JPS6328640A - 自動車用成形天井材 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は自動車用成形天井材に関する。

［従来の技術］ 従来より自動車の成形天井材には、ソフトな風合を有す
る編織布や不織布などの表皮材を基材に接着したものが
用いられている。

かかる天井材には、最近、表面にポリプロピレンフィル
ムスキン層をもつ基材、とくに軽量で柔軟なりッション
性などを有する発泡ポレプロピレンにポリプロピレンフ
ィルムスキン層を設けた基材が使用されるようになって
きており、これを接着用のホットメルトフィルムを介在
させて表皮材と積層し、熱接着成形で一体化した天井材
が提案されている。

しかしながら、上記のような天井材には、表皮材と基材
とのあいだにホットメルトフィルムが必要とされており
、したがってこれらを正確に積層一体化することは難し
く、その製造工程か非常に煩雑なものとなるばかりでは
なく、前記フィルムが両縁部で伸びを生じて枝打つので
安定した品質の天井材かえられないという欠点があった
。

そこで上記のような欠点を解消しうる、すなわちホット
メルトフィルムを用いず、単に表皮材と基材とを積層一
体化するのみで容易に自動車内装材を製造しうる熱溶融
性繊維からなるウェブを裏打ちした表皮材（実公昭５７
−１３３１４号公報参照）と基材とを一体化した自動車
内装表装材の提案がなされている。

［発明が解決しようとする問題点］ 上記のような自動車内装表装材は、プレスなどによる成
形加工が必要とされない平板として好適に使用しうるち
のであるが、たとえば深絞り成形などのように折り曲げ
角度の大きな成形に適用したばあい、該自動車内装表装
材の厚さが大きく、また基材と表皮材とが線状または網
状の接着部位で単に表面的に固定されているのみである
ため、かかる自動車内装表装材の折り曲げ部で基材と表
皮材との間でずれが生じ、さらに接着部位の強度が弱い
ため成形後のかかる自動車内装表装材の有する復元力に
より基材と表皮材とが剥離し、折り曲げ部で浮きが生じ
るという問題があった。

また、ポリプロピレンフィルムスキン層をもつ基材は、
熱溶融性繊維にポリプロピレン系以外のものを使用する
と結合力が弱く、このウェブと基材とのあいだに剥離が
生じやすく、一方ポリプロピレン系のものを使用すると
一般に表皮材が耐光性、耐熱性などの点からポリエステ
ル系繊維を主体とするものが多いため、ウェブと表皮材
とのあいだで剥離が生じやすいという問題があった。

そこで本発明者らは上記のような従来技術の問題点に鑑
みて、深絞り成形を行なっても浮きが生じず、しかも簡
便に製造しうる自動車用成形天井材を開発するべく鋭意
研究を重ねた結果、一方表面に溶融切断された未延伸ポ
リプロピレン系繊維の集積体が付着された表皮材の該繊
維の集積体の付着面と、表面にポリプロピレンフィルム
スキン層をもつ基材の該スキン層とを重ね合わせたのち
、一体成形したばあい、容易に製造することができると
ともに深絞り成形を行なったばあいであっても浮きが生
じず、また剥離強度に優れたまったく新しい成形天井材
かえられることを見出し、本発明を完成するに至った。

［問題点を解決するための手段］ すなわち、本発明は一方表面に溶融切断された未延伸ポ
リプロピレン系繊維の集積体が付着された表皮材の該繊
維の集積体の付着面と、表面にポリプロピレンフィルム
スキン層をもつ基材の該スキン層とを重ね合わせたのち
、一体成形してなる自動車用成形天井材に関する。

［作用および実施例コ 本発明の自動車用成形天井材には、表皮材に加熱処理な
どにより溶融切断された未延伸ポリプロピレン繊維の集
積体が付着されているが、この溶融切断の際に、実質的
に未延伸ポリプロピレン繊維が表皮材を構成する繊維を
取り巻くようにあるいは結合するように付着するため、
上記繊維集積体と表皮材とのあいだには強固な結合が形
成されている。また溶融切断された未延伸ポリプロピレ
ン繊維の集積体と基材表面のポリプロピレンフィルムス
キン層とは親和性が強く、しかも上記集積体では接着部
分が線状とならないため、たとえば深絞り成形を施した
ばあいであっても、基材と表皮材との間で剥離しないの
である。

本発明の自動車用成形天井材は、一方表面に未延伸ポリ
プロピレン系繊維の集積体を積層し、加熱処理を施すこ
とにより該未延伸ポリプロピレン系繊維を溶融切断し、
表皮材繊維と絡合させることにより溶融接着された表皮
材の該繊維集積体の付着面と表面にポリプロピレンフィ
ルムスキン層が設けられた基材の該スキン層を重ねたの
ち、一体成形することによりえられる。

本発明で用いられる表皮材としては、たとえばポリエス
テル繊維、ポリエチレン繊維、ポリプロピレン繊維、ポ
リ塩化ビニル繊維、ポリ塩化ビニリデン繊維、ポリアミ
ド繊維、エチレン−酢酸ビニル共重合体繊維、レーヨン
繊維、アセテート繊維などの半合成繊維、綿、羊毛など
の天然繊維からなる不織布、トリコット、起毛トリコッ
ト手織布、ベロア調織物からなる編織布などがあげられ
るが、とくに耐光性、耐熱性、成形性などの点からポリ
エステル繊維からなる不織布が好ましい。

前記不織布の不織布化法としては、従来より行なわれて
いる繊維接着法（ファイバーボンディング法）、プリン
トボンド法、ニードルパンチ法、水流絡合法が採用でき
るが、不織布の厚さ、強度、成形性などの点からニード
ルパンチ法が好ましく、さらにはかかるニードルパンチ
法によってえられたニードルパンチ不織布のなかでもそ
の片面に合成樹脂エマルジョンを含浸してバッキング処
理を施したものがとくに好適に使用することができる。

このニードルパンチ不織布を使用し、以下に詳述する未
延伸ポリプロピレン系繊維の集積体を設ける際に不織布
の有するソフトな風合を表皮材の表地として生かすとき
にはこの未延伸ポリプロピレン系繊維の集積体は合成樹
脂エマルジョンの含浸面に設けられるのが好ましい。

なお、上記のような本発明に用いられる表皮材の厚さは
大きくなるにしたがい深絞り成形などの成形を施したば
あい、その成形性が低下し、またその厚さが小さすぎる
ばあいには、接着用の樹脂分が表面へ滲み出すので、そ
の厚さは０．５〜５■、なかんづく１〜４ｍｍであるの
が好ましい。

本発明に用いられる未延伸ポリプロピレン系繊維の集積
体は、たとえばポリプロピレンフィラメントを集積した
、その厚さが０．１〜０　、５１１％目付が５〜１００
ｇ／ｍ２のもので、通常ポリプロピレンを溶融し、該溶
融物を急速にノズルから空気中に噴出させ、えられたフ
ィラメントを集積したのち、冷却することによりえられ
る。

未延伸ポリプロピレン系繊維集積体の目付は５　ｇ／ｎ
ｆ未満のばあい、表皮材および基材との接着が不良とな
り、また　ｔｏＯｇ／ｍ２をこえると、表皮材の風合が
硬くなるうえ、樹脂の表面への滲み出しがおこりやすく
なりしかもコスト高となるので、上記のように５〜ｌｏ
Ｏｇ／ｒｆであるのが好ましい。

一方表面に溶融切断された未延伸ポリプロピレン繊維の
集積体が付着された表皮材は、未延伸ポリプロピレン繊
維の集積体を表皮材上に積層し、加熱処理することによ
り、上記繊維を溶融切断せしめ、表皮材を構成する繊維
を取り巻くように、あるいは絡合するように付着す名こ
とによりえられる。かかる熱処理はたとえば無押圧の状
態で１８０〜３００℃、なかんづ＜１８０〜２２０℃程
度に加熱したのち、ロールにより抑圧を加えることによ
り行われるが、未延伸ポリプロピレン系繊維が溶融し、
そこに表皮材繊維が埋め込まれるようにして絡合され、
その状態で冷却、固化されるように通常加熱温度や加熱
時間が調整される。

上記のようにしてえられる一方表面に溶融切断された未
延伸ポリプロピレン系繊維の集積体が付着された表皮材
では、上記の繊維の集積体と接触する表皮材中の繊維は
未延伸ポリプロピレン系繊維に埋め込まれて絡合される
ため、その投錨（アンカー）効果によって、表皮材と未
延伸ポリプロピレン系繊維の集積体とが強固に結合され
ているので、その剥離強度が向上したものとなるのであ
る。

本発明で用いられる基材としては、表面にポリプロピレ
ンフィルムスキン層をもつ基材が使用されるが、軽量性
、柔軟なりッション性などを有する発泡ポリプロピレン
の表面にポリプロピレンフィルムスキン層を設けたもの
がとくに好ましい。

これらの基材の厚さは、その基材の種類などによって異
なるが、大きくなるにしたがって深絞りなどの成形加工
を施したばあい、その成形性が低下するので、１０ｍｍ
以下、なかんづく３〜６１請であるのが好ましい。

前記基材の表面に設けられるポリプロピレンフィルムの
厚さは　１００〜５００μ口、なかんづく２００〜３０
０■であるのが好ましい。なお、二のポリプロピレンフ
ィルムスキン層は、未延伸ポリプロピレン系繊維の集積
体か付着された表皮材と重ね合わされる面はもちろんの
こと、その反対面に設けてもよい。

なお、両表面にポリプロピレンフィルムが設けられた基
材をうるばあいには、あらかじめ一方表面のみにポリプ
ロピレンフィルムを設けた基材２枚作製し、これら基材
のフィルムが設けられていない面を重ね合わせて加熱付
着させてもよい。

前記表皮材と基材との一体成形は、表皮材の溶融切断さ
れた未延伸ポリプロピレン系繊維の集積体の付着面と基
材のポリプロピレンフィルムスキン層とを重ね合わせて
　１８０〜３００℃、なかんづ＜１８０〜２２０℃程度
に加熱後、コールドプレスなどの手段により行なわれる
。

上記接着手段におけるプレス圧は、５〜２０ｋｇ／ｃｄ
稈度である。

かくしてえられる自動車用成形天井材は、そのままある
いは所定の形状に裁断あるいは成形などの加工を施して
、自動車の天井材などとして使用される。

つぎに本発明の自動車用成形天井材を実施例に基づいて
説明するが、本発明はかかる実施例のみに限定されるも
のではない。

実施例１ ポリエステル繊維（繊度：３デニール、繊維長：　８４
ａ＋ｍ）　　１００重量％からなるウェブにニードルパ
ンチ（針密度：１５０本／　ｃｄ、針深さ；　１０ｍｍ
）によりパンチフェルト不織布（目付：　２００ｇ／　
ｄ、厚さ３　ａｖ）をえた。

えられたパンチフェルト不織布の一方表面にエチレン−
塩化ビニルエマルジョン（塩化ビニル６０９６含有）の
バインダーを泡立て含浸法で固形分が３０ｇ／ｒｒｌ’
となるように含浸させたのち、乾燥して不織布をえた。

つぎにえられたパンチフェルト不織布のバインダー含浸
面に未延伸ポリプロピレン系繊維（目付：　３０ｇ／ｒ
ｄ、厚さ＝０．２ＩＩＩ１１）を集積したのち、２００
℃に加熱し、さらにロールを用いてパンチフェルト不織
布と未延伸ポリプロピレン系繊維集積体とを熱融着して
表皮材を作製した。

つぎに平板上のポリプロピレン発泡体（目付＝ｔ５０ｇ
／ｒｒ？、厚さ４　ｍｍ）の両表面にポリプロピレンフ
ィルムを重ね合わせたのち、２００℃に加熱し、さらに
コールドロールを通過させることにより融着し、両表面
にポリプロピレンフィルムが設けられた基材を作製した
。

つぎに上記えられた基十オをオーブンにより１６０℃で
３分間加熱して基材表面に設けられたポリプロピレンフ
ィルムを軟化させたのちただちに上記表皮材の溶融切断
された未延伸ポリプロピレン系繊維の集積体の付着面と
重ね合わせ、コールドプレス機（ブレス圧：　７ｋｇ　
／　ｃｊ　）で２分間プレスし、自動車用成形天井材を
えた。

えられた成形天井材の物性として表皮材と基材の剥離強
度および成形性を下記の方法で調べた。その結果を第１
表に示す。

（剥離強度） ２５ＩＩｌａ＋Ｘ　　１５０＋ｎｍの試験片を５枚用意
し、これをインストロンタイプの引張試験機にセットし
、２００ｓ＋ｍ　／分の速度で引張り、表皮材と基材と
が剥離するのに要する荷重を測定し、この平均値を求め
て剥離強度（ｋｇ／　２５ｍｍ）として表示する。

（成形性） 成形後の天井材のカール、波打ち、成形形状の保持性を
目視により観測し、成形形状のよいものを０１わるいも
のを×として判定する。

比較例１ 表皮材を作製する際に、未延伸ポリプロピレン系繊維を
集積したのち、熱処理を施さず、未延伸ポリプロピレン
系繊維を溶融切断しなかったこと以外は、実施例と全く
同様にして自動車用成形天井材をえた。

えられた成形天井材の物性として剥離強度および成形性
を実施例１と同様にして調べた。その結果を第１表に示
す。

比較例２ ポリエステル繊維（繊度＝３デニール、繊維長：　Ｇ４
＋ｎｍ）　５０重量％とポリプロピレン繊維（繊度：２
デニール、繊維長：　５１＋ｎｍ）　５０重量％とから
なるウェブを形成したのち、ニードルパンチ（針密度：
１５０本／ｃｍ２、針深さ：　１０ｍｍ）によりパンチ
フェルト系織布（目付：　　２００ｇ／ｒ＆、厚さ：３
ｍｍ）えた。このパンチフェルト不織布を表皮材として
用いたこと以外は実施例１と同様にして自動車用成形天
井材をえた。

えられた成形天井材の物性として剥離強度および成形性
を実施例１と同様にして調べた。その結果を第１表に示
す。

比較例３ ポリエステル繊維（繊度：３デニール、繊維長：　６４
０１０１）　　１００重量％からなるウェブを形成した
のち、ニードルパンチ（針密度：　　１５０本／　ｃｊ
　。

針深さ：　ｌｏｏ＋ｍ）によりパンチフェルト不織布（
目イ寸＋２００ｇ／ｎｆ、厚さ＝３ｍｍ　）をえた。

えられたパンチフェルト不織布の一方表面にエチレン−
塩化ビニルエマルジョン（塩化ビニル６０％含有）、ポ
リプロピレン系共重合体（粒度２００メツシユ）および
水からなるバインダーを泡立て含浸法で固形分が３０ｇ
／ｍ２　（ポリプロピレン粉末１０ｇ／ｒｔ１’、エマ
ルジョン中の固形分２０ｇ／ゴとなるように塗付したバ
インダー付着不織布をえた。

つぎに平板状のポリプロピレン発泡体（目付：１５０ｇ
／ｒｒ？、厚さ４ＩＩ１ｍをオーブンにより　１８０°
Ｃで３分間加熱して軟化させたのち、ただちに上記不織
布をそのバインダー含浸面が接するように重ね合わせ、
コールドプレス機（ブレス圧ニアｋｇ／ｃｄ）で２分間
プレスし、成形天井材を作製した。

えられた成形天井材の物質として表皮材と基材の剥離強
度および成形性を実施例１と同様にして調べた。その結
果を第１表に示す。

ｃ以下余白］ 第　　１　　表 比較例１でえられた成形天井材と実権例１でえられた成
形天井材とは、表皮材と付着された未延伸ポリプロピレ
ン系繊維が溶融切断されているかどうかの違いだけであ
るが、その剥離強度は大きく異なり、比較例１のものは
実用性がないことを示した。

比較例２でえられた従来の成形天井材は剥離強度が大き
いが、成形時にはカールか生じることがあり、成形性が
よくなかった。

実施例１でえられた成形天井材は比較例１〜３の従来の
成形天井材のいずれよりも剥離強度に優れているととも
に成形性もきわめて良好であった。

［発明の効果］ 本発明の自動車成形天井材の表皮材と溶融切断された未
延伸ポリプロピレン系繊維の集積体とは、その付着面に
ある表皮材の繊維か繊維集積体に埋め込まれるようにし
て絡合され、そのアンカー効果によって強固に結合され
ており、一方、この未延伸ポリプロピレン系繊維からな
る集積体と基材に設けられたポリプロピレンフィルムス
キン層とは親和性が大きいので、表皮材と基材との剥離
強度に優れている。しかも、未延伸ポリプロピレン系繊
維は実質的に熱による切断を受けているため、接着部分
が連続した線状とはならず、深絞り成形の阻害原因とは
ならない。

このように本発明の自動車用成形天井（才は深絞り成形
を施したばあいであっても表皮材と基材のあいだに剥離
が生じず、いわゆる浮きが発生しないばかりかカール、
波打ち現象などか全く発生しないきわめて有用なもので
ある。

特許出願人　　日本バイリーン株式会社はか１名

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １　一方表面に溶融切断された未延伸ポリプロピレン系
   繊維の集積体が付着された表皮材の該繊維の集積体の付
   着面と、表面にポリプロピレンフィルムスキン層をもつ
   基材の該スキン層とを重ね合わせたのち、一体成形して
   なる自動車用成形天井材。 ２　未延伸ポリプロピレン系繊維の集積体の目付が５〜
   １００ｇ／ｍ＾２である特許請求の範囲第１項記載の自
   動車用成形天井材。 ３　表皮材がニードルパンチ不織布である特許請求の範
   囲第１項記載の自動車用成形天井材。