JPS63179711A - シ−トの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〈産業上の利用分野〉 本発明は自動車、電車等の車輌、航空機、船舶あるいは
家具ソファなどに使用されるシートの製造方法に関する
。

〈従来の技術〉 上記のようなシートは発泡成形されたポリウレタンフォ
ーム等のクツ９９２体に表皮がｍＷされて製造されてい
る。このシートの製造は、発泡成形型に発泡原液を注入
してシート形状のクッション体を成形し、成形されたク
ッション体を型から取り出した後、クッション体の外面
に表皮を接着することで行われている（特公昭５９−４
００３７号）。この方法は表皮がクッション体に確実に
密着して一体化するため、複雑な凹凸面を有する形状で
あっても成形が可能となり、シートのデザイン上の自由
度が拡大すると共に、表皮にしわが生じ難く、美感が向
上する有用な方法である。

〈発明が解決しようとする問題点〉 上記の方法においては、クッション体を発泡成形型から
取り出すのに際し、削具って発泡成形型内面に脱型用の
離型剤を塗布することが行われている。従って、第４図
に示すように型から取り出しなりッシ曹ン体７の外面に
は離型剤８がある程度、付着する。しかしながら、Ｍ型
剤８は接着剤とその性質を逆にするため、表皮の接着の
際に悪影響を及ぼしている。このため表皮の接着前には
クツ９９ン体に付着した離型剤を除去する工程が必要と
なり、工程数が多くなっている。しかもクッション体が
複雑な形状の場合には離型剤の除去が難しく、作業性が
低下しており、完全に除去できない箇所が残ると、表皮
の接着不良部分が生じる、問題点がある。

本発明は上記問題点を解決して離型剤の悪影響を除去し
たシートの製造方法を提供することを目的としている。

く問題点を解決するための手段〉 上記目的を達成するため本発明は、離型剤の代替として
ホットメルト型接着剤を使用すると共に、このホットメ
ルト型接着剤を利用して表皮とクツ９９２体とを接着す
るようにしたものである。すなわち本発明に係るシート
の製造方法は、発泡成形型の内面にホットメルト型接着
剤からなる接着層を形成した後、前記発泡成形型内で発
泡原液を発泡して外面に前記接着層が一体化されたクツ
シリン体を成形し、このクツシリン体に表皮を被覆し加
熱してクッション体と表皮とを接着させることを特徴と
している。

く作　用〉 ホラ１−メルト型接着剤には常温下でｔよ接着力が失活
している。従って、発泡成形型の内面にフィルム状ある
いはウェブ状にセットされたホットメルト型接着剤はク
ツシリン体の発泡成形時には、何らの接着力がなく、ク
ツシリン体と成形型との間に介在して離型剤と同等な機
能を果す。一方、ホットメルト型接着剤を加熱すると溶
融して接着剤として機能する。従って、表皮をクッショ
ン体に被覆した状態で加熱を行うと表皮とクッション体
との接着が行われる。

本発明はクツシリン体の発泡成形に先立って、ホットメ
ルト型接着剤からなる接着層を発泡成形型の内面に形成
する。第１図はこの工程の断面図を示している。発泡成
形型１は下型２と上型３とからなり、下型２にシートの
上面形状に合致する発泡室４が形成され、上型３にシー
トの裏面形状に合致する凹凸部分が形成されている。従
って、下型２に上型３を組み付けると、シートの外形々
状に相当するキャビティが形成される。ホットメルト型
接着剤からなる接着層５は下型２の発泡室４内面に形成
される。この接着層５はホットメルト型接着剤をフィル
ム状あるいはウェブ状に形成し、これらを発泡室４内面
にセットすることで行われる。ここで、ウェブ状の場合
には接着層５と発泡成形型との接触面積が小さいため、
発泡されたクツシリン体の脱型が容易となる。又、接着
層５の形成はホットメルトフィルムを、裁断してセット
してもよいし、ホットメルト型接着剤を適宜の溶媒に溶
解あるいは分散させ、これを発泡成形型にスプレーした
り、刷毛等で塗布し、その後、溶媒を揮散させることに
より形成してもよい。スプレー塗布等の場合には溶媒の
揮散時間が必要となるが、接着層５が発泡成形型の全面
に均一に形成できるメリットがある。なお、第１図々示
の場合には、接着層５が下型２の上面部分、すなわち発
泡成形されるクツシリン体の着座部分、たけに形成され
ているが、これに限らず、下型２の内面全体あるいは上
型３の下面に形成してもよい。

乙のようにして接着層５が形成された発泡成形型１の内
部には、発泡原液が注入され、所定形状のクッション体
６を成形する。発泡原液としては、ボリウレクン樹脂な
ど適宜の樹脂が選択される。

第２図は発泡成形時の断面図であゆ、成形されたクツシ
リン体６と発泡成形型１との間にはホットメルト型接着
剤からなる接着層５が介在し、しかも、この接着Ｍ５は
常温では接着力が失活しているから、所謂、離型剤と同
様に作用しクツシリン体６の脱型が容易となる。かかる
脱型後は、第３図に示すように、クッション体６の着座
部分に接着層５が一体化しており、クッション体６に接
着剤を塗布した場合と同等の状態となっている。従って
、脱型後のクツシリン体６に表皮く図示せず）を被覆し
、その後、接着層５部分を加熱すると、接着層５が溶融
して接着力が付与されるから表皮とクッション体６との
接着が良好に、しかも確実に行われる。これにより、ｗ
、雑な形状のシートでもクッション体と表皮とが確実に
接合でき、デザイン上の自由度が拡大する。

なお、クツシリン体６の発泡成形の際には、発泡成形型
を加熱して発泡時間の短縮化を図ってもよいが、この場
合の加熱温度は接着Ｎ５の接着力が付与される温度以下
で行われる。又、表皮とクッションとの接着に際しては
、プレスを行って接着の助長を行ってもよい。

〈発明の効果〉 以上のとおり本発明によれば、離型剤の代替としてホッ
トメルト型接着剤からなる接着層を発泡成形型内面に形
成して、離型剤を省略したから離型剤の悪影響がなくな
す、離型剤除去の必要もなくなる。又、接着層を加熱し
てクッション体と表皮とを接着したから、シートの成形
が容易となり、形状選択の自由度も拡大する。

【図面の簡単な説明】

第１図および第２図は本発明の製造工程の断面図、第３
図は脱型後のクッション体の斜視図、第４図は従来方法
で得られたクッション体の断面図である。 １・・発泡成形型、５・接着層、 ６　クッション体。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 発泡成形型の内面にホットメルト型接着剤からなる接着
   層を形成した後、前記発泡成形型内で発泡原液を発泡し
   て外面に前記接着層が一体化されたクッション体を成形
   し、このクッション体に表皮、被覆し加熱してクッショ
   ン体と表皮とを接着させることを特徴とするシートの製
   造方法。