JPS5816835A - クツシヨンパツドの製造方法 - Google Patents
クツシヨンパツドの製造方法Info
- Publication number
- JPS5816835A JPS5816835A JP56115636A JP11563681A JPS5816835A JP S5816835 A JPS5816835 A JP S5816835A JP 56115636 A JP56115636 A JP 56115636A JP 11563681 A JP11563681 A JP 11563681A JP S5816835 A JPS5816835 A JP S5816835A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- synthetic resin
- resin film
- flocked
- adhesive
- cushion pad
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
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Landscapes
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Application Of Or Painting With Fluid Materials (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明はクッションパッドの製造方法に関し、更に詳細
に説明すると、表皮を真空成形により所定のパターンに
成形し、この表皮の裏面側に発泡合成樹脂の原液を注入
して発泡、キュアさせ、表皮と発泡体とが一体成形され
るクッションパッドの製造方法に関する。
に説明すると、表皮を真空成形により所定のパターンに
成形し、この表皮の裏面側に発泡合成樹脂の原液を注入
して発泡、キュアさせ、表皮と発泡体とが一体成形され
るクッションパッドの製造方法に関する。
従来より、表皮を真空成形して所定のパターンを形成す
る方法が知られているが、この表皮には起毛トリコット
等の基布の裏面に塩化ビニルの如き非通気性のバッキン
グ材としての合成樹脂フィルムが固着されたもの、また
は植毛材を合成樹脂フィルムに植毛したもの等があシ、
この表皮を真空成形する場合に、前記合成樹脂フィルム
は自由に伸縮されて複雑な形状に自由に成形し得るも、
布製の表皮の場合には伸縮に限度があるため複雑力形状
に成形する事が出来ず、また表皮の伸びを太き゛＜シた
場合には第１図に示す如く表皮２の基布２ａあるいは塩
化ビニル等の合成樹脂フィルム３が起毛部４または植毛
部を通して露見する虞れを有し、まだ表皮２に一定の模
様等が付されている場合に、真空成形の際に部分的に強
く伸ばされる部分が生じ、模様等が不均一な状如で出現
し、見栄えを悪化させている。このだめに表皮２の起毛
部４または植毛部の密度を高くする手段も考えられるが
、必要箇所以外の部分の密度も高められ、結果としてク
ッションパッド１のコストアップの原因となる欠点を有
し、更に起毛部４または植毛部による自由な模様の形成
及び所望とする正確な模様の形成が困難であった。
る方法が知られているが、この表皮には起毛トリコット
等の基布の裏面に塩化ビニルの如き非通気性のバッキン
グ材としての合成樹脂フィルムが固着されたもの、また
は植毛材を合成樹脂フィルムに植毛したもの等があシ、
この表皮を真空成形する場合に、前記合成樹脂フィルム
は自由に伸縮されて複雑な形状に自由に成形し得るも、
布製の表皮の場合には伸縮に限度があるため複雑力形状
に成形する事が出来ず、また表皮の伸びを太き゛＜シた
場合には第１図に示す如く表皮２の基布２ａあるいは塩
化ビニル等の合成樹脂フィルム３が起毛部４または植毛
部を通して露見する虞れを有し、まだ表皮２に一定の模
様等が付されている場合に、真空成形の際に部分的に強
く伸ばされる部分が生じ、模様等が不均一な状如で出現
し、見栄えを悪化させている。このだめに表皮２の起毛
部４または植毛部の密度を高くする手段も考えられるが
、必要箇所以外の部分の密度も高められ、結果としてク
ッションパッド１のコストアップの原因となる欠点を有
し、更に起毛部４または植毛部による自由な模様の形成
及び所望とする正確な模様の形成が困難であった。
本発明の目的は複雑な形状のクッションパッドを簡易に
得る事が出来、然も表皮の表面に均一な植毛部を現出さ
せる事が出来植毛部を通して合成樹脂フィルムが露見す
る虞れが々く、また表皮に植毛部による複数の色彩模様
等を正確に形成する事が出来る経済性に優れたクッショ
ンパッドの製造方法を提供するもので、城下図面を参照
して詳述する所よシ明らかとなるであろう。
得る事が出来、然も表皮の表面に均一な植毛部を現出さ
せる事が出来植毛部を通して合成樹脂フィルムが露見す
る虞れが々く、また表皮に植毛部による複数の色彩模様
等を正確に形成する事が出来る経済性に優れたクッショ
ンパッドの製造方法を提供するもので、城下図面を参照
して詳述する所よシ明らかとなるであろう。
第２図乃至第６図には本発明に係るクッションパッドの
製造方法の一実施例の概略が夫々示されておシ、第２図
に示されるように、真空成形機の成形型１１上に表皮１
２を形成する塩化ビニルの如き合成樹脂フィルム１２ａ
を配置し、真空ポンプ１３を作動させ、吸引通路１４及
び吸引孔１５を通じて吸引し、真空成形機の成形型１１
のキャビティ表面に合成樹脂フィルム１２ａ３吸着させ
て、成形型１１のキャビティ表面に形成されたパターン
に対応させて合成樹脂フィルム１２ａを成形する。
製造方法の一実施例の概略が夫々示されておシ、第２図
に示されるように、真空成形機の成形型１１上に表皮１
２を形成する塩化ビニルの如き合成樹脂フィルム１２ａ
を配置し、真空ポンプ１３を作動させ、吸引通路１４及
び吸引孔１５を通じて吸引し、真空成形機の成形型１１
のキャビティ表面に合成樹脂フィルム１２ａ３吸着させ
て、成形型１１のキャビティ表面に形成されたパターン
に対応させて合成樹脂フィルム１２ａを成形する。
次に、第３図に示されるように、成形型１１に吸着され
た状態に保持されている合成樹脂フィルム１２ａの裏面
側、即ち成形型１１の内側にウレタン等の発泡体原液１
７′を注入し、第４図に示すように上型１８を設置して
キャビティ内において所定の条件下において発泡体原液
３− １７′を発泡、キュアさせ、成形型１１より合成樹脂フ
ィルム１２ａと発泡体１７とが一体成形された一体成形
品１９が得られる。
た状態に保持されている合成樹脂フィルム１２ａの裏面
側、即ち成形型１１の内側にウレタン等の発泡体原液１
７′を注入し、第４図に示すように上型１８を設置して
キャビティ内において所定の条件下において発泡体原液
３− １７′を発泡、キュアさせ、成形型１１より合成樹脂フ
ィルム１２ａと発泡体１７とが一体成形された一体成形
品１９が得られる。
次に第５図に示すように成形型１１よシ一体成形品１９
を取出し、この一体成形品１９の合成樹脂フィルム１２
ａの表面側の全部あるいは一部に接着剤２０を塗付し、
従来公知の静電植毛装置（図示せず）に一体成形品１９
を配、置し、合成樹脂フィルム１２ａの表面側の前記接
着剤２０を塗付した部分に、植毛材２１を静電植毛して
植毛部２２を形成しく第６図参照）、植毛材２１と合成
樹脂フィルム１２ａとからなる表皮１２が形成される。
を取出し、この一体成形品１９の合成樹脂フィルム１２
ａの表面側の全部あるいは一部に接着剤２０を塗付し、
従来公知の静電植毛装置（図示せず）に一体成形品１９
を配、置し、合成樹脂フィルム１２ａの表面側の前記接
着剤２０を塗付した部分に、植毛材２１を静電植毛して
植毛部２２を形成しく第６図参照）、植毛材２１と合成
樹脂フィルム１２ａとからなる表皮１２が形成される。
以上が本発明に係るクッションパッドの製造方法の一実
施例の概略であるが、斯る方法に依れば、合成樹脂フィ
ルムの表面に均一な植毛部を形成する事が出来、複雑な
形状の一体成形品であっても合成樹脂フィルムの真空成
形によシ簡易に形状出しが出来、また合成樹脂フィルム
の伸びの大きな部分にも均一な植毛部を形成す＝ ４− る事が出来るので、植毛部を通して合成樹脂フィルムが
露見する虞れが彦＜、経済性に優れたクッションパッド
を得る事が出来る。
施例の概略であるが、斯る方法に依れば、合成樹脂フィ
ルムの表面に均一な植毛部を形成する事が出来、複雑な
形状の一体成形品であっても合成樹脂フィルムの真空成
形によシ簡易に形状出しが出来、また合成樹脂フィルム
の伸びの大きな部分にも均一な植毛部を形成す＝ ４− る事が出来るので、植毛部を通して合成樹脂フィルムが
露見する虞れが彦＜、経済性に優れたクッションパッド
を得る事が出来る。
第７図には本発明に係るクッションパッドの製造方法の
異なる実施例が示されており、この実施例においては、
前記一体成形品１９を形成した後に、まず最初に合成樹
脂フィルム１２ａの中央部あるいは側部にのみ接着剤２
０を塗付し、この状態で第１の植毛材２１ａによる第１
の植毛部２２ａを静電植毛装置によシ形成し、次に第１
の植毛部２２ａと異なる部分に接着剤２０を塗付し、第
１の植毛部２２ａをマスキングした状態で色彩、材質、
形状等の異なる第２の植毛材２１ｂによる第２の植毛部
２２ｂを静電植毛装置によシ形成する事を除いては前述
せる実施例と同様の方法によりクッションパッド１０が
製造される。尚上記実施例において、合成樹脂フィルム
１２ａの中央部にのみ植毛部２２を形成し、他の部分は
植毛部２２を形成しない合成樹脂フィルム１２ａの地肌
を利用する事も出来、更に上記第１及び第２の植毛部２
２ａ及び２２ｂを多数に分割した状態に複数の色彩によ
る模様を前記と同様の工程により形成す為事が出来る。
異なる実施例が示されており、この実施例においては、
前記一体成形品１９を形成した後に、まず最初に合成樹
脂フィルム１２ａの中央部あるいは側部にのみ接着剤２
０を塗付し、この状態で第１の植毛材２１ａによる第１
の植毛部２２ａを静電植毛装置によシ形成し、次に第１
の植毛部２２ａと異なる部分に接着剤２０を塗付し、第
１の植毛部２２ａをマスキングした状態で色彩、材質、
形状等の異なる第２の植毛材２１ｂによる第２の植毛部
２２ｂを静電植毛装置によシ形成する事を除いては前述
せる実施例と同様の方法によりクッションパッド１０が
製造される。尚上記実施例において、合成樹脂フィルム
１２ａの中央部にのみ植毛部２２を形成し、他の部分は
植毛部２２を形成しない合成樹脂フィルム１２ａの地肌
を利用する事も出来、更に上記第１及び第２の植毛部２
２ａ及び２２ｂを多数に分割した状態に複数の色彩によ
る模様を前記と同様の工程により形成す為事が出来る。
また、合成樹脂フィルム１．２ ａ上に植毛部２２によ
る文字や模様を種々形成する事が出来る事明らかであろ
う。
る文字や模様を種々形成する事が出来る事明らかであろ
う。
上記実施例においては必要とする箇所に正確に植毛部を
形成する事が出来、複数の色彩、材質、形状の異なる植
毛材を用いて種々の模様や文字等を鮮明に形成する事が
出来るクッションパッドの製造方法を得る事が出来る。
形成する事が出来、複数の色彩、材質、形状の異なる植
毛材を用いて種々の模様や文字等を鮮明に形成する事が
出来るクッションパッドの製造方法を得る事が出来る。
第１図は従来技術によるクッションパッドの概略的断面
説明図、第２図乃至第６図は本発明に係るクッションパ
ッドの製造方法の各工程を夫々示すもので、第２図は真
空成形機の成形型上に合成樹脂フィルムを配置した状態
を示す概略的断面説明図、第３図は発泡体原液を注入し
ている状態を示す概略的断面説明図、第４図は発泡体原
液を発泡、キュアさせた発泡体と合成樹脂フィルムとの
一体成形品を形成している状態を示す断面説明図、第５
図は一体成形品の合成樹脂フィルムの表面側に接着材を
塗付した状態を示す断面説明図、第６図は接着剤を塗料
した部分に静電植毛により植毛部を形成してクッション
パッドを形成した状態を示す断面説明図、第７図は本発
明の異なる。実施例を示すクッションパッドの斜視図で
ある。 図中、１０・・・クッションパッド、１１・・・真空成
形機の成形型、１２・・・表皮、１２ａ・・・合成樹脂
フィルム、１７・・・発泡体、１７′・・・発泡体原液
、１８・・上型、１９・・一体成形品、２０・・・接着
剤、２１、 、２１ ａ 、 ２ ｌ ｂ ・・・植毛
材、２２．２２ａ。 ２２ｂ・・・植毛部。 ２１
説明図、第２図乃至第６図は本発明に係るクッションパ
ッドの製造方法の各工程を夫々示すもので、第２図は真
空成形機の成形型上に合成樹脂フィルムを配置した状態
を示す概略的断面説明図、第３図は発泡体原液を注入し
ている状態を示す概略的断面説明図、第４図は発泡体原
液を発泡、キュアさせた発泡体と合成樹脂フィルムとの
一体成形品を形成している状態を示す断面説明図、第５
図は一体成形品の合成樹脂フィルムの表面側に接着材を
塗付した状態を示す断面説明図、第６図は接着剤を塗料
した部分に静電植毛により植毛部を形成してクッション
パッドを形成した状態を示す断面説明図、第７図は本発
明の異なる。実施例を示すクッションパッドの斜視図で
ある。 図中、１０・・・クッションパッド、１１・・・真空成
形機の成形型、１２・・・表皮、１２ａ・・・合成樹脂
フィルム、１７・・・発泡体、１７′・・・発泡体原液
、１８・・上型、１９・・一体成形品、２０・・・接着
剤、２１、 、２１ ａ 、 ２ ｌ ｂ ・・・植毛
材、２２．２２ａ。 ２２ｂ・・・植毛部。 ２１
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 表皮を形成する合成樹脂フィルムを真空成形によシ
所定のパターンに成形し、該合成樹脂フィルムの裏面側
に発泡体原液を注入して発泡、キュアさせ、合成樹脂フ
ィルムと発泡体との一体成形品を形成した後に、前記一
体成形品の合成樹脂フィルムの表面側の一部または全部
に接着剤を塗付し、該接着剤を塗付した部分に植毛材を
静電植毛して植毛部を形成して表皮を形成する事を特徴
とするクッションパッドの製造方法。 ２、前記接着剤を合成樹脂フィルムの一部分に塗付し、
該接着剤を塗付した部分に第１の植毛材を静電植毛して
第１の植毛部を形成し、次に第１の植毛部と異なる部分
に接着剤を塗付し、該接着剤を塗付した部分に色彩、材
質、形状１寸法等の異なる第２の植毛材を静電植毛して
第２の植毛部を形成して表皮を形成する事を特徴とする
特許請求の範囲第１項記載ノクッションパッドの製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP56115636A JPS5816835A (ja) | 1981-07-23 | 1981-07-23 | クツシヨンパツドの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP56115636A JPS5816835A (ja) | 1981-07-23 | 1981-07-23 | クツシヨンパツドの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5816835A true JPS5816835A (ja) | 1983-01-31 |
Family
ID=14667543
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP56115636A Pending JPS5816835A (ja) | 1981-07-23 | 1981-07-23 | クツシヨンパツドの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5816835A (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6050900U (ja) * | 1983-09-16 | 1985-04-10 | 株式会社ブリヂストン | クッション体 |
| JPS6114922A (ja) * | 1984-06-30 | 1986-01-23 | Toyoda Gosei Co Ltd | 成形用型 |
| JPS61125836A (ja) * | 1984-11-26 | 1986-06-13 | Tachikawa Spring Co Ltd | フロツク加工されたウレタン発泡品の製法 |
| JPS61167475A (ja) * | 1984-12-12 | 1986-07-29 | Toyota Motor Corp | 立体形状物の植毛方法 |
| JPS63108194U (ja) * | 1986-12-30 | 1988-07-12 | ||
| JPH0248076A (ja) * | 1988-06-22 | 1990-02-16 | Uniroyal Englebert Textilcord Sa | 模様を施した帯状フロック織物の製造方法 |
-
1981
- 1981-07-23 JP JP56115636A patent/JPS5816835A/ja active Pending
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6050900U (ja) * | 1983-09-16 | 1985-04-10 | 株式会社ブリヂストン | クッション体 |
| JPS6114922A (ja) * | 1984-06-30 | 1986-01-23 | Toyoda Gosei Co Ltd | 成形用型 |
| JPS61125836A (ja) * | 1984-11-26 | 1986-06-13 | Tachikawa Spring Co Ltd | フロツク加工されたウレタン発泡品の製法 |
| JPS61167475A (ja) * | 1984-12-12 | 1986-07-29 | Toyota Motor Corp | 立体形状物の植毛方法 |
| JPS63108194U (ja) * | 1986-12-30 | 1988-07-12 | ||
| JPH0248076A (ja) * | 1988-06-22 | 1990-02-16 | Uniroyal Englebert Textilcord Sa | 模様を施した帯状フロック織物の製造方法 |
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