JP4595355B2 - 合成樹脂成形物およびその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、高級感のある表面品位を有する人工皮革貼着合成樹脂成形物およびそれを簡単、容易に提供する製造方法に関するものである。

従来より合成樹脂成形物の表面に皮革シートを張設することで、質感や触感を高めた製品やその製造方法が提案されている。これらを成形するには合成樹脂容器を成形した後に所定形状に裁断された人工皮革を接着剤や両面テープなどで貼着する方法、基体層と合成樹脂の一体成形により張りあわせる方法がとられている。

例えば合成皮革を張設する場合には、人工皮革と合成樹脂との相溶性を利用して人工皮革シートの一面を合成樹脂に融着させることで一体的に成形する方法（特許文献１、２参照）がある。しかしながら、これら一体成形による人工皮革を張設する場合には、成形時に人工皮革表面の品位や物性、染色堅牢度が著しく低下し、高級感が損なわれてしまうという問題があった。これらを解決するに当たり金型への基材層の張り付け方法など工夫が提案されているが特に表面に毛羽を有する人工皮革には成形時の温度により表面感が大きく変化してしまうため問題であった（特許文献３、４参照）。

これらの問題を解決するためには、人工皮革シートに布地等の中間材を裏打ちし、人工皮革シートの合成樹脂材料接着側の耐熱温度を高める方法（特許文献５，６参照）があるが、これらの方法を採用した場合、中間材の必要性や中間材裏打ち工程の増加を余儀なくされ、厚みも厚くなりデザイン的な制約を受ける原因となっていたし、さらにかかる人工皮革シートは容易に剥離し易いという致命的欠陥があった。
特開昭５９−１４２９３７号公報 特開平２−５９３１４号公報 特開平６−３４４３７７号公報 特開平７−３０４０６１号公報 特開昭６０−２１２３１３号公報 特開昭６１−１４９４４号公報

このように人工皮革と合成樹脂を一工程で一体的に成形し、且つ人工皮革表面の品位を損なわずに行うことは非常に困難な状況にあった。

本発明は、かかる従来技術の背景に鑑み、高級感のある表面品位に優れ、かつ、染色堅牢度にも優れた人工皮革が貼着された合成樹脂成形物およびそれを簡単、容易に提供する製造方法を提供せんとするものである。

本発明は、かかる課題を解決するために、次のような手段を採用するものである。すなわち、本発明の合成樹脂成形物は、少なくとも片面が立毛化された人工皮革が合成樹脂成形物の表面に一体化されてなる合成樹脂成形物であって、該人工皮革が単繊維繊度０．８デシテックス以下の極細繊維で構成される３次元絡合体不織布と高分子弾性体とで構成されたものであり、該人工皮革の立毛面で合成樹脂と結合していることを特徴とするものである。

また、かかる合成樹脂成形物の製造方法は、少なくとも片面が立毛化された人工皮革の立毛面に、２５０℃以下の融点を有する合成樹脂の溶融液を射出して、圧縮成形する際に、該人工皮革の該立毛面の反対面が冷却されており、かつ該人工皮革が単繊維繊度０．８デシテックス以下の極細繊維で構成される３次元絡合体不織布と高分子弾性体とで構成されたものであることを特徴とするものである。

本発明によれば、立毛人工皮革を合成樹脂成形品表面に立毛を損なうことなく、極めて容易に且つ確実に、中間層を介さずに一つの工程によって張設することができ、製造コストのダウン並びに工程のスリム化を可能にすることができる。

本発明の合成樹脂成形物は、少なくとも片面が立毛化された人工皮革の立毛面が合成樹脂成形物の表面に結合、一体化されていることが重要である。かかる結合部分には、かかる立毛のみならず、人工皮革の反対側（外側表面＝合成樹脂接触面の反対側）に合成樹脂溶融液の温度が伝達されない程度であれば、立毛長さを越えて、人工皮革を構成する不織布まで合成樹脂が及んでもよい。立毛は、合成樹脂溶融液の熱と、成形のためのプレス圧力によって、不織布基材に押し付けられたり、熱変形したり、熱変質したりして、屈曲したり、縮んだりするものであるが、この変形が剥離強力を大きくする要因である。

また、かかる立毛結合構造を採用することによって、人工皮革表面の熱変形や変質を来すことなく、高級感のある表面品位に優れた形で提供することができる。

かかる手段によって、人工皮革の毛羽立たせた立毛部分内に、合成樹脂を効果的に浸透させ、かつ、人工皮革と合成樹脂成形物の表面とを結合、一体化させることにより、強力な固着力効果を生むものである。しかも、かかる特定な固着手段によれば、従来よりも低い温度での合成樹脂成形が可能となり、結果として成形後の人工皮革の表面の品位が損なわれることがない。

本発明で用いる人工皮革は、極細繊維で構成される３次元絡合体不織布と高分子弾性体とで構成される。

かかる極細繊維としては、海成分を抽出除去する海島型多成分複合繊維、または、後工程で剥離分割することによって極細繊維化される分割型多成分複合繊維などの極細繊維発生型繊維から得られるもので、単繊維繊度が０．８デシテックス以下の極細繊維である。単繊維繊度が、０．８〜０．００５デシテックスの極細繊維が１０〜数千本束になったものが、柔軟性の高い人工皮革を得る上で好ましく使用される。しかし、成形時に発生する熱の影響を回避する観点から、単繊維繊度があまり細すぎると、熱により融着して十分な投錨効果が得られない。一般的に太デシテックス繊維絡合体は細デシテックス絡合体に比べ、不織布形成時に密度が低く抜けやすく、表面がごわごわして緻密な構造のものが得られない傾向がある。すなわち、前記複合繊維の島繊維のデシテックスが０．８デシテックスを越えると、人工皮革特有の高級感を失う。従って極細繊維は、好ましくは０．５デシテックスから０．０１デシテックス、さらに好ましくは０．２デシテックスから０．０３デシテックスの範囲内のものであるのがよい。

本発明において極細繊維の単繊維繊度は、人工皮革を厚み方向にカットした断面を観察面として走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）により観察し、任意の３００カ所の極細繊維の繊維径を測定し、これの平均値を算出するという方法により求める。

かかる極細繊維としては、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンテレフタレート共重合体、ポリブチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート共重合体、ポリプロピレンテレフタレートおよびその共重合体等のポリエステル類、ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン１２、共重合ナイロン等のポリアミド類から選ばれた少なくとも１種類を素材として使用することができるが、貼り合わせる合成樹脂の溶融温度に耐えられるものであることが必要であり、かつ、染色堅牢度を維持する上から、ポリエチレンテレフタレートおよびその共重合体を用いるのが望ましい。

なお、ここでいうポリマー（重合体、共重合体）とは、いずれも繊維形成性あるいはフィルム形成性を有する程度の分子量（数平均分子量または重量平均分子量）を少なくとも有するものである。

本発明の３次元絡合体不織布を得るためには、まず先に述べた極細繊維発生繊維を通常の方法で、ランダムウェッバー、あるいは、クロスラッパーにて、積層ウェブを作成し、ニードルパンチングあるいはウオータージェットパンチにより三次元絡合させて不織布にしたものである。この際不織布の厚み方向にできるだけ多くの繊維を縦方向（シート面に対して直角方向）に配列させるのが好ましい。すなわち、見掛け密度が０．０５〜０．６ｇ／ｃｍ³、より好ましくは０．１〜０．５ｇ／ｃｍ³であり、これら縦配列繊維はバフ研削された際に立毛（起毛）を形成し、立毛面に向けて合成樹脂の溶融液を射出して一体成形したときに、合成樹脂内部に繊維が入り込み投錨効果が発生する。

なお、かかる不織布の見掛密度は、ＪＩＳ Ｋ−６５０５に基づいて測定したものである。

ニードルパンチング等による絡合付与はニードルの形状や不織布の特性によって異なるが、一般に１００〜３０００パンチ／ｃｍ²の範囲で与えられる。少ないと、立毛が発生せず、多くすぎても不織布を構成する繊維が切れ、物性が低下する。ＪＩＳ Ｌ−１９１３に基づいて測定される不織布の目付は、好ましくは８０〜６００ｇ／ｍ²、より好ましくは１００〜５００ｇ／ｍ²の範囲内であることがよい。かかる目付が８０ｇ／ｍ²未満では、成形時に皺が発生する傾向があり、また、かかる目付が６００ｇ／ｍ²を越えると、シートの剛性が高くなり、複雑な形状の成形に適応しにくくなるので好ましくない。

かかる不織布に付与する高分子弾性体とその付与方法は、通常の合成樹脂および付与の方法が採用できる。かかる高分子弾性体としては、例えばポリウレタン系合成樹脂、ポリ塩化ビニル系合成樹脂、ポリアクリル系合成樹脂、ポリアミノ系合成樹脂、シリコーン系合成樹脂、およびこれらの共重合体並びにこれらの混合物等の中から目的や用途によって選択して使用されるが、成形性が良好な柔軟性と柔軟な立毛を得るにはポリウレタンが好ましく採用される。かかる高分子弾性体の不織布への付与方法としては、たとえばポリウレタンのジメチルフォルムアミド溶液中に不織布を含浸した後、水とジメチルフォルムアミド水溶液から成る凝固液の中で、ポリウレタンを凝固させる湿式凝固法、あるいは、水と溶媒混合液から成るウレタン水溶液を含浸させた後、加熱乾燥させてポリウレタンを凝固させる乾式凝固法などを用いることができる。

本発明で使用される高分子弾性体が、例えばポリウレタン系合成樹脂である場合、ポリウレタンの高分子ジオール成分の分子量としては、好ましくは５００〜５０００、より好ましくは１０００〜３０００であるのがよく、その原料であるジオール成分としては、ポリカーボネートジオール、ポリエーテルジオール、ポリエステルジオールあるいはこれらの混合物が好ましく使用される。また、ジイソシアネート成分としては、芳香族系イソシアネート、脂環系イソシアネート、脂肪族系イソシアネートなどを使用することができるが、成形時の耐熱特性に優れた芳香族系イソシアネートが好ましく、特にメチルジイソシアネート（ＭＤＩ）が好ましく使用される。かかる４，４’ジフェニルメタンジイソシアネートからなるポリウレタンは、ジオールの種類にかかわらず、成形時の熱の影響を受けにくいという特徴を有する。また、かかる成形時の熱の影響を受けにくくする上で、鎖伸長剤として、分子量５００以下のグリコール伸長剤や水添ＭＤＩ、ジアミン伸長剤が好ましく使用される。これらの鎖伸長剤の中でも、メチレンビスアニリン（ＭＢＡ）のような耐熱性に優れたジアミン伸長剤を使用することがより好ましい。

本発明の人工皮革では、極細繊維製不織布と高分子弾性体の重量比は、好ましくは８０／１０〜３０／７０の範囲で設定される。本発明では立毛性を確保する上で、最終的に不織布と高分子重合体の重量比が、好ましくは８０／１０〜５０／５０、より好ましくは７０／３０〜６０／４０の範囲内に調整するのが好ましい。すなわち、高分子弾性体の重量比が７０重量％を越えると、ゴム状の性質が顕著になり、表面硬さが増加するためサンドペーパーでバフィングしたときに毛羽が短く、十分な投錨効果を発生することができない。風合いも硬く曲面を有する成形物には剥離、浮きといった欠点が発生し、表面にしわが発生しやすくなる。また、高分子弾性体の重量比が１０重量％未満になると、成形性は良好となるが、極細繊維と高分子弾性体との結束点が少ないために、成形品の摩耗による繊維の脱落が発生しやすくなる。

本発明の人工皮革を構成する不織布は極細繊維で構成されているものであるが、かかる極細繊維は、不織布を海島型複合繊維または分割型複合繊維を用いて形成した後、該複合繊維を極細繊維化処理して形成されるものである。

すなわち、不織布に高分子弾性体を付与する前あるいは後に、該不織布を構成している複合繊維の極細繊維化処理を行い極細繊維を発生させるのである。かかる極細化処理の方法については、海島型複合繊維であれば、海部分をトリクレン、トルエン等の溶剤や、アルカリ処理により、溶出させ取り除き、分割型複合繊維の場合は、水流等による機械的処理、あるいは溶剤処理により、剥離分割を行い極細繊維発現させる方法によって得られる。

次いで、極細繊維からなる不織布の少なくとも片面を起毛処理する。起毛処理は、針布やサンドペーパーを使用して行うことができる。とりわけ、高分子弾性体付与後、表面をサンドペーパーを使用して、不織布の厚み方向に、好ましくは０．０２〜０．４ｍｍ、より好ましくは０．１５〜０．２ｍｍの範囲で研削処理して起毛することによって、より均一で良好な立毛を形成することができる。かかる起毛部分には、１０〜２００μｍの長さから成る立毛が形成される。かくして最終的に見掛密度が、好ましくは０．１〜０．５ｇ／ｃｍ³、より好ましくは０．２〜０．４ｇ／ｃｍ³の範囲にある不織布を形成する。かかる見掛密度範囲にある不織布とすることが良好な成形性を達成する上からよい。

本発明の人工皮革の不織布は極細繊維から構成されるが、非成形面（結合しない側の面）は同様にバフィングによってスエード調に仕上げられていてもよく、表面が銀面に形成されたものでもよい。高級な表面に仕上げるには、成形前に高圧液流染色機により染色加工を付与するのが望ましく、高圧液流染色機内には熱水流とともに狭いノズルを通過させることで揉み効果が加わり、かくすることにより不織布層は成形に都合がよい柔軟性を得ることができる。

本発明に用いる成形物用の合成樹脂としては、加工性等を考慮して、例えばＡＢＳ合成樹脂、ポリスチレン合成樹脂、ポリウレタン合成樹脂、ポリエチレン合成樹脂、アクリル合成樹脂、ナイロン合成樹脂等の群から、その用途によって自由に選択されるが、成形時に基材に与える熱的影響の関係から言えば、低温で溶解する合成樹脂が望ましく、たとえばＡＢＳ合成樹脂などは好適な合成樹脂である。かかる合成樹脂の成形方法としては、真空成形や一般射出成形等の手段が採用されるが、本発明の基材を取り付け、その裏面に熱可塑性合成樹脂を供給して成形する方法としては、射出成形の中でも、特に射出圧縮成形が採用される。すなわち、この射出圧縮成形法によれば、簡単、容易に、かつ、確実に目的の成形物を提供することができる。

かかる射出圧縮成形によって、合成樹脂を、人工皮革と一体成形する際の加工条件は、成形する合成樹脂の加工条件に依存させて適宜調整すればよいが、その際、少なくとも片面が立毛された人工皮革を載置した金型を予め冷却しておくことが好ましい。すなわち、立毛面とは反対側の、つまり合成樹脂溶融液に接触させない人工皮革面は、冷却された金型に接触させておくのである。こうすることで、合成樹脂溶融液の熱の伝達を防止するものである。つまり、型締めした金型内に合成樹脂を注入し、プレスを行う工程中に、人工皮革を載置した側の金型を冷却しながら加工を行うのである。

かかる人工皮革は、金型成形面上に載置するだけでもよいが、金型本体やこれらの周囲に設けた、例えば人工皮革固定枠にピンやテープ等を用いて固定してもよい。金型を型締めする時、型締め方向は縦方向であっても、横方向であってもよい。

射出圧縮成形する際には、合成樹脂射出完了後にプレスを開始しても良いが、加工性の観点から、所定量の合成樹脂が金型に注入された時点からプレスを開始し、その後も連続的に合成樹脂を供給し続け、金型内の合成樹脂を展延させる方法がより好ましい。使用する合成樹脂の種類にも関係するが、合成樹脂溶融温度で溶解した熱可塑性合成樹脂を金型に注入する際の金型成形温度は、人工皮革が熱によりダメージを受けるのを回避するためには、低い方が望ましいが、金型成形温度があまり低すぎると、熱可塑性合成樹脂の金型内への均一充填を阻害するので、好ましくは２５０℃以下、より望ましくは１９０℃〜２４０℃、特に望ましくは２０５℃から２２０℃に設定するのがよい。。

かかる成形時に使用される合成樹脂の粘度は、射出せん断速度にも依存するが、ＪＩＳ Ｋ−６８２８に基づいて測定される粘度が、好ましくは１００〜１００００Ｐａ・ｓ、より好ましくは５００〜５０００Ｐａ・ｓ、特に好ましくは１０００〜３０００Ｐａ・ｓであるのがよい。すなわち、かかる合成樹脂粘度が高すぎると、立毛繊維内部に入り込むことができず、合成樹脂成形物表面の人工皮革の剥離強力が低下する。一方、合成樹脂粘度が低すぎると、立毛繊維内部に入り込み易くなるが、入り込みすぎて、結局、合成樹脂溶融液の熱により、人工皮革の外側（結合する側の反対面）の表面品位を著しく低下させることとなる。かかる合成樹脂粘度が適度にコントロールされていることで、人工皮革の立毛内部に合成樹脂が入り込んだ形で結合、一体化された堅固な構造を形成するのである。

かかる一体成形時の人工皮革の立毛と熱可塑性合成樹脂とが、接触された状態で保持される保持時間は、好ましくは１０秒以内、より好ましくは１〜５秒以内であるのがよい。すなわち、この保持時間が短すぎると、一体成形後、十分な剥離強力として、好ましくは０．５ｋｇ／ｃｍ幅以上、より好ましくは０．７５〜１．５ｋｇ／ｃｍ幅以上を満足させることができない。しかし、この保持時間が長すぎると、人工皮革の外側（結合する側の反対面）表面の変質や、人工皮革の不織布繊維と高分子弾性体とが、熱により変質硬化したり、さらに人工皮革の全体的な風合いや表面品位を著しく劣化させることとなる。

かかる人工皮革の剥離強力測定方法は、長さ１０ｃｍ、幅２．０ｃｍ試験片の基体層の一部を剥離し一方のチャックに挟み、試験片の合成樹脂層を他方のチャックに挟んで引張試験機で引張速度１００ｍｍ／分で剥離強力を測定、記録し、得られたＳＳ曲線から剥離強力の平坦な部分の平均値を３点求め平均値を出し、得られた値を、幅１cm当たりの値に換算して表したものである。

本発明は、かかる少なくとも片面に立毛を有する人工皮革を採用したことで、立毛繊維が合成樹脂内部に入り込み、不織布自体が熱による変質を起こす前に、成形処理を完了させることが可能になったものである。すなわち、この立毛繊維の熱による軟化、溶融などによる変形を含めた投錨効果により、熱を十分かけて得られた場合と同様の剥離強力が得られるので、長時間の成形加工時間を必要としないのである。すなわち、本発明は、まさにかかる立毛繊維を利用した加工方法に特徴を有するものである。

以下、図面に従って本発明における合成樹脂成形物およびその製造方法を説明する。

まず、図１は、本発明の合成樹脂成形物の一例を示す断面図である。この図で、人工皮革（１）の立毛部（２）が、合成樹脂成形物（３）によって結合している状態を示す。

図２は、合成樹脂成形物の製造工程での金型部分の概略断面図を示したものである。すなわち、解放状態にある雌雄一対（４、５）からなる金型間に、雄型（４）の金型成形面側に接するように人工皮革（１）を供給する。このとき、後から射出される合成樹脂と接する面が立毛されている人工皮革（１）を使用することが重要である。また、人工皮革（１）が接触している雄型（４）は、冷却されているのが好ましい。かかる冷却の程度は、溶融合成樹脂（６）の熱が人工皮革の反対側表面に、できるだけ伝達しないような、つまり熱変質しないような冷却状態を維持するのが好ましい。次に、合成樹脂を射出するのに最適な圧縮ストローク位置まで、雌型（５）を作動させて、型締めし、次いで溶融合成樹脂（６）を金型内に設けた合成樹脂供給通路（７）を介して、合成樹脂供給口（８）から金型内（４、５）に直接供給し、所定量の合成樹脂が金型内に注入された時点で、プレスを開始して、人工皮革の立毛面と合成樹脂成形物（３）の表面とを一体化する。次いで金型を開放して成形品を取り出して、本発明の合成樹脂成形物（３）を得るものである。

本発明によれば、優美な表面品位を保ったまま人工皮革を合成樹脂成形物表面に極めて容易にかつ確実に、中間層を介さずに、一つの工程によって張設することができる。得られる合成樹脂と人工皮革とが一体的に成形されてなる合成樹脂成形物は、その用途として、例えば携帯電話機の筐体やモバイルコンピューター、ＰＤＡ等の電子機器の筐体、ＣＤプレーヤー、ＤＶＤプレーヤー、ｍｐ３プレーヤー等のＡＶ機器の筐体、家庭用浄水器、ポット等の日用品の筐体等に用いるのに好適である。

以下、本発明を実施例により、さらに詳細に説明する。

なお、実施例中の％は断りのない限り重量に関するものである。以下の実施例および、比較例において機械的物性の評価は以下の方法に従った。

［目付］
ＪＩＳ Ｌ−１９１３ 一般短繊維不織布試験方法により測定した。

［見掛密度］
ＪＩＳ Ｋ−６５０５ 靴甲用人工皮革試験方法によって測定した。

［人工皮革の剥離強力測定方法］
長さ１０ｃｍ、幅２．０ｃｍ試験片の基体層の一部を剥離し一方のチャックに挟み、試験片の合成樹脂層を他方のチャックに挟んで引張試験機で引張速度１００ｍｍ／分で剥離強力を測定、記録する。得られたＳＳ曲線から剥離強力の平坦な部分の平均値を３点求め平均値を出す。得られた値は幅１ｃｍ当たりの値に換算して表す。

［接着面から合成樹脂層への繊維進入長さ測定方法］
合成樹脂成形物をカミソリで割断し、その断面で、かつ、立毛繊維が進入している面を露出させて、そこを電子顕微鏡にて１５０倍に拡大して写真撮影し、繊維長さを測定する。任意に５点を抽出しその長さの平均値で表す。

［立毛繊維の平均長さの測定方法］
立毛人工皮革をカミソリで割断し、その断面を電子顕微鏡にて５０倍に拡大して写真撮影し、不織布基材と立毛繊維のそれぞれの境界の平均箇所に定規で直線を引き、その立毛部分の長さを測定する。測定は、任意に５箇所を抽出して測定して、その長さの平均値で表す。

［極細繊維の平均デシテックス測定方法］
人工皮革を厚み方向にカットした断面を観察面として走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）により観察し、任意の３００カ所の極細繊維の繊維径を測定し、これの平均値を算出するという方法により求めた。

［染色堅牢度試験方法］
ＪＩＳ Ｌ−０８６１の有機溶剤に対する染色堅牢度試験により求めた。使用した有機溶剤はトリクロロエチレンを使用した。

［摩耗試験方法］
ＪＩＳ Ｌ−１０９６のマーチンデール試験により求めた。

実施例１
島成分としてポリエチレンテレフタレート、海成分としてポリスチレンからなる成分比６０／４０、島数１６、複合繊度４．０ｄｔｅｘ、島繊度０．２ｄｔｅｘ、繊維長５１ｍｍの海島型複合繊維の原綿を用い、カーディングおよびラッピングにより繊維積層ウェブとしたものに、２５００本／ｃｍ²のニードルパンチにより繊維が絡合一体化した目付５００ｇ／ｍ²で見掛密度０．１８０ｇ／ｃｍ³の不織布シートを作製した。

かくして得られたシートを極細化し、アミン伸長から成るポリエーテル系ポリウレタンをシート重量に対し約４０％付与したものを半裁し、バフ機で起毛処理した。研削は厚み方向に対して０．１０ｍｍ分研削し表面に極細繊維から成る、平均毛羽長約１００μｍの立毛を形成した。

仕上げ厚みは０．７５ｍｍで見掛密度は０．３００ｇ／ｃｍ³の生機を得た。その後、分散染料で染色し、厚さ０．８０ｍｍ、目付１９０ｇ／ｍ²で見掛密度は０．２３０ｇ／ｃｍ³であるスエード調人工皮革を得た。

得られた人工皮革に東レ製ＡＢＳ合成樹脂「トヨラック（Ｒ）２５０」（樹脂溶融温度：２１０℃）を用い射出成形を行った。平面板状物金型を用い成形を行った。

まず、上記で得た人工皮革の立毛面を上側に向けて常温の雄型金型に張り付けて設定した。このとき該雄型金型に冷媒（常温の水）を通して、冷却を開始した。その後、雌型金型を作動させて、型締めし、該ＡＢＳ合成樹脂の溶融液を注入し、プレスを開始して射出圧縮させて、２秒間保持した後、形成された合成樹脂成形物を取り外し、さらに４０秒、該合成樹脂成形物を冷却した。

この合成樹脂成形物の断面を電子顕微鏡により観察すると、曲がったり、縮んだりした立毛繊維の全体が合成樹脂内部に埋没していることが観察された。該立毛繊維の埋没深さは、平均７０μｍであった。また、剥離強力は１．５ｋｇ／ｃｍであった。

この合成樹脂成形物の表面品位は、張り合わせ前に比べ遜色なく、染色堅牢度は、成形前が４．５級であったものが３．５級に低下したものの、十分実用に耐えるものであった。摩耗試験では、成形前が３．５級であったものが、成形後も変化がなかった。

比較例１
東レ製ＡＢＳ合成樹脂「トヨラック２５０（Ｒ）」のみを用い、射出圧縮成形により得た合成樹脂成形物の表面に、実施例１にて得たスエード調人工皮革を、ニチバン紙両面粘着テープＮＷ−１０Ｓ（Ｒ）を用いて張り付けて合成樹脂成形物を得た。

この合成樹脂成形物は、作業性の悪さに加え、張設した人工皮革の剥離強力が０．３ｋｇ／ｃｍと実用に耐え得ないものであった。

比較例２
東レ製ＡＢＳ合成樹脂「トヨラック２５０（Ｒ）」のみを用い、射出圧縮成形により得た合成樹脂成形物の表面を、２１０℃のホットプレートで熱し、軟化させた後に、実施例１にて得たスエード調人工皮革を載置し加圧接着させて合成樹脂成形物を得た。

この合成樹脂成形物の断面を電子顕微鏡により観察すると、接着面から合成樹脂内部に入り込んでいる様子が観察されず、張設した人工皮革の剥離強力も０．３ｋｇ／ｃｍと実用に耐え得ないものであった。

比較例３
実施例１にて得たスエード調人工皮革の起毛されていない面と合成樹脂とが接するように金型に設定した他は実施例１と同様の方法を用いて人工皮革と合成樹脂との一体成形を行った。

この合成樹脂成形物の断面を電子顕微鏡により観察すると、合成樹脂は人工皮革の内部に入りこんいる様子が観察されず、張設した人工皮革の剥離強力も０．３ｋｇ／ｃｍと実用に耐え得ないものであった。

本発明の合成樹脂成形物の一例を示す断面図である。 本発明の合成樹脂成形物の製造工程における金型部分の一例を示す概略断面図である。

符号の説明

１：人工皮革
２：立毛部
３：合成樹脂成形物
４：金型（雄）
５：金型（雌）
６：溶融合成樹脂
７：合成樹脂供給通路
８：合成樹脂供給口

Claims (10)

1. 少なくとも片面が立毛化された人工皮革が合成樹脂成形物の表面に一体化されてなる合成樹脂成形物であって、該人工皮革が単繊維繊度０．８デシテックス以下の極細繊維で構成される３次元絡合体不織布と高分子弾性体とで構成されたものであり、該人工皮革の立毛面で合成樹脂と結合していることを特徴とする合成樹脂成形物。
2. 該人工皮革の見掛密度が、ＪＩＳ Ｋ−６５０５に基づいて測定されたときの見掛け密度で０．１〜０．５ｇ／ｃｍ³である請求項１記載の合成樹脂成形物。
3. 該人工皮革と該合成樹脂成形物の剥離強力が０．５ｋｇ／ｃｍ以上である請求項１または２記載の合成樹脂成形物。
4. 該立毛が、起毛されたものである請求項１〜３のいずれかに記載の合成樹脂成形物。
5. 少なくとも片面が立毛化された人工皮革の該立毛面に、２５０℃以下の融点を有する合成樹脂の溶融液を射出して、圧縮成形する際に、該人工皮革の該立毛面の反対面が冷却されており、かつ該人工皮革が単繊維繊度０．８デシテックス以下の極細繊維で構成される３次元絡合体不織布と高分子弾性体とで構成されたものであることを特徴とする合成樹脂成形物の製造方法。
6. 該射出圧縮成形する際に、該人工皮革表面と合成樹脂溶融液とが、金型内で接している時間が１０秒以下である請求項５記載の合成樹脂成形物の製造方法。
7. 該人工皮革が、０．８デシテックス以下の極細繊維を発生する極細繊維発生型繊維からなり、かつ、ＪＩＳ Ｋ−６５０５に基づいて測定されたときの見掛け密度が０．０５〜０．６ｇ／ｃｍ³である３次元不織布に、高分子弾性体を含浸凝固させた後、極細繊維を発生させたものである請求項５または６記載の合成樹脂成形物の製造方法。
8. 該人工皮革が、０．８デシテックス以下の極細繊維を発生する極細繊維発生型繊維からなり、かつ、ＪＩＳ Ｋ−６５０５に基づいて測定されたときの見掛け密度が０．０５〜０．６ｇ／ｃｍ³である３次元不織布から極細繊維を発生させた後に、高分子弾性体を含浸凝固させたものである請求項５または６記載の合成樹脂成形物の製造方法。
9. 請求項７または８において、該高分子弾性体の含浸量が、該極細繊維と該高分子弾性体の重量比で８０／１０〜３０／７０の範囲内である合成樹脂成形物の製造方法。
10. 該人工皮革の立毛化が、極細繊維発生型繊維の極細繊維化処理後、サンドペーパーにより起毛したものであり、かつ、起毛後の該人工皮革の見掛密度が、ＪＩＳ Ｋ−６５０５に基づいて測定されたときの見掛け密度で０．１〜０．５ｇ／ｃｍ³の範囲内である請求項５〜９のいずれかに記載の合成樹脂成形物の製造方法。

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