JPH0696275B2

JPH0696275B2 - 自動車用成形天井材

Info

Publication number: JPH0696275B2
Application number: JP17304086A
Authority: JP
Inventors: 義征住井; 敬光北澤; 正司岩切; 芳朗梅本; 悟大村; 秀雄西村
Original assignee: Japan Vilene Co Ltd; Toyota Motor Corp
Current assignee: Japan Vilene Co Ltd; Toyota Motor Corp
Priority date: 1986-07-23
Filing date: 1986-07-23
Publication date: 1994-11-30
Anticipated expiration: 2009-11-30
Also published as: JPS6328640A

Description

【発明の詳細な説明】［産業上の利用分野］本発明は自動車用成形天井材に関する。

［従来の技術］従来より自動車の成形天井材には、ソフトな風合を有す
る編織布や不織布などの表皮材を基材に接着したものが
用いられている。

かかる天井材には、最近、表面にポリプロピレンフィル
ムスキン層をもつ基材、とくに軽量で柔軟なクッション
性などを有する発泡ポレプロピレンにポリプロピレンフ
ィルムスキン層を設けた基材が使用されるようになって
きており、これを接着用のホットメルトフィルムを介在
させて表皮材と積層し、熱接着成形で一体化した天井材
が提案されている。

しかしながら、上記のような天井材には、表皮材と基材
とのあいだにホットメルトフィルムが必要とされてお
り、したがってこれらを正確に績層一体化することは難
しく、その製造工程が非常に煩雑なものとなるばかりで
はなく、前記フィルムが両縁部で伸びを生じて波打つの
で安定した品質の天井材がえられないという欠点があっ
た。

そこで上記のような欠点を解消しうる、すなわちホット
メルトフィルムを用いず、単に表皮材と基材とを積層一
体化するのみで容易に自動車内装材を製造しうる熱溶融
性繊維からなるウェブを裏打ちした表皮材（実公昭57-1
3314号公報参照）と基材とを一体化した自動車内装表装
材の提案がなされている。

［発明が解決しようとする問題点］上記のような自動車内装表装材は、プレスなどによる成
形加工が必要とされない平板として好適に使用しうるも
のであるが、たとえば深絞り成形などのように折り曲げ
角度の大きな成形に適用したばあい、該自動車内装表装
材の厚さが大きく、また基材と表皮材とが線状または網
状の接着部位で単に表面的に固定されているのみである
ため、かかる自動車内装表装材の折り曲げ部で基材と表
皮材との間でずれが生じ、さらに接着部位の強度が弱い
ため成形後のかかる自動車内装表装材の有する復元力に
より基材と表皮材とが剥離し、折り曲げ部で浮きが生じ
るという問題があった。

また、ポリプロピレンフィルムスキン層をもつ基材は、
熱溶融性繊維にポリプロピレン系以外のものを使用する
と結合力が弱く、このウェブと基材とのあいだに剥離が
生じやすく、一方ポリプロピレン系のものを使用すると
一般に表皮材が耐光性、耐熱性などの点からポリエステ
ル系繊維を主体とするものが多いため、ウェブと表皮材
とのあいだで剥離が生じやすいという問題があった。

そこで本発明者らは上記のような従来技術の問題点に鑑
みて、深絞り成形を行なっても浮きが生じず、しかも簡
便に製造しうる自動車用成形天井材を開発するべく鋭意
研究を重ねた結果、一方表面に溶融切断された未延伸ポ
リプロピレン系繊維の集積体が付着された表皮材の該繊
維の集積体の付着面と、表面にポリプロピレンフィルム
スキン層をもつ基材の該スキン層とを重ね合わせたの
ち、一体成形したばあい、容易に製造することができる
とともに深絞り成形を行なったばあいであっても浮きが
生じず、また剥離強度の優れたまったく新しい成形天井
材がえられることを見出し、本発明を完成するに至っ
た。

［問題点を解決するための手段］すなわち、本発明は一方表面に溶融切断された未延伸ポ
リプロピレン系繊維の集積体が付着された表皮材の該繊
維の集積体の付着面と、表面にポリプロピレンフィルム
スキン層をもつ基材の該スキン層とを重ね合わせたの
ち、一体成形してなる自動車用成形天井材に関する。

［作用および実施例］本発明の自動車用成形天井材には、表皮材に加熱処理な
どにより溶融切断された未延伸ポリプロピレン繊維の集
積体が付着されているが、この溶融切断の際に、実質的
に未延伸ポリプロピレン繊維が表皮材を構成する繊維を
取り巻くようにあるいは結合するように付着するため、
上記繊維集積体と表皮材とのあいだには強固な結合が形
成されている。また溶融切断された未延伸ポリプロピレ
ン繊維の集積体と基材表面のポリプロピレンフィルムス
キン層とは親和性が強く、しかも上記集積体では接着部
分が線状とならないため、たとえば深絞り成形を施した
ばあいであっても、基材と表皮材との間で剥離しないの
である。

本発明の自動車用成形天井材は、一方表面に未延伸ポリ
プロピレン系繊維の集積体を積層し、加熱処理を施すこ
とにより該未延伸ポリプロピレン系繊維を溶融切断し、
表皮材繊維と絡合させることにより溶融接着された表皮
材の該繊維集積体の付着面と表面にポリプロピレンフィ
ルムスキン層が設けられた基材の該スキン層を重ねたの
ち、一体成形することによりえられる。

本発明で用いられる表皮材としては、たとえばポリエス
テル繊維、ポリエチレン繊維、ポリプロピレン繊維、ポ
リ塩化ビニル繊維、ポリ塩化ビニリデン繊維、ポリアミ
ド繊維、エチレン‐酢酸ビニル共重合体繊維、レーヨン
繊維、アセテート繊維などの半合成繊維、綿、羊毛など
の天然繊維からなる不織布、トリコット、起毛トリコッ
ト平織布、ベロア調織物からなる編織布などがあげられ
るが、とくに耐光性、耐熱性、成形性などの点からポリ
エステル繊維からなる不織布が好ましい。

前記不織布の不織布化法としては、従来より行なわれて
いる繊維接着法（ファイバーボンディング法）、プリン
トボンド法、ニードルパンチ法、水流絡合法が採用でき
るが、不織布の厚さ、強度、成形性などの点からニード
ルパンチ法が好ましく、さらにはかかるニードルパンチ
法によってえられたニードルパンチ不織布のなかでもそ
の片面に合成樹脂エマルジョンを含浸してバッキング処
理を施したものがとくに好適に使用することができる。
このニードルパンチ不織布を使用し、以下に詳述する未
延伸ポリプロピレン系繊維の集積体を設ける際に不織布
の有するソフトな風合を表皮材の表地として生かすとき
にはこの未延伸ポリプロピレン系繊維の集積体は合成樹
脂エマルジョンの含浸面に設けられるのが好ましい。

なお、上記のような本発明に用いられる表皮材の厚さは
大きくなるにしたがい深絞り成形などの成形を施したば
あい、その成形性が低下し、またその厚さが小さすぎる
ばあいには、接着用の樹脂分が表面へ滲み出すので、そ
の厚さは0.5〜5mm、なかんづく１〜4mmであるのが好ま
しい。

本発明に用いられる未延伸ポリプロピレン系繊維の集積
体は、たとえばポリプロピレンフィラメントを集積し
た、その厚さが0.1〜0.5mm、目付が５〜100g/m^２のもの
で、通常ポリプロピレンを溶融し、該溶融物を急速にノ
ズルから空気中に噴出させ、えられたフィラメントを集
積したのち、冷却することによりえられる。

未延伸ポリプロピレン系繊維集積体の目付は５g/m^２未
満のばあい、表皮材および基材との接着が不良となり、
また、100g/m^２をこえると、表皮材の風合が硬くなるう
え、樹脂の表面への滲み出しがおこりやすくなりしかも
コスト高となるので、上記のように５〜100g/m^２である
のが好ましい。

一方表面に溶融切断された未延伸ポリプロピレン繊維の
集積体が付着された表皮材は、未延伸ポリプロピレン繊
維の集積体を表皮材上に積層し、加熱処理することによ
り、上記繊維を溶融切断せしめ、表皮材を構成する繊維
を取り巻くように、あるいは絡合するように付着するこ
とによりえられる。かかる熱処理はたとえば無押圧の状
態で160〜300℃、なかんづく180〜220℃程度に加熱した
のち、ロールにより押圧を加えることにより行われる
が、未延伸ポリプロピレン系繊維が溶融し、そこに表皮
材繊維が埋め込まれるようにして絡合され、その状態で
冷却、固化されるように通常加熱温度や加熱時間が調整
される。

上記のようにしてえられる一方表面に溶融切断された未
延伸ポリプロピレン系繊維の集積体が付着された表皮材
では、上記の繊維の集積体と接触する表皮材中の繊維は
未延伸ポリプロピレン系繊維に埋め込まれて絡合される
ため、その投錨（アンカー）効果によって、表皮材と未
延伸ポリプロピレン系繊維の集積体とが強固に結合され
ているので、その剥離強度が向上したものとなるのであ
る。

本発明で用いられる基材としては、表面にポリプロピレ
ンフィルムスキン層をもつ基材が使用されるが、軽量
性、柔軟なクッション性などを有する発泡ポリプロピレ
ンの表面にポリプロピレンフィルムスキン層を設けたも
のがとくに好ましい。

これらの基材の厚さは、その基材の種類などによって異
なるが、大きくくなるにしたがって深絞りなどの成形加
工を施したばあい、その成形性が低下するので、10mm以
下、なかんづく３〜6mmであるのが好ましい。

前記基材の表面に設けられるポリプロピレンフィルムの
厚さは100〜500μｍ、なかんづく200〜300mmであるのが
好ましい。なお、このポリプロピレンフィルムスキン層
は、未延伸ポリプロピレン系繊維の集積体が付着された
表皮材と重ね合わされる面はもちろんのこと、その反対
面に設けてもよい。

なお、両表面にポリプロピレンフィルムが設けられた基
材をうるばあいには、あらかじめ一方表面のみにポリプ
ロピレンフィルムを設けた基材２枚作製し、これら基材
のフィルムが設けられていない面を重ね合わせて加熱付
着させてもよい。

前記表皮材と基材との一体成形は、表皮材の溶融切断さ
れた未延伸ポリプロピレン系繊維の集積体の付着面と基
材のポリプロピレンフィルムスキン層とを重ね合わせ
て、160〜300℃、なかんづく180〜220℃程度に加熱後、
コールドプレスなどの手段により行なわれる。

上記接着手段におけるプス圧は、５〜20kg/cm^２程度で
ある。

かくしてえられる自動車用成形天井材は、そのままある
いは所定の形状に裁断あるいは成形などの加工を施し
て、自動車の天井材などとして使用される。

つぎに本発明の自動車用成形天井材を実施例に基づいて
説明するが、本発明はかかる実施例のみに限定されるも
のではない。

実施例１ポリエステル繊維（繊度:3デニール、繊維長:64mm）100
重量％からなるウェブにニードルパンチ（針密度:150本
／cm^２、針深さ;10mm）によりパンチフェルト不織布
（目付:200g/m^２、厚さ3mm）をえた。

えられたパンチフェルト不織布の一方表面にエチレン−
塩化ビニルエマルジョン（塩化ビニル60％含有）のバイ
ンダーを泡立て含浸法で固形分が30g/m^２となるように
含浸させたのち、乾燥して不織布をえた。つぎにえられ
たパンチフェルト不織布のバインダー含浸面に未延伸ポ
リプロピレン系繊維（目付:30g/m^２、厚さ:0.2mm）を集
積したのち、200℃に加熱し、さらにロールを用いてパ
ンチフェルト不織布と未延伸ポリプロピレン系繊維集積
体とを熱融着して表皮材を作製した。

つぎに平板上のポリプロピレン発泡体（目付:150g/
m^２、厚さ4mm）の両表面にポリプロピレンフィルムを重
ね合わせたのち、200℃に加熱し、さらにコールドロー
ルを通過させることにより融着し、両表面にポリプロピ
レンフィルムが設けられた基材を作製した。

つぎに上記えられた基材をオーブンにより160℃で３分
間加熱して基材表面に設けられたポリプロピレンフィル
ムを軟化させたのちただちに上記表皮材の溶融切断され
た未延伸ポリプロピレン系繊維の集積体の付着面と重ね
合わせ、コールドプレス機（プレス圧:7kg/cm^２）で２
分間プレスし、自動車用成形天井材をえた。

えられた成形天井材の物性として表皮材と基材の剥離強
度および成形性を下記の方法で調べた。その結果を第１
表に示す。

（剥離強度） 25mm×150mmの試験片を５枚用意し、これをインストロ
ンタイプの引張試験機にセットし、200mm/分の速度で引
張り、表皮材と基材とが剥離するのに要する荷重を測定
し、この平均値を求めて剥離強度（kg/25mm）として表
示する。

（成形性）成形後の天井材のカール、波打ち、成形形状の保持性を
目視により観測し、成形形状のよいものを〇、わるいも
のを×として判定する。

比較例１表皮材を作製する際に、未延伸ポリプロピレン系繊維を
集積したのち、熱処理を施さず、未延伸ポリプロピレン
系繊維を溶融切断しなかったこと以外は、実施例と全く
同様にして自動車用成形天井材をえた。

えられた成形天井材の物性として剥離強度および成形性
を実施例１と同様にして調べた。その結果を第１表に示
す。

比較例２ポリエステル繊維（繊度:3デニール、繊維長:64mm）50
重量％とポリプロピレン繊維（繊度:2デニール、繊維
長:51mm）50重量％とからなるウェブを形成したのち、
ニードルパンチ（針密度:150本／cm^２、針深さ:10mm）
によりパンチフェルト系織布（目付:200g/m^２、厚さ:3m
m）えた。このパンチフェルト不織布を表皮材として用
いたこと以外は実施例１と同様にして自動車用成形天井
材をえた。

比較例３ポリエステル繊維（繊度:3デニール、繊維長:64mm）100
重量％からなるウェブを形成したのち、ニードルパンチ
（針密度:150本／cm^２、針深さ:10mm）によりパンチフ
ェルト不織布（目付:200g/m^２、厚さ:3mm）をえた。

えられたパンチフェルト不織布の一方表面にエチレン−
塩化ビニルエマルジョン（塩化ビニル60％含有）、ポリ
プロピレン系共重合体（粒度 200メッシュ）および水
からなるバインダーを泡立て含浸法で固形分が30g/m^２
（ポリプロピレン粉末10g/m^２、エマルジョン中の固形
分20g/m^２となるように塗付したバインダー付着不織布
をえた。

つぎに平板状のポリプロピレン発泡体（目付:150g/
m^２、厚さ4mmをオーブンにより160℃で３分間加熱して
軟化させたのち、ただちに上記不織布をそのバインダー
含浸面が接するように重ね合わせ、コールドプレス機
（プレス圧:7kg/cm^２）で２分間プレスし、成形天井材
を作製した。

えられた成形天井材の物質として表皮材と基材の剥離強
度および成形性を実施例１と同様にして調べた。その結
果を第１表に示す。

比較例１でえられた成形天井材と実施例１でえられた成
形天井材とは、表皮材と付着された未延伸ポリプロピレ
ン系繊維が溶融切断されているかどうかの違いだけであ
るが、その剥離強度は大きく異なり、比較例１のものは
実用性がないことを示した。

比較例２でえられた従来の成形天井材は剥離強度が大き
いが、成形時にはカールが生じることがあり、成形性が
よくなかった。

実施例１でえられた成形天井材は比較例１〜３の従来の
成形天井材のいずれよりも剥離強度に優れているととも
に成形性もきわめて良好であった。

［発明の効果］本発明の自動車用成形天井材の表皮材と溶融切断された
未延伸ポリプロピレン系繊維の集積体とは、その付着面
にある表皮材の繊維が繊維集積体に埋め込まれるように
して絡合され、そのアンカー効果によって強固に結合さ
れており、一方、この未延伸ポリプロピレン系繊維から
なる集積体と基材に設けられたポリプロピレンフィルム
スキン層とは親和性が大きいので、表皮材と基材との剥
離強度に優れている。しかも、未延伸ポリプロピレン系
繊維は実質的に熱による切断を受けているため、接着部
分が連続した線状とはならず、深絞り成形の阻害原因と
はならない。

このように本発明の自動車用成形天井材は深絞り成形を
施したばあいであっても表皮材と基材のあいだに剥離が
生じず、いわゆる浮きが発生しないばかりかカール、波
打ち現象などが全く発生しないきわめて有用なものであ
る。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者梅本芳朗愛知県豊田市トヨタ町１番地トヨタ自動車株式会社内 (72)発明者大村悟愛知県豊田市トヨタ町１番地トヨタ自動車株式会社内 (72)発明者西村秀雄愛知県豊田市トヨタ町１番地トヨタ自動車株式会社内

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】一方表面に溶融切断された未延伸ポリプロ
ピレン系繊維の集積体が付着された表皮材の該繊維の集
積体の付着面と、表面にポリプロピレンフィルムスキン
層をもつ基材の該スキン層とを重ね合わせたのち、一体
成形してなる自動車用成形天井材。
【請求項２】未延伸ポリプロピレン系繊維の集積体の目
付が５〜100g/m^２である特許請求の範囲第１項記載の自
動車用成形天井材。
【請求項３】表皮材がニードルパンチ不織布である特許
請求の範囲第１項記載の自動車用成形天井材。