薄型でも４ｍｍ厚以上でないと所要の不燃性能を確保することが困難となることが多かった。すなわち、厚さが３ｍｍ厚以下のシート状不燃基材では、ＪＩＳ Ａ−１３２１の表面試験において、亀裂の発生などの防火上有害な変形を発生しやすく、不燃材料として具備すべき不燃性能を確保せしめることができない場合が多く、従って、係る厚さが３ｍｍ厚以下のシート状不燃基材の表面に化粧層を設けた化粧材も、ＪＩＳ Ａ−１３２１の表面試験において、亀裂の発生などの防火上有害な変形を発生しやすく、不燃材料として具備すべき不燃性能を確保せしめることができない場合が多かった。
【０００４】
よって、厚さが３ｍｍ厚以下の基材の表面に化粧層を設けたものでもＪＩＳ Ａ−１３２１の表面試験において亀裂の発生などの防火上有害な変形の発生がなく、不燃材料として具備すべき不燃性能を有する薄型の不燃化粧材の開発が急がれていた。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
そこで、本発明者は、かかる課題を解決すべく鋭意試行錯誤を繰り返したところ、多量の含水無機化合物を含有するか、あるいは多量の含水無機化合物及び炭酸塩を含有し、さらに、特定繊維長を有するロックウール繊維と特定の熱硬化特性を有する熱硬化性樹脂とセルロース繊維の所定量を含有し、撥水処理され、かつ、厚さが０．５〜３ｍｍであるシート状不燃基材の少なくとも片面に化粧層を有するシート状不燃化粧材は、その基材であるシート状不燃基材が、３ｍｍ厚以下という薄型でもＪＩＳ Ａ−１３２１の表面試験において亀裂の発生などの防火上有害な変形を発生せず、不燃材料として具備すべき高度な不燃性能及び耐水性能を有することを見い出し、本発明を完成した。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明に係るシート状不燃化粧材は、含水無機化合物及び炭酸塩を固形分で合計６０〜９５質量％と、セルロース繊維及び繊維長２ｍｍ以上のロックウール繊維を固形分で合計４〜４０質量％と、熱硬化性樹脂を固形分で１〜２０質量％とを含有し、かつ、前記含水無機化合物／炭酸塩が固形分質量比で前記含水無機化合物／炭酸塩＝１００／０〜５０／５０であり、前記セルロース繊維／ロックウール繊維が固形分質量比でセルロース繊維／ロックウール繊維＝２０／８０〜６２／３８である熱圧成形体であって、前記熱硬化性樹脂の全部または一部はキュラストメータによる１７５℃での熱硬化速度が０．５Ｎ／分以上６Ｎ／分未満なる硬化特性を有し、撥水処理され、かつ、厚さが０．５〜３ｍｍであるシート状不燃基材の少なくとも片面に化粧層を有するものである。
【０００７】
上記した含水無機化合物としては、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、水酸化カルシウム、二水和石こう及びアルミン酸化カルシウム等を挙げることができる。これらの化合物は何れも分子内に結晶水を持ち化学的に類似した構造を有する。また、含水無機化合物は、その種類によって分解温度及び吸熱量に幾分差があるが、高温加熱時に分解して吸熱作用により不燃化効果を示すという点では全く共通している。従って、基本的に前記した含水無機化合物の何れを用いてもよいが、入手価格等の経済性をも考慮すると水酸化アルミニウムが最適である。
【０００８】
本発明で使用する炭酸塩としては、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、炭酸バリウム、炭酸ストロンチウム、炭酸ベリリウム、炭酸亜鉛等を挙げることができる。これらの炭酸塩はその種類により、分解温度及び吸熱量に幾分差があるが、高温加熱時に分解して吸熱作用により不燃化効果を示すという点では全く共通している。従って、基本的に前記した炭酸塩の何れを用いてもよいが、入手価格等の経済性をも考慮すると、炭酸カルシウムが最適である。なお、炭酸塩配合によるもうひとつの重要な効果として本発明者が特開平５−１１２６５９号公報で指摘したところの発煙量低減効果を挙げることができる。
【０００９】
本発明に係るシート状不燃基材中の含水無機化合物を固形分で６０〜９５質量％とするか、あるいは含水無機化合物と炭酸塩の合計の含有率範囲を固形分で６０〜９５質量％とする。好ましくは７０〜９２質量％、さらに好ましくは７５〜８８質量％である。その含有率が６０質量％未満では十分な不燃性が得られない。反対に９５質量％を超えた場合は、含水無機化合物の過多あるいは含水無機化合物と炭酸塩の合計量の過多により十分な抄紙性あるいは機械的強度が得られず不適である。なおシート状不燃基材中の含水無機化合物を固形分で７０〜９２質量％の範囲とするか、あるいは含水無機化合物と炭酸塩の合計の含有率を７０〜９２質量％の範囲とすることで十分な不燃性と抄紙性あるいは機械的強度を確保しやすくなり、７５〜８８質量％の範囲とすることで一層、十分な不燃性と抄紙性あるいは機械的強度を確保しやすくなる。
【００１０】
また、含水無機化合物／炭酸塩の含有質量比率は固形分で５０／５０、好ましくは６０／４０よりも含水無機化合物過多側としなければならない。５０／５０よりも含水無機化合物過少側とした場合、不燃性が低下することがあり不適である。なお、含水無機化合物／炭酸塩の含有質量比率は固形分で６０／４０よりも含水無機化合物過多側とすることでより十分な不燃性を確保しやすくなる。
【００１１】
上記したセルロース繊維としては、針葉樹系あるいは広葉樹系の化学パルプ、機械パルプ、セミケミカルパルプ等の木材パルプあるいは木綿パルプ、麻パルプ、各種古紙などの中から選ばれる１種類あるいは２種類以上を併用して使用すればよい。木材パルプは供給量及び品質が安定しており価格も比較的安価であることから最も使いやすいセルロース繊維原料である。木綿パルプ及び麻パルプは供給量が不安定であり価格も高価であるが、本発明におけるような吸熱分解性を有する無機化合物を多量に含有するシート状成形体においては、必要に応じて該木綿パルプあるいは麻パルプを使用することによりシート状不燃基材及びシート状不燃化粧材の機械的強度の低下を最小限にとどめることができる。
【００１２】
本発明で使用するロックウール繊維の繊維長は２ｍｍ以上、好ましくは３ｍｍ以上でなければならない。その繊維長が２ｍｍ未満では、薄型においてＪＩＳ Ａ−１３２１の表面試験で亀裂の発生等の防火上有害な変形を発生しやすくなり十分な不燃性能を確保できない。なお、その繊維長を３ｍｍ以上とすることで薄型においてもＪＩＳ Ａ−１３２１の表面試験で亀裂等の防火上有害な変形が一段と発生しにくくなり一層十分な不燃性能を確保しやすくなる。
【００１３】
本発明に係るシート状不燃基材中のセルロース繊維／ロックウール繊維の含有質量比率は固形分で２０／８０〜６２／３８、好ましくは２５／７５〜６０／４０、さらに好ましくは３０／７０〜５５／４５である。２０／８０よりもセルロース繊維過少側とした場合、セルロース繊維の過少により十分な抄紙性か得られず、６２／３８よりもロックウール繊維過少側とした場合、薄型においてＪＩＳＡ−１３２１の表面試験で亀裂等の防火上有害な変形を発生しやすくなり十分な不燃性能を確保できない。なお、セルロース繊維／ロックウール繊維の含有質量比率を２５／７５〜６０／４０とすることで、薄型においてもＪＩＳ Ａ−１３２１の表面試験で亀裂等の防火上有害な変形が一段と発生しにくくなる。また、セルロース繊維／ロックウール繊維の含有質量比率を３０／７０〜５５／４５とすることで、さらに一層薄型での十分な不燃性能を確保しやすくなる。
【００１４】
本発明に係るシート状不燃基材中のセルロース繊維と繊維長２ｍｍ以上のロックウール繊維の合計の含有率範囲は固形分で４〜４０質量％、好ましくは６〜３０質量％、さらに好ましくは８〜２５質量％である。その合計の含有率が４質量％未満では、セルロース繊維の過少により十分な抄紙性が得られないとともに、ロックウール繊維も過少となり、薄型においてＪＩＳ Ａ−１３２１の表面試験で亀裂等の防火上有害な変形を発生しやすくなり十分な不燃性能を確保できない。反対に、４０質量％を超えた場合は、ロックウール繊維の過多により十分な抄紙性が得られない。
【００１５】
なお、シート状不燃基材中のセルロース繊維と繊維長２ｍｍ以上のロックウール繊維の合計の含有率を６〜３０質量％の範囲とすることで、薄型においてもＪＩＳ Ａ−１３２１の表面試験で亀裂等の防火上有害な変形が一段と発生しにくくなり十分な不燃性能を確保しやすくなるとともに抄紙性も確保しやすくなる。また、係るシート状不燃基材中のセルロース繊維と繊維長２ｍｍ以上のロックウール繊維の合計の含有率を８〜２５質量％の範囲とすることで、さらに一層薄型での十分な不燃性能と十分な抄紙性を確保しやすくなる。
【００１６】
本発明で使用する熱硬化性樹脂は、その全部または一部をキュラストメータによる１７５℃での熱硬化速度が０．５Ｎ／分以上６Ｎ／分未満、好ましくは１Ｎ／分以上４Ｎ／分未満なる硬化特性を有するものとしなければならない。
熱硬化性樹脂の全量が、前記熱硬化速度０．５Ｎ／分未満のものの場合、得られるシート状基材及びシート状化粧材の機械的強度が不十分となる。また、熱硬化性樹脂の全量が、前記熱硬化速度６Ｎ／分以上のものの場合、薄型においてＪＩＳ Ａ−１３２１の表面試験で亀裂等の防火上有害な変形を発生しやすくなり十分な不燃性能を確保できない。
【００１７】
なお、本発明で使用する熱硬化性樹脂の全部または一部をキュラストメータによる１７５℃での熱硬化速度が１Ｎ／分以上４Ｎ／分未満なる硬化特性を有するものとすることで、薄型においてもＪＩＳ Ａ−１３２１の表面試験で亀裂等の防火上有害な変形が一段と発生しにくくなり十分な不燃性能を確保しやすくなるとともに機械的強度も確保しやすくなる。
【００１８】
上記した熱硬化性樹脂としてはフェノール樹脂、メラミン樹脂、エポキシ樹脂、尿素樹脂、尿素メラミン樹脂及び不飽和ポリエステル樹脂など（繊維状のものを含む）の中から少なくとも１種類を選択して使用する。これらの熱硬化性樹脂は、その種類により硬化温度等に幾分差があるが、加熱処理に伴う流動硬化作用により不燃性素材に各種成形賦形効果もしくは諸強度の発現効果または曲面施工性さらには含水無機化合物あるいは炭酸塩の脱落防止効果等を与えるという点では全く共通している。従って、基本的には前記した熱硬化性樹脂の何れを用いてもよいが、好ましくは使用する熱硬化性樹脂の硬化温度が併用する含水無機化合物あるいは炭酸塩の分解温度よりも低くなるようにすべきである。さらに入手価格等の経済性をも考慮するとフェノール樹脂、メラミン樹脂、尿素メラミン樹脂等が最適である。
【００１９】
本発明に係るシート状不燃基材中の熱硬化性樹脂の含有率範囲は固形分で１〜２０質量％、好ましくは３〜１７質量％、さらに好ましくは５〜１５質量％である。その含有率が１質量％未満では十分な機械的強度及び含水無機化合物あるいは炭酸塩の脱落防止効果等が得られず、また２０質量％を超えた場合は有機物質の過多により十分な不燃性を得ることができない。なお、シート状不燃基材中の熱硬化性樹脂の含有率を３〜１７質量％の範囲とすることで、十分な機械的強度及び含水無機化合物あるいは炭酸塩の脱落防止効果等を確保しやすくなるとともに、不燃性も確保しやすくなり、５〜１５質量％の範囲とすることで、一層、機械的強度及び含水無機化合物あるいは炭酸塩の脱落防止効果等と不燃性を確保しやすくなる。
【００２０】
使用する熱硬化性樹脂の全量に占める前記効果特性を有する熱硬化性樹脂の割合は、固形分で３０質量％以上とするのが好ましく、より好ましくは５０質量％以上とするのがよい。３０質量％未満では、、薄型において、時としてＪＩＳ Ａ−１３２１の表面試験で亀裂等の防火上有害な変形を発生しやすくなり十分な不燃性能を確保しにくくなったり、機械的強度が低下しやすくなったりすることがある。
【００２１】
なお、熱硬化性樹脂の全量に占める前記効果特性を有する熱硬化性樹脂の割合を５０質量％以上とすることで、薄型においてもＪＩＳ Ａ−１３２１の表面試験で亀裂等の防火上有害な変形が一段と発生しにくくなり十分な不燃性能を確保しやすくなるとともに、機械的強度も確保しやすくなる。
【００２２】
本発明に係るシート状不燃基材は撥水処理を施さなければならない。撥水処理は特に限定するものではなく、天然ワックス、石油系ワックス、塩素化パラフィン、ワックスエマルジョン等の各種ワックス系撥水剤、高級脂肪酸誘導体、合成樹脂類、クロム錯塩、ジルコニウム塩、シリコン樹脂などの撥水性付与剤を内添したり含浸もしくは塗布するなどすればよい。
また、かかる撥水性付与剤の添加量は特に限定されるものではないが、重要なことは、シート状不燃基材の少なくとも片面に化粧層を設けたシート状不燃化粧材が十分な耐水性を具備できるような添加量とすべきことである。
【００２３】
本発明に係るシート状不燃基材の厚さは０．５〜３ｍｍ、好ましくは１〜３ｍｍ、さらに好ましくは１〜２．７ｍｍ、最も好ましくは１〜２．５ｍｍである。厚さが０．５ｍｍ未満では、十分な機械的強度を確保できない。反対に、３ｍｍを超えた場合は、十分な軽量性を確保できなくなる。なお、シート状不燃基材の厚さを１〜３ｍｍの範囲とすることで、十分な機械的強度と軽量性を確保しやすくなり、１〜２．７ｍｍの範囲とすることで、一層、十分な機械的強度と軽量性を確保しやすくなり、１〜２．５ｍｍとすることで、より一層、十分な機械的強度と軽量性を確保しやすくなる。
【００２４】
本発明に係るシート状不燃基材は、上記配合のもとに、含水無機化合物／セルロース繊維及び繊維長２ｍｍ以上のロックウール繊維／熱硬化性樹脂の構成あるいは含水無機化合物と炭酸塩／セルロース繊維及び繊維長２ｍｍ以上のロックウール繊維／熱硬化性樹脂という構成であればよく、その製造法としては、湿式抄造法、乾式成形法などの任意の方法が適用可能であり、特定の製造法に限定するものではないが、以下において、湿式抄造法を適用した場合を例にとって、製造法にも言及しながらさらに詳述する。
【００２５】
本発明に係るシート状不燃基材は、含水無機化合物または炭酸塩の歩留を向上せしめるための各種歩留向上剤あるいは必要に応じて着色のための合成染料、顔料等を含有せしめてもよい。また、用途によっては、機械的強度もしくは後加工性の改善等を図るべく乾燥または湿潤紙力増強剤、サイズ剤、耐水化剤等を含有せしめるべきことは言うまでもない。
【００２６】
本発明に係るシート状不燃基材に、熱硬化性樹脂を含有せしめる方法としては、熱硬化性樹脂の液状物、繊維状物あるいは粒状物等を原料中に内添したり、紙層形成後に塗布または含浸するなどすればよい。
【００２７】
含水無機化合物または炭酸塩を含有せしめる方法としては、含水無機化合物または炭酸塩を含有する塗料を基材に塗布あるいは含浸せしめるなどの方法も考えられるが、所定の含有量を確保し、あるいは厚さ方向での品質の均一化を図るためには、原料スラリー中に含水無機化合物または炭酸塩を粉体状あるいはスラリー状にて内添する方法が最も好ましい。
【００２８】
この場合、含水無機化合物、炭酸塩、セルロース繊維、ロックウール繊維及び熱硬化性樹脂の添加方法及び添加順序等は任意であり、必要に応じて叩解処理等を施してもよい。
こうして得た原料スラリーを用いて湿式抄造するには、通常の抄造法によればよい。すなわち、長網、円網あるいは傾斜網等の抄造網上に前記原料スラリーを供給し、濾過、脱水した後、圧搾、乾燥すればよい。また、必要により各種コンビネーション網や、多層円網及び各種ラミネーター等により紙層を２層以上重ね合わせてもよい。
熱圧成形については、従来慣用の熱圧プレス成形、予熱−コールドプレス成形、高周波加熱成形などを単独であるいは２種以上組み合せて適用すればよい。
【００２９】
本発明のシート状不燃化粧材は、少なくとも片面に化粧層を有する。本発明に係るシート状不燃基材の少なくとも片面に化粧層を設けるには、塗装、化粧シート貼合あるいは突板貼合などの従来慣用の化粧加工によればよい。
【００３０】
塗装に用いる塗料としては、メラミン系樹脂塗料、ポリエステル系樹脂塗料、フェノール系樹脂塗料、ウレタン系樹脂塗料、アクリル系樹脂塗料、各種紫外線硬化樹脂塗料及び各種電子線硬化樹脂塗料などを好適に用いることができる。
化粧シートとしては、メラミン系樹脂含浸化粧紙、ジアリルフタレート系樹脂含浸化粧紙、フェノール系樹脂含浸化粧紙、チタン紙系化粧紙、塩化ビニル樹脂フィルム系化粧シート、フッ化ビニル樹脂フィルム系化粧シート、ポリオレフィン系樹脂フィルム系化粧シート、ポリエチレンテレフタレート樹脂フィルム系化粧シートなどを好適に用いることができる。
突板としては、ローズ、チーク、メイプル、マツ、ナラ、スギなどの各種天然木単板を好適に用いることができる。
【００３１】
本発明のシート状不燃化粧材の化粧層の厚さは、０．３ｍｍ以下、より好ましくは０．２ｍｍ以下とするのが好ましい。化粧層の厚さが０．３ｍｍを超えた場合、化粧層の種類によっては、時として、十分な不燃性能を得ることができなくなることがある。化粧層の厚さを０．３ｍｍ以下とすることで、十分な不燃性能を確保しやすくなり、０．２ｍｍ以下とすることで、より十分な不燃性能を確保しやすくなる。
【００３２】
本発明のシート状不燃化粧材は、その基材であるシート状不燃基材が、含水無機化合物とロックウール繊維を含有するか、または含水無機化合物と炭酸塩とロックウール繊維を含有するだけで優れた不燃性を発揮するが、従来慣用の難燃剤の使用を妨げるものではない。併用可能な難燃剤としては、有機リン化合物、含リン含窒素化合物、スルファミン酸グアニジン等のスルファミン酸塩、無機リン酸塩、含ハロゲン化合物及びアンチモン系化合物等の公知の難燃剤を挙げることができる。また、難燃剤の使用方法としては、原料スラリー中に内添せしめるか抄造工程中もしくは抄造後または熱圧成形後に塗布または含浸せしめてシート状不燃基材中に含有せしめるか化粧層中に含有せしめる等の方法が挙げられる。ただし、この場合、シート状不燃基材中の含水無機化合物とロックウール繊維の含有率または含水無機化合物と炭酸塩とロックウール繊維の含有率及び化粧層の種類、組成、厚さ等を考慮して難燃剤の含有量を定めるべきことは当然である。
【００３３】
本発明の重要な点は、シート状不燃基材を得るために、特定の繊維長を有するロックウール繊維と特定の熱硬化特性を有する熱硬化性樹脂を用いることにあり、これにより、多量の含水無機化合物とセルロース繊維と前記ロックウール繊維と前記熱硬化性樹脂の所定量を含有するか、あるいは多量の含水無機化合物及び炭酸塩とセルロース繊維と前記ロックウール繊維と前記熱硬化性樹脂の所定量を含有し、撥水処理され、かつ、前記セルロース繊維／ロックウール繊維の含有質量比率が特定範囲内であるシート状熱成形体からなるシート状不燃基材が、３ｍｍ厚以下という薄型でも、該シート状不燃基材の少なくとも片面に化粧層を有するシート状不燃化粧材が、ＪＩＳ Ａ−１３２１の表面試験において、亀裂等の防火上有害な変形を発生せず、不燃材料として具備すべき高度な不燃性能を有する点にある。
【００３４】
既に述べたように、従来の不燃基材では、厚さが３ｍｍ以下になるとＪＩＳ Ａ−１３２１の表面試験において、亀裂等の防火上有害な変形を発生しやすく、不燃材料として具備すべき不燃性能を確保できない場合が多かった。そこで本発明者は、多量の含水無機化合物あるいは多量の含水無機化合物及び炭酸塩と比較的少量のセルロース繊維と熱硬化性樹脂を含有するシート状熱成形体において、３ｍｍ厚以下という薄型でも、ＪＩＳ Ａ−１３２１の表面試験において、亀裂等の防火上有害な変形を発生しない高度な不燃性能を具備せしめるべく、多数次の実験を行なったところ、特定の繊維長を有するロックウール繊維と特定の熱硬化特性を有する熱硬化性樹脂を用いることにより、かかる目的を達成することができることを見出した。
【００３５】
すなわち、繊維長２ｍｍ以上のロックウール繊維とキュラストメータによる１７５℃での熱硬化速度（以下において、この意味で単に硬化速度と言うことがある。）が０．５Ｎ／分以上６Ｎ／分未満なる硬化特性を有する熱硬化性樹脂を用い、かつ、セルロース繊維／ロックウール繊維の含有質量比率を２０／８０〜６２／３８の範囲とすることで、かかる目的に適うことを見出したのである。
【００３６】
次に、後述する実施例での実験結果を引用しながらさらに説明する。
後述の実施例１、比較例１、比較例２、比較例３、比較例５及び比較例６に係るシート状化粧材は、共に、シート状基材の片面に同じ化粧シートを貼合した構成であり、その基材であるシート状基材は、含水無機化合物、炭酸塩、セルロース繊維、無機繊維、熱硬化性樹脂及び撥水剤という各構成成分の含有率という点では互いにほとんど同一の組成を有し、かつ、厚さは何れもほぼ２ｍｍである。
【００３７】
しかし、この中でＪＩＳ Ａ−１３２１の表面試験で亀裂等の防火上有害な変形を発生せず、該表面試験の１級（建築基準法に規定する不燃材料に相当する。）に合格する高度な不燃性を有するものは実施例１に係るシート状基材及びシート状化粧材のみであり、他のものはすべて表面試験において、亀裂が発生し不合格である。
【００３８】
次に、前記で引用した、各比較例と実施例１との違いについて説明する。実施例１では、繊維長３ｍｍのロックウール繊維と硬化速度が２．１Ｎ／分のフェノール樹脂を用い、かつ、セルロース繊維／ロックウール繊維の含有質量比率が４７／５３であるのに対し、各比較例と実施例１との違いは、比較例１では、繊維長３ｍｍのロックウール繊維に代えて、繊維長３ｍｍのガラス繊維を用いた点のみ、比較例２では、繊維長３ｍｍのロックウール繊維に代えて、繊維長５ｍｍのガラス繊維を用いた点のみ、比較例３では、熱硬化性樹脂の硬化速度が２．１Ｎ／分ではなく１３．７Ｎ／分である点のみ、比較例５では、ロックウール繊維の繊維長が３ｍｍではなく１ｍｍである点のみ、比較例６では、ロックウール繊維の繊維長が３ｍｍではなく０．１５ｍｍである点のみである。
【００３９】
また、比較例４は、実施例１とほぼ同一の処方を有し、実施例１との違いはセルロース繊維／ロックウール繊維の含有質量比率が４７／５３ではなく、本発明で特定する範囲外の６７／３３である点のみであるが、比較例４に係る１．９９ｍｍ厚のシート状基材及び該シート状基材の片面に化粧シートを貼合したシート状化粧材は、ＪＩＳ Ａ−１３２１の表面試験で亀裂が発生し該表面試験の１級には不合格である。
【００４０】
これに対し、繊維長７ｍｍのロックウール繊維と硬化速度が２．１Ｎ／分のフェノール樹脂を用い、かつ、セルロース繊維／ロックウール繊維の含有質量比率を本発明で特定する範囲内とした実施例３及び実施例５に係るシート状基材は、それぞれ、１．４７ｍｍ厚及び１．２０ｍｍ厚という超薄型であるにもかかわらず、その片面に化粧紙を貼合したシート状化粧材共々ＪＩＳ Ａ−１３２１の表面試験で亀裂等の防火上有害な変形を発生せず、該表面試験の１級（建築基準法に規定する不燃材料に相当する。）に合格する高度な不燃性を有している。
【００４１】
すなわち、多量の含水無機化合物あるいは多量の含水無機化合物及び炭酸塩と比較的少量のセルロース繊維と熱硬化性樹脂を含有するシート状熱成形体において、繊維長２ｍｍ以上のロックウール繊維と硬化速度が０．５Ｎ／分以上６Ｎ／分未満の熱硬化性樹脂を用い、かつ、セルロース繊維／ロックウール繊維の含有質量比率を２０／８０〜６２／３８の範囲とすることにより、はじめて、従来得ることができない場合の多かった厚さ３ｍｍ以下でも、ＪＩＳ Ａ−１３２１の表面試験において亀裂等の防火上有害な変形を発生せず、該表面試験の１級（建築基準法に規定する不燃材料に相当する。）に合格するシート状不燃基材を得ることができ、該シート状不燃基材の少なくとも片面に化粧層を有するシート状化粧材も、ＪＩＳ Ａ−１３２１の表面試験において亀裂等の防火上有害な変形を発生せず、該表面試験の１級（建築基準法に規定する不燃材料に相当する。）に合格する不燃材料とすることができる。
【００４２】
繊維長２ｍｍ以上のロックウール繊維と硬化速度が０．５Ｎ／分以上６Ｎ／分未満の熱硬化性樹脂を用い、かつ、セルロース繊維／ロックウール繊維の含有質量比率を２０／８０〜６２／３８の範囲とした場合に、かかる好結果の得られる作用・機構の詳細は未だ不明であるが、本発明のシート状不燃化粧材の基材であるシート状不燃基材の骨格構成要素であるセルロース繊維と繊維長２ｍｍ以上のロックウール繊維による網状構造に対し、０．５Ｎ／分以上６Ｎ／分未満なる硬化速度を有する熱硬化性樹脂が熱硬化性樹脂に特有の硬質化を極力伴わずに、前記網状構造を効果的に補強する形で硬化するため、得られるシート状不燃基材は、十分な機械的強度を有すると同時に柔軟性が功を奏して熱応力を速やかに分散せしめ得ることが、薄型においても亀裂等の防火上有害な変形の発生を回避できる要因の一つと考えられる。
【００４３】
また、０．５Ｎ／分以上６Ｎ／分未満なる硬化速度を有する熱硬化性樹脂を用いても、これに加え、繊維長２ｍｍ以上のロックウール繊維をセルロース繊維に対し特定の含有質量比率で用いた場合以外は、薄型において、ＪＩＳ Ａ−１３２１の表面試験で亀裂が発生してしまうことから、燃焼試験のごとき高温加熱時に、繊維長２ｍｍ以上のロックウール繊維がセルロース繊維及び前記熱硬化性樹脂並びに含水無機化合物または炭酸塩との相互作用の中で、該繊維長２ｍｍ以上のロックウール繊維に固有で、かつ非常に強力な形状保持効果を発揮することが、薄型においても亀裂等の防火上有害な変形を回避できるもう一つの重要な要因と考えられる。
【００４４】
【実施例】
次に、本発明を以下の実施例に基づいてさらに具体的に説明する。
本実施例中の各項目の測定は次の方法によった。
▲１▼厚さ及び密度：ＪＩＳ Ｐ−８１１８による。
▲２▼曲げ強度：ＪＩＳ Ａ−５９０５による。繊維配向性がある場合、繊維配向方向とこれに直角をなす方向について測定し両者の平均を求めた。また、片面に化粧層を有する場合、もしくは表裏で異なる化粧層を有する場合、表裏それぞれにクロスヘッドを接触させて測定し、両者の平均を求めた。
▲３▼耐水性１：１００ｍｍ角の試験片を２３℃、相対湿度５０％で十分調湿し質量を測定した後、２３℃の蒸留水中に２４時間浸漬後に取り出す。次に、表面に付着した余剰水分を紙又は布で手早くふきとり、直ちに質量を測定し、吸水率を、
吸水率（％）＝（（吸水後の質量−吸水前の質量）／吸水前の質量）×１００で求めた。
【００４５】
▲４▼耐水性２：ＪＡＳ 木−７の１類浸漬剥離試験によって試験し、
○：基材及び基材と化粧層との界面近傍に剥離を発生しない。
×：基材もしくは基材と化粧層との界面近傍に剥離を発生する。
で評価した。
▲５▼不燃性１：ＪＩＳ Ａ−１３２１の表面試験（１級）で亀裂等の防火上有害な変形の有無で評価した。化粧層を有する場合、化粧層を有する面を加熱面とした。
▲６▼不燃性２：ＪＩＳ Ａ−１３２１の表面試験の１級の合否で評価した。化粧層を有する場合、化粧層を有する面を加熱面とした。
また、熱硬化性樹脂のキュラストメータによる１７５℃での熱硬化速度は、硬化曲線上の最大応力の１０％に達した点（応力Ｆ１０（Ｎ），時間Ｔ１０（分））と最大応力の９０％に達した点（応力Ｆ９０（Ｎ），時間Ｔ９０（分））とを結んだ直線の傾き、すなわち（Ｆ９０−Ｆ１０）／（Ｔ９０−Ｔ１０）Ｎ／分で与えられる。
【００４６】
実施例１
市販の針葉樹系未晒硫酸塩パルプと繊維長３ｍｍのロックウール繊維（以下、無機繊維ａと略称する。）を離解機にて離解して得たセルロース繊維と無機繊維の混合分散液の所定量を取り、これに水酸化アルミニウム粉体（平均粒径５．７μｍである。以下同じ）、炭酸カルシウム粉体（平均粒径１．５μｍである。以下同じ）、及びキュラストメータによる１７５℃での硬化速度が２．１Ｎ／分であるフェノール樹脂（以下、熱硬化性樹脂ａと略称する。）を添加し、さらに、ワックスエマルジョン系撥水剤を添加し、攪拌機にて十分に分散混合後、角型テスト抄紙機にて抄造し、圧搾、乾燥した後、熱プレスにて加熱処理（温度２００℃、圧力３．９ＭＰａ、時間１０分）し、シート状基材Ａ′を得た。
【００４７】
次に、シート状基材Ａ′の片面に、尿素メラミン系接着剤を介して、表面に抽象柄模様の印刷層を有するチタン紙系化粧シート（厚さ０．０８ｍｍ）を固着し、シート状化粧材Ａを得た。
シート状基材Ａ′について、含水無機化合物及び炭酸塩の合計含有率、含水無機化合物／炭酸塩の含有質量比率、セルロース繊維と無機繊維の合計含有率、セルロース繊維／無機繊維の含有質量比率、熱硬化性樹脂及び撥水剤の含有率を表１に示すとともに、厚さ、不燃性１及び不燃性２をそれぞれ測定し、その結果を表１に示した。また、シート状化粧材Ａについて、厚さ、密度、曲げ強度、耐水性１、耐水性２、不燃性１及び不燃性２をそれぞれ測定し、その結果を表１に示した。
【００４８】
実施例２
実施例１において、シート状基材中の各成分の配合量を変え、熱プレスの加熱処理条件を、温度１７５℃、圧力２．０ＭＰａ、時間３分とした以外は実施例１と同様にして、シート状基材Ｂ′を得た。
次に、シート状基材Ｂ′の両面に、尿素メラミン系接着剤を介して、表面に抽象柄模様の印刷層を有するチタン紙系化粧シート（厚さ０．０８ｍｍ）を固着し、シート状化粧材Ｂを得た。
【００４９】
シート状基材Ｂ′について、含水無機化合物及び炭酸塩の合計含有率、含水無機化合物／炭酸塩の含有質量比率、セルロース繊維と無機繊維の合計含有率、セルロース繊維／無機繊維の含有質量比率、熱硬化性樹脂及び撥水剤の含有率を表１に示すとともに、厚さ、不燃性１及び不燃性２をそれぞれ測定し、その結果を表１に示した。また、シート状化粧材Ｂについて、厚さ、密度、曲げ強度、耐水性１、耐水性２、不燃性１及び不燃性２をそれぞれ測定し、その結果を表１に示した。
【００５０】
実施例３
実施例１において、無機繊維ａに代えて、繊維長７ｍｍのロックウール繊維（以下、無機繊維ｂと略称する。）を用いた以外は実施例１と同様にして、シート状基材Ｃ′を得た。
次に、シート状基材Ｃ′に、実施例１と同様にして化粧シートを固着し、シート状化粧材Ｃを得た。
シート状基材Ｃ′について、含水無機化合物及び炭酸塩の合計含有率、含水無機化合物／炭酸塩の含有質量比率、セルロース繊維と無機繊維の合計含有率、セルロース繊維／無機繊維の含有質量比率、熱硬化性樹脂及び撥水剤の含有率を表１に示すとともに、厚さ、不燃性１及び不燃性２をそれぞれ測定し、その結果を表１に示した。また、シート状化粧材Ｃについて、厚さ、密度、曲げ強度、耐水性１、耐水性２、不燃性１及び不燃性２をそれぞれ測定し、その結果を表１に示した。
【００５１】
実施例４
実施例２において、無機繊維ａに代えて、無機繊維ｂを用い、熱硬化性樹脂ａに代えて、キュラストメータによる１７５℃での硬化速度が３．３Ｎ／分であるフェノール樹脂（以下、熱硬化性樹脂ｂと略称する。）を用い、炭酸カルシウム粉体を配合しない以外は実施例２と同様にして、シート状基材Ｄ′を得た。
次に、シート状基材Ｄ′の片面に、尿素メラミン系接着剤を介して、突板（材種はメイプルで厚さ０．２ｍｍ）を固着し、シート状化粧材Ｄを得た。
シート状基材Ｄ′について、含水無機化合物及び炭酸塩の合計含有率、含水無機化合物／炭酸塩の含有質量比率、セルロース繊維と無機繊維の合計含有率、セルロース繊維／無機繊維の含有質量比率、熱硬化性樹脂及び撥水剤の含有率を表１に示すとともに、厚さ、不燃性１及び不燃性２をそれぞれ測定し、その結果を表１に示した。また、シート状化粧材Ｄについて、厚さ、密度、曲げ強度、耐水性１、耐水性２、不燃性１及び不燃性２をそれぞれ測定し、その結果を表１に示した。
【００５２】
実施例５
実施例１において、無機繊維ａに代えて、無機繊維ｂを用いた以外は実施例１と同様にして、シート状基材Ｅ′を得た。
次に、シート状基材Ｅ′に、実施例１と同様にして化粧シートを固着し、シート状化粧材Ｅを得た。
シート状基材Ｅ′について、含水無機化合物及び炭酸塩の合計含有率、含水無機化合物／炭酸塩の含有質量比率、セルロース繊維と無機繊維の合計含有率、セルロース繊維／無機繊維の含有質量比率、熱硬化性樹脂及び撥水剤の含有率を表１に示すとともに、厚さ、不燃性１及び不燃性２をそれぞれ測定し、その結果を表１に示した。また、シート状化粧材Ｅについて、厚さ、密度、曲げ強度、耐水性１、耐水性２、不燃性１及び不燃性２をそれぞれ測定し、その結果を表１に示した。
【００５３】
実施例６
実施例５において、熱硬化性樹脂ａとキュラストメータによる１７５℃での硬化速度が７．０Ｎ／分であるフェノール樹脂（以下、熱硬化性樹脂ｃと略称する。）を熱硬化性樹脂ａ／熱硬化性樹脂ｃ＝３／２なる固形分質量比で配合した以外は実施例５と同様にして、シート状基材Ｆ′を得た。
次に、シート状基材Ｆ′の片面に、表面に抽象柄模様の印刷層を有するジアリルフタレート樹脂含浸紙系化粧シート（厚さ０．０８ｍｍ）を、もう一方の面に、印刷層のない無地のジアリルフタレート樹脂含浸紙系化粧シート（厚さ０．０８ｍｍ）を、それぞれ熱圧固着し、シート状化粧材Ｆを得た。
シート状基材Ｆ′について、含水無機化合物及び炭酸塩の合計含有率、含水無機化合物／炭酸塩の含有質量比率、セルロース繊維と無機繊維の合計含有率、セルロース繊維／無機繊維の含有質量比率、熱硬化性樹脂及び撥水剤の含有率を表１に示すとともに、厚さ、不燃性１及び不燃性２をそれぞれ測定し、その結果を表１に示した。また、シート状化粧材Ｆについて、厚さ、密度、曲げ強度、耐水性１、耐水性２、不燃性１及び不燃性２をそれぞれ測定し、その結果を表１に示した。
【００５４】
実施例７
実施例２において、無機繊維ａに代えて、無機繊維ｂを用い、水酸化アルミニウム粉体に代えて、水酸化マグネシウム粉体状（平均粒径１０μｍである。以下同じ）を用いた以外は実施例２と同様にして、シート状基材Ｇ′を得た。
次に、シート状基材Ｇ′の片面に、ポリエステル樹脂系塗料を塗装（塗層の厚さ０．１ｍｍ）し、シート状化粧材Ｇを得た。
シート状基材Ｇ′について、含水無機化合物及び炭酸塩の合計含有率、含水無機化合物／炭酸塩の含有質量比率、セルロース繊維と無機繊維の合計含有率、セルロース繊維／無機繊維の含有質量比率、熱硬化性樹脂及び撥水剤の含有率を表１に示すとともに、厚さ、不燃性１及び不燃性２をそれぞれ測定し、その結果を表１に示した。また、シート状化粧材Ｇについて、厚さ、密度、曲げ強度、耐水性１、耐水性２、不燃性１及び不燃性２をそれぞれ測定し、その結果を表１に示した。
【００５５】
実施例８
市販の針葉樹系未晒硫酸塩パルプと無機繊維ｂをパルパーにて離解し、これに水酸化アルミニウム粉体、炭酸カルシウム粉体及び熱硬化性樹脂ａを添加し、さらに、ワックスエマルジョン系撥水剤を添加し、十分に分散混合後、長網／ワインドアップロール構成の巻取板紙抄紙機にてシート層を１４層積層させて抄造し、圧搾、乾燥した後、熱プレスにて加熱処理（温度２００℃、圧力３．９ＭＰａ、時間１０分）し、シート状基材Ｈ′を得た。
次に、シート状基材Ｈ′の片面に、尿素メラミン系接着剤を介して、表面に抽象柄模様の印刷層を有するチタン紙系化粧シート（厚さ０．０８ｍｍ）を固着し、シート状化粧材Ｈを得た。
シート状基材Ｈ′について、含水無機化合物及び炭酸塩の合計含有率、含水無機化合物／炭酸塩の含有質量比率、セルロース繊維と無機繊維の合計含有率、セルロース繊維／無機繊維の含有質量比率、熱硬化性樹脂及び撥水剤の含有率を表１に示すとともに、厚さ、不燃性１及び不燃性２をそれぞれ測定し、その結果を表１に示した。また、シート状化粧材Ｈについて、厚さ、密度、曲げ強度、耐水性１、耐水性２、不燃性１及び不燃性２をそれぞれ測定し、その結果を表１に示した。
【００５６】
実施例９
実施例８において、無機繊維ｂに代えて、無機繊維ａを用い、熱プレスの加熱処理条件を温度１７５℃、圧力２．０ＭＰａ、時間３分とした以外は実施例８と同様にして、シート状基材Ｉ′を得た。
次に、シート状基材Ｉ′の片面に、尿素メラミン系接着剤を介して、突板（材種はメイプルで厚さ０．２ｍｍ）を固着し、シート状化粧材Ｉを得た。
シート状基材Ｉ′について、含水無機化合物及び炭酸塩の合計含有率、含水無機化合物／炭酸塩の含有質量比率、セルロース繊維と無機繊維の合計含有率、セルロース繊維／無機繊維の含有質量比率、熱硬化性樹脂及び撥水剤の含有率を表１に示すとともに、厚さ、不燃性１及び不燃性２をそれぞれ測定し、その結果を表１に示した。また、シート状化粧材Ｉについて、厚さ、密度、曲げ強度、耐水性１、耐水性２、不燃性１及び不燃性２をそれぞれ測定し、その結果を表１に示した。
【００５７】
比較例１
実施例１において、無機繊維ａに代えて、繊維長３ｍｍのガラス繊維（以下、無機繊維ｃと略称する。）を用いた以外は実施例１と同様にして、シート状基材Ｊ′を得た。
次に、シート状基材Ｊ′に、実施例１と同様にして化粧シートを固着し、シート状化粧材Ｊを得た。
シート状基材Ｊ′について、含水無機化合物及び炭酸塩の合計含有率、含水無機化合物／炭酸塩の含有質量比率、セルロース繊維と無機繊維の合計含有率、セルロース繊維／無機繊維の含有質量比率、熱硬化性樹脂及び撥水剤の含有率を表１に示すとともに、厚さ、不燃性１及び不燃性２をそれぞれ測定し、その結果を表１に示した。また、シート状化粧材Ｊについて、厚さ、密度、曲げ強度、耐水性１、耐水性２、不燃性１及び不燃性２をそれぞれ測定し、その結果を表１に示した。
【００５８】
比較例２
実施例１において、無機繊維ａに代えて、繊維長５ｍｍのガラス繊維（以下、無機繊維ｄと略称する。）を用いた以外は実施例１と同様にして、シート状基材Ｋ′を得た。
次に、シート状基材Ｋ′に、実施例１と同様にして化粧シートを固着し、シート状化粧材Ｋを得た。
シート状基材Ｋ′について、含水無機化合物及び炭酸塩の合計含有率、含水無機化合物／炭酸塩の含有質量比率、セルロース繊維と無機繊維の合計含有率、セルロース繊維／無機繊維の含有質量比率、熱硬化性樹脂及び撥水剤の含有率を表１に示すとともに、厚さ、不燃性１及び不燃性２をそれぞれ測定し、その結果を表１に示した。また、シート状化粧材Ｋについて、厚さ、密度、曲げ強度、耐水性１、耐水性２、不燃性１及び不燃性２をそれぞれ測定し、その結果を表１に示した。
【００５９】
比較例３
実施例１において、熱硬化性樹脂ａに代えて、キュラストメータによる１７５℃での硬化速度が１３．７Ｎ／分であるフェノール樹脂（以下、熱硬化性樹脂ｄと略称する。）を用いた以外は実施例１同様にして、シート状基材Ｌ′を得た。
次に、シート状基材Ｌ′に、実施例１と同様にして化粧シートを固着し、シート状化粧材Ｌを得た。
シート状基材Ｌ′について、含水無機化合物及び炭酸塩の合計含有率、含水無機化合物／炭酸塩の含有質量比率、セルロース繊維と無機繊維の合計含有率、セルロース繊維／無機繊維の含有質量比率、熱硬化性樹脂及び撥水剤の含有率を表１に示すとともに、厚さ、不燃性１及び不燃性２をそれぞれ測定し、その結果を表１に示した。また、シート状化粧材Ｌについて、厚さ、密度、曲げ強度、耐水性１、耐水性２、不燃性１及び不燃性２をそれぞれ測定し、その結果を表１に示した。
【００６０】
比較例４
実施例１において、セルロース繊維／無機繊維含有質量比率を本発明で特定する範囲外しとた以外は実施例１と同様にして、シート状基材Ｍ′得た。
次に、シート状基材Ｍ′に、実施例１と同様にして化粧シートを固着し、シート状化粧材Ｍを得た。
シート状基材Ｍ′について、含水無機化合物及び炭酸塩の合計含有率、含水無機化合物／炭酸塩の含有質量比率、セルロース繊維と無機繊維の合計含有率、セルロース繊維／無機繊維の含有質量比率、熱硬化性樹脂及び撥水剤の含有率を表１に示すとともに、厚さ、不燃性１及び不燃性２をそれぞれ測定し、その結果を表１に示した。また、シート状化粧材Ｍについて、厚さ、密度、曲げ強度、耐水性１、耐水性２、不燃性１及び不燃性２をそれぞれ測定し、その結果を表１に示した。
【００６１】
比較例５
実施例１において、無機繊維ａに代えて、繊維長１ｍｍのロックウール繊維（以下、無機繊維ｅと略称する。）を用いた以外は実施例１と同様にして、シート状基材Ｎ′を得た。
次に、シート状基材Ｎ′に、実施例１と同様にして化粧シートを固着し、シート状化粧材Ｎを得た。
シート状基材Ｎ′について、含水無機化合物及び炭酸塩の合計含有率、含水無機化合物／炭酸塩の含有質量比率、セルロース繊維と無機繊維の合計含有率、セルロース繊維／無機繊維の含有質量比率、熱硬化性樹脂及び撥水剤の含有率を表１に示すとともに、厚さ、不燃性１及び不燃性２をそれぞれ測定し、その結果を表１に示した。また、シート状化粧材Ｎについて、厚さ、密度、曲げ強度、耐水性１、耐水性２、不燃性１及び不燃性２をそれぞれ測定し、その結果を表１に示した。
【００６２】
比較例６
実施例１において、無機繊維ａに代えて、繊維長０．１５ｍｍのロックウール繊維（以下、無機繊維ｆと略称する。）を用いた以外は実施例１と同様にして、シート状基材Ｏ′を得た。
次に、シート状基材Ｏ′に、実施例１と同様にして化粧シートを固着し、シート状化粧材Ｏを得た。
シート状基材Ｏ′について、含水無機化合物及び炭酸塩の合計含有率、含水無機化合物／炭酸塩の含有質量比率、セルロース繊維と無機繊維の合計含有率、セルロース繊維／無機繊維の含有質量比率、熱硬化性樹脂及び撥水剤の含有率を表１に示すとともに、厚さ、不燃性１及び不燃性２をそれぞれ測定し、その結果を表１に示した。また、シート状化粧材Ｏについて、厚さ、密度、曲げ強度、耐水性１、耐水性２、不燃性１及び不燃性２をそれぞれ測定し、その結果を表１に示した。
【００６３】
比較例７
比較例１において、各成分の配合量を変え、熱プレスの加熱処理条件を、温度１７５℃、圧力２．０ＭＰａ、時間３分とした以外は比較例１と同様にして、シート状基材Ｐ′を得た。
次に、シート状基材Ｐ′に、比較例１と同様にして化粧シートを固着し、シート状化粧材Ｐを得た。
シート状基材Ｐ′について、含水無機化合物及び炭酸塩の合計含有率、含水無機化合物／炭酸塩の含有質量比率、セルロース繊維と無機繊維の合計含有率、セルロース繊維／無機繊維の含有質量比率、熱硬化性樹脂及び撥水剤の含有率を表１に示すとともに、厚さ、不燃性１及び不燃性２をそれぞれ測定し、その結果を表１に示した。また、シート状化粧材Ｐについて、厚さ、密度、曲げ強度、耐水性１、耐水性２、不燃性１及び不燃性２をそれぞれ測定し、その結果を表１に示した。
【００６４】
比較例８
比較例３において、各成分の配合量を変え、熱プレスの加熱処理条件を、温度１７５℃、圧力２．０ＭＰａ、時間３分とした以外は比較例３と同様にして、シート状基材Ｑ′を得た。
次に、シート状基材Ｑ′に、比較例３と同様にして化粧シートを固着し、シート状化粧材Ｑを得た。
シート状基材Ｑ′について、含水無機化合物及び炭酸塩の合計含有率、含水無機化合物／炭酸塩の含有質量比率、セルロース繊維と無機繊維の合計含有率、セルロース繊維／無機繊維の含有質量比率、熱硬化性樹脂及び撥水剤の含有率を表１に示すとともに、厚さ、不燃性１及び不燃性２をそれぞれ測定し、その結果を表１に示した。また、シート状化粧材Ｑについて、厚さ、密度、曲げ強度、耐水性１、耐水性２、不燃性１及び不燃性２をそれぞれ測定し、その結果を表１に示した。
【００６５】
比較例９
実施例８において、無機繊維ａに代えて、無機繊維ｃを用いた以外は実施例８と同様にして、シート状基材Ｒ′を得た。
次に、シート状基材Ｒ′に、実施例８と同様にして化粧シートを固着し、シート状化粧材Ｒを得た。
シート状基材Ｒ′について、含水無機化合物及び炭酸塩の合計含有率、含水無機化合物／炭酸塩の含有質量比率、セルロース繊維と無機繊維の合計含有率、セルロース繊維／無機繊維の含有質量比率、熱硬化性樹脂及び撥水剤の含有率を表１に示すとともに、厚さ、不燃性１及び不燃性２をそれぞれ測定し、その結果を表１に示した。また、シート状化粧材Ｒについて、厚さ、密度、曲げ強度、耐水性１、耐水性２、不燃性１及び不燃性２をそれぞれ測定し、その結果を表１に示した。
【００６６】
比較例１０
実施例９において、セルロース繊維／無機繊維含有質量比率を本発明で特定する範囲外しとた以外は実施例９と同様にして、シート状基材Ｓ′を得た。
次に、シート状基材Ｓ′に、実施例９と同様にして突板を固着し、シート状化粧材Ｓを得た。
シート状基材Ｓ′について、含水無機化合物及び炭酸塩の合計含有率、含水無機化合物／炭酸塩の含有質量比率、セルロース繊維と無機繊維の合計含有率、セルロース繊維／無機繊維の含有質量比率、熱硬化性樹脂及び撥水剤の含有率を表１に示すとともに、厚さ、不燃性１及び不燃性２をそれぞれ測定し、その結果を表１に示した。また、シート状化粧材Ｓについて、厚さ、密度、曲げ強度、耐水性１、耐水性２、不燃性１及び不燃性２をそれぞれ測定し、その結果を表１に示した。
【００６７】
比較例１１
実施例１において、ワックスエマルジョン系撥水剤を添加しない以外は実施例１と同様にして、シート状基材Ｔ′を得た。
次に、シート状基材Ｔ′に、実施例１と同様にして化粧シートを固着し、シート状化粧材Ｔを得た。
シート状基材Ｔ′について、含水無機化合物及び炭酸塩の合計含有率、含水無機化合物／炭酸塩の含有質量比率、セルロース繊維と無機繊維の合計含有率、セルロース繊維／無機繊維の含有質量比率、熱硬化性樹脂及び撥水剤の含有率を表１に示すとともに、厚さ、不燃性１及び不燃性２をそれぞれ測定し、その結果を表１に示した。また、シート状化粧材Ｔについて、厚さ、密度、曲げ強度、耐水性１、耐水性２、不燃性１及び不燃性２をそれぞれ測定し、その結果を表１に示した。
【００６８】
比較例１２
実施例９において、ワックスエマルジョン系撥水剤を添加しない以外は実施例９と同様にして、シート状基材Ｕ′を得た。
次に、シート状基材Ｕ′に、実施例９と同様にして突板を固着し、シート状化粧材Ｕを得た。
シート状基材Ｕ′について、含水無機化合物及び炭酸塩の合計含有率、含水無機化合物／炭酸塩の含有質量比率、セルロース繊維と無機繊維の合計含有率、セルロース繊維／無機繊維の含有質量比率、熱硬化性樹脂及び撥水剤の含有率を表１に示すとともに、厚さ、不燃性１及び不燃性２をそれぞれ測定し、その結果を表１に示した。また、シート状化粧材Ｕについて、厚さ、密度、曲げ強度、耐水性１、耐水性２、不燃性１及び不燃性２をそれぞれ測定し、その結果を表１に示した。
【００６９】
以下、余白
【表１】
【発明の効果】
本発明のシート状不燃化粧材は、含水無機化合物あるいは含水無機化合物及び炭酸塩／セルロース繊維及びロックウール繊維／熱硬化性樹脂という構成で各成分を特定量含有し、かつ、ロックウール繊維の繊維長を２ｍｍ以上とし、熱硬化性樹脂の全部あるいは一部をキュラストメータによる１７５℃での熱硬化速度が０．５Ｎ／分以上６Ｎ／分未満なる硬化特性を有するものとし、かつ、セルロース繊維／ロックウール繊維の含有質量比率を２０／８０〜６２／３８の範囲とし、撥水処理されたシート状不燃基材の少なくとも片面に化粧層を有するようにしたので、薄型であるのに拘わらず、亀裂の発生などの防火上有害な変形が発生しない高度な不燃性を有し、かつ、優れた耐水性を有するシート状不燃化粧材が得られる。
【００７１】
すなわち、従来の不燃化粧材が最低でも４ｍｍ厚以上の不燃基材に化粧加工したものでないと所要の不燃性能を確保できない場合が多かったのに対し、本発明のシート状不燃化粧材は、厚さ３ｍｍ以下という薄型のシート状不燃基材に化粧加工したものでも、ＪＩＳ Ａ−１３２１の表面試験で亀裂等の防火上有害な変形を発生せず、該表面試験の１級（建築基準法に規定する不燃材料に相当する。）に合格する高度の不燃性を有する。
【００７２】
また、本発明のシート状不燃化粧材は、厚さが０．５〜３ｍｍという薄型のシート状不燃基材を基材としているため、薄型化及び軽量化でき施工作業性が改善されるとともに、既存の不燃化粧材では厚さの制約から挿入できなかった部位にも適用できるなど、設計・施工方法面での自由度が拡大し、より多様な要求に対応できる。
【００７３】
さらに、本発明のシート状不燃化粧材は、その基材であるシート状不燃基材が撥水処理されているため、水中浸漬しても吸水率がきわめて低く、煮沸耐久性にも優れ、キッチンパネル、浴室パネルなどの高度の耐水性を要求される部位にも好適に用いることができる。
【００７４】
加えて、本発明のシート状不燃化粧材は、十分な機械的強度を有し、かつ良好な柔軟性を兼ね備えているため、０．５〜３ｍｍという薄型のシート状不燃基材を基材としているにも拘わらず、取扱い時に、けい酸カルシウム板のごとき従来の不燃基材に化粧加工したものにおいて発生しやすいところの、折れあるいは割れといった不具合が発生しにくい上に、十分に柔軟性のある化粧層を選択することにより、溝加工あるいは屈曲自在な不燃裏打材との接着を施さずとも、曲率半径５０ｍｍ以下といった、きわめて曲がりの急な曲面施工を施すことができるという利点を有する。
Claims (9)
- 含水無機化合物及び炭酸塩を固形分で合計６０〜９５質量％と、セルロース繊維及び繊維長２ｍｍ以上のロックウール繊維を固形分で合計４〜４０質量％と、熱硬化性樹脂を固形分で１〜２０質量％とを含有し、かつ、前記含水無機化合物／炭酸塩が固形分質量比で前記含水無機化合物／炭酸塩＝１００／０〜５０／５０であり、前記セルロース繊維／ロックウール繊維が固形分質量比でセルロース繊維／ロックウール繊維＝２０／８０〜６２／３８である熱圧成形体であって、前記熱硬化性樹脂の全部または一部はキュラストメータによる１７５℃での熱硬化速度が０．５Ｎ／分以上６Ｎ／分未満なる硬化特性を有し、撥水処理され、かつ、厚さが０．５〜３ｍｍであるシート状不燃基材の少なくとも片面に化粧層を有することを特徴とするシート状不燃化粧材。
- 上記熱硬化性樹脂の内、固形分で３０質量％以上がキュラストメータによる１７５℃での熱硬化速度が０．５Ｎ／分以上６Ｎ／分未満なる硬化特性を有するものであることを特徴とする請求項１記載のシート状不燃化粧材。
- 上記熱硬化性樹脂は、フェノール樹脂、メラミン樹脂、エポキシ樹脂、尿素樹脂、尿素メラミン樹脂及び不飽和ポリエステル樹脂の中から選ばれた少なくとも１種類からなる請求項１または２記載のシート状不燃化粧材。
- 上記含水無機化合物は水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、水酸化カルシウム、二水和石こう及びアルミン酸化カルシウムの中から選ばれた少なくとも１種類からなる請求項１、２または３記載のシート状不燃化粧材。
- 上記炭酸塩は炭酸カルシウムである請求項１、２、３または４記載のシート状不燃化粧材。
- シート状不燃基材が２層以上のシート層の積層体からなる請求項１、２、３、４または５記載のシート状不燃化粧材。
- 化粧層の厚さは０．３ｍｍ以下である請求項１、２、３、４、５または６記載のシート状不燃化粧材。
- 化粧層は、塗層、化粧シート層及び突板層の中から選ばれた少なくとも１種類からなる請求項１、２、３、４、５、６または７記載のシート状不燃化粧材。
- シート状不燃基材がＪＩＳ Ａ−１３２１の表面試験（１級）で亀裂等の防火上有害な変形を発生しないものである請求項１、２、３、４、５、６、７または８記載のシート状不燃化粧材。
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- 2001-05-17 JP JP2001147325A patent/JP4678631B2/ja not_active Expired - Fee Related
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