JPH07117070A - 表皮一体発泡樹脂成形体およびその製造法 - Google Patents
表皮一体発泡樹脂成形体およびその製造法Info
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- JPH07117070A JPH07117070A JP5266076A JP26607693A JPH07117070A JP H07117070 A JPH07117070 A JP H07117070A JP 5266076 A JP5266076 A JP 5266076A JP 26607693 A JP26607693 A JP 26607693A JP H07117070 A JPH07117070 A JP H07117070A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 接着剤を用いることなく表皮と発泡樹脂成形
体とが完全に接着一体化している表皮と発泡樹脂成形体
との接着強度に優れた表皮一体発泡樹脂成形体およびそ
の製造法を提供すること。 【構成】 少なくとも裏側に起毛２ｂが形成された表皮
１が発泡樹脂成形体３の表面に前記起毛２ｂを発泡樹脂
成形体３の表層に埋め込んだ状態として接着一体化され
ている表皮一体発泡樹脂成形体と、少なくとも裏面に起
毛が形成された表皮を成形型内に該起毛が発泡樹脂原料
の供給面となるようセットしたうえ発泡樹脂原料を供給
し、該発泡樹脂原料の発泡処理を行って前記起毛が発泡
する成形体の表層に埋め込まれた状態として表皮が一体
化された発泡樹脂成形体を成形する表皮一体発泡樹脂成
形体の製造法。
体とが完全に接着一体化している表皮と発泡樹脂成形体
との接着強度に優れた表皮一体発泡樹脂成形体およびそ
の製造法を提供すること。 【構成】 少なくとも裏側に起毛２ｂが形成された表皮
１が発泡樹脂成形体３の表面に前記起毛２ｂを発泡樹脂
成形体３の表層に埋め込んだ状態として接着一体化され
ている表皮一体発泡樹脂成形体と、少なくとも裏面に起
毛が形成された表皮を成形型内に該起毛が発泡樹脂原料
の供給面となるようセットしたうえ発泡樹脂原料を供給
し、該発泡樹脂原料の発泡処理を行って前記起毛が発泡
する成形体の表層に埋め込まれた状態として表皮が一体
化された発泡樹脂成形体を成形する表皮一体発泡樹脂成
形体の製造法。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、表皮と発泡樹脂成形体
との接着強度に優れた表皮一体発泡樹脂成形体およびそ
の製造法に関するものである。
との接着強度に優れた表皮一体発泡樹脂成形体およびそ
の製造法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来から、ドアトリム部品のような自動
車用内装部品などには接着剤を用いることなく表皮と発
泡樹脂成形体とが完全に接着一体化された表皮一体発泡
樹脂成形体が用いられているが、従来のこの種表皮一体
発泡樹脂成形体は、例えば特開昭６１−２３９９３４号
公報や特開昭６２−２６７１２８号公報などに開示され
るように、不織布などの繊維系の表皮の片面にホットメ
ルト接着剤を塗布するかあるいはプライマー処理をして
成形型内へセットしたうえ発泡樹脂ビーズ原料を充填
し、該発泡樹脂ビーズ原料を発泡処理して表皮が一体成
形された発泡樹脂成形体を成形するのを普通とする。
車用内装部品などには接着剤を用いることなく表皮と発
泡樹脂成形体とが完全に接着一体化された表皮一体発泡
樹脂成形体が用いられているが、従来のこの種表皮一体
発泡樹脂成形体は、例えば特開昭６１−２３９９３４号
公報や特開昭６２−２６７１２８号公報などに開示され
るように、不織布などの繊維系の表皮の片面にホットメ
ルト接着剤を塗布するかあるいはプライマー処理をして
成形型内へセットしたうえ発泡樹脂ビーズ原料を充填
し、該発泡樹脂ビーズ原料を発泡処理して表皮が一体成
形された発泡樹脂成形体を成形するのを普通とする。
【０００３】ところが、従来のこの種表皮一体発泡樹脂
成形体は、その製造工程において表皮の片面に接着剤を
塗布するかあるいはプライマー処理をすることを必須の
要件とするため、製造工程が煩雑になるとともにコスト
アップの要因になるという問題点があった。また、この
ようにして成形された表皮一体発泡樹脂成形体も接着剤
層を有しているため、表皮の柔軟性が損なわれ風合いが
なくなる傾向があり、更には熱等による強度低下を生じ
るという品質上の問題点もあった。
成形体は、その製造工程において表皮の片面に接着剤を
塗布するかあるいはプライマー処理をすることを必須の
要件とするため、製造工程が煩雑になるとともにコスト
アップの要因になるという問題点があった。また、この
ようにして成形された表皮一体発泡樹脂成形体も接着剤
層を有しているため、表皮の柔軟性が損なわれ風合いが
なくなる傾向があり、更には熱等による強度低下を生じ
るという品質上の問題点もあった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】本発明は上記のような
従来の問題点を解決して、接着剤を用いることなく表皮
と発泡樹脂成形体とが完全に接着一体化されたものとし
て表皮の柔軟性を保持し優れた風合いを発揮するととも
に熱等による強度低下も生じない高品質の製品を提供す
ることができ、また、そのような製品を接着剤の塗布や
プライマー処理を施すことなく簡略化した製造工程で且
つ低コストで効率的に生産することができる表皮一体発
泡樹脂成形体およびその製造法を提供することを目的と
して完成されたものである。
従来の問題点を解決して、接着剤を用いることなく表皮
と発泡樹脂成形体とが完全に接着一体化されたものとし
て表皮の柔軟性を保持し優れた風合いを発揮するととも
に熱等による強度低下も生じない高品質の製品を提供す
ることができ、また、そのような製品を接着剤の塗布や
プライマー処理を施すことなく簡略化した製造工程で且
つ低コストで効率的に生産することができる表皮一体発
泡樹脂成形体およびその製造法を提供することを目的と
して完成されたものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上記の課題を解決するた
めになされた本発明は、少なくとも裏側に起毛が形成さ
れた表皮が発泡樹脂成形体の表面に前記起毛を発泡樹脂
成形体の表層に埋め込んだ状態として接着一体化されて
いることを特徴とする表皮一体発泡樹脂成形体と、少な
くとも裏面に起毛が形成された表皮を成形型内に該起毛
が発泡樹脂原料の供給面となるようセットしたうえ発泡
樹脂原料を供給し、該発泡樹脂原料の発泡処理を行って
前記起毛が発泡する成形体の表層に埋め込まれた状態と
して表皮が一体化された発泡樹脂成形体を成形すること
を特徴とする表皮一体発泡樹脂成形体の製造法とよりな
るものである。
めになされた本発明は、少なくとも裏側に起毛が形成さ
れた表皮が発泡樹脂成形体の表面に前記起毛を発泡樹脂
成形体の表層に埋め込んだ状態として接着一体化されて
いることを特徴とする表皮一体発泡樹脂成形体と、少な
くとも裏面に起毛が形成された表皮を成形型内に該起毛
が発泡樹脂原料の供給面となるようセットしたうえ発泡
樹脂原料を供給し、該発泡樹脂原料の発泡処理を行って
前記起毛が発泡する成形体の表層に埋め込まれた状態と
して表皮が一体化された発泡樹脂成形体を成形すること
を特徴とする表皮一体発泡樹脂成形体の製造法とよりな
るものである。
【０００６】
【作用】このように構成された表皮一体発泡樹脂成形体
は、裏面側に形成された表皮の起毛が発泡樹脂成形体の
表層に埋め込まれた状態として表皮と発泡樹脂成形体と
が強固に接着一体化されており、充分な接着力が保持さ
れていることは勿論のこと、表皮と発泡樹脂成形体との
間に接着剤層が存在しないため表皮の柔軟性が損なわれ
ずに優れた風合いを呈することとなる。
は、裏面側に形成された表皮の起毛が発泡樹脂成形体の
表層に埋め込まれた状態として表皮と発泡樹脂成形体と
が強固に接着一体化されており、充分な接着力が保持さ
れていることは勿論のこと、表皮と発泡樹脂成形体との
間に接着剤層が存在しないため表皮の柔軟性が損なわれ
ずに優れた風合いを呈することとなる。
【０００７】
【実施例】次に、本発明を図示の実施例について詳細に
説明する。図中１はポリアミド系或いはポリエステル系
その他の繊維系不織布やファブリックなどの目付量が２
００〜３００g/m2の表皮、２ａは該表皮１の表面側に形
成された起毛、３は発泡倍率が５〜４０倍で粒径が２〜
３mmのポリスチレン、ポリプロピレン等の発泡樹脂ビー
ズ原料を発泡成形してなる発泡樹脂成形体であり、以上
の構成は従来のこの種表皮を一体成形した発泡樹脂成形
体と基本的に同じである。
説明する。図中１はポリアミド系或いはポリエステル系
その他の繊維系不織布やファブリックなどの目付量が２
００〜３００g/m2の表皮、２ａは該表皮１の表面側に形
成された起毛、３は発泡倍率が５〜４０倍で粒径が２〜
３mmのポリスチレン、ポリプロピレン等の発泡樹脂ビー
ズ原料を発泡成形してなる発泡樹脂成形体であり、以上
の構成は従来のこの種表皮を一体成形した発泡樹脂成形
体と基本的に同じである。
【０００８】２ｂは前記表皮１の表面側に前記のような
起毛２ａが形成されているのに加えて更に図２に示され
るように裏面側にも形成されている裏側の起毛であっ
て、該起毛２ｂが発泡樹脂成形体３の表層を構成する発
泡粒子４、４間に絡められた状態として表皮１と発泡樹
脂成形体３とは接着一体化されており、この点に第１の
発明の特徴がある。なお、前記の裏面側に形成される起
毛２ｂの長さは発泡粒子４、４間に絡められる程度の長
さがあれば長い程的確な絡合状態が得られるが、２mmよ
り短い場合には発泡粒子４、４間に充分に絡ませて表皮
１と発泡樹脂成形体３を接着一体化することが難しくな
り、５mmより長い場合には起毛加工が難しいとともに表
皮の取扱が不便となるので、２〜５mm程度とすることが
実用上好ましい。
起毛２ａが形成されているのに加えて更に図２に示され
るように裏面側にも形成されている裏側の起毛であっ
て、該起毛２ｂが発泡樹脂成形体３の表層を構成する発
泡粒子４、４間に絡められた状態として表皮１と発泡樹
脂成形体３とは接着一体化されており、この点に第１の
発明の特徴がある。なお、前記の裏面側に形成される起
毛２ｂの長さは発泡粒子４、４間に絡められる程度の長
さがあれば長い程的確な絡合状態が得られるが、２mmよ
り短い場合には発泡粒子４、４間に充分に絡ませて表皮
１と発泡樹脂成形体３を接着一体化することが難しくな
り、５mmより長い場合には起毛加工が難しいとともに表
皮の取扱が不便となるので、２〜５mm程度とすることが
実用上好ましい。
【０００９】次に、前記のような表皮を一体成形した発
泡樹脂成形体の製造法を説明する。先ず、図３に示され
るように、表面側に起毛２ａが形成されている繊維系の
表皮１の裏面に起毛ブラシ１０によって起毛加工を施
し、長さが２〜５mm程度の起毛２ｂを形成する。次い
で、図４に示されるように前記起毛２ｂが発泡樹脂ビー
ズ原料の供給面となるよう成形型１１、１２内に表皮１
をセットしたうえ、常法に従い発泡樹脂ビーズ原料を成
形型１１、１２内へ供給し、該発泡樹脂ビーズ原料を蒸
気（１２０〜１３０℃、１〜２kg/cm2）により発泡処理
する。
泡樹脂成形体の製造法を説明する。先ず、図３に示され
るように、表面側に起毛２ａが形成されている繊維系の
表皮１の裏面に起毛ブラシ１０によって起毛加工を施
し、長さが２〜５mm程度の起毛２ｂを形成する。次い
で、図４に示されるように前記起毛２ｂが発泡樹脂ビー
ズ原料の供給面となるよう成形型１１、１２内に表皮１
をセットしたうえ、常法に従い発泡樹脂ビーズ原料を成
形型１１、１２内へ供給し、該発泡樹脂ビーズ原料を蒸
気（１２０〜１３０℃、１〜２kg/cm2）により発泡処理
する。
【００１０】なお、前記実施例は発泡樹脂成形体３を発
泡樹脂ビーズ原料よりなるものとしてその表層に埋め込
まれた起毛２ｂがこの発泡樹脂成形体３の表層を構成す
る発泡粒子４間に絡ませた状態としてあるものについて
のみ説明したが、発泡樹脂成形体３をポリウレタンフォ
ームのような液状原料よりなるものとしても表皮の裏側
の起毛がアンカー硬化を発揮する点で共通しており、本
発明の範囲に属することは勿論である。
泡樹脂ビーズ原料よりなるものとしてその表層に埋め込
まれた起毛２ｂがこの発泡樹脂成形体３の表層を構成す
る発泡粒子４間に絡ませた状態としてあるものについて
のみ説明したが、発泡樹脂成形体３をポリウレタンフォ
ームのような液状原料よりなるものとしても表皮の裏側
の起毛がアンカー硬化を発揮する点で共通しており、本
発明の範囲に属することは勿論である。
【００１１】このように本発明においては、発泡処理と
同時に原料供給面側に位置させた起毛２ｂを発泡樹脂成
形体３の表層に埋め込まれた状態として表皮１を発泡樹
脂成形体３に接着一体化する点に特徴を有するものであ
る。即ち、従来においては接着剤の介在により表皮１と
発泡樹脂成形体３とを一体化していたのに対して、本発
明では接着剤を全く用いることなく表皮１の裏面側に設
けた起毛２ｂがアンカーとして働くことにより両者の接
着強度を高めて接着一体化するものであり、これによっ
て接着剤の塗布あるいはプライマー処理などの工程を省
略でき効率的な表皮を一体成形した発泡樹脂成形体の生
産を実現化するのである。
同時に原料供給面側に位置させた起毛２ｂを発泡樹脂成
形体３の表層に埋め込まれた状態として表皮１を発泡樹
脂成形体３に接着一体化する点に特徴を有するものであ
る。即ち、従来においては接着剤の介在により表皮１と
発泡樹脂成形体３とを一体化していたのに対して、本発
明では接着剤を全く用いることなく表皮１の裏面側に設
けた起毛２ｂがアンカーとして働くことにより両者の接
着強度を高めて接着一体化するものであり、これによっ
て接着剤の塗布あるいはプライマー処理などの工程を省
略でき効率的な表皮を一体成形した発泡樹脂成形体の生
産を実現化するのである。
【００１２】
【発明の効果】以上の説明からも明らかなように、本発
明に係る表皮一体発泡樹脂成形体は、接着剤を用いるこ
となく表皮と発泡樹脂成形体とが起毛をアンカーとして
完全に接着一体化しており表皮の柔軟性を保持し優れた
風合いを発揮することができるとともに、熱等による強
度低下も生じず高品質な製品を提供することができるも
のであり、また、本発明に係る表皮一体発泡樹脂成形体
の製造法は、前記のような製品を接着剤の塗布やプライ
マー処理を施すことなく簡略化した製造工程で、かつ低
コストで効率的に生産することができるものである。よ
って本発明は従来の問題点を一掃した表皮一体発泡樹脂
成形体およびその製造法として、産業の発展に寄与する
ところは極めて大である。
明に係る表皮一体発泡樹脂成形体は、接着剤を用いるこ
となく表皮と発泡樹脂成形体とが起毛をアンカーとして
完全に接着一体化しており表皮の柔軟性を保持し優れた
風合いを発揮することができるとともに、熱等による強
度低下も生じず高品質な製品を提供することができるも
のであり、また、本発明に係る表皮一体発泡樹脂成形体
の製造法は、前記のような製品を接着剤の塗布やプライ
マー処理を施すことなく簡略化した製造工程で、かつ低
コストで効率的に生産することができるものである。よ
って本発明は従来の問題点を一掃した表皮一体発泡樹脂
成形体およびその製造法として、産業の発展に寄与する
ところは極めて大である。
【図１】本発明に係る表皮一体発泡樹脂成形体の実施例
を示す一部切欠断面図である。
を示す一部切欠断面図である。
【図２】図１における要部の拡大断面図である。
【図３】本発明に係る表皮一体発泡樹脂成形体の製造法
の実施例における起毛加工工程を示す説明図である。
の実施例における起毛加工工程を示す説明図である。
【図４】本発明に係る表皮一体発泡樹脂成形体の製造法
の実施例における発泡成形工程を示す説明図である。
の実施例における発泡成形工程を示す説明図である。
１ 表皮 2b 起毛 ３ 発泡樹脂成形体 ４ 発泡粒子
Claims (4)
- 【請求項１】 少なくとも裏側に起毛(2b)が形成された
表皮(1) が発泡樹脂成形体(3) の表面に前記起毛(2b)を
発泡樹脂成形体(3) の表層に埋め込んだ状態として接着
一体化されていることを特徴とする表皮一体発泡樹脂成
形体。 - 【請求項２】 発泡樹脂成形体(3) が発泡樹脂ビーズ原
料を用いて発泡されたものであり、起毛(2b)がこの発泡
樹脂成形体(3) の表層を構成する発泡粒子(4) 間に絡ま
せた状態として接着一体化されている請求項１に記載の
表皮一体発泡樹脂成形体。 - 【請求項３】 少なくとも裏面に起毛が形成された表皮
を成形型内に該起毛が発泡樹脂原料の供給面となるよう
セットしたうえ発泡樹脂原料を供給し、該発泡樹脂原料
の発泡処理を行って前記起毛が発泡する成形体の表層に
埋め込まれた状態として表皮が一体化された発泡樹脂成
形体を成形することを特徴とする表皮一体発泡樹脂成形
体の製造法。 - 【請求項４】 発泡樹脂原料が発泡樹脂ビーズ原料であ
り、起毛を発泡樹脂ビーズ原料が膨張・融着する表層の
発泡粒子間に絡ませた状態とする請求項３に記載の表皮
一体発泡樹脂成形体の製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5266076A JPH07117070A (ja) | 1993-10-25 | 1993-10-25 | 表皮一体発泡樹脂成形体およびその製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5266076A JPH07117070A (ja) | 1993-10-25 | 1993-10-25 | 表皮一体発泡樹脂成形体およびその製造法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07117070A true JPH07117070A (ja) | 1995-05-09 |
Family
ID=17426022
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5266076A Pending JPH07117070A (ja) | 1993-10-25 | 1993-10-25 | 表皮一体発泡樹脂成形体およびその製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07117070A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2004291637A (ja) * | 2003-03-13 | 2004-10-21 | Toray Ind Inc | 合成樹脂成形物およびその製造方法 |
-
1993
- 1993-10-25 JP JP5266076A patent/JPH07117070A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2004291637A (ja) * | 2003-03-13 | 2004-10-21 | Toray Ind Inc | 合成樹脂成形物およびその製造方法 |
| JP4595355B2 (ja) * | 2003-03-13 | 2010-12-08 | 東レ株式会社 | 合成樹脂成形物およびその製造方法 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20010130 |