JP4587757B2 - 有機顔料微粒子およびその製造方法 - Google Patents

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本発明は有機顔料微粒子の製造方法に関する。より詳しくは、流路（チャンネル）中、層流として流れる有機顔料溶液の水素イオン指数（ｐＨ）を変化させることを特徴とする製造方法であり、その方法によって得られる有機顔料およびそれを含有する分散液に関する。

顔料は、鮮明な色調と高い着色力とを示し、多くの分野で広く使用されている。例えば、塗料、印刷インク、電子写真用トナー、インクジェットインク、カラーフィルター等を用途として挙げることができ、今や、生活上欠くことができない重要な化合物である。顔料の一般的な性質、及び用途別分類等は、例えば、非特許文献１等に記載されている。前記用途の中でも高性能が要求され、実用上特に重要なものとしては、インクジェットインク用顔料およびカラーフィルター用顔料が挙げられる。

インクジェット用インクの色材には染料が用いられてきたが、耐水性や耐光性の面で難点があり、それを改良するために顔料が用いられるようになってきている。顔料インクにより得られた画像は、染料系のインクによる画像に較べて耐光性、耐水性に優れるという特筆すべき利点を有する。しかしながら、紙表面の空隙に染み込むことが可能なナノメートルサイズに均一に微細化（すなわち単分散化）することは難しく、紙への密着性に劣るという問題があった。

デジタルカメラの高画素化に伴い、ＣＣＤセンサーに用いるカラーフィルターの薄層化が望まれている。カラーフィルターには有機顔料が用いられているが、フィルターの厚さは有機顔料の粒子径に大きく依存するため、ナノメートルサイズレベルでの単分散で安定な微粒子の製造が望まれていた。

一般に微粒子の製造法は、非特許文献２等に示されるようにバルク物質から粉砕などにより製造するブレイクダウン法、気相中または液相中からの粒子成長により製造するビルドアップ法に大別されている。従来から多用されている粉砕法は実用性が高い微粒子製造法であるが、有機物質のナノメートルサイズの粒子を製造するには、極めて生産性が低いことや適用できる物質が限定されるなどの種々の問題点があり、近年、ビルドアップ法により有機物質のナノメートルサイズの微粒子化ができないか検討されている。

最近開示されている方法の一つとして、有機顔料の一つであるアゾ顔料を超臨界流体もしくは亜臨界流体を利用して微粒子化する方法がある（例えば特許文献１）。すなわち、超臨界流体もしくは亜臨界流体中に顔料を溶解させ、それを常温・常圧に戻すことにより結晶成長させ微粒子を製造する方法である。この方法を行うには超臨界温度・圧力近傍の極めて高い温度、圧力を実現できる装置が必要であること、およびそのような条件では有機化合物は一般に分解しやすいなどの問題がある。

二つ目の方法として、マイクロ化学プロセス技術（後述）の一つであるマイクロジェットリアクターを用いて微粒子化する方法がある（例えば特許文献２、３、４）。この方法は、顔料を溶解した溶液と沈殿媒体液を互いに対峙するマイクロメートルサイズの異なる二つノズルへ高圧（例えば５MPa）でポンプ導入し、両液のジェット流が衝突する部分にはガス（圧縮空気等）を垂直に導入し、そのガス流（約0．5m³／h）で顔料懸濁液を排出する方法である。これらのうち、特許文献２及び４に記載の方法は顔料懸濁液同士をチャンバー内で衝突させることにより顔料粒子を微細化するブレイクダウン法に相当する。一方、特許文献３に記載の方法は、顔料の溶液と沈殿媒体とをチャンバー中に噴霧して沈殿させることにより微細な粒子を製造するものであり、ビルドアップ法と見るのが適当である。この方法はマイクロメートルスケールの小さな空間で粒子を生成させ、それを直ちに装置外に取り出すことにより顔料微粒子による装置の閉塞を防ぐように工夫されており、狭い粒径分布の微粒子を得るのに好ましい方法であるが、両液の接触時間をコントロールし難いため微妙な反応制御が難しいなどの問題点がある。

三つ目の方法として、有機顔料を溶解した溶液を水性媒体と徐々に接触させ顔料を析出させる方法（いわゆる共沈法（再沈法））において、いずれかに分散剤を共存させることにより安定な微粒子を製造する方法がある（特許文献５）。この方法ではナノメートルサイズの粒子が簡単に製造できるが、スケールアップした時に粒子サイズにばらつきが生じたり、針状の粒子が生成しやすいため、粒子測定装置ではシングルナノメートルの粒子と観測されても、透過型電子顕微鏡で粒子形を観測すると、長さがかなり長い針状粒子であり、球形が好ましいインクジェットインク用の微粒子としては不適当であった。

また、ビルドアップ法とブレイクダウン法との中間に位置する方法として粗粒子を熱処理して粒子径を整える、コンディショニング法という方法があるが、最近マイクロ化学プロセス技術（後述）の考えを利用したミクロ反応器中での有機顔料のコンディショニングを行う方法が開示されている（特許文献６）。液体顔料前駆体の懸濁液（粒子径分布が広い顔料を溶液に懸濁したもの）を連続的にミクロ反応器に導入し熱処理することにより、懸濁液中の顔料結晶微粒子の相変化がおきると同時に、前駆体より平均粒子径が大きくなるが粒径分布が狭い粒子が製造できるとしている。この方法は、粒径分布の狭い粒子が得られるという利点はあるものの、前駆体中のせっかく小さい粒子径の粒子径をも大きくしてしまうという欠点がある。

近年、化学反応を効率的に行なえることから、微小な流路断面積の反応路を用いて化学反応をおこなう技術、いわゆる「マイクロ化学プロセス技術」が注目されている。「マイクロ化学プロセス技術」とは、マイクロ加工技術などにより固体基板上に作成された幅数μｍ〜数百μｍのマイクロ流路内で発現する化学・物理現象を利用した物質生産・化学分析技術である。

ジスアゾ縮合系顔料の一般的製造方法については、例えば、前出の非特許文献３等に記載されている。一方、マイクロ化学プロセス技術に基づくミクロ反応器中にて顔料を製造する方法としてはジスアゾ縮合系顔料とジケトピロロピロール系顔料を製造する方法が、例えば、特許文献７および８に開示されている。これらはビルドアップ法の一種と考えることが出来る。特許文献７の記載では、ジスアゾ系顔料合成に至る工程をミクロ反応器内にて行っているが、原料化合物自身の溶解性が低い為、懸濁液にてミクロ反応器に導入している。これは条件コントロールを誤ると経路を閉塞する可能性が高くあり、再現性、連続製造の観点から難ありと言わざるを得ない。

特開２００２−１３８２１６公報 特開２００２−１４６２２２公報 特開２００２−１５５２２１公報 特開２００２−１６１２１８公報 特開２００３−２６９７２公報 特開２００２−３０２３０公報 特開２００２−３８０４３公報 特開２００２−１２７８８公報 「顔料分散安定化と表面処理技術・評価」２００１年、１２３〜２２４頁、（株）技術情報協会。 日本化学会編「第４版実験化学講座」第１２巻、年、４１１〜４８８頁、（株）丸善。 W. Herbst、K. Hunger 著、"インダストリアル・オーガニック・ピグメンツ、プロダクション、プロパティーズ、アプリケーションズ（Industrial Organic Pigments, Production, Properties, Applications）, Second Completely Revised Edition"、VCH A Wiley company、１９９７年、ｐ．５９５−６３０

本発明は、従来のビルドアップ法の問題点を解決した有機顔料微粒子の製造方法を提供することを目的とする。つまり、粒径が揃った有機顔料微粒子（単分散有機顔料微粒子）の製造方法を提供することを目的としている。

本発明者らは上記課題を達成すべく鋭意検討した結果、有機顔料の溶液を層流が支配的である流路中で、ｐＨ変化の影響下、共沈法（再沈法）を実施することにより、フラスコ中で行うような従来法に比べて、より粒径が揃った有機顔料微粒子を得ることができることを見出した。

すなわち、上記の課題は下記の手段により解決された。
（１）アルカリ性の水性媒体に有機顔料を溶解しかつ分散剤を含有させた有機顔料のアルカリ性の溶液と、中性、酸性、もしくはアルカリ性の水又はこれに分散剤を含有させた水溶液とを、それぞれ流路中に導入し、該流路中で前記両液を接触させ、かつその流路（チャンネル）中を層流として流通させ、その層流過程で溶液の水素イオン指数（ｐＨ）を中性方向に変化させて、前記有機顔料の微粒子を析出させる工程を有する有機顔料微粒子の製造方法。
（２）有機顔料の溶液が、水と有機溶媒の均一混合溶媒に有機顔料を溶解した均一溶液であることを特徴とする（１）に記載の製造方法。
（３）前記有機顔料の溶液及び前記水溶液の流速を、０．１ｍＬ／ｈｒ〜３００Ｌ／ｈｒとすることを特徴とする（１）又は（２）に記載の製造方法。
（４）流路の等価直径が１０ｍｍ以下であることを特徴とする（１）〜（３）のいずれか１項に記載の製造方法。
（５）前記有機顔料の溶液に含有させた分散剤の少なくとも一つが高分子分散剤であることを特徴とする（１）〜（４）のいずれか１項に記載の製造方法。
（６）有機顔料微粒子が、その分散液として得られる（１）〜（５）のいずれか１項に記載の製造方法。
（７）前記分散液の濃度が０．５〜２０質量％の範囲で得られる（６）に記載の製造方法。
（８）流路の等価直径が１ｍｍ以下であることを特徴とする（１）〜（７）のいずれか１項に記載の製造方法。
（９）層流の流路がマイクロ反応場であることを特徴とする（１）〜（８）のいずれか１項に記載の製造方法。
（１０）前記有機顔料微粒子を、そのモード径が１μｍ以下のものとして得ることを特徴とする（１）〜（９）のいずれか１項に記載の製造方法。
（１１）前記有機顔料微粒子を、その算術標準偏差が１３０ｎｍ以下のものとして得ることを特徴とする（１）〜（１０）のいずれか１項に記載の製造方法。
（１２）前記有機顔料の溶液と前記水溶液とがなす層流を維持して出口まで到達させ、前記両液を層流界面で分離することを特徴とする（１）〜（１１）のいずれか１項に記載の製造方法。
（１３）前記層流過程における流体の臨界レイノルズ数（Ｒｅ）を２３００未満としたことを特徴とする（１）〜（１２）のいずれか１項に記載の製造方法。
（１４）前記有機顔料のアルカリ性の溶液に含有させる塩基として、水酸化ナトリウム、水酸化カルシウム、及び水酸化バリウムから選ばれる無機塩、またはトリアルキルアミン、ジアザビシクロウンデセン（ＤＢＵ）、及び金属アルコキシドから選ばれる有機塩基を用いることを特徴とする（１）〜（１３）のいずれか１項に記載の製造方法。

本発明によれば、層流流路でフロー反応を行うことで、従来のフラスコ等で行う方法に比べ、簡便で、温和な条件下、速やかに顔料微粒子を製造することができる。
すなわち、層流流路を用いるフロー反応で反応時間を制御し、さらに狭い空間での反応温度制御の精密さを利用し、好ましくない副反応を抑えることができる。また、微粒子化顔料調製、特に顔料分散剤調製においては、従来のミルで砕くブレイクダウン法ではなく、合成により調製するビルドアップ法を適用することができ、製造プロセスも従来のスケールアップとは異なりナンバリングアップ（装置の並列化）によることから製品化にかかる検討時間を激減できる。
また、本発明の製造方法により得られた顔料分散液は、より精密な単分散状態を実現でき、粒径、粒子形状をコントロールして製造することにより、分散液または含まれる微粒子に新たな機能や現行品より高い機能を発現させることも期待できる。

以下に本発明を詳しく説明する。本明細書において、物性値や特性値を表す場合の「数値Ａ〜数値Ｂ」の表現は「数値Ａ以上数値Ｂ以下」の意味を表す。
本発明に用いられる装置は、層流を形成しうる流路を有するものであり、好ましくは等価直径１０ｍｍ以下の流路（チャンネル）を有する装置であり、より好ましくは等価直径１ｍｍ以下の流路を有する装置である。まず、等価直径について以下に説明する。

等価直径（equivalent diameter）は相当（直）径、とも呼ばれ、機械工学の分野で用いられる用語である。任意断面形状の配管（本発明では流路）に対し等価な円管を想定するとき、その等価円管の直径を等価直径という。等価直径（ｄ_ｅｑ）は、Ａ：配管の断面積、ｐ：配管のぬれぶち長さ（周長）を用いて、ｄ_ｅｑ＝４Ａ／ｐと定義される。円管に適用した場合、この等価直径は円管直径に一致する。等価直径は等価円管のデータを基に、その配管の流動あるいは熱伝達特性を推定するのに用いられ、現象の空間的スケール（代表的長さ）を表す。等価直径は、一辺ａの正四角形管ではｄ_ｅｑ＝４ａ^２／４ａ＝ａ、一辺ａの正三角形管では、

流路高さｈの平行平板間の流れではｄ_ｅｑ＝２ｈとなる（例えば、（社）日本機械学会編「機械工学事典」１９９７年、丸善（株）参照）。

管の中に水を流し、その中心軸状に細い管を挿入し着色した液を注入すると、水の流速が遅い間は、着色液は一本の線となって流れ、水は管壁に平行にまっすぐに流れる。しかし、流速を上げ、ある一定の流速に達すると急に水流の中に乱れが生じ、着色液は水流と混じって全体が着色した流れになる。前者の流れを層流（laminar flow）、後者を乱流（turbulent flow）という。
流れが層流になるか乱流になるかは流れの様子を示す無次元数であるレイノルズ数（Reynolds number）が、ある臨界値以下であるかによって決まる。レイノルズ数が小さいほど層流を形成しやすい。管内の流れのレイノルズ数Reは次式で表される。
Re＝D<υ_x>ρ／μ
Ｄは管の等価直径、<υ_x>は断面平均速度、ρは流体の密度、μは流体の粘度を表す。この式からわかるように等価直径が小さいほどレイノルズ数は小さくなるので、μｍサイズの等価直径の場合は安定な層流を形成しやすくなる。また、密度や粘度の液物性もレイノルズ数に影響し、密度が小さく、粘度が大きいほどレイノルズ数は小さくなるので層流を形成しやすいことがわかる。
臨界値を示すレイノルズ数を臨界レイノルズ数（critical Reynolds number）と呼ぶ。臨界レイノルズ数は必ずしも一定とはいえないが、凡そ次の値が基準となる。
Ｒｅ＜２３００ 層流
Ｒｅ＞３０００ 乱流
３０００≧Ｒｅ≧２３００ 過渡状態

流路の等価直径が小さくなるにつれ、単位体積あたりの表面積（比表面積）は大きくなるが、流路がマイクロスケールになると比表面積は格段に大きくなり、流路の器壁を通じた熱伝達効率は非常に高くなる。流路を流れる流体中の熱伝達時間（ｔ）は、ｔ＝ｄ_ｅｑ ^２／α（α：液の熱拡散率）で表されるので、等価直径が小さくなるほど熱伝達時間は短くなる。すなわち、等価直径が１／１０になれば熱伝達時間は１／１００になることになり、等価直径がマイクロスケールである場合、熱伝達速度は極めて速い。

すなわち、等価直径がマイクロスケールであるマイクロサイズ空間ではレイノルズ数が小さいので安定な層流支配のもとでフロー反応を行うことができる。そして層流間の界面表面積が非常に大きいので、層流を保ったまま、界面間の分子拡散により高速で精密な成分分子の混合が可能となる。また、大きな表面積を有する流路壁の利用により精密温度制御、フロー反応の流速コントロールによる反応時間の精密制御なども可能となる。従って、本発明の層流を形成する流路のうち、高度に反応制御可能な場である等価直径を有するマイクロスケールの流路を、マイクロ反応場と定義する。

前記レイノルズ数の説明で示したように、層流の形成は等価直径の大きさだけでなく粘度および密度という液物性を含めた流動条件にも大きく影響される。よって、本発明では流路を層流にできれば、流路の等価直径は限定されないが、容易に層流が形成できるサイズが好ましい。好ましくは、好ましくは１０ｍｍ以下であり、より好ましくはマイクロ反応場を形成する１ｍｍ以下である。更に好ましくは１０μｍ〜１ｍｍであり、特に好ましくは２０〜３００μｍである。

本発明の特に好ましいマイクロスケールのサイズの流路（チャンネル）を有する反応装置の代表的なものは一般に「マイクロリアクター」と総称され、最近大きな発展を遂げている（例えば、W. Ehrfeld, V. Hessel, H. Loewe, “ Microreactor ”, 1Ed（2000） WILEY−VCH 参照）。

前記一般のマイクロリアクターには、その断面を円形に換算した場合の等価直径が数μｍ〜数百μｍ程度の複数本のマイクロ流路、及びこれらのマイクロ流路と繋がる混合空間が設けられており、このようなマイクロリアクターでは、複数本のマイクロ流路を通して複数の溶液をそれぞれ混合空間へ導入することで、複数の溶液を混合し、又は混合と共に化学反応を生じさせる。

次に、マイクロリアクターによる反応がタンク等を用いたバッチ方式と異なる主な点を説明する。液相の化学反応、二相系の液相の化学反応は、一般に反応液の界面において分子同士が出会うことによって反応が起こるので、微小空間（マイクロ流路）内で反応を行うと相対的に界面の面積が大きくなり、反応効率は著しく増大する。また分子の拡散そのものも拡散時間は距離の二乗に比例する。このことは、スケールを小さくするに従って、反応液を能動的に混合しなくても、分子の拡散によって混合が進み、反応が起こり易くなることを意味している。また、微小空間においては、レイノルズ数（流れを特徴づける無次元の数）が小さいために層流支配の流れとなり、溶液同士が層流状態となっている界面でそれぞれの溶液内に存在する分子の交換が起こり、移動した分子により析出や反応が引き起こされる。

このような特徴を有するマイクロリアクターを用いれば、反応の場として大容積のタンク等を用いた従来のバッチ方式と比較し、溶液同士の反応時間及び温度の精密な制御が可能になる。またバッチ方式の場合には、特に、反応速度が速い溶液間では混合初期の反応接触面で反応が進行し、さらに溶液間の反応により生成された一次生成物が容器内で引き続き反応を受けてしまう場合があるから、生成物が不均一になったり、混合容器内で生成物の結晶が必要以上に成長して粗大化してしまうおそれがある。これに対して、本発明に用いられるマイクロリアクターによれば、溶液が混合容器内に殆ど滞留することなく連続的に流通するので、溶液間の反応により生成された一次生成物が混合容器内に滞留する間に引き続き反応を受けてしまうことを抑止でき、従来では取り出すことが困難であった純粋な一次生成物を取り出すことも可能になり、また混合容器内での結晶の凝集や粗大化も生じ難くなる。

また、実験的な製造設備により製造された少量の化学物質を大規模の製造設備により多量に製造（スケールアップ）する際には、従来、実験的な製造設備に対し、バッチ方式による大規模の製造設備での再現性を得るために多大の労力及び時間を要していたが、必要となる製造量に応じてマイクロリアクーを用いた製造ラインを並列化（ナンバリングアップ）することにより、このような再現性を得るための労力及び時間を大幅に減少できる可能性がある。

本発明に用いられる層流の流路の作製方法を以下に説明する。流路が1ｍｍ以上のサイズの場合は従来の機械加工技術を用いることで比較的容易に作成可能であるが、サイズが1ｍｍ以下のマイクロサイズ、特に５００μｍ以下になると格段に作製が難しくなる。マイクロサイズの流路（マイクロ流路）は固体基板上に微細加工技術を用いて作成される場合が多い。基板材料としては腐食しにくい安定な材料であれば何でも良い。例えば、金属（例えば、ステンレス、ハステロイ（Ｎｉ−Ｆｅ系合金）、ニッケル、アルミニウム、銀、金、白金、タンタルまたはチタン）、ガラス、プラスチック、シリコーン、テフロン（登録商標）またはセラミックスなどである。

マイクロ流路を作製するための微細加工技術として代表的なものを挙げれば、Ｘ線リソグラフィを用いるＬＩＧＡ（Ｒｏｅｎｔｇｅｎ−Ｌｉｔｈｏｇｒａｐｈｉｅ Ｇａｌｖａｎｉｋ Ａｂｆｏｒｍｕｎｇ）技術、ＥＰＯＮ ＳＵ−８（商品名）を用いた高アスペクト比フォトリソグラフィ法、マイクロ放電加工法（μ−ＥＤＭ（Ｍｉｃｒｏ Ｅｌｅｃｔｒｏ Ｄｉｓｃｈａｒｇｅ Ｍａｃｈｉｎｉｎｇ））、Ｄｅｅｐ ＲＩＥ（Ｒｅａｃｔｉｖｅ Ｉｏｎ Ｅｔｃｈｉｎｇ）によるシリコンの高アスペクト比加工法、Ｈｏｔ Ｅｍｂｏｓｓ加工法、光造形法、レーザー加工法、イオンビーム加工法、およびダイアモンドのような硬い材料で作られたマイクロ工具を用いる機械的マイクロ切削加工法などがある。これらの技術を単独で用いてもよいし、組み合わせて用いてもよい。好ましい微細加工技術は、Ｘ線リソグラフィを用いるＬＩＧＡ技術、ＥＰＯＮ ＳＵ−８を用いた高アスペクト比フォトリソグラフィ法、マイクロ放電加工法（μ−ＥＤＭ）、および機械的マイクロ切削加工法である。また、近年では、エンジニアリングプラスチックへの微細射出成型技術の適用が検討されている。

マイクロ流路を作成する際、よく接合技術が用いられる。通常の接合技術は大きく固相接合と液相接合に分けられ、一般的に用いられている接合方法は、固相接合として圧接や拡散接合、液相接合として溶接、共晶接合、はんだ付け、接着等が代表的な接合方法である。さらに、組立に際しては高温加熱による材料の変質や大変形による流路等の微小構造体の破壊を伴わない寸法精度を保った高度に精密な接合方法が望ましいが、そのような技術としてはシリコン直接接合、陽極接合、表面活性化接合、水素結合を用いた直接接合、ＨＦ水溶液を用いた接合、Ａｕ−Ｓｉ共晶接合、ボイドフリー接着などがある。

本発明のマイクロ流路は、固体基板上に微細加工技術を用いて作成されたものに限らず、例えば、入手可能な数μｍ〜数百μｍの内径を有する各種ヒューズドシリカキャピラリーチューブでも良い。高速液体クロマトグラフ用、ガスクロマトグラフ用部品として市販されている数μｍ〜数百μｍの内径を有する各種シリコンチューブ、フッ素樹脂製管、ステンレス管、ＰＥＥＫ管（ポリエーテルエーテルケトン管）も同様に利用可能である。

これまでにマイクロリアクターに関しては、反応の効率向上などを目指したデバイスに関する報告がなされている。例えば、特開２００３−２１０９６０、特開２００３−２１０９６３、特開２００３−２１０９５９はマイクロミキサーに関するものであり、本発明はこれらのマイクロデバイスを利用することもできる。

本発明で用いるマイクロ流路は目的に応じて表面処理してもよい。特に水溶液を操作する場合、ガラスやシリコンへの試料の吸着が問題になることがあるので表面処理は重要である。複雑な製作プロセスを要する可動部品を組み込むことなく、マイクロサイズの流路内における流体制御を実現することが望ましい。例えば、流路内に表面処理により親水性と疎水性の領域を作製し、その境界に働く表面張力差を利用して流体を操作することが可能である。ガラスやシリコンの表面処理する方法として多用されるのはシランカップリング剤を用いた疎水または親水表面処理である。

流路中へ試薬やサンプルなどを導入して混合するためには、流体制御機能が必要である。特に、マイクロ流路内における流体の挙動は、マクロスケールとは異なる性質を持つため、マイクロスケールに適した制御方式を考えなければならない。流体制御方式は形態分類すると連続流動方式と液滴（液体プラグ）方式があり、駆動力分類すると電気的駆動方式と圧力駆動方式がある。

これらの方式を以下に詳しく説明する。流体を扱う形態として、最も広く用いられるのが連続流動方式である。連続流動式の流体制御では、マイクロ流路内は全て流体で満たされ、外部に用意したシリンジポンプなどの圧力源によって、流体全体を駆動するのが一般的である。この方法は、デッドボリュームが大きいことなどが難点であるが比較的簡単なセットアップで制御システムを実現できることが大きな利点である。

連続流動方式とは異なる方式として、液滴（液体プラグ）方式がある。この方式では、リアクター内部やリアクターに至る流路内で、空気で仕切られた液滴を動かすものであり、個々の液滴は空気圧によって駆動される。その際、液滴と流路壁あるいは液滴同士の間の空気を必要に応じて外部に逃がすようなベント構造、および分岐した流路内の圧力を他の部分と独立に保つためのバルブ構造などを、リアクターシステム内部に用意する必要がある。また、圧力差を制御して液滴の操作を行うために、外部に圧力源や切り替えバルブからなる圧力制御システムを構築する必要がある。このように液滴方式では、装置構成やリアクターの構造がやや複雑になるが、複数の液滴を個別に操作して、いくつかの反応を順次行うなどの多段階の操作が可能で、システム構成の自由度は大きくなる。

流体制御を行うための駆動方式として、流路（チャンネル）両端に高電圧をかけて電気浸透流を発生させ、これによって流体移動させる電気的駆動方法と、外部に圧力源を用いて流体に圧力をかけて移動させる圧力駆動方法が一般に広く用いられている。両者の違いは、たとえば流体の挙動として、流路断面内で流速プロファイルが電気的駆動方式の場合にはフラットな分布となるのに対して、圧力駆動方式では双曲線状に、流路中心部が速くて、壁面部が遅い分布となることが知られており、サンプルプラグなどの形状を保ったまま移動させるといった目的には、電気的駆動方式の方が適している。電気的駆動方式を行う場合には、流路内が流体で満たされている必要があるため、連続流動方式の形態をとらざるを得ないが、電気的な制御によって流体の操作を行うことができるため、例えば連続的に２種類の溶液の混合比率を変化させることによって、時間的な濃度勾配をつくるといった比較的複雑な処理も実現されている。圧力駆動方式の場合には、流体の電気的な性質にかかわらず制御可能であること、発熱や電気分解などの副次的な効果を考慮しなくてよいことなどから、基質に対する影響がほとんどなく、その適用範囲は広い。その反面、外部に圧力源を用意しなければならないこと、圧力系のデッドボリュームの大小に応じて、操作の応答特性が変化することなど、複雑な処理を自動化する必要がある。

本発明における流体制御方法として用いられる方法はその目的によって適宜選ばれるが、好ましくは連続流動方式の圧力駆動方式である。

本発明の流路内の温度制御は、流路を持つ装置全体を温度制御された容器中に入れることにより制御してもよいし、金属抵抗線やポリシリコンなどのヒーター構造を装置内に作り込み、加熱についてはこれを使用し、冷却については自然冷却でサーマルサイクルを行ってもよい。温度のセンシングは、金属抵抗線を使用する場合はヒーターと同じ抵抗線をもう一つ作り込んでおき、その抵抗値の変化に基づいて温度検出を行うのが好ましく、ポリシリコンを使用する場合は熱電対を用いて検出を行うのが好ましい。また、ペルチェ素子を流路に接触させることによって外部から加熱、冷却を行ってもよい。どの方法を用いるかは用途や流路本体の材料などに合わせて選択される。

本発明において顔料の製造又は顔料分散液の調製は、流路の中を流れながら、すなわち連続フロー法で行われる。そのため反応時間は流路中に滞留する時間で制御される。滞留する時間は等価直径が一定である場合、流路の長さと反応液の導入速度で決まる。流路の長さには特に制限はないが、好ましくは１ｍｍ以上１０ｍ以下であり、更に好ましくは５ｍｍ以上１０ｍ以下で、特に好ましくは１０ｍｍ以上５ｍ以下である。

本発明に用いられる流路の数量は、適宜反応装置にそなえられるものであり、勿論、１つでも構わないが、必要に応じて流路を何本も並列化し(ナンバリングアップ)、その処理量を増大させることが出来る。

本発明に用いられる反応装置の代表例を図１−１〜４に示した。尚、本発明がこれらに限定されないことは言うまでも無い。

図１−１はＹ字型流路を有する反応装置（１０）の説明図であり、図１−２はそのＩ−Ｉ線の断面図である。流路の長さ方向に直交する断面の形は使用される微細加工技術により異なるが、台形または矩形に近い形である。流路幅・深さ（特にＣ，Ｈ）がマイクロサイズにて作られている場合、導入口１１及び導入口１２からポンプなどにより注入された溶液は導入流路１３ａまたは導入流路１３ｂを経由して流体合流点１３ｄにて接触し、安定な層流を形成して反応流路１３ｃを流れる。そして層流として流れる間に層流間の界面における分子拡散により互いの層流に含まれる溶質の混合または反応が行われる。拡散の極めて遅い溶質は、層流間での拡散混合が起きず、排出口１４に達した後に初めて混合する場合もある。注入される２つの溶液がフラスコ中で容易に混合するような場合には、流路長Ｆを長く取れば排出口では液の流れは均一な流れになりうるが、流路長Ｆが短い時には排出口まで層流が保たれる。注入される２つの溶液がフラスコ中で混合せず層分離する場合は、当然ながら２つの溶液は層流として流れて排出口１４に到達する。

図２−１は片側に挿通した流路を設けた円筒管型流路を有する反応装置（２０）の説明図であり、図２−２は同装置のIIａ−IIａ線の断面図であり、図２−３は同装置のIIｂ−IIｂ線の断面図である。流路の長さ方向に直交する断面の形は円かそれに近い形である。円筒管の流路直径（Ｄ，Ｅ）がマイクロサイズの場合、導入口２１及び導入口２２からポンプなどにより注入された溶液は導入流路２３ａと導入流路２３ｂを通じて流体合流点２３ｄにて接触し、安定な円筒層流を形成して反応流路２３ｃを流れる。そして円筒層流として流れる間に層流間の界面における分子拡散により互いの層流に含まれる溶質の混合または反応が行われるのは上記図１−１の装置と同じである。円筒管型流路をもつ本装置は、上記図１−１の装置に比べて２液の接触界面を大きく取れること、更に接触界面が装置壁面に接触する部分がないため、固体（結晶）が反応により生成する場合など壁面との接触部分からの結晶成長などがなく、流路を閉塞する可能性が低いのが特徴である。

図３−１および図４は、２液の流れが層流のまま出口まで到達する場合、それらを分離できるように図１−１および図２−１の装置に改良を加えたものである。これらの装置を用いると反応と分離が同時にできる。また、最終的に２液が混合してしまって反応が進みすぎたり、結晶が粗大化したりすることを避けることができる。一方の液中に選択的に生成物や結晶が存在する場合には、生成物や結晶を２液が混合してしまう場合に比べて高濃度の状態で得ることができる。また、これらの装置を幾つか連結することにより、抽出操作が効率的に行われるなどのメリットがある。

本発明において、アルカリ性または酸性の水性媒体に均一に溶解した有機顔料の溶液を、前記流路中を層流として流通させ、その過程で溶液の水素イオン指数（ｐＨ）を変化させて有機顔料微粒子およびそれを含有する分散液を製造するが、それについて以下詳しく説明する。

本発明に用いられる有機顔料は、色相的に限定されるものではなく、マゼンタ顔料、イエロー顔料、またはシアン顔料であることができる。詳しくは、ペリレン、ペリノン、キナクリドン、キナクリドンキノン、アントラキノン、アントアントロン、ベンズイミダゾロン、ジスアゾ縮合、ジスアゾ、アゾ、インダントロン、フタロシアニン、トリアリールカルボニウム、ジオキサジン、アミノアントラキノン、ジケトピロロピロール、チオインジゴ、イソインドリン、イソインドリノン、ピラントロンまたはイソビオラントロン系顔料またはそれらの混合物などのマゼンタ顔料、イエロー顔料、またはシアン顔料である。

更に詳しくは、たとえば、 Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１９０（Ｃ．Ｉ．番号７１１４０）、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２２４（Ｃ．Ｉ．番号７１１２７）、Ｃ．Ｉ．ピグメントバイオレット２９（Ｃ．Ｉ．番号７１１２９）等のペリレン系顔料、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ４３（Ｃ．Ｉ．番号７１１０５）、もしくはＣ．Ｉ．ピグメントレッド１９４（Ｃ．Ｉ．番号７１１００）等のペリノン系顔料、Ｃ．Ｉ．ピグメントバイオレット１９（Ｃ．Ｉ．番号７３９００）、 Ｃ．Ｉ．ピグメントバイオレット４２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２（Ｃ．Ｉ．番号７３９１５）、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１９２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２０２（Ｃ．Ｉ．番号７３９０７）、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２０７（Ｃ．Ｉ．番号７３９００、７３９０６）、もしくはＣ．Ｉ．ピグメントレッド２０９（Ｃ．Ｉ．番号７３９０５）のキナクリドン系顔料、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２０６（Ｃ．Ｉ．番号７３９００／７３９２０）、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ４８（Ｃ．Ｉ．番号７３９００／７３９２０）、もしくはＣ．Ｉ．ピグメントオレンジ４９（Ｃ．Ｉ．番号７３９００／７３９２０）等のキナクリドンキノン系顔料、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１４７（Ｃ．Ｉ．番号６０６４５）等のアントラキノン系顔料、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１６８（Ｃ．Ｉ．番号５９３００）等のアントアントロン系顔料、Ｃ．Ｉ．ピグメントブラウン２５（Ｃ．Ｉ．番号１２５１０）、Ｃ．Ｉ．ピグメントバイオレット３２（Ｃ．Ｉ．番号１２５１７）、 Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１８０（Ｃ．Ｉ．番号２１２９０）、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１８１（Ｃ．Ｉ．番号１１７７７） 、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ６２（Ｃ．Ｉ．番号１１７７５）、もしくはＣ．Ｉ．ピグメントレッド１８５（Ｃ．Ｉ．番号１２５１６）等のベンズイミダゾロン系顔料、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９３（Ｃ．Ｉ．番号２０７１０）、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９４（Ｃ．Ｉ．番号２００３８）、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９５（Ｃ．Ｉ．番号２００３４）、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２８（Ｃ．Ｉ．番号２００３７）、 Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１６６（Ｃ．Ｉ．番号２００３５）、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ３４（Ｃ．Ｉ．番号２１１１５）、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ１３（Ｃ．Ｉ．番号２１１１０）、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ３１（Ｃ．Ｉ．番号２００５０）、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４４（Ｃ．Ｉ．番号２０７３５）、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１６６（Ｃ．Ｉ．番号２０７３０）、 Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２２０（Ｃ．Ｉ．番号２００５５）、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２２１（Ｃ．Ｉ．番号２００６５）、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２４２（Ｃ．Ｉ．番号２００６７）、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２４８、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２６２、もしくはＣ．Ｉ．ピグメントブラウン２３（Ｃ．Ｉ．番号２００６０）等のジスアゾ縮合系顔料、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３（Ｃ．Ｉ．番号２１１００）、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー８３（Ｃ．Ｉ．番号２１１０８）、もしくはＣ．Ｉ．ピグメントイエロー１８８（Ｃ．Ｉ．番号２１０９４） 等のジスアゾ系顔料、 Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１８７（Ｃ．Ｉ．番号１２４８６）、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７０（Ｃ．Ｉ．番号１２４７５）、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー７４（Ｃ．Ｉ．番号１１７１４）、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド４８（Ｃ．Ｉ．番号１５８６５）、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５３（Ｃ．Ｉ．番号１５５８５）、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ６４（Ｃ．Ｉ．番号１２７６０）、もしくはＣ．Ｉ．ピグメントレッド２４７（Ｃ．Ｉ．番号１５９１５）等のアゾ系顔料、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー６０（Ｃ．Ｉ．番号６９８００）等のインダントロン系顔料、Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン７（Ｃ．Ｉ．番号７４２６０）、Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン３６（Ｃ．Ｉ．番号７４２６５）、ピグメントグリーン３７（Ｃ．Ｉ．番号７４２５５）、ピグメントブルー１６（Ｃ．Ｉ．番号７４１００）、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー７５（Ｃ．Ｉ．番号７４１６０：２）、もしくは１５（Ｃ．Ｉ．番号７４１６０）等のフタロシアニン系顔料、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー５６（Ｃ．Ｉ．番号４２８００）、もしくはＣ．Ｉ．ピグメントブルー６１（Ｃ．Ｉ．番号４２７６５：１）等のトリアリールカルボニウム系顔料、Ｃ．Ｉ．ピグメントバイオレット２３（Ｃ．Ｉ．番号５１３１９）、もしくはＣ．Ｉ．ピグメントバイオレット３７（Ｃ．Ｉ．番号５１３４５）等のジオキサジン系顔料、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７７（Ｃ．Ｉ．番号６５３００）等のアミノアントラキノン系顔料、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２５４（Ｃ．Ｉ．番号５６１１０）、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２５５（Ｃ．Ｉ．番号５６１０５０）、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２６４ 、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２７２（Ｃ．Ｉ．番号５６１１５０）、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ７１、もしくはＣ．Ｉ．ピグメントオレンジ７３等のジケトピロロピロール系顔料、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド８８（Ｃ．Ｉ．番号７３３１２）等のチオインジゴ系顔料、Ｃ.Ｉ.ピグメントイエロー１３９（Ｃ．Ｉ．番号５６２９８）、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ６６（Ｃ．Ｉ．番号４８２１０）等のイソインドリン系顔料、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１０９（Ｃ．Ｉ．番号５６２８４）、もしくはＣ．Ｉ.ピグメントオレンジ６１（Ｃ．Ｉ．番号１１２９５）等のイソインドリノン系顔料、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ４０（Ｃ．Ｉ．番号５９７００）、もしくはＣ．Ｉ．ピグメントレッド２１６（Ｃ．Ｉ．番号５９７１０）等のピラントロン系顔料、またはＣ．Ｉ．ピグメントバイオレット３１（６００１０）等のイソビオラントロン系顔料である。

好ましい顔料は、キナクリドン、ジケトピロロピロール、ジスアゾ縮合、またはフタロシアニン系顔料であり、特に好ましくはキナクリドン、ジスアゾ縮合、またはフタロシアニン系顔料である。

本発明において、２種類以上の有機顔料または有機顔料の固溶体または有機顔料と無機顔料の組み合わせも使用することができる。

有機顔料は、アルカリ性の水性媒体に均一に溶解されなければならない。

アルカリ性で溶解させる場合に用いられる塩基は、水酸化ナトリウム、水酸化カルシウム、もしくは水酸化バリウムなどの無機塩基、またはトリアルキルアミン、ジアザビシクロウンデセン（ＤＢＵ）、金属アルコキシドなどの有機塩基であるが、好ましくは無機塩基である。

使用される塩基の量は、顔料を均一に溶解可能な量であり、特に限定されないが、無機塩基の場合、好ましくは顔料に対して１．０〜３０モル当量であり、より好ましくは２．０〜２５モル当量であり、さらに好ましくは３〜２０モル当量である。有機塩基の場合は好ましくは顔料に対して１．０〜１００モル当量であり、より好ましくは５．０〜１００モル当量であり、さらに好ましくは２０〜１００モル当量である。

次に水性媒体について説明する。本発明における水性媒体とは水単独または水に可溶な有機溶媒の混合溶媒である。有機溶媒の添加は、顔料や分散剤を均一に溶解するために水のみでは不十分な場合、および流路中を流通するのに必要な粘性を得るのに水のみで不十分な場合、層流の形成に必要な場合に行われるものであり、必ずしも必要ではないが、多くの場合は水溶性有機溶媒が添加される。添加される有機溶媒は例えば、エチレングリコール、プロピレングリコール、ジエチレングリコール、ポリエチレングリコール、チオジグリコール、ジチオジグリコール、２−メチル−１，３−プロパンジオール、１，２，６−ヘキサントリオール、アセチレングリコール誘導体、グリセリン、もしくはトリメチロールプロパン等に代表される多価アルコール系溶媒、エチレングリコールモノメチル（又はエチル）エーテル、ジエチレングリコールモノメチル（又はエチル）エーテル、もしくはトリエチレングリコールモノエチル（又はブチル）エーテル等の多価アルコールの低級モノアルキルエーテル系溶媒、エチレングリコールジメチルエーテル（モノグライム）、ジエチレングリコールジメチルエーテル（ジグライム）、もしくはトリエチレングリコールジメチルエーテル（トリグライム）等のポリエーテル系溶媒、ジメチルホルムアミド、ジメチルアセトアミド、２−ピロリドン、Ｎ−メチル−２−ピロリドン、１，３−ジメチル−２−イミダゾリジノン、尿素、もしくはテトラメチル尿素等のアミド系溶媒、スルホラン、ジメチルスルホキシド、もしくは３−スルホレン等の含イオウ系溶媒、ジアセトンアルコール、ジエタノールアミン等の多官能系溶媒、酢酸、マレイン酸、ドコサヘキサエン酸、トリクロロ酢酸、もしくはトリフルオロ酢酸等のカルボン酸系溶媒、メタンスルホン酸、もしくはトリフルオロスルホン酸等のスルホン酸系溶媒が挙げられる。これらの溶媒を２種以上混合して用いてもよい。

好ましい有機溶媒は、アミド系溶媒または含イオウ系溶媒であり、更に好ましくは含イオウ系溶媒である。特に好ましくは、ジメチルスルホキシド（ＤＭＳＯ）である。

水と有機溶媒の混合比は均一溶解できれば良い比率であり、特に限定は無い。好ましくは水／有機溶媒＝０.０５〜１０（質量比）である。

本発明では、均一に溶解した溶液を流路に投入することが好ましい。懸濁液を投入すると粒子サイズが大きくなったり、粒子分布が広い顔料微粒子になる。場合によっては容易に流路を閉塞してしまう。「均一に溶解」の意味は可視光線下で観測した場合にほとんど濁りが観測されない溶液であり、本発明では１μｍ以下のミクロフィルターを通して得られる溶液、または１μｍのフィルターを通した場合に濾過される物を含まない溶液を均一に溶解した溶液と定義する。

次に水素イオン指数（ｐＨ）について説明する。水素イオン指数（ｐＨ）は、水素イオン濃度（モル濃度）の逆数の常用対数であり、水素指数と呼ばれることもある。水素イオン濃度とは、溶液中の水素イオンＨ^＋の濃度であり、１Ｌの溶液中に存在する水素イオンのモル数を意味する。水素イオン濃度は非常に広い範囲で変化するので通常は水素イオン指数（ｐＨ）を用いて表す。例えば、純粋な水は１気圧、２５℃では１０^−７モルの水素
イオンを含むから、そのｐＨは７で中性である。ｐＨ＜７の水溶液は酸性、ｐＨ＞７の水溶液はアルカリ性である。ｐＨの値を測定する方法としては、電位差測定法および比色測定法がある。

本発明では、流路中を流通する過程で水素イオン指数（ｐＨ）を変化させ、顔料微粒子を製造するが、その方法は有機顔料の均一溶液の導入口とは異なる導入口を有する流路、例えば図１−１、又は図２−１に示されるような少なくとも２つの導入口を有する流路を用いて行われる。詳しくは、図１−１の導入口１１、または図２−１の導入口２１に有機顔料の均一溶液を導入し、図１−１の導入口１２、または図２−１の導入口２２に中性、酸性またはアルカリ性の水、またはそれらに分散剤を溶解した水溶液を導入し、両液を流路１３ｃ又は２３ｃ中で接触させることにより有機顔料を含む溶液の水素イオン濃度、すなわち水素イオン指数（ｐＨ）を中性（ｐＨ７）の方向に変化させる。流路の等価直径がマイクロスケールの場合は、レイノルズ数が小さいため安定な層流（図２−１では円筒層流）を形成し、両液の層間の安定界面を介して水やイオンが拡散移動して徐々に有機顔料を含む溶液の水素イオン指数（ｐＨ）が中性方向に変化する。顔料は低いアルカリ性では水性媒体に溶解しにくくなるため、有機顔料を含む溶液の水素イオン指数（ｐＨ）が中性方向に変化するに従い、徐々に微粒子として析出する。

水素イオン指数（ｐＨ）の変化は、アルカリ性水性媒体に溶解した顔料から顔料微粒子を製造する場合は、おおむね変化はｐＨ１６.０から５.０の範囲内での変化であり、好ましくはｐＨ１６.０から１０.０の範囲内での変化である。変化の幅は有機顔料溶液の水素イオン指数（ｐＨ）の値によるが、有機顔料の析出をうながすのに十分な幅で良い。

マイクロスケールの流路中で生成した顔料微粒子は、拡散せず一方の層流に含まれたまま出口へと流れるので、図３−１または図４に示されるように設計された出口を持つ流路装置を用いると、有機顔料微粒子を含む層流を分離することが出来る。この方法を用いると、濃厚な顔料分散液を得ることができると同時に、均一溶液を調製するために用いた水溶性有機溶媒、アルカリ性や酸性水、および過剰な分散剤を除去できるので有利である。また、最終的に２液が混合してしまうことにより、結晶が粗大化したり、顔料の結晶が変質することを避けることができる。

顔料微粒子を製造する場合の流路内における反応温度は、溶媒が凝固、あるいは気化しない範囲内であることが望ましいが、好ましくは、−２０〜９０℃、より好ましくは０〜５０℃である。特に好ましくは５〜１５℃である。

顔料微粒子を製造する場合の流路内を流れる流体の速度(流速)は、有利には０．１ｍＬ〜３００Ｌ／ｈｒ、好ましくは０．２ｍＬ〜３０Ｌ／ｈｒ、更に好ましくは０．５ｍＬ〜１５Ｌ／ｈｒ、特に好ましくは１．０ｍＬ〜６Ｌ／ｈｒである。
本発明において、流路を流れる基質（有機顔料やその反応成分）の濃度範囲は、通常０．５〜２０質量％であり、好ましくは１．０〜１０質量％である。

本発明の有機顔料微粒子を製造する方法では、有機顔料を含む溶液の中、または／および水素イオン指数（ｐＨ）を変化させるための水溶液（水性媒体）の中に分散剤を添加することができる。分散剤は（１）析出した顔料表面に素早く吸着して、微細な顔料粒子を形成し、かつ（２）これらの粒子が再び凝集することを防ぐ作用を有するものである。本発明では、このような分散剤として、アニオン性、カチオン性、両イオン性、ノニオン性もしくは顔料性の、低分子または高分子分散剤を使用することができる。これらの分散剤は、単独あるいは併用して使用することができる。顔料の分散に用いる分散剤に関しては、「顔料分散安定化と表面処理技術・評価」（化学情報協会、２００１年１２月発行）の２９〜４６頁に詳しく記載されている。

アニオン性分散剤（アニオン性界面活性剤）としては、Ｎ−アシル−Ｎ−アルキルタウリン塩、脂肪酸塩、アルキル硫酸エステル塩、アルキルベンゼンスルホン酸塩、アルキルナフタレンスルホン酸塩、ジアルキルスルホコハク酸塩、アルキルリン酸エステル塩、ナフタレンスルホン酸ホルマリン縮合物、ポリオキシエチレンアルキル硫酸エステル塩等を挙げることができる。なかでも、Ｎ−アシル−Ｎ−アルキルタウリン塩が好ましい。Ｎ−アシル−Ｎ−アルキルタウリン塩としては、特開平３−２７３０６７号明細書に記載されているものが好ましい。これらアニオン性分散剤は、１種単独であるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。

カチオン性分散剤（カチオン性界面活性剤）には、四級アンモニウム塩、アルコキシル化ポリアミン、脂肪族アミンポリグリコールエーテル、脂肪族アミン、脂肪族アミンと脂肪族アルコールから誘導されるジアミンおよびポリアミン、脂肪酸から誘導されるイミダゾリンおよびこれらのカチオン性物質の塩が含まれる。これらカチオン性分散剤は、１種単独であるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。

両イオン性分散剤は、前記アニオン性分散剤が分子内に有するアニオン基部分とカチオン性分散剤が分子内に有するカチオン基部分を共に分子内に有する分散剤である。

ノニオン性分散剤（ノニオン性界面活性剤）としては、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルアリールエーテル、ポリオキシエチレン脂肪酸エステル、ソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンアルキルアミン、グリセリン脂肪酸エステルなどを挙げることができる。なかでも、ポリオキシエチレンアルキルアリールエーテルが好ましい。これらノニオン性分散剤は、１種単独であるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。

顔料性分散剤とは、親物質としての有機顔料から誘導され、その親構造を化学修飾することで製造される顔料性分散剤と定義する。例えば、糖含有顔料分散剤、ピペリジル含有顔料分散剤、ナフタレンまたはペリレン誘導顔料分散剤、メチレン基を介して顔料親構造に連結された官能基を有する顔料分散剤、ポリマーで化学修飾された顔料親構造、スルホン酸基を有する顔料分散剤、スルホンアミド基を有する顔料分散剤、エーテル基を有する顔料分散剤、あるいはカルボン酸基、カルボン酸エステル基またはカルボキサミド基を有する顔料分散剤などがある。

高分子分散剤としては、具体的には、ポリビニルピロリドン、ポリビニルアルコール、ポリビニルメチルエーテル、ポリエチレンオキシド、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリアクリルアミド、ビニルアルコール−酢酸ビニル共重合体、ポリビニルアルコール−部分ホルマール化物、ポリビニルアルコール−部分ブチラール化物、ビニルピロリドン−酢酸ビニル共重合体、ポリエチレンオキシド／プロピレンオキシドブロック共重合体、ポリアクリル酸塩、ポリビニル硫酸塩、ポリ（４−ビニルピリジン）塩、ポリアミド、ポリアリルアミン塩、縮合ナフタレンスルホン酸塩、スチレン−アクリル酸塩共重合物、スチレン−メタクリル酸塩共重合物、アクリル酸エステル−アクリル酸塩共重合物、アクリル酸エステル−メタクリル酸塩共重合物、メタクリル酸エステル−アクリル酸塩共重合物、メタクリル酸エステル−メタクリル酸塩共重合物、スチレン−イタコン酸塩共重合物、イタコン酸エステル−イタコン酸塩共重合物、ビニルナフタレン−アクリル酸塩共重合物、ビニルナフタレン−メタクリル酸塩共重合物、ビニルナフタレン−イタコン酸塩共重合物、セルロース誘導体、澱粉誘導体などが挙げられる。その他、アルギン酸塩、ゼラチン、アルブミン、カゼイン、アラビアゴム、トンガントゴム、リグニンスルホン酸塩などの天然高分子類も使用できる。なかでも、ポリビニルピロリドンが好ましい。これら高分子は、１種単独であるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。

好ましい態様として、アニオン性分散剤を水性媒体に含有させ、かつノニオン性分散剤および／または高分子分散剤を、有機顔料を溶解した溶液に含有させる態様を挙げることができる。

分散剤の配合量は、顔料の均一分散性および保存安定性をより一層向上させるために、顔料１００質量部に対して０．１〜１０００質量部の範囲であることが好ましく、より好ましくは１〜５００質量部の範囲であり、さらに好ましくは１０〜２５０質量部の範囲である。０．１質量部未満であると有機顔料微粒子の分散安定性の向上が見られない場合がある。

微粒子の計測法において、数値化して集団の平均の大きさを表現する方法があるが、よく使用されるものとして、分布の最大値を示すモード径、積分分布曲線の中央値に相当するメジアン径、および各種の平均径（長さ平均、面積平均、重量平均など）がある。本発明の方法で製造される有機顔料微粒子の粒径サイズは流路を閉塞しない範囲で任意であるが、モード径で１μｍ以下が好ましい。好ましくは３ｎｍ〜８００ｎｍであり、特に好ましくは５ｎｍ〜５００ｎｍである。

微粒子の粒子サイズが揃っていること、すなわち単分散微粒子系は、含まれる粒子の大きさが揃っているだけではなく、粒子内の化学組成や結晶構造にも粒子間の変動がないことを示すので粒子の性能を決める重要な要素である。特に粒子サイズがナノメートルの超微粒子においてはその粒子の特性を支配する因子として重視される。本発明の方法は粒子の大きさをコントロールできるだけでなく、そのサイズを揃える点でも優れた方法である。サイズが揃っていることを表す指標として算術標準偏差値が用いられるが、本発明により製造される顔料微粒子の算術標準偏差値は、好ましくは１３０ｎｍ以下であり、特に好ましくは８０ｎｍ以下である。算術標準偏差値は、粒度分布を正規分布とみなして標準偏差を求める方法で、積算分布の８４％粒子径から、１６％粒子径を減じた値を２で除した値である。

参考としての有機顔料の製造方法について、前述の顔料に広く適用可能であるが、具体的に無置換または置換キナクリドン顔料の製造方法を例に説明する。本参考例においては、前記一般式（Ｉ）で表される無置換または置換キナクリドン顔料を層流を形成する流路を有する装置中で製造するが、一般式（Ｉ）の置換基について説明する。

ＸおよびＹは、フッ素原子、塩素原子、炭素数１〜３のアルキル基、炭素数１〜３のアルコキシ基またはＣＯＯＲ_a基（ここでＲ_aは、水素原子または炭素数１〜１０のアルキル
基である）を表すが、フッ素原子、塩素原子およびカルボキシル基以外の基を詳しく述べれば、メチル、エチル、プロピルもしくはイソプロピルのアルキル基、メトキシ、エトキシ、プロピルオキシもしくはイソプロポキシのアルコキシ基、またはメトキシカルボニル、エトキシカルボニル、イソプロポキシカルボニル、もしくはオクチルオキシカルボニル等のアルコキシカルボニル基を表す。

好ましくは、ＸおよびＹは塩素原子、またはアルキル基であり、特に好ましくはメチル基である。

ｍおよびｎは、独立して、０、１または２を表すが、好ましくは１である。

合成される好ましいキナクリドン系顔料の具体例としては、無置換キナクリドン、２，９−ジメチルキナクリドン、４，１１−ジクロロキナクリドン等の無置換または置換キナクリドン、およびそれらの固溶体を含み、Ｃ．Ｉ．ナンバーで表すと、ピグメントバイオレット１９、ピグメントレッド１２２、ピグメントレッド２０７、ピグメントオレンジ４８、ピグメントオレンジ４９、ピグメントレッド２０９、ピグメントレッド２０６、ピグメントバイオレット４２等が挙げられるがこれらに限定されるものではない。

無置換または置換キナクリドン顔料の製造は、通常の合成方法に従い、好ましくは等価直径１０ｍｍ以下の流路を有する前述の装置に適用して行うことができる。

本参考例において利用できる溶媒は、それぞれ前述の、有機溶媒、分散剤、界面活性剤、または水、およびこれらを組み合わせたものが挙げられる。また、必要に応じて、例えばインク組成物に添加される水溶性有機溶媒、その他の成分をさらに添加してもよい。これら溶媒成分は、例えば、特開２００２−１９４２６３、特開２００３−２６９７２の各公報に記載のあるような顔料分散剤の構成要素を適用することができる。

反応流体は互いに混じり合う流体同士でもよく、混じり合わない流体同士でも構わない。混じり合う流体同士とは、同じもしくは比較的性質の近い有機溶媒を用いた溶液同士、あるいはメタノールなどの極性の高い有機溶媒を用いた溶液と水などであり、混じり合わない流体同士とは、ヘキサンなどの低極性の溶媒を用いた溶液とメタノールなどの高極性の溶媒を用いた溶液があげられる。

空気または酸素などの気体を酸化剤として用いる場合、それらは反応流体に溶解させるか、あるいは流路内に気体として導入する方法を取ることができる。好ましくは気体として導入する方法が取られる。

反応温度は、溶媒が凝固、あるいは気化しない範囲内であることが望ましいが、好ましくは、−２０℃〜２５０℃、より好ましくは２０℃〜１５０℃、更に好ましくは４０℃〜１２０℃、最も好ましくは６０℃〜１００℃である。

流速は有利には０．１ｍＬ〜３００Ｌ／ｈｒ、好ましくは０．２ｍＬ〜３０Ｌ／ｈｒ、更に好ましくは０．５ｍＬ〜１５Ｌ／ｈｒ、特に好ましくは１．０ｍＬ〜６Ｌ／ｈｒである。

本参考例においてマイクロリアクターに適用できるキナクリドン顔料の合成方法は種々あり、任意の方法を適用できるが、本参考例のキナクリドン顔料の製造方法として、好ましい反応として二つの反応スキームを以下に示す。キナクリドン顔料は、好ましくは等価直径１０ｍｍ以下、より好ましくは１ｍｍ以下の流路を有する装置中で製造することができる。

６，１３−ジヒドロキナクリドンの酸化反応により合成する方法（スキーム１）としては、空気、または酸素によるもの（参考反応例として特開平１１−２０９６４１号、特開２００１−１１５０５２の各公報に記載の方法）、過酸化水素を用いるもの（参考反応例として特開２０００−２２６５３０公報に記載の方法）が環境負荷の点から好ましい。

式中、Ｘ、Ｙ、ｍおよびｎは前記と同義の基を表す。

ジアリールアミノテレフタル酸またはそのエステルの閉環反応（スキーム２）においては適切な縮合剤を用いて実施される（参考反応例として特開２００１−３３５５７７、特開２０００−１０３９８０の各公報に記載の方法）。

式中、 Ｘ、Ｙ、ｍおよびｎは前記と同義の基を表す。置換基Ｒ_ｂは、水素原子または
炭素数１〜１０の、アルキル基、アルケニル基、アルキニル基、もしくはアリール基である。例えば、アルキル基としては、メチル、エチル、プロピル、ブチル等を挙げることができる。アルケニル基としては、ビニル、アリルを、アルケニル基としてはエチニル基を、アリール基としてはフェニル基が挙げられる。これら置換基はさらに置換基を有していてもよい。好ましくはアリール基であり、特に好ましくはフェニル基である。

次に、ジスアゾ縮合顔料の製造方法について説明する。
ジスアゾ縮合顔料を好ましくは等価直径１０ｍｍ以下、より好ましくは１ｍｍ以下の流路を有する装置（マイクロリアクター等）中で製造できるが、ジスアゾ縮合顔料としては前記一般式（ＩＶ）又は（Ｖ）のいずれかで表されるものが好ましい。以下にこれらの置換基であるＡｒ_１、Ａｒ_２、Ｄ_１およびＤ_２について説明する。

Ａｒ_１およびＡｒ_２は２価の芳香族基を表すが、具体的には炭素数６〜２０の２価の芳香族基であり、好ましくは炭素数６〜１０の２価の芳香族基である。該２価の芳香族基の具体例を挙げれば１，４−フェニレン、２−クロロ−５−メチル−１，４−フェニレン、２，５−ジクロロ−１，４−フェニレン、２，５−ジメチル−１，４−フェニレン、２−クロロ−１，４−フェニレン、２，２’−ジクロロ−４，４’−ビフェニレン、ベンズアニリド−４，４’−ジイル、４，４’−ビフェニレン、１,４−ナフチレンまたは１,５−ナフチレンの芳香族基であり、これらの中、特に好ましくは２−クロロ−５−メチル−１，４−フェニレン、２，５−ジクロロ−１，４−フェニレン、２，５−ジメチル−１，４−フェニレン、または１，４−フェニレンである。

Ｄ_１およびＤ_２は、置換基を表すが、例えば下記一般式（ａ）又は（ｂ）のいずれかで表される基である。

式中、＊印は結合部位を表す。Ｒ₁、Ｒ₂及びＲ₃は同一でも異なっていてもよく、それぞれメチル基、塩素原子、−ＣＦ_３基及び４’−クロロフェノキシ基からなる群から選択される基を表す。Ｒ_４及びＲ_５は同一でも異なっていてもよく、それぞれ塩素原子、メチル基、−ＣＦ_３基、−ＣＯ_２ＣＨ_２ＣＨ_２Ｃｌ基、−ＣＯＯＲ_ｃ基（Ｒ_ｃは炭素数１〜４のアルキル基を表す）、及びニトロ基からなる群から選択される基を表す。

好ましくはＤ_１は一般式（ｂ）で表される置換基であり、Ｄ_２は一般式（ａ）で表される置換基である。

合成されるジスアゾ縮合顔料の特に好ましい具体的例を示せば、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９３、９４、９５、１２８、１６６；Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ３１、５５；Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１３９、１４０、１４１、１４３、１４４、１６６、２１４、２１７、２１８、２２０、２２１、２４２、２４８、２６２；Ｃ．Ｉ．ピグメントブラウン２３、４１、４２である。

以下に、本参考例の方法においてマイクロリアクターに適用される好ましいジスアゾ縮合顔料のアミド結合形成反応をスキーム３および４に示す。反応はアゾカルボン酸のアリールエステルと芳香族ジアミンとの縮合である。

ここで、Ａｒ_ａ及びＡｒ_ｂはエステル成分であるフェノール誘導体を表す。

以下に、このような反応に用いることができるアゾカルボン酸のアリールエステルの具体例を示すが、本発明はこれらに限定されるものではない。

また、以下に芳香族ジアミンの具体例を示すが、本発明はこれらに限定されるものではない。

芳香族ジアミンとアゾカルボン酸のアリールエステルとのモル比は、１：０．５〜１：１０が好ましく、１：１〜１：５がより好ましく、１：２〜１：４が特に好ましい。

また、一般式（Ｖ）において、Ｄ_２で表される置換基が前記一般式（ａ）で表される場合、スキーム５に示すようなアゾジカルボン酸のジアリールエステルと芳香族アミンとの縮合も可能である。

Ａｒ_ｂとしては、例えば以下に示す構造を挙げることが出来る。＊印は結合部位を表す。

以下に、このような反応に用いることができるアゾジカルボン酸のジアリールエステルの具体例を示すが、本発明はこれらに限定されるものではない。

また、以下に芳香族アミンの具体例を示すが、本発明はこれらに限定されるものではない。

アゾジカルボン酸のジアリールエステルと芳香族アミンとのモル比は、１：０．５〜１：１０が好ましく、１：１〜１：５がより好ましく、１：２〜１：４が特に好ましい。

反応の温度および反応の流速はキナクリドン顔料を製造する場合と同様である。

キナクリドン顔料およびジスアゾ縮合顔料において利用できる溶媒は、有機溶媒、分散剤、界面活性剤、または水、およびこれらを組み合わせたものが挙げられる。具体的には、テトラヒドロフラン、ジオキサン、ジメトキシエタン、ジグライムなどのエーテル類、酢酸エチル、酢酸ブチルなどのエステル類、メチルエチルケトン、２−メチル−４−ペンタノン、シクロヘキサノンなどのケトン類、エタノール、エチレングリコール、ジエチレングリコールなどのアルコール類、アセトニトリル、プロピオニトリルなどのニトリル類、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルアセトアミド、Ｎ−メチルピロリドン、Ｎ，Ｎ−ジメチルイミダゾリドンなどのアミド系溶媒、ジメチルスルホキシド、スルホランなどの含硫黄系溶媒などが挙げられる。原料及び生成物の溶解性の観点から、アミド系溶媒、ジメチルスルホキシド、スルホランなどが好ましい。また、必要に応じて、例えばインク組成物に添加される水溶性有機溶媒、その他の成分をさらに添加してもよい。これら溶媒成分は、例えば、特開２００２−１９４２６３、同２００３−２６９７２の各公報に記載のあるような顔料分散剤の構成要素を適用することができる。

反応流体は互いに混じり合う流体同士でもよく、混じり合わない流体同士でも構わない。混じり合う流体同士とは、同じもしくは比較的性質の近い有機溶媒を用いた溶液同士、あるいはメタノールなどの極性の高い有機溶媒を用いた溶液と水などであり、混じり合わない流体同士とは、ヘキサンなどの低極性の溶媒を用いた溶液とメタノールなどの高極性の溶媒を用いた溶液があげられる。

反応により得られたキナクリドン顔料とジスアゾ縮合顔料は、濾過または遠心分離により反応液から分離され、例えばＮ，Ｎ−ジメチルアセトアミドなどのアミド系溶媒でよく洗浄して高純度で得られる。

キナクリドンの純度の測定は、生成したキナクリドンを取り出して洗浄、十分乾燥した後に、次の方法により決定した。２ｍｇのキナクリドンを精秤して、１０℃以下で１００ｍＬの９５％濃硫酸に溶解させ、ＵＶ吸収を測定し、６０６ｎｍでの吸収値を求め、標準品の同波長での吸収値と比較して純度とした。また、置換キナクリドンについては、無置換のものと比較して波長がシフトするので、測定すべき置換キナクリドンの標準品の最適波長を調節して同様に決定した。

ジスアゾ縮合顔料の純度の測定は、生成したジスアゾ縮合顔料を取り出して洗浄、十分乾燥し、水酸化ナトリウム−ジメチルスルホキシド混合溶媒などにより可溶化させた顔料溶液と純度の定まっている標品との吸収スペクトルを比較することにより決定した。

以下に実施例に基づき本発明を更に詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例により何ら限定されるものではない。

実施例に示すｐＨは、東亜電波工業（株）のガラス電極式水素イオン濃度計ＨＭ−４０Ｖ（測定範囲ｐＨ０〜１４）で測定した。粒径分布は日機装（株）のマイクロトラックＵＰＡ150で測定した。ＴＥＭ測定には、日本電子（株）の透過型電子顕微鏡ＪＥＭ−２０００ＦＸを用いた。

（実施例１）
２，９−ジメチルキナクリドン１．５ｇをジメチルスルホキシド１３．５ｇ、５ｍｏｌ／Ｌ水酸化ナトリウム水溶液 ２．６８ｍＬ、分散剤ポリビニルピロリドン（和光純薬（株）製、Ｋ３０） ０．７５ｇに室温で溶解した（ＩＡ液）。ＩＡ液のｐＨは測定限界(ｐＨ14)を超えており、測定不能であった。分散剤Ｎ−オレオイル−Ｎ−メチルタウリンナトリウム塩０．７５ｇと蒸留水９０ｍＬを混合した（ＩＩＡ液）。ＩＩＡ液のｐＨは７．７０であった。これらを０．４５μｍのミクロフィルター（富士写真フイルム（株）製）を通すことでごみ等の不純物を除いた。次に、図１−１の反応装置を用いて下記の手順で反応を行った。等価直径５００μｍを有するテフロン（登録商標）製Ｙ字コネクターの二つの入り口に長さ５０ｃｍ、等価直径１ｍｍのテフロン（登録商標）チューブ２本をコネクタを用いて接続し、その先にそれぞれＩＡ液とＩＩＡ液を入れたシリンジを繋ぎ、ポンプにセットした。コネクタの出口には長さ１ｍ、等価直径５００μｍを有するテフロン（登録商標）チューブを接続した。ＩＡ液を１ｍＬ／ｈ、ＩＩＡ液を６ｍＬ／ｈの送液速度にて送り出すと流路内は層流（レイノルズ数；約５．０）となり、２，９−ジメチルキナクリドンの分散液が得られたのでこれをチューブの先端より捕集し、本発明の試料１とした。試料１のｐＨは１３．０６であった。また、モード径１２０ｎｍで算術標準偏差５８ｎｍであった。

（比較例１）
次にビーカー中のＩＩＡ液６ｍＬ中に、撹拌子を用いて撹拌しながら室温でＩＡ液を添加すると２，９−ジメチルキナクリドンの分散液が得られた。これを比較試料１とした。試料１と比較試料１で得られた分散液の粒径と粒径分布を動的光散乱粒径測定装置を用いて比較したところ、試料１の分散液の粒径は比較試料１のモード径１４４ｎｍ、算術標準偏差７７ｎｍより小さく分布幅が小さいことがわかった。

（実施例２）
２，９−ジメチルキナクリドン０．１５ｇをジメチルスルホキシド１３.３５ｍＬ、０．８ｍｏｌ／Ｌ水酸化カリウム水溶液１.６５ｍＬ、ポリビニルピロリドン（和光純薬（株）製、Ｋ３０）０.７５ｇに室温で溶解した（ＩＢ液）。ＩＢ液のｐＨは測定限界を超えており、測定不能であった。このＩＢ液と実施例１で調製したＩＩＡ液を０．４５μｍのミクロフィルター（富士写真フイルム（株）製）を通すことでごみ等の不純物を除き、それぞれ透明な溶液を得た。次に、以下に説明する反応装置を用いて下記の手順で反応を行った。等価直径５００μｍを有するテフロン（登録商標）製Ｙ字コネクターの二つの入り口に長さ５０ｃｍ、等価直径１ｍｍのテフロン（登録商標）チューブ２本をコネクタを用いて接続し、その先にそれぞれＩＢ液とＩＩＡ液を入れたシリンジを繋ぎ、ポンプにセットした。コネクタの出口には長さ１ｍ、等価直径５００μｍを有するテフロン（登録商標）チューブを接続した。ＩＢ液を１.０ｍＬ／ｈ、ＩＩＡ液を３０.０ｍＬ／ｈの送液速度にて送り出すと流路内は層流（レイノルズ数；約２１．９）となり、２，９−ジメチルキナクリドンの分散液が得られたのでこれをチューブの先端より捕集し本発明の試料２とした。試料２のｐＨは１０．４９であった。これを動的光散乱粒径測定装置を用いて測定したところ、モード径５１ｎｍ、算術標準偏差２８ｎｍであり分布幅が非常に小さいことがわかった。さらに、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）で観察したところ、丸みを帯びた粒子形状を有していた。

（比較例２）
次に、ビーカー中のＩＩＡ液３.０ｍＬ中に、撹拌子を用いて撹拌しながら室温でＩＢ液０.５ｍＬを添加すると２，９−ジメチルキナクリドンの分散液が得られた。これを比較試料２とした。比較試料２のｐＨは１１．８１であった。これを動的光散乱粒径測定装置を用いて測定したところ、モード径９３ｎｍ、算術標準偏差５７ｎｍであり、粒径、分布幅のいずれも大きかった。さらに、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）で観察したところ、針状であった。

（比較例３）
更に、実施例２の反応装置に使用したテフロン（登録商標）チューブ、およびテフロン（登録商標）製Ｙ字コネクターの等価直径をすべて２０ｍｍとして、ＩＢ液を２６．４９Ｌ／ｈ、ＩＩＡ液を１２２．４Ｌ／ｈの送液速度にて送り出すことで分散液を得た。流路内の流れ（レイノルズ数；約２６３９．６）は不安定であった。これを比較試料３とした。比較試料３のｐＨは１２．５６であった。これを動的光散乱粒径測定装置を用いて測定したところ、モード径２７７ｎｍ、算術標準偏差１４０ｎｍであり粒径は大きく、分布幅が非常に広いことが分かった。

本発明の試料２と比較試料２の比較は、流路中で顔料を調製すると粒子モード径と分布幅が小さくなり、かつ粒径が揃っていることを示した。また、本発明の試料２と比較試料３の比較は、流路の等価直径が１０ｍｍ以下、特にマイクロスケールになると粒子モード径が小さくなり、かつ分布幅がかなり小さくなることを示した。

（実施例３）
２，９−ジメチルキナクリドン０．０１ｇをジメチルスルホキシド１０．０ｍＬ、０．８Ｎ水酸化カリウム水溶液０．１１ｍＬ、ポリビニルピロリドン（和光純薬（株）製、Ｋ３０）０．０５ｇに室温で溶解した（ＩＣ液）。ＩＣ液のｐＨは測定限界を超えており、測定不能であった。これを０．４５μｍのミクロフィルター（富士写真フイルム（株）製）を通すことでごみ等の不純物を除き、透明な溶液を得た。流路幅Ａ；１００μｍ、流路幅Ｂ；１００μｍ、流路幅Ｃ；１００μｍ、流路長Ｆ；１２ｃｍ、流路深さＨ；４０μｍを有するガラスで作製した図１−１記載のＹ字型流路を有する反応装置において、テフロン（登録商標）チューブ２本をコネクタを用いて導入口１１、および導入口１２に接続し、その先にそれぞれＩＣ液と蒸留水のみを入れたシリンジを繋ぎ、ポンプにセットした。排出口１４にもコネクタを用いてテフロン（登録商標）チューブを接続した。ＩＣ液を２０μＬ／ｍｉｎ、蒸留水を２０μＬ／ｍｉｎの送液速度にて送り出すと流路内は層流（レイノルズ数；約８．５）となり、２，９−ジメチルキナクリドンの分散液が得られたのでこれをチューブの先端より捕集した。この分散液のｐＨは１３．９３であった。これを動的光散乱粒径測定装置を用いて測定したところ、モード径は５０ｎｍであった。

（実施例４）
流路直径Ｄ；２００μｍ、流路直径Ｅ；６２０μｍ、流路長Ｇ；１０ｃｍを有する図２−１記載の円筒流路を有する反応装置を用い、テフロン（登録商標）チューブ２本をコネクタを用いて導入口２１、および導入口２２に接続し、その先にそれぞれ実施例１と２にて調製したＩＢ液とＩＩＡ液を入れたシリンジを繋ぎ、ポンプにセットした。ＩＢ液を１．０ｍＬ／ｈ、ＩＩＡ液を３０．０ｍＬ／ｈの送液速度にて送り出すと流路内は層流（レイノルズ数；約１７．７）となり、２，９−ジメチルキナクリドンの分散液が得られたのでこれを排出口２４より捕集した。この分散液のｐＨは１０．４４であった。これを動的光散乱粒径測定装置を用いて測定したところ、モード径９４ｎｍ、算術標準偏差７７ｎｍであり分布幅が非常に小さいことがわかった。

（参考例１）
２，９−ジメチルキナクリドン０．０１ｇをジメチルスルホキシド１０ｍＬ、０．８ｍｏｌ／Ｌ水酸化カリウム水溶液０．０４ｍＬ、ポリビニルピロリドン（和光純薬（株）製、Ｋ３０）０．０５ｇに室温で混合した（ＩＤ液）。ＩＤ液のｐＨは１２．７４であった。このＩＤ液は懸濁していたが、０．４５μｍのミクロフィルター（富士写真フイルム（株）製）を通すことなく、そのまま使用した。流路幅Ａ；１００μｍ、流路幅Ｂ；１００μｍ、流路幅Ｃ；１００μｍ、流路長Ｆ；１２ｃｍ、流路深さＨ；４０μｍを有する図１−１記載のガラス製Ｙ字型流路を有する反応装置において、テフロン（登録商標）チューブ２本をコネクタを用いて導入口１１、および導入口１２に接続し、その先にそれぞれＩＤ液と実施例１で調製したＩＩＡ液を入れたシリンジを繋ぎ、ポンプにセットした。排出口１４にもコネクタを用いてテフロン（登録商標）チューブを接続した。ＩＤ液を２０μＬ／ｍｉｎ、ＩＩＡ液を２０μＬ／ｍｉｎの送液速度にて送り出したところ、これら二液が合流した時点で流路が閉塞してしまった。このことから、 Ｙ字型流路を有する反応装置を用いる本発明の方法においては、均一に溶けた溶液を用いることが重要であることがわかる。

（参考例２）
流路直径Ｄ；２００μｍ、流路直径Ｅ；６２０μｍ、流路長Ｇ；１０ｃｍを有する図２−１記載の円筒流路を有する反応装置において、テフロン（登録商標）チューブ２本をコネクタを用いて導入口２１、および導入口２２に接続し、その先にそれぞれ参考例１にて調製したＩＤ液と実施例１で調製したＩＩＡ液を入れたシリンジを繋ぎ、ポンプにセットした。ＩＤ液を１．０ｍＬ／ｈ、ＩＩＡ液を３０．０ｍＬ／ｈの送液速度にて送り出したところ、これら二液が合流した部分で流路が徐々に閉塞してしまった。このことから、円筒流路を有する反応装置を用いる本発明の方法においても均一に溶けた溶液を用いることが重要であることがわかる。

（実施例５）
流路幅Ｉ；１００μｍ、流路幅Ｊ；１００μｍ、流路幅Ｋ；１００μｍ、流路幅Ｌ；１００μｍ、流路幅Ｍ；１００μｍ、流路長Ｑ；２ｃｍ、流路深さＳ；４０μｍを有する図３−１記載のＹ字型流路を有する排出口で分離可能な反応装置において、テフロン（登録商標）チューブ２本をコネクタを用いて導入口３１、および導入口３２に接続し、その先に実施例３にて調製したＩＢ液と実施例１で調製したＩＩＡ液をそれぞれ入れたシリンジを繋ぎ、ポンプにセットした。排出口３４、排出口３５にもコネクタを用いてテフロン（登録商標）チューブを接続した。ＩＢ液を１０μＬ／ｍｉｎ、ＩＩＡ液を６０μＬ／ｍｉｎの送液速度にて送り出すと流路（３３）内で２，９−ジメチルキナクリドンの分散液層が層流（レイノルズ数；約１４．９）として得られ、流体分流点３３ｅにて分散液層は排出口３４へ、その他の液層は排出口３５へ分離する事ができた。これにより、濃度の高い分散液を得ることが可能になった。排出口３４から得たサンプルのｐＨは１２．４６、排出口３５から得られたサンプルのｐＨは１１．７４であった。

（実施例６）
流路直径Ｎ；１００μｍ、流路直径Ｐ；３００μｍ、流路直径Ｏ；１００μｍ、流路長Ｒ；５ｃｍを有する図４記載の円筒流路を有する排出口で分離可能な反応装置において、テフロン（登録商標）チューブ２本をコネクタを用いて導入口４１、および導入口４２に接続し、その先に実施例３にて調製したＩＣ液と実施例１で調製したＩＩＡ液をそれぞれ入れたシリンジを繋ぎ、ポンプにセットした。排出口４４、排出口４５にもコネクタを用いてテフロン（登録商標）チューブを接続した。ＩＤ液を１０μＬ／ｍｉｎ、ＩＩＡ液を３０μＬ／ｍｉｎの送液速度にて送り出すと流路（反応流路４３ｃ）内で２，９−ジメチルキナクリドンの分散液が円筒層流（レイノルズ数；約２．８３）として得られ、流体分流点４３ｅにて分散液を含む円筒層流は排出口４５へ、その他の液は排出口４４へ分離する事ができた。これにより、円筒管マイクロリアクターを用いても濃度の高い分散液を得ることが可能であった。

（比較例４）
実施例２のＩＢ液から、ポリビニルピロリドン（和光純薬（株）製、Ｋ３０）、及びＮ−オレオイル−Ｎ−メチルタウリンナトリウム塩を除いたＩＥ液および蒸留水をそれぞれ１．０ｍＬ／ｈ及び６．０ｍＬ／ｈで送液し、実施例２で使用した反応装置において、テフロン（登録商標）製Ｙ字コネクター、テフロン（登録商標）チューブなどの装置は変えないで実験を行った。得られた分散液を動的光散乱粒径測定装置を用いて測定したところ、モード径２．８０μｍ、算術標準偏差０．８９μｍであり粒径・算術標準偏差とも非常に大きくなった。本結果は、本発明において分散剤はナノサイズの微粒子を得るのに重要であることを示す。

（実施例７）
ピグメントイエロー９３、１．０ｇをジメチルスルホキシド１０．０ｇ、５ｍｏｌ／Ｌ水酸化ナトリウム水溶液１．３ｍＬ、分散剤ポリビニルピロリドン（和光純薬（株）製、Ｋ３０）０．５ｇに室温で溶解した（ＩＦ液）。一方、分散剤Ｎ−オレオイル−Ｎ−メチルタウリンナトリウム塩０．５ｇと蒸留水６０ｍＬを混合した（ＩＩＢ液）。これらを０．４５μｍのミクロフィルター（富士写真フイルム（株）製）を通すことでごみ等の不純物を除いた。次に、以下に説明する反応装置を用い下記の手順で反応を行った。等価直径５００μｍを有するテフロン（登録商標）製Ｙ字コネクターの二つの入り口に長さ５０ｃｍ、等価直径１ｍｍのテフロン（登録商標）チューブ２本をコネクタを用いて接続し、その先にそれぞれＩＦ液とＩＩＢ液を入れたシリンジを繋ぎ、ポンプにセットした。出口には長さ１ｍ、等価直径５００μｍを有するテフロン（登録商標）チューブをコネクタを用いて接続した。ＩＦ液を１ｍＬ／ｈ、ＩＩＢ液を６ｍＬ／ｈの送液速度にて送り出し、流路内でピグメントイエロー９３の分散液層が層流（レイノルズ数；約４．９）として得られた。これをチューブの先端より捕集した。これを本発明の試料３とした。このときのモード径は１３３ｎｍで算術標準偏差は６９ｎｍであった。

（比較例５）
次にＩＩＢ液６ｍＬ中に撹拌子を用いて撹拌しながら、室温でＩＦ液を添加するとピグメントイエロー９３の分散液が得られた。これを比較試料４とした。試料３と比較試料４の顔料粒径を動的光散乱粒径測定装置を用いて比較したところ、比較試料４のモード径は１８９ｎｍで算術標準偏差は９８ｎｍであり、試料３の分散液の粒径は、比較試料４のそれより小さく分布幅が小さいことがわかった。

（実施例８）
実施例４において、ＩＢ液中の２，９−ジメチルキナクリドンを等モル量のピグメントイエロー９３に変えて、その他条件は変えずに顔料分散液を得た。透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）で観察したところ、一次粒子の粒径が平均１２ｎｍの丸みを帯びた粒子形状を有していた。

（実施例９）
実施例４において、ＩＢ液中の２，９−ジメチルキナクリドンを等モル量のピグメントレッド２５４に変えて、その他の条件は変えずに顔料分散液を得た。透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）で観察したところ、一次粒子の粒径が平均９ｎｍのやはり丸みを帯びた粒子形状を有していた。

（実施例１０）
ピグメントブルー１５（東京化成工業製）１．２ｇを９５％硫酸１０ｍＬに室温で溶解しＩＧ液を調製した。ポリビニルピロリドン（和光純薬（株）製、Ｋ３０）６．０ｇ、Ｎ−オレオイル−Ｎ−メチルタウリンナトリウム塩６．０ｇと蒸留水２４０ｍＬを混合しＩＩＣ液を調製した。これらを０．４５μｍのミクロフィルターを通すことでごみ等の不純物を除き、それぞれ透明な溶液を得た。実施例４で用いたＩＢ液をＩＧ液に、ＩＩＡ液をＩＩＣ液に変えた以外は実施例４と同じ条件で分散液を調製した。透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）で観察したところ、一次粒子の平均粒径が１５ｎｍの丸みを帯びた粒子形状を有していた。

（参考例１）酸化反応による２，９−ジメチルキナクリドンの合成
２，９−ジメチル−６，１３−ジヒドロキナクリドン、２．０ｇに５ｍｏｌ／Ｌ水酸化ナトリウム水溶液 １０．０ｍＬ、ポリエチレングリコール４００を１８ｇ加えて室温下撹拌した。得られた深緑色の溶液を溶液Ａとした。溶液Ａをシリンジポンプを用いて、３．０ｍＬ／ｈで送液した。また、溶液Ｂとして３０質量％過酸化水素水をシリンジポンプを用いて、０．５ｍＬ／ｈの速度で送液した。これらＡおよびＢ液はＩＭＭ社製マイクロミキサー（流路幅４５μｍ、深さ２００μｍ）に接続され、内部のマイクロ空間にて混合され、出口より鮮やかなマゼンタ色の分散液の生成を確認した。分析したところ、純度９６％以上の２，９−ジメチルキナクリドンが生成していた。

（参考比較例１）
２，９−ジメチル−６，１３−ジヒドロキナクリドン ２．０ｇに５Ｎ水酸化ナトリウム水溶液 １０．０ｍＬ、ポリエチレングリコール４００を１８ｇ加えて室温下撹拌した。得られた深緑色の溶液に、３０質量％過酸化水素を２．０ｍＬを滴下し、６０℃にて１時間撹拌し、室温まで冷却した。分析したところ、転化率は８０％であり、顔料純度９４％以上の２，９−ジメチルキナクリドンが生成していた。

（参考例２）脱水縮合による２，９−ジメチルキナクリドンの合成
２，５−ジ−（ｐ−トルイジノ）−テレフタル酸 ２．０ｇ、ｐ−トルエンスルホン酸０．１ｇ、エチレングリコール１５ｍＬ、ジメチルホルムアミド２０ｍＬを混合した溶液を調製した。フュースドシリカガラスキャピラリー（等価直径０．２０ｍｍ、長さ４．０ｍ）をリアクターとして用意し、その内、２．５ｍがオイルバス中を通過するよう固定した。オイルバスを１５０℃に加熱し、この溶液をシリンジポンプにて、速度１．１ｍＬ／ｈ（滞留時間５分）にてリアクター内に送液した。キャピラリー出口より鮮やかなマゼンタ色を呈した顔料が得られた。

（参考比較例２）
２，５−ジ−（ｐ−トルイジノ）−テレフタル酸 ２．０ｇ、ｐ−トルエンスルホン酸０．１ｇ、エチレングリコール１５ｍＬ、ジメチルホルムアミド２０ｍＬを混合した溶液を調製した。５０ｍＬフラスコにてオイルバスを１５０℃に加熱し、３０分間撹拌した。生成した顔料は、分析したところ原料が僅かに残存していた。

（参考例３）アミド化反応によるC.I.ピグメントイエロー９３の製造

フェニルエステル誘導体（Ａ）０．３ｇと３−クロロ−２−メチルアニリン０．１ｇをジメチルホルムアミド２０ｍＬに溶解した。マイクロリアクターとしてフューズド・シリカ・ガラス・キャピラリー（等価直径０．５３ｍｍ、長さ１．５ｍ）を用意し、その内、１．０ｍがオイルバス中を通過するよう固定した。オイルバスを１５０℃に加熱し、この溶液をシリンジポンプにて、速度２．２ｍＬ／ｈ（滞留時間６分）にてリアクター内に送液した。キャピラリー出口より出てきた顔料は鮮やかなイエローを呈しており、分析したところ、純度は９５％以上であった。

（参考比較例３）
フェニルエステル誘導体（Ａ）０．３ｇと３−クロロ−２−メチルアニリン０．１ｇをジメチルホルムアミド２０ｍＬに溶解した。５０ｍＬフラスコにてオイルバスを１５０℃に加熱し、１時間撹拌した。生成した顔料は、分析したところ、転化率は６５％であり、顔料純度は９３％以下で、ややくすんだイエロー色であった。

（実施例１１）
フタロシアニンジナトリウム塩（東京化成品）２．５ｇ（０．４５ｍｌ）をジメチルスルホキシド（DMSO）に溶解して５０ｍｌに調製した深緑色溶液を０．５μｍのテフロン（ＰＴＦＥ）製ミクロフィルター（アドバンテック社製）で濾過し、IG液とした。次にポリビニルピロリドン（PVP。和光純薬（株）製Ｋ−９０。平均分子量３６０，０００）０．５ｇをＤＭＳＯに溶解して５０ｍｌに調製した無色透明溶液を０．５μｍのテフロン（ＰＴＦＥ）製ミクロフィルター（アドバンテック社製）で濾過し、IH液とした。更にN−オレオイル−N−メチルタウリンナトリウム塩０．５ｇ（１．１７ｍｍｏｌ）を蒸留水に溶解して５０ｍｌに調製した無色透明溶液を水系溶媒用の0．４５μｍのセルロースエステル製ミクロフィルター（ザルトリウス社製）で濾過し、IID液とした。
流路直径Ｄ；１００μｍ、流路直径Ｅ；４００μｍ、流路長Ｇ；２０ｃｍを有する図２−１記載の円筒流路を有する反応装置において、流路長Ｇの部分を５℃に冷却できるように冷媒を循環できるジャケットを装着した。そしてテフロンチューブ２本をコネクタにより導入口２１、および導入口２２に接続した。
導入口２１に上記IG液とIH液を１：２（体積比）に混合した液を入れたシリンジを繋ぎ、シリンジポンプにセットした。導入口２２にIID液を入れたシリンジを繋ぎ、シリンジポンプにセットした。導入口２１から１．０ｍＬ／ｈ、導入口２２からを１０．０ｍＬ／ｈの送液速度にて送り出すと５℃に冷却した流路内は層流（レイノルズ数；約９．８）となり、フタロシアニンの分散液が得られたのでこれを排出口２４より捕集した。これを動的光散乱粒径測定装置を用いて測定したところ、モード径１７．４ｎｍ、算術標準偏差８．６ｎｍであり、粒径が小さく分布幅が非常に小さい分散液を得ることができた。

フェニルエステル誘導体(Ｂ)１．０ｇと２，５−ジクロロ−１，４−フェニレンジアミン０．２ｇをジメチルスルホキシド５０ｍＬに溶解した。マイクロリアクターとしてヒューズド・シリカ・ガラス・キャピラリー（等価直径０．５３ｍｍ、長さ１．５ｍ）を用意し、その内、１．０ｍがオイルバス中を通過するよう固定した。オイルバスを１５０℃に加熱し、この溶液をシリンジポンプにて、速度３．３ｍＬ／ｈ（滞留時間４分）にてリアクター内に送液した。キャピラリー出口より出てきた顔料は鮮やかな赤色を呈しており、分析したところ、純度は９６％以上であった。

フタロシアニン顔料（ピグメントブルー１６）の微粒子合成
（実施例１５）
フタロシアニンジナトリウム塩（東京化成品）２．５ｇ（０．４５ｍｌ）をジメチルスルホキシド（DMSO）に溶解して５０ｍｌに調製した深緑色溶液を０．５μｍのテフロン（ＰＴＦＥ）製ミクロフィルター（アドバンテック社製）で濾過し、IG液とした。次にポリビニルピロリドン（PVP。和光純薬（株）製Ｋ−９０。平均分子量３６０，０００）０．５ｇをＤＭＳＯに溶解して５０ｍｌに調製した無色透明溶液を０．５μｍのテフロン（ＰＴＦＥ）製ミクロフィルター（アドバンテック社製）で濾過し、IH液とした。更にN−オレオイル−N−メチルタウリンナトリウム塩０．５ｇ（１．１７ｍｍｏｌ）を蒸留水に溶解して５０ｍｌに調製した無色透明溶液を水系溶媒用の0．４５μｍのセルロースエステル製ミクロフィルター（ザルトリウス社製）で濾過し、IID液とした。
流路直径Ｄ；１００μｍ、流路直径Ｅ；４００μｍ、流路長Ｇ；２０ｃｍを有する図２−１記載の円筒流路を有する反応装置において、流路長Ｇの部分を５℃に冷却できるように冷媒を循環できるジャケットを装着した。そしてテフロンチューブ２本をコネクタにより導入口２１、および導入口２２に接続した。
導入口２１に上記IG液とIH液を１：２（体積比）に混合した液を入れたシリンジを繋ぎ、シリンジポンプにセットした。導入口２２にIID液を入れたシリンジを繋ぎ、シリンジポンプにセットした。導入口２１から１．０ｍＬ／ｈ、導入口２２からを１０．０ｍＬ／ｈの送液速度にて送り出すと５℃に冷却した流路内は層流（レイノルズ数；約９．８）となり、フタロシアニンの分散液が得られたのでこれを排出口２４より捕集した。これを動的光散乱粒径測定装置を用いて測定したところ、モード径１７．４ｎｍ、算術標準偏差８．６ｎｍであり、粒径が小さく分布幅が非常に小さい分散液を得ることができた。

片側にＹ字型流路を有する反応装置の説明図である 図１−１のＩ−Ｉ線の断面図である 片側に挿通した流路を設けた円筒管型流路を有する反応装置の説明図である 図２−１のIIａ−IIａ線の断面図である 図２−１のIIｂ−IIｂ線の断面図である 両側にＹ字型流路を有する反応装置の説明図である 図３−１のIII−III線の断面図である 両側に挿通した流路を設けた円筒管型流路を有する反応装置の説明図である

符号の説明

１０、２０、３０、４０ 反応装置本体
１１、１２、２１、２２、３１、３２、４１、４２ 導入口
１３、３３ 流路
１３ａ、１３ｂ、２３ａ、２３ｂ、３３ａ、３３ｂ、４３ａ、４３ｂ 導入流路
１３ｃ、２３ｃ、３３ｃ、４３ｃ 反応流路
１３ｄ、２３ｄ、３３ｄ、４３ｄ 流体合流点
３３ｅ、４３ｅ 流体分流点
３３ｆ、３３ｇ、４３ｆ、４３ｇ 排出流路
１４、２４、３４、３５、４４、４５ 排出口

Claims (14)

1. アルカリ性の水性媒体に有機顔料を溶解しかつ分散剤を含有させた有機顔料のアルカリ性溶液と、中性、酸性、もしくはアルカリ性の水又はこれに分散剤を含有させた水溶液とを、それぞれ流路中に導入し、該流路中で前記両液を接触させ、かつその流路（チャンネル）中を層流として流通させ、その層流過程で溶液の水素イオン指数（ｐＨ）を中性方向に変化させて、前記有機顔料の微粒子を析出させる工程を有する有機顔料微粒子の製造方法。
2. 有機顔料の溶液が、水と有機溶媒の均一混合溶媒に有機顔料を溶解した均一溶液である
   ことを特徴とする請求項１に記載の製造方法。
3. 前記有機顔料の溶液及び前記水溶液の流速を、０．１ｍＬ／ｈｒ〜３００Ｌ／ｈｒとすることを特徴とする請求項１又は２に記載の製造方法。
4. 流路の等価直径が１０ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の製造方法。
5. 前記有機顔料の溶液に含有させた分散剤の少なくとも一つが高分子分散剤であることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の製造方法。
6. 有機顔料微粒子が、その分散液として得られる請求項１〜５のいずれか１項に記載の製造方法。
7. 前記分散液の濃度が０．５〜２０質量％の範囲で得られる請求項６に記載の製造方法。
8. 流路の等価直径が１ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１〜７のいずれか１項に記載の製造方法。
9. 層流の流路がマイクロ反応場であることを特徴とする請求項１〜８のいずれか１項に記載の製造方法。
10. 前記有機顔料微粒子を、そのモード径が１μｍ以下のものとして得ることを特徴とする請求項１〜９のいずれか１項に記載の製造方法。
11. 前記有機顔料微粒子を、その算術標準偏差が１３０ｎｍ以下のものとして得ることを特徴とする請求項１〜１０のいずれか１項に記載の製造方法。
12. 前記有機顔料の溶液と前記水溶液とがなす層流を維持して出口まで到達させ、前記両液を層流界面で分離することを特徴とする請求項１〜１１のいずれか１項に記載の製造方法。
13. 前記層流過程における流体の臨界レイノルズ数（Ｒｅ）を２３００未満としたことを特徴とする請求項１〜１２のいずれか１項に記載の製造方法。
14. 前記有機顔料のアルカリ性の溶液に含有させる塩基として、水酸化ナトリウム、水酸化カルシウム、及び水酸化バリウムから選ばれる無機塩、またはトリアルキルアミン、ジアザビシクロウンデセン（ＤＢＵ）、及び金属アルコキシドから選ばれる有機塩基を用いることを特徴とする請求項１〜１３のいずれか１項に記載の製造方法。
    

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