JPS5945131A - 自動車用内装材の成形方法 - Google Patents
自動車用内装材の成形方法Info
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- JPS5945131A JPS5945131A JP57156381A JP15638182A JPS5945131A JP S5945131 A JPS5945131 A JP S5945131A JP 57156381 A JP57156381 A JP 57156381A JP 15638182 A JP15638182 A JP 15638182A JP S5945131 A JPS5945131 A JP S5945131A
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- B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
- B29C44/02—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles for articles of definite length, i.e. discrete articles
- B29C44/12—Incorporating or moulding on preformed parts, e.g. inserts or reinforcements
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- Laminated Bodies (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Moulding By Coating Moulds (AREA)
- Shaping Of Tube Ends By Bending Or Straightening (AREA)
- Molding Of Porous Articles (AREA)
- Vehicle Interior And Exterior Ornaments, Soundproofing, And Insulation (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（１）発明の分野
この発明は、芯材、発泡層および表皮層を積層して構成
される自動車用内装材の成形方法に関づ“る。
される自動車用内装材の成形方法に関づ“る。
（２）従来技術とその問題点
この種の発泡層を中間に設けた自動車用内装材の成形方
法どしては、 （Ａ）ウェルダニ法、 （Ｂ）バキューム工法、 （Ｃ）発泡工法、 の３種類の工法が知られている。
法どしては、 （Ａ）ウェルダニ法、 （Ｂ）バキューム工法、 （Ｃ）発泡工法、 の３種類の工法が知られている。
上記（△）ウェルダニ法は、主に平板状の内装月な成形
するための工法であって、芯材−ヒに連続気泡性低比重
発泡ウレタンスラブ材を積層するとともに、このスラブ
拐の表面に塩化ビニール等の表皮材を積層しておき、こ
れをつＩルダ金型に設置してその表面にウエルダ溝模様
を形成し、そのウエルダ溶着部分、すなわちウエルダ溝
模様部分を介して３者を一体的に固着するようにしたち
のである。
するための工法であって、芯材−ヒに連続気泡性低比重
発泡ウレタンスラブ材を積層するとともに、このスラブ
拐の表面に塩化ビニール等の表皮材を積層しておき、こ
れをつＩルダ金型に設置してその表面にウエルダ溝模様
を形成し、そのウエルダ溶着部分、すなわちウエルダ溝
模様部分を介して３者を一体的に固着するようにしたち
のである。
（Ｂ）バギコーム工法にあっては、所要の立体曲面に予
め成形された芯材の曲面に沿って上記発泡層おＪ：び表
皮材を装着するために、これら発泡層と表皮材とは予め
ラミネー１へされており、かつこのラミネートされたも
のを真空吸引によって上記芯材の曲面形状に合せて成形
し、これを接着剤を介して芯材」−に貼着したものであ
る。
め成形された芯材の曲面に沿って上記発泡層おＪ：び表
皮材を装着するために、これら発泡層と表皮材とは予め
ラミネー１へされており、かつこのラミネートされたも
のを真空吸引によって上記芯材の曲面形状に合せて成形
し、これを接着剤を介して芯材」−に貼着したものであ
る。
更に、（Ｃ）発泡工法においては、予め所要の曲面に成
形された芯材と、表皮材間に未発泡樹脂を注入し、次い
でこれを上記芯材と表皮材との間で型内発泡させる工法
であって、上記表皮材はバキ】−ム整形された表皮ある
いはスプレースキン等のように予めその成形型の型面に
スプレー等にＪ：って塗膜状の表皮を形成したものを用
いている。
形された芯材と、表皮材間に未発泡樹脂を注入し、次い
でこれを上記芯材と表皮材との間で型内発泡させる工法
であって、上記表皮材はバキ】−ム整形された表皮ある
いはスプレースキン等のように予めその成形型の型面に
スプレー等にＪ：って塗膜状の表皮を形成したものを用
いている。
しかしながら、上記（△）の工法においては、上記芯材
と表皮月間に介在される発泡層が、芯材と表皮材との間
のウエルダ加工を可能とＪ−るために、その厚みは極め
て薄く、連続気泡の低比重のものしか使用できず、その
完成後の製品においてはクッション性に乏しく、腰が＜
Ｔ ＜ 、容易に油ねてしまい、全体にいわゆる張りが
イ１く、外観的には極めで劣るものであるとともに、そ
のつ］−ルダ工法十の問題として、製品表面の凹凸形状
は、イのつＴルダ加■によって潰された部分に対応する
発泡層の圧縮回復力によってのみ曲面が形成されるだ（
）で、その部分の曲面が任意に設定できない等の問題が
ある。
と表皮月間に介在される発泡層が、芯材と表皮材との間
のウエルダ加工を可能とＪ−るために、その厚みは極め
て薄く、連続気泡の低比重のものしか使用できず、その
完成後の製品においてはクッション性に乏しく、腰が＜
Ｔ ＜ 、容易に油ねてしまい、全体にいわゆる張りが
イ１く、外観的には極めで劣るものであるとともに、そ
のつ］−ルダ工法十の問題として、製品表面の凹凸形状
は、イのつＴルダ加■によって潰された部分に対応する
発泡層の圧縮回復力によってのみ曲面が形成されるだ（
）で、その部分の曲面が任意に設定できない等の問題が
ある。
また、＜Ｂ）の工法にあっては、表皮材どクッション材
の事前ラミネート品を真空により８月の曲面形状に成形
してしまうために、発泡層および表皮材共にその真空吸
引に応じて伸ばされてしまい、クッション材の板厚が原
反に灼し薄くなってしまい、このｂのにおいても加工後
のクッション性に欠【プる。またこの工法においてはラ
ミネートされた表皮を用いるために、これを芯材との間
で貼着した後にその縁部を芯材の裏面側に巻き込む際に
、この部分の厚みが上記発泡層にＪ、って極めて厚くな
ってしまい、これを車体に絹イく１りる際に大きな寸法
誤差となってしまうために、この末端折り返し部分のバ
ッド月を一々剥がしてしまってから裏面側に巻き込むこ
とが必要など、余分な工数がかかる原因どなる。
の事前ラミネート品を真空により８月の曲面形状に成形
してしまうために、発泡層および表皮材共にその真空吸
引に応じて伸ばされてしまい、クッション材の板厚が原
反に灼し薄くなってしまい、このｂのにおいても加工後
のクッション性に欠【プる。またこの工法においてはラ
ミネートされた表皮を用いるために、これを芯材との間
で貼着した後にその縁部を芯材の裏面側に巻き込む際に
、この部分の厚みが上記発泡層にＪ、って極めて厚くな
ってしまい、これを車体に絹イく１りる際に大きな寸法
誤差となってしまうために、この末端折り返し部分のバ
ッド月を一々剥がしてしまってから裏面側に巻き込むこ
とが必要など、余分な工数がかかる原因どなる。
更に（Ｃ）の工法においては、スプレースキン層等を表
皮材として用いた場合には、この成形方法自体が湿式の
製造工程を取るために、作業環境の汚染を招くとともに
、その原料単価も極めて高価であり、かつ金型あるいは
シリコン型等の型を多く必要とし、その成形に要するサ
イクルタイムも極めて長い等の欠点があり、このために
比較的高級なものにしか用いられていない。
皮材として用いた場合には、この成形方法自体が湿式の
製造工程を取るために、作業環境の汚染を招くとともに
、その原料単価も極めて高価であり、かつ金型あるいは
シリコン型等の型を多く必要とし、その成形に要するサ
イクルタイムも極めて長い等の欠点があり、このために
比較的高級なものにしか用いられていない。
〈３）発明の目的
この発明の目的は、この種の３層椙造の発泡内装材のプ
レス成形による成形を可能とし、かつプレス成形時にお
（プる上述Ｊ”るような発泡層のセルの破壊や弾力性）
肖失等が未然に防止されるように成したものである。
レス成形による成形を可能とし、かつプレス成形時にお
（プる上述Ｊ”るような発泡層のセルの破壊や弾力性）
肖失等が未然に防止されるように成したものである。
（／ｌ）発明の構成と効果
−１−記の目的を達成するために本発明は、所要成形品
形状に形成された芯材表面に、発泡層および５− 表皮層を積層して形成される自動車用内装材において、 」−記発泡層構成材籾に（ｊ、発泡剤を含有するシート
状押出成形体からなる所要厚みの発泡性樹脂シートを用
い、この発泡性樹脂シートを融点以上に加熱し可塑化せ
しめるとともに、発泡反応を銹起せしめ、この発泡状態
下で、コールドプレス下型の型面上に８月おにび表皮材
とともに積層し、しかる後、所要の型面を刻設したコー
ルドプレス」二型を下降して下型上に係合せしめ、」ニ
記表皮月および発泡性樹脂シートを、上記上型の型面形
状に合せて圧縮し、かつその圧縮端を芯材上に溶着ｌし
めるとともに、内部発泡させ、次いで冷却後に上型を下
型より脱離せしめたことを特徴とする。
形状に形成された芯材表面に、発泡層および５− 表皮層を積層して形成される自動車用内装材において、 」−記発泡層構成材籾に（ｊ、発泡剤を含有するシート
状押出成形体からなる所要厚みの発泡性樹脂シートを用
い、この発泡性樹脂シートを融点以上に加熱し可塑化せ
しめるとともに、発泡反応を銹起せしめ、この発泡状態
下で、コールドプレス下型の型面上に８月おにび表皮材
とともに積層し、しかる後、所要の型面を刻設したコー
ルドプレス」二型を下降して下型上に係合せしめ、」ニ
記表皮月および発泡性樹脂シートを、上記上型の型面形
状に合せて圧縮し、かつその圧縮端を芯材上に溶着ｌし
めるとともに、内部発泡させ、次いで冷却後に上型を下
型より脱離せしめたことを特徴とする。
以上の方法にＪ：す、本発明はプレス成形方法の利点で
あるイの型面に沿った任意の形状を（ｑられ、１回の成
形加工ににり所要の成形品を得られるとともに、更には
部分的にクッションの異なる部位を作りたい等の場合に
もこれに応じて容易にでき、しかも表皮材に塩化ビニー
ル等を使った場合には＝６＝ その表面のシボが消失することなく、従来の最も高級な
発泡工法に匹敵する外観性能を得られる。
あるイの型面に沿った任意の形状を（ｑられ、１回の成
形加工ににり所要の成形品を得られるとともに、更には
部分的にクッションの異なる部位を作りたい等の場合に
もこれに応じて容易にでき、しかも表皮材に塩化ビニー
ル等を使った場合には＝６＝ その表面のシボが消失することなく、従来の最も高級な
発泡工法に匹敵する外観性能を得られる。
つまり、熱可塑性発泡樹脂シートのあるものはその発泡
前においては、シート状に押出され、かつその内部に発
泡剤等を含有した状態にあり、これを加熱炉に入れるこ
とにより、そのシート状の熱可塑性樹脂が加熱、可塑化
されるとともに、発泡剤の作用により発泡が開始され、
所要厚みを持った発泡樹脂シー１−を得られ、通常はこ
れを１次製品として２次加工に供Ｊ−るようにしている
が、本発明はこのような特性の未発泡樹脂を事前に加熱
し、コールドプレス成形にＪ：り型内発泡することによ
って、成形型のキャビティ厚みに応じた発泡体をｊｑら
れるようにするどともに、これと表皮材及び芯材とを一
体化するようにしたものである。
前においては、シート状に押出され、かつその内部に発
泡剤等を含有した状態にあり、これを加熱炉に入れるこ
とにより、そのシート状の熱可塑性樹脂が加熱、可塑化
されるとともに、発泡剤の作用により発泡が開始され、
所要厚みを持った発泡樹脂シー１−を得られ、通常はこ
れを１次製品として２次加工に供Ｊ−るようにしている
が、本発明はこのような特性の未発泡樹脂を事前に加熱
し、コールドプレス成形にＪ：り型内発泡することによ
って、成形型のキャビティ厚みに応じた発泡体をｊｑら
れるようにするどともに、これと表皮材及び芯材とを一
体化するようにしたものである。
（５）実施例の説明
まず材わ１であるが、芯材および表皮材については従来
から用いられている通常の材料を用いることができる。
から用いられている通常の材料を用いることができる。
上記芯材は、例えば内装材を平板状のもので構成するよ
うな場合においては、プレスポードを車体パネルの形状
に沿ってトリムカッ１〜したしの、あるいはこのプレス
ポードと金属製の部品との組合せができる。また、曲面
に成形するような場合には、その曲面形状に沿って成形
するに好適な材料、例えば合成樹脂板あるいは木粉含有
の複合樹脂板を別工程で予めプレス成形にＪ：りその外
周をトリムカットするとともに、所要の曲面形状を表面
に形成したものを用いることができる。
うな場合においては、プレスポードを車体パネルの形状
に沿ってトリムカッ１〜したしの、あるいはこのプレス
ポードと金属製の部品との組合せができる。また、曲面
に成形するような場合には、その曲面形状に沿って成形
するに好適な材料、例えば合成樹脂板あるいは木粉含有
の複合樹脂板を別工程で予めプレス成形にＪ：りその外
周をトリムカットするとともに、所要の曲面形状を表面
に形成したものを用いることができる。
次に、上記表皮材としては、最も一般的な材料として表
面にシボ加工を施した塩化ビニール表皮が用いられる。
面にシボ加工を施した塩化ビニール表皮が用いられる。
その他には、不織布等の装飾用のシー１へあるいはカー
ペット、更にこれら塩化ビニール表皮、不織布およびカ
ーベラ１への相合部品を用いることができる。
ペット、更にこれら塩化ビニール表皮、不織布およびカ
ーベラ１への相合部品を用いることができる。
これら表皮材及び芯材の発泡層との接合面には、接着剤
を塗布するかホットメルトフィルムを介在し、発泡層と
の密着性を向上するようにしても良い。
を塗布するかホットメルトフィルムを介在し、発泡層と
の密着性を向上するようにしても良い。
次に、上記発泡層の構成材料としては上述の熱可塑性発
泡性樹脂シートを用いる。この発泡性樹脂シートは、よ
り具体的には、ベースレジンとしてポリエチレン、エチ
レン酢酸ビニルに発泡剤としてアゾへキサヒドロベンゾ
ニトリルを適宜１１人するとともに、開始剤その他添加
剤を少量加えて混練し、イの発泡開始濃度以下にシート
状に押出したものが掲げられる。
泡性樹脂シートを用いる。この発泡性樹脂シートは、よ
り具体的には、ベースレジンとしてポリエチレン、エチ
レン酢酸ビニルに発泡剤としてアゾへキサヒドロベンゾ
ニトリルを適宜１１人するとともに、開始剤その他添加
剤を少量加えて混練し、イの発泡開始濃度以下にシート
状に押出したものが掲げられる。
以下に上述の各材料を用いた成形方法を図面を用いて説
明づ゛る。
明づ゛る。
（Ａ＞まず上記各素材は予め成形品形状に応じた外形状
に１へリムカットされ、また芯材が曲面形状を有するも
のを要求される場合には、最初にそのプレス成形を行な
っておく。
に１へリムカットされ、また芯材が曲面形状を有するも
のを要求される場合には、最初にそのプレス成形を行な
っておく。
（Ｂ）次にこのようにトリムカットされた未発泡熱可塑
性樹脂シート３を第１図に示すように赤外線ヒータ装＠
１０に投入し、その内部のベースレジンの溶融温度以上
に加熱する。
性樹脂シート３を第１図に示すように赤外線ヒータ装＠
１０に投入し、その内部のベースレジンの溶融温度以上
に加熱する。
この加熱にＪ：り樹脂シート３のベースレジンは可塑化
されると同時に、これに含有される発泡剤がその発泡開
始温度以上に昇温され、これにより９− 樹脂シート３は想像線で示寸状態に子の厚み方向に膨化
する。
されると同時に、これに含有される発泡剤がその発泡開
始温度以上に昇温され、これにより９− 樹脂シート３は想像線で示寸状態に子の厚み方向に膨化
する。
（Ｃ）次いで第２図に示づように］−ルドプレス下型１
の型内１ａ上に上述の芯材２と、この８月２の上部に上
述の如く加熱可塑化され、かつ膨張状態にある発泡性樹
脂シート３を積層し、史にはこの発泡性樹脂シーＩ〜３
の上部に表皮材４を設置しておく。
の型内１ａ上に上述の芯材２と、この８月２の上部に上
述の如く加熱可塑化され、かつ膨張状態にある発泡性樹
脂シート３を積層し、史にはこの発泡性樹脂シーＩ〜３
の上部に表皮材４を設置しておく。
（Ｄ＞この状態から直ちにコールドプレス上型５を下型
１上に係合する。
１上に係合する。
この上型５の下面には成形品の表面を構成するための型
面、すなわち凹凸面５ａが形成されており、第３図に示
寸ように、イの係合圧力により、上記表皮材４および発
泡性樹脂シート３はともに型面の形状に沿って圧縮変形
する。
面、すなわち凹凸面５ａが形成されており、第３図に示
寸ように、イの係合圧力により、上記表皮材４および発
泡性樹脂シート３はともに型面の形状に沿って圧縮変形
する。
第４図はその要部を示ずものであり、樹脂シート３は上
型の係合初期段階においては、膨化状態を持続しており
、その発泡圧にＪ：す、−１−型５の凹凸面５ａの形状
に応じて表皮材４とともに圧縮され、しかも型内５ａと
のクリアランス０部分（，１イ１０− の膨化により一旦形成されたセル（気泡）は空隙のある
部分に矢印の如く移動り−るとともに、加熱溶融された
樹脂シー１〜３の樹脂成分、あるいは表皮（Δ４ａ３よ
び芯）ｒＡｌの接合面に設りられたホットヌル１ヘシー
１〜または接着剤を介して表皮刊４と８月１とを直接接
着する。
型の係合初期段階においては、膨化状態を持続しており
、その発泡圧にＪ：す、−１−型５の凹凸面５ａの形状
に応じて表皮材４とともに圧縮され、しかも型内５ａと
のクリアランス０部分（，１イ１０− の膨化により一旦形成されたセル（気泡）は空隙のある
部分に矢印の如く移動り−るとともに、加熱溶融された
樹脂シー１〜３の樹脂成分、あるいは表皮（Δ４ａ３よ
び芯）ｒＡｌの接合面に設りられたホットヌル１ヘシー
１〜または接着剤を介して表皮刊４と８月１とを直接接
着する。
またこの状態においては、表皮材４０表面は」ニ記上型
の型面が何等加熱されていないことから、その表面に形
成されたシボは消失づ”ることがない。
の型面が何等加熱されていないことから、その表面に形
成されたシボは消失づ”ることがない。
（［）次いで、時間経過ににす、上記樹脂シート３は発
泡状態で固化し、これににって各部が一体化された状態
の成形品を型内で成形できることにイする。このように
冷入りが終了したのちには上型５を下型上から離間せし
め、製品の脱型が行なわれる３゜ この状態においては、上記樹脂シート３はキャビティ厚
みに応じた発泡倍率を保持した状態で冷却固化され、圧
縮比に応じた形状に保持される。
泡状態で固化し、これににって各部が一体化された状態
の成形品を型内で成形できることにイする。このように
冷入りが終了したのちには上型５を下型上から離間せし
め、製品の脱型が行なわれる３゜ この状態においては、上記樹脂シート３はキャビティ厚
みに応じた発泡倍率を保持した状態で冷却固化され、圧
縮比に応じた形状に保持される。
従って、このように構成された自動車用内装月にあって
は、そのコールドプレス成形型の型面に応じた曲面に成
形され得るとともに、での弾力１ｊ１は、キャビティ厚
みに対する未発泡樹脂シート素ｌの厚みの比に応じて可
変設定でき、その比に応じた表面の感触が得られるので
、高比重ウレタン発泡材を使用した在来の工法に比して
Ｊ、り安価であって、しかも同様なりッション性を与え
ることができ、更には成形型の圧縮比に応じていわゆる
クッション性が部分によって変化づるために部分的４１
感触変化が同一工程、同一月別で可能どなり、これによ
って工数低減がなされ、しかも安価にできる。
は、そのコールドプレス成形型の型面に応じた曲面に成
形され得るとともに、での弾力１ｊ１は、キャビティ厚
みに対する未発泡樹脂シート素ｌの厚みの比に応じて可
変設定でき、その比に応じた表面の感触が得られるので
、高比重ウレタン発泡材を使用した在来の工法に比して
Ｊ、り安価であって、しかも同様なりッション性を与え
ることができ、更には成形型の圧縮比に応じていわゆる
クッション性が部分によって変化づるために部分的４１
感触変化が同一工程、同一月別で可能どなり、これによ
って工数低減がなされ、しかも安価にできる。
第１図ないし第３図はこの発明に係る成形方法を示す断
面説明図、第４図は第３図のΔ部拡大断面図である。 １・・・・・・コールドプレス下型 １ａ・・・型面 ２・・・・・・芯材− ３・・・・・・光泡竹樹脂シート ４・・・・・・表皮材 ５・・・・・・」−ルドブレス」二型 ｊ５ ａ・・・型面 １０・・・赤外線ヒータ装置 特許出願人 河西工業株式会社 代理人 弁理士 和 １）成 則 １３−
面説明図、第４図は第３図のΔ部拡大断面図である。 １・・・・・・コールドプレス下型 １ａ・・・型面 ２・・・・・・芯材− ３・・・・・・光泡竹樹脂シート ４・・・・・・表皮材 ５・・・・・・」−ルドブレス」二型 ｊ５ ａ・・・型面 １０・・・赤外線ヒータ装置 特許出願人 河西工業株式会社 代理人 弁理士 和 １）成 則 １３−
Claims (1)
- （１）所要成形品形状に形成された芯材表面に、発泡層
および表皮層を積層して形成される自動車用内装材にお
いて、 上記発泡層構成材料には、発泡剤を含有するシート状押
出成形体からなる所要厚みの発泡性樹脂シートを用い、
この発泡性樹脂シートを融点以上に加熱し可塑化せしめ
るとともに、発泡反応を誘起せしめ、この発泡状態下で
、コールドプレス下型の型面上に芯材および表皮材とと
もに積層し、しかる後、所要の型面を刻設したコールド
プレス上型を下降して下型上に係合せしめ、上記表皮材
および発泡性樹脂シートを、上記上型の型面形状に合せ
て圧縮し、かつその圧縮端を芯材上に溶着せしめるとと
もに、内部発泡させ、次いで冷却後に上型を下型より脱
離せしめたことを特徴とする自動車用内装材の成形方法
。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57156381A JPS5945131A (ja) | 1982-09-08 | 1982-09-08 | 自動車用内装材の成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57156381A JPS5945131A (ja) | 1982-09-08 | 1982-09-08 | 自動車用内装材の成形方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5945131A true JPS5945131A (ja) | 1984-03-13 |
| JPS6345287B2 JPS6345287B2 (ja) | 1988-09-08 |
Family
ID=15626505
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP57156381A Granted JPS5945131A (ja) | 1982-09-08 | 1982-09-08 | 自動車用内装材の成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5945131A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6158705A (ja) * | 1984-08-30 | 1986-03-26 | Kasai Kogyo Co Ltd | 自動車用内装材の成形方法 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5630847A (en) * | 1979-08-23 | 1981-03-28 | Asahi Dow Ltd | Manufacture of laminated foaming molding using polyolefin resin foaming board as main forming member |
-
1982
- 1982-09-08 JP JP57156381A patent/JPS5945131A/ja active Granted
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5630847A (en) * | 1979-08-23 | 1981-03-28 | Asahi Dow Ltd | Manufacture of laminated foaming molding using polyolefin resin foaming board as main forming member |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6158705A (ja) * | 1984-08-30 | 1986-03-26 | Kasai Kogyo Co Ltd | 自動車用内装材の成形方法 |
| JPH0443767B2 (ja) * | 1984-08-30 | 1992-07-17 | Kasai Kogyo Kk |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6345287B2 (ja) | 1988-09-08 |
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