JP2009108197A - 水不溶性色材の分散体及びこの製造方法、これを用いた記録液、インクセット、印画物、画像形成方法、及び画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】微細かつ均一な粒子径を有するビルドアップ顔料の分散液において、高い耐光性とともに、顔料微粒子の不用意な凝集を防ぎ低粘度で良好な分散性を維持し、特に、顔料の色再現域を広い範囲で調整可能とし、かつ、印画物において低濃度域から高濃度域に至るまで色味の変化を抑え、所望の色味としうる水不溶性色材の分散体及びこの製造方法、これ用いた記録液、インクセット、印画物、画像形成方法、及び画像形成装置を提供する。
【解決手段】少なくとも２種の顔料を含んでなる水不溶性色材の粒子を、分散剤とともに、水を含む媒体に分散させた分散体であって、前記水不溶性色材が結晶構造を有し、可視光領域の吸光度ピーク値を１としたときの光散乱強度が３００００ｃｐｓ以下である分散体。
【選択図】なし

Description

本発明は水不溶性色材の分散体及びこの製造方法、これを用いた記録液、インクセット、印画物、画像形成方法、及び画像形成装置に関する。

インクジェット記録方法は、高速記録が可能であり、描画パターンの自由度が高く、記録時の騒音が少ない。また、低コストで画像記録が可能であり、さらにはカラー記録が容易である等の利点がある。そのため今日においては急速に普及しさらに発展しつつある。この記録液として従来、水溶性染料を水性媒体に溶解させた染料インクが広く用いられてきた。しかし、染料インクは印刷物の耐水性や耐候性に劣るため、これを改善しうる顔料インクが検討されている。

ところで顔料インクは、通常水に不溶性の顔料を水性媒体に分散して得られる。そして一般的には、顔料および各種界面活性剤や水溶性高分子などを分散剤として、それらを単独あるいは併用して水性溶媒に添加し、サンドミル、ビーズミル、ボールミルなどの分散機を使用して粉砕し、顔料粒子径を微細化する方法が採用されている（特許文献１、２参照）。また、着色力や耐候性の向上を考慮し顔料を固溶体化することが提案されている（特許文献３参照）。その他、アルカリ存在下の非プロトン性有機溶媒中に、有機顔料と高分子分散剤、または分散剤として高分子化合物を溶解させた後、この溶液と水とを混合させ顔料分散液を調製する方法（以下、前記方法をビルドアップ法と記述する。）、またそこに用いられる所定の高分子化合物等の検討がなされている（特許文献４〜７参照）。しかし、ビルドアップ法により作製される顔料粒子分散液においては、粒子形成が非常に急峻に起こるため、粒子の結晶型の制御、若しくは結晶子径の調整が難しい。微細化された顔料粒子において、高い耐光性を得るためには、前記顔料粒子が光に対して安定な結晶型且つ高い結晶性を有することが望まれ、例えばその手段として、顔料粒子又はその分散対体に対して加熱処理等の手段を用いることが開示されている（特許文献４参照）。

特開２００６−５７０４４号公報 特開２００６−３２８２６２号公報 特開昭６０−３５０５５号公報 特開２００３−２６９７２号公報 特開２００４−４３７７６号公報 特開２００６−３４２３１６号公報 特開２００７−１１９５８６号公報

ところで、本発明者らは、前述したサンドミル、ビーズミル、ボールミルなどの分散機を使用して粉砕し、顔料粒子径を微細化する方法により調製した顔料インクでは短波長（高エネルギー）側に光の副吸収が生じてしまい、印画物におけるインクの高濃度化にともない色味が変化することがあることを見出した。そのため、印画物の濃淡をインクの付与量で調整したり、インクの濃度または厚み等で調節したりする印刷方式、例えば印画物の濃淡をインクの打滴量等で調節するインクジェット記録方式においては、印画物の低濃度域と高濃度域とで色味に差が生じ、特に高濃度域において刷り見本（色見本）との間の色差が顕著になってしまうことがある。また、上記の刷り見本（色見本）の規格は各国で異なるため、単一顔料種でこれら各国の色規格に近い色域を再現することが難しい。

また、本発明者らは、前述したビルドアップ法により調整された顔料微粒子分散液において、高い耐光性を得るためには、微粒子形成時、あるいは微粒子形成後の加熱処理等の手段では不十分な場合があることを見出した。さらに、ビルドアップ法により調製した分散液については分散安定性の向上が求められる。また、記録液等に用いる場合には分散液を高濃度化した場合でも低粘度が維持されることが求められる。

本発明は、微細かつ均一な粒子径を有するビルドアップ顔料の分散液において、高い耐光性とともに、顔料微粒子の不用意な凝集を防ぎ低粘度で良好な分散性を維持し、顔料の色再現域を広い範囲で調整可能とし、かつ、印画物において低濃度域から高濃度域に至るまで色味の変化を抑え、所望の色味としうる水不溶性色材の分散体及びこの製造方法、これを用いた記録液、インクセット、印画物、画像形成方法、及び画像形成装置の提供を目的とする。

上記の課題は以下の手段により達成された。
（１）少なくとも２種の顔料を含んでなる水不溶性色材の粒子を、分散剤とともに、水を含む媒体に分散させた分散体であって、前記水不溶性色材が結晶構造を有し、可視光領域の吸光度ピーク値を１としたときの光散乱強度が３００００ｃｐｓ以下であることを特徴とする分散体。
（２）前記粒子の平均粒子径が５〜５０ｎｍであることを特徴とする（１）に記載の分散体。
（３）少なくとも２種以上の顔料を含んでなる水不溶性色材の粒子を、分散剤とともに、媒体に分散させた分散体であって、前記粒子の平均粒子径が５〜５０ｎｍであり、かつ、前記水不溶性色材が、結晶構造を有することを特徴とする分散体。
（４）前記粒子の平均粒子径が５〜４０ｎｍであることを特徴とする（１）〜（３）のいずれか１項に記載の分散体。
（５）前記水不溶性色材が、少なくとも２種以上の顔料からなる固溶体顔料である（１）〜（４）のいずれか１項に記載の分散体。
（６）前記水不溶性色材が、無置換キナクリドン、２，９−ジメチルキナクリドン、４，１１−ジクロルキナクリドン、及び６，１３−ジヒドロキナクリドンから選ばれる少なくとも２種の有機顔料の固溶体である（１）〜（５）のいずれか１項に記載の分散体。
（７）（１）〜（６）のいずれか１項に記載の分散体を用いて作製される記録液であって、前記水不溶性色材を、記録液全質量の０.１〜１５質量％含むことを特徴とする記録液。
（８）前記記録液がインクジェット用記録液である（７）に記載の記録液。
（９）（８）に記載のインクジェット用記録液を用いたインクセット。
（１０）（７）もしくは（８）に記載の記録液、又は（９）に記載のインクセットを用いて記録液を媒体に付与する手段により画像が記録された印画物であって、前記手段が記録液の付与量もしくは濃度を調整する機能を有し、該手段により印画物の濃淡が調整された印画物。
（１１）（７）もしくは（８）に記載の記録液、又は（９）に記載のインクセットを用いて記録液を媒体に付与することにより、画像を記録する工程を有することを特徴とする画像形成方法。
（１２）（７）もしくは（８）に記載の記録液、又は（９）に記載のインクセットを用いて記録液を媒体に付与することにより、画像を記録させるための手段を有することを特徴とする画像形成装置。
（１３）（１）水不溶性色材と分散剤とを、アルカリ存在下の非プロトン性水溶性有機溶剤に溶解させた溶液とする工程、（２）該溶液と水系溶媒とを混合して、前記水不溶性色材の粒子及び分散剤を、水を含む媒体中に分散させた分散体を得る工程、（３）前記水不溶性色材の粒子を再分散可能に凝集させた軟凝集体とし、該軟凝集体を前記分散体から分離する工程、（４）前記軟凝集体をエステル系溶媒もしくはケトン系溶媒でろ過洗浄する工程、及び（５）前記軟凝集体の凝集を解き再分散媒体に再分散する工程を有することを特徴とする水不溶性色材を含有している分散体の製造方法。
（１４）前記再分散媒体を水を含む媒体とし、前記再分散後の分散体を水分散体とすることを特徴とする（１３）に記載の分散体の製造方法。
（１５）前記分散剤が前記エステル系溶媒又はケトン系溶媒に可溶もしくは分散可能である高分子化合物であることを特徴とする（１３）又は（１４）のいずれかに記載の分散体の製造方法。
（１６）（１３）〜（１５）のいずれか１項に記載の製造方法により製造されたことを特徴とする分散体。
（１７）（１６）に記載の分散体を用いた記録液。

本発明の分散体は、水不溶性色材の粒子がナノメートルサイズにまで微細化されていても、その凝集が抑えられ低粘度で良好な分散性が維持される。また、本発明の分散体は高い耐光性を示し、単一の顔料種ないしは単に複数の顔料種を混合したのでは得られない色再現域の発色を有するものとすることができる。さらに本発明の分散体は、インクジェト記録方式等、印画物の濃淡をインクの打滴量で調整する場合や、記録液の濃度又は厚み等で調整する手段を含む印刷方式を用いる場合の印画物の低濃度域と高濃度域における色味の差を低減することができるという優れた作用効果を奏する。
さらにまた、本発明の製造方法によれば上記の優れた特性を有する分散体を効率良くかつ純度良く製造することができる。
さらに本発明の画像形成方法及び画像形成装置によれば、上記のすぐれ記録液による画像形成を精度良く行うことができる。

本発明の分散体において水不溶性色材を構成する有機顔料としては、色相ないし構造について特に限定されるものではなく、例えば、ペリレン化合物顔料、ペリノン化合物顔料、キナクリドン化合物顔料、キナクリドンキノン化合物顔料、アントラキノン化合物顔料、アントアントロン化合物顔料、ベンズイミダゾロン化合物顔料、ジスアゾ縮合化合物顔料、ジスアゾ化合物顔料、アゾ化合物顔料、インダントロン化合物顔料、インダンスレン化合物顔料、キノフタロン化合物顔料、キノキサリンジオン化合物顔料、金属錯体アゾ化合物顔料、フタロシアニン化合物顔料、トリアリールカルボニウム化合物顔料、ジオキサジン化合物顔料、アミノアントラキノン化合物顔料、ジケトピロロピロール化合物顔料、ナフトールＡＳ化合物顔料、チオインジゴ化合物顔料、イソインドリン化合物顔料、イソインドリノン化合物顔料、ピラントロン化合物顔料、イソビオラントロン化合物顔料、またはそれらの混合物などが挙げられる。

更に詳しくは、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７９、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１９０、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２２４、Ｃ．Ｉ．ピグメントバイオレット２９等のペリレン化合物顔料、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ４３、もしくはＣ．Ｉ．ピグメントレッド１９４等のペリノン化合物顔料、Ｃ．Ｉ．ピグメントバイオレット１９、Ｃ．Ｉ．ピグメントバイオレット４２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１９２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２０２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２０７、もしくはＣ．Ｉ．ピグメントレッド２０９のキナクリドン化合物顔料、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２０６、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ４８、もしくはＣ．Ｉ．ピグメントオレンジ４９等のキナクリドンキノン化合物顔料、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１４７等のアントラキノン化合物顔料、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１６８等のアントアントロン化合物顔料、Ｃ．Ｉ．ピグメントブラウン２５、Ｃ．Ｉ．ピグメントバイオレット３２、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１８０、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１８１、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ３６、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ６２、もしくはＣ．Ｉ．ピグメントレッド１８５等のベンズイミダゾロン化合物顔料、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９５、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２８）、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１６６、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ３４、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ１３、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ３１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４４（Ｃ．Ｉ．番号２０７３５）、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１６６、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー２１９、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２２０、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２２１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２４２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２４８、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２６２、もしくはＣ．Ｉ．ピグメントブラウン２３等のジスアゾ縮合化合物顔料、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー８３、もしくはＣ．Ｉ．ピグメントイエロー１８８等のジスアゾ化合物顔料、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１８７、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７０、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー７４、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド４８、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５３、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ６４、もしくはＣ．Ｉ．ピグメントレッド２４７等のアゾ化合物顔料、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー６０等のインダントロン化合物顔料、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー６０等のインダンスレン化合物顔料、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３８等のキノフタロン化合物顔料、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー２１３等のキノキサリンジオン化合物顔料、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２９、もしくはＣ．Ｉ．ピグメントイエロー１５０等の金属錯体アゾ化合物顔料、Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン７、Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン３６、Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン３７、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１６、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー７５、もしくはＣ．Ｉ．ピグメントブルー１５（１５：１、１５：６等を含む）等のフタロシアニン化合物顔料、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー５６、もしくはＣ．Ｉ．ピグメントブルー６１等のトリアリールカルボニウム化合物顔料、Ｃ．Ｉ．ピグメントバイオレット２３、もしくはＣ．Ｉ．ピグメントバイオレット３７等のジオキサジン化合物顔料、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７７等のアミノアントラキノン化合物顔料、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２５４、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２５５、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２６４、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２７２、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ７１、もしくはＣ．Ｉ．ピグメントオレンジ７３等のジケトピロロピロール化合物顔料、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１８７、もしくはＣ．Ｉ．ピグメントレッド１７０等のナフトールＡＳ化合物顔料、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド８８等のチオインジゴ化合物顔料、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３９、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ６６等のイソインドリン化合物顔料、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１０９、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１１０、もしくはＣ．Ｉ．ピグメントオレンジ６１等のイソインドリノン化合物顔料、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ４０、もしくはＣ．Ｉ．ピグメントレッド２１６等のピラントロン化合物顔料、またはＣ．Ｉ．ピグメントバイオレット３１等のイソビオラントロン化合物顔料が挙げられる。

本発明の分散体において水不溶性色材の粒子には２種以上の有機顔料成分が含まれる。分散体中の水不溶性色材の含有量は特に限定されず、インクとしての利用を考慮したとき例えば０．０１〜３０質量％であることが好ましく、１.０〜２０質量％であることがより好ましく、１．１〜１５％であることが最も好ましい。

本発明における分散体は高濃度であっても色味の変化が小さく、且つ分散体の低粘度が維持される。例えば記録液として用いる場合、記録液に使用できる添加剤の種類や添加量の自由度が増すため、上記の範囲で好適に用いることができる。

２種以上の有機顔料の組合せとしては特に限定はされないが、例えばアゾ化合物顔料どうし、ジケトピロロピロール化合物顔料どうしのように顔料化合物種が同一である、換言すれば類似の化合物骨格を有する組合せが好ましく、Ｃ．Ｉ．ピグメントバイオレット１９とＣ．Ｉ．ピグメントレッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメントバイオレット１９とＣ．Ｉ．ピグメントレッド１２２とＣ．Ｉ．ピグメントレッド２０９、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２８とＣ．Ｉ．ピグメントイエロー７４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２８とＣ．Ｉ．ピグメントオレンジ１３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２８とＣ．Ｉ．ピグメントオレンジ１３等の組み合わせが好ましい。また、２種以上の有機顔料成分としては、用いる１種の有機顔料の最大吸収波長（λｍａｘ）が１０〜２００ｎｍ異なる有機顔料を１種以上含有させることが好ましく、前記最大吸収波長（λｍａｘ）が１０〜１００ｎｍ異なる有機顔料を１種以上含有させることが特に好ましい。なお本発明における顔料の吸収波長は、粒子を形成した状態における吸収波長、すなわち媒体に塗布したり練りこんだりした状態における吸収波長を意味し、アルカリや酸などの特殊な媒体に溶解した溶液状態の吸収波長ではない。

主成分有機顔料の最大吸収波長（λｍａｘ）の値は特に限定されないが可視光領域に最大吸収波長を有するものを用いることが着色用途において実際的であり、例えば、３００〜７５０ｎｍに最大吸収波長を有するものを用いることが好ましい。

上記の２種以上の顔料において、各顔料の含有量は特に限定されないが、２種の顔料の質量比としていうと、０．５：９.５〜９.５：０．５とすることが好ましく、１：９〜９：１とすることがより好ましく、単一顔料種と異なる色域の色味を得るためには２：８〜８：２とすることがさらに好ましい。０．５：９.５〜９.５：０．５の範囲外であっても分散体を作製することができるが、単一顔料種が示す色とほとんど変わらなくなる。３種の顔料を用いた場合、顔料全量に対していずれの顔料も５〜９０質量％とすることが好ましく、１０〜８０質量％とすることがさらに好ましい。

本発明の分散体は、好ましくは、（１）水不溶性色材と分散剤とを、アルカリ存在下の非プロトン性水溶性有機溶剤に溶解させた溶液とする工程、（２）該溶液と水系媒体とを混合して、前記水不溶性色材の粒子及び分散剤を、水を含む媒体中に分散させた分散体を得る工程、（３）前記水不溶性色材の粒子を再分散可能に凝集させた軟凝集体とし、該軟凝集体を前記分散体から分離する工程、（４）前記軟凝集体をエステル系溶媒もしくはケトン系溶媒でろ過洗浄する工程、及び（５）前記軟凝集体の凝集を解き再分散媒体に再分散する工程により作製することができる。

本発明に用いられる非プロトン性溶剤としては、アルカリ存在下で有機顔料および高分子化合物を溶解させるもので、いかなるものでも使用可能である。また、水に対する溶解度が５質量％以上であるものが好ましく用いられ、さらには水に対して自由に混合するものが好ましい。

具体的には、ジメチルスルホキシド、ジメチルイミダゾリジノン、スルホラン、Ｎ−メチルピロリドン、ジメチルホルムアミド、アセトニトリル、アセトン、ジオキサン、テトラメチル尿素、ヘキサメチルホスホルアミド、ヘキサメチルホスホロトリアミド、ピリジン、プロピオニトリル、ブタノン、シクロヘキサノン、テトラヒドロフラン、テトラヒドロピラン、エチレングリコールジアセテート、γ−ブチロラクトン等が好ましい溶剤として挙げられ、中でもジメチルスルホキシド、Ｎ−メチルピロリドン、ジメチルホルムアミド、ジメチルイミダゾリジノン、スルホラン、アセトン又はアセトニトリル、テトラヒドロフランが好ましい。また、これらは１種類単独でまたは２種類以上を併用して用いることができる。
上記非プロトン性溶剤の使用割合は特に限定されないが、顔料のより良好な溶解状態と、所望とする微粒子径の形成の容易性、更に水性分散体の色濃度をより良好なものとするために、顔料１質量部に対して２〜５００質量部、さらには５〜１００質量部の範囲で用いるのが好ましい。

上記非プロトン性溶剤に含有させるアルカリとしては、水酸化ナトリウム、水酸化カルシウム、水酸化バリウムなどの無機塩基、トリアルキルアミン、ジアザビシクロウンデセン（ＤＢＵ）、金属アルコキシドなどの有機塩基を用いることができ、なかでも無機塩基を用いることが好ましい。含有させるアルカリの量は特に限定されないが、無機塩基の場合、顔料に対して１．０〜３０モル当量であることが好ましく、２．０〜２５モル当量であることがより好ましく、３〜２０モル当量であることが特に好ましい。有機塩基の場合は、顔料に対して１．０〜１００モル当量であることが好ましく、５．０〜１００モル当量であることがより好ましく、２０〜１００モル当量であることが特に好ましい。

本発明において、水系溶媒とは、水単独または水に可溶な有機溶媒の混合溶媒である。このとき有機溶媒の添加は、顔料や分散剤を均一に溶解するために水のみでは不十分な場合、および流路中を流通するのに必要な粘性を得るのに水のみで不十分な場合などに用いることが好ましい。有機溶媒として例えば、アルカリ性の場合はアミド系溶媒または含イオウ系溶媒であることが好ましく、含イオウ系溶媒であることがより好ましく、ジメチルスルホキシド（ＤＭＳＯ）であることが特に好ましい。酸性の場合はカルボン酸系溶媒、イオウ系溶媒、またはスルホン酸系溶媒であることが好ましく、スルホン酸系溶媒であることがより好ましく、メタンスルホン酸であることが特に好ましい。なお、水系溶媒には必要に応じて無機化合物塩や後述する分散剤等を溶解させてもよい。

このとき水不溶性色材を均一に溶解した溶液と水系溶媒とを混合する実施態様は特に限定されない。例えば、水系溶媒を撹拌しておきそこに水不溶性色材の溶液を添加する実施態様、該溶液及び水系溶媒をそれぞれ長さのある流路に同一の長手方向に送りこみ、その流路を通過する間に両液を接触させ有機顔料微粒子を析出させる実施態様等が挙げられる。前者（撹拌混合する実施態様）については、特に水系溶媒中に供給管等を導入しそこから水不溶性色材の溶液を添加する液中添加による実施態様が好ましい。さらに具体的には、国際公開ＷＯ２００６／１２１０１８号パンフレットの段落００３６〜００４７に記載の装置を用いて液中添加を行うことができる。後者（流路を用いて両者を混合する実施態様）については、例えば、特開２００５−３０７１５４号公報の段落００４９〜５２及び図１〜図４、特願２００６−７８６３７号公報の段落００４４〜００５０に記載のマイクロリアクターを用いることができる。

水不溶性色材の粒子を析出生成させる際の条件に特に制限はなく、常圧から亜臨界、超臨界条件の範囲を選択できる。常圧での温度は−３０〜１００℃が好ましく、−１０〜６０℃がより好ましく、０〜３０℃が特に好ましい。水不溶性色材の溶液と水系溶媒との混合比は体積比で１／５０〜２／３が好ましく、１／４０〜１／２がより好ましく、１／２０〜３／８が特に好ましい。粒子を析出させたときの混合液中の粒子濃度は特に制限されないが、溶媒１０００ｍｌに対して水不溶性色材の粒子が１０〜４００００ｍｇの範囲であることが好ましく、より好ましくは２０〜３００００ｍｇの範囲であり、特に好ましくは５０〜２５０００ｍｇの範囲である。

本発明において用いる分散剤としては、アルカリ存在下の非プロトン性有機溶剤に可溶であって、水不溶性色材と前記分散剤を溶解した溶液と水系溶媒とを混合した際に、水系溶媒中で顔料含有粒子を形成することで分散効果を得ることができるものが適宜使用可能である。好ましくは、界面活性剤もしくは高分子化合物であって、その親水性部分がカルボン酸基、スルホン酸基、リン酸基、水酸基及びアルキレンオキサイドのうちの１種以上を用いて構成されているものが利用される。さらに好ましくは、アルカリ存在下の非プロトン性有機溶剤に有機顔料と共に安定に溶解するものがよい。分散剤の親水性部分が第一、第二、第三級のアミノ基、第四級アンモニウム基など上記以外のものから選ばれるもののみで構成されている場合はアルカリを含む有機顔料の水性分散体において十分ではあるが分散安定化の程度が相対的に低くなる場合がある。また、従来の顔料分散法では、媒体中で分散状態にある顔料表面と効率良く接触可能な分散剤を選択するなどの工夫が必要があるが、本発明においては、分散剤と顔料がともに溶解状態で媒体中に存在し、これらの間での所望とする作用が容易に得られるので、従来の顔料分散法におるような顔料表面への接触効率に基づく分散剤の制限がなく、広範な分散剤を使用することができる。

具体的に界面活性剤としては、アルキルベンゼンスルホン酸塩、アルキルナフタレンスルホン酸塩、高級脂肪酸塩、高級脂肪酸エステルのスルホン酸塩、高級アルコールエーテルの硫酸エステル塩、高級アルコールエーテルのスルホン酸塩、高級アルキルスルホンアミドのアルキルカルボン酸塩、アルキルリン酸塩などのアニオン界面活性剤、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル、ポリオキシエチレン脂肪酸エステル、ソルビタン脂肪酸エステル、アセチレングリコールのエチレンオキサイド付加物、グリセリンのエチレンオキサイド付加物、ポリオキシエチレンソルビタン脂肪酸エステルなどの非イオン性界面活性剤、また、この他にもアルキルベタインやアミドベタインなどの両性界面活性剤、シリコン系界面活性剤、フッソ系界面活性剤などを含めて、従来公知である界面活性剤およびその誘導体から適宜選ぶことができる。

高分子分散剤として、具体的にはポリビニルピロリドン、ポリビニルアルコール、ポリビニルメチルエーテル、ポリエチレンオキシド、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリアクリルアミド等が挙げられ、中でもポリビニルピロリドンを用いることが好ましい。

また、その他分散剤として使用する高分子化合物として、スチレン、スチレン誘導体、ビニルナフタレン、ビニルナフタレン誘導体、α，β−エチレン性不飽和カルボン酸の脂肪族アルコールエステル等、アクリル酸、アクリル酸誘導体、メタクリル酸、メタクリル酸誘導体、マレイン酸、マレイン酸誘導体、アルケニルスルホン酸、ビニルアミン、アリルアミン、イタコン酸、イタコン酸誘導体、フマール酸、フマール酸誘導体、酢酸ビニル、ビニルホスホン酸、ビニルピロリドン、アクリルアミド、Ｎ−ビニルアセトアミド、Ｎ−ビニルホルムアミド及びその誘導体等から選ばれた少なくとも２つ以上の単量体（このうち少なくとも１つはカルボン酸基、スルホン酸基、リン酸基、水酸基、アルキレンオキサイドのいずれかになる官能基を有する単量体）から構成されるブロック共重合体、或いはランダム共重合体、グラフト共重合体、又はこれらの変性物、及びこれらの塩等が挙げられる。

更に詳しく説明すると、本発明における高分子化合物は親水性基部位と疎水性部位から構成されていることが好ましく、親水性モノマー成分と疎水性モノマー成分とを共重合させた共重合体を用いることが好ましい。疎水性モノマー成分のみからなる重合体である高分子化合物を用いる場合には水不溶性色材に良好な分散安定性を付与することが困難なことがある。なお、親水性とは水に対する親和性が大きく水に溶解しやすい性質であり、疎水性とは水に対する親和性が小さく水に溶解しにくい性質である。

例えば、疎水性モノマー成分としては、イソブチル基、ｔ−ブチル基、フェニル基、ビフェニル基、ナフチル基等の疎水性ユニットを構造単位にして有するモノマー成分が挙げられる。水不溶性色材に高い分散安定性を付与する観点からはスチレンやｔ−ブチルメタクリレートなどの疎水性モノマーを繰り返し単位として有するブロックセグメントが好ましいが、疎水性モノマー成分はこれに限定されない。

また、親水性モノマー成分としては、前述したカルボン酸基、スルホン酸基、リン酸基、水酸基、アルキレンオキサイド等の官能基を有する構造等の親水性ユニットを単位構造として含有するモノマー成分が挙げられる。具体的には、アクリル酸やメタクリル酸、或いはその無機塩や有機塩などのカルボン酸塩、またポリエチレングリコールマクロモノマー、又はビニルアルコールや２−ヒドロキシルエチルメタクリレート等が挙げられるが、親水性モノマー成分はこれに限定されない。

前記共重合体についてはブロック共重合体、或いはランダム共重合体、グラフト共重合体などのいずれの形態を有する共重合体でも良いが、特にブロック共重合体やグラフト共重合体を用いる場合には、水不溶性色材に良好な分散性を付与しやすいため好ましい。

また、その他の分散剤として用いられる高分子化合物としては、アルブミン、ゼラチン、ロジン、シェラック、デンプン、アラビアゴム、アルギン酸ソーダ等の天然高分子化合物、およびこれらの変性物も好ましく使用することが出来る。また、これらの分散剤は、１種類単独でまたは２種類以上を併用して用いることができる。上記分散剤の使用割合は特に限定されるものではないが、有機顔料１質量部に対して０．０５質量部以上、非プロトン性有機溶剤１００質量部に対して５０質量部以下の範囲で用いるのが好ましい。分散剤が非プロトン性有機溶剤１００質量部に対して５０質量部より多い場合は分散剤を完全に溶解させるのが困難な場合があり、有機顔料１質量部に対して０．０５質量部より少ない場合は、十分な分散効果を得ることが難しい場合がある。

本発明の分散体においては、後述するインクとして用いるときの耐候性の向上を考慮するとき、上述した分散剤を好適に使用することができるが、耐候性を向上し、且つ分散体を高濃度化した場合でも低粘度を維持する観点から、後述する洗浄処理に用いられる特定の有機溶媒に対して可溶もしくは分散可能である高分子分散剤、または高分子化合物を用いることが特に好ましい。この高分子分散剤、または高分子化合物の分子量は特に限定されないが質量平均量が５００〜１００００００であることが好ましく、１０００〜１００００００であることがより好ましい。５００未満の場合は分子量が小さく、１００００００を超えると高分子鎖間の絡まりが大きくなりすぎ、分散剤としての機能を発揮しにくくなるため、良好な分散状態を保てない場合がある。なお、本発明において単に分子量というときには質量平均分子量を意味し、また質量平均分子量は、特に断らない限り、ゲルパーミエーションクロマトグラフィ（キャリア：テトラヒドロフラン）により測定されるポリスチレン換算の平均分子量である。なお本発明において「分散体」とは、所定の微粒子が分散した組成物をいい、その形態は特に限定されず、液状の組成物（分散液）、ペースト状の組成物、及び固体状の組成物を含む意味に用いる。

上記分散剤を水不溶性色材を溶解した溶液中に含有させる量は、顔料の均一分散性および保存安定性をより一層向上させるために、顔料１００質量部に対して０．１〜１０００質量部の範囲であることが好ましく、１〜５００質量部の範囲であることがより好ましく、１０〜２５０質量部の範囲であることが特に好ましい。この量が少なすぎると有機顔料微粒子の分散安定性が向上しないことがある。本発明の分散体に含まれる上記分散剤の量は特に限定されないが、顔料１００質量部に対して１０〜１０００質量部であることが実際的である。

〔透過型電子顕微鏡観察による平均粒径〕
本発明において、分散体に含まれる水不溶性色材は、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）観察により粒子の形状を観察し、平均粒径を以下のようにして算出することができる。水溶性色材の微粒子を含む分散体をカーボン膜を貼り付けたＣｕ２００メッシュに希釈し、これを載せて乾燥させ、ＴＥＭ（日本電子製１２００ＥＸ）で１０万倍で撮影した画像から粒子３００個の径を測定して平均値を求める。この際、上記のように分散体を前記Ｃｕ２００メッシュ上で乾燥させるため、前記分散体中に水不溶性色材が良好に分散した状態であっても、乾燥の過程で水不溶性色材粒子が見かけ上凝集してしまい、正確な粒子径が判別しにくい場合がある。このような場合には、重なっていない独立した粒子３００個の径を測定して平均値を求める。また、水不溶性色材が球状でない場合は、粒子の長径（粒子の最も長い径）を測定する。

本発明においては、その一実施態様において、水不溶性色材の粒子の平均粒径は５〜５０ｎｍである。とくに透過型電子顕微鏡観察（ＴＥＭ観察）により算出した水不溶性色材の平均粒子径が、５〜５０ｎｍであることが好ましく、５〜４５ｎｍであることがより好ましく、５〜４０ｎｍであることが分散体の透明性、分散体中での分散安定性、及び耐光性の両立の観点から特に好ましい。この平均粒径が小さすぎると、分散体中の安定な分散状態を長期間保つことが難しい場合があり、また良好な耐光性が得られない場合がある。一方で、大きすぎると、分散体の透明性が得られない場合がある。本発明において水不溶性色材の粒子は２種以上の顔料を含むが、顔料のみからなるものであっても、顔料以外の化合物が含まれていてもよい。このとき、２種以上の顔料の固溶体が粒子を構成していることが好ましい。ただし、粒子中に結晶構造を有する部分と結晶構造を有さない部分が混在していてもよい。また、顔料及び／又はその他の化合物が粒子の核をなし、そこに前記分散剤（高分子化合物、界面活性剤等）が被覆するように吸着して粒子をなしていてもよい。

また、本発明の水不溶性色材は、樹脂微粒子や無機微粒子に含まれていてもよい。このとき、本発明の水不溶性色材の色味を損なわないため、前記樹脂微粒子及び無機微粒子は非着色成分であることが好ましい。前記樹脂微粒子及び無機微粒子の平均粒子径は６〜２００ｎｍであることが好ましく、インクジェット用記録液として用いる場合には良好な吐出安定性を得る観点から６〜１５０ｎｍであることがさらに好ましく、６〜１００ｎｍであることが特に好ましい。

〔動的光散乱法による平均粒径〕
本発明において、水不溶性色材の分散状態は動的散乱法により評価することもでき、これにより平均粒径を算出することができる。その原理は次のとおりである。粒径が約１ｎｍ〜５μｍの範囲にある粒子は、液中で並進・回転等のブラウン運動により、その位置・方位を時々刻々と変えている。したがって、これらの粒子にレーザー光を照射し、出てくる散乱光を検出すると、ブラウン運動に依存した散乱光強度の揺らぎが観測される。この散乱光強度の時間の揺らぎを観測することで、粒子のブラウン運動の速度（拡散係数）が得られ、さらには粒子の大きさを知ることができる。

この原理を用いて、水不溶性色材の平均粒径の測定を行い、その測定値がＴＥＭ観察で得られた平均粒径に近い場合には、液中の粒子が単分散していること（粒子同士が接合したり凝集したりしていないこと）を意味する。すなわち、分散媒中において各粒子は互いに間隔をあけて分散しており、単独で独立して動くことができる状態にある。

本発明によれば、分散媒中の水不溶性色材に対して行った動的光散乱法による算術平均粒径が、ＴＥＭ観察による平均粒径に対してそれほど違わないレベルの平均粒径を示すことがわかった。すなわち、分散媒中で本発明の水不溶色材が単分散した状態が実現できることが確認された。分散媒中の動的光散乱法による算術平均粒径は、５０ｎｍ以下であることが好ましく、４５ｎｍ以下であることがより好ましく、４０ｎｍ以下であることが特に好ましい。このように平均粒径の好ましい範囲は前記したＴＥＭ観察のそれとは大きくは異ならない。本発明においては、特に断らない限り、単に平均粒径というときＴＥＭにより測定した平均粒径をいう。

なお、分散媒中において粒子が完全に単分散していても測定誤差等により、ＴＥＭ観察の平均粒径と動的光散乱法による平均粒径とに違いが生ずる場合がある。例えば測定時の溶液の濃度は測定装置の性能・散乱光検出方式に適していることが必要であり、光の透過量が十分に確保される濃度で行わないと誤差が発生する。またナノオーダーの粒子の測定の場合には得られる信号強度が微弱なため、ゴミや埃の影響が強く出て誤差の原因となるので、サンプルの前処理や測定環境の清浄度に気を付ける必要がある。ナノオーダーの粒子測定には、散乱光強度を稼ぐためにレーザー光源は発信出力が１００ｍＷ以上のものが適する。

また、本発明において分散体中に分散している水不溶性色材の粒径は単分散であることが好ましい。単分散であることにより、粒径が大きい粒子の光散乱等の影響が軽減できるほか、例えば分散体を用いて印字、記録等で凝集体形成する際には形成する凝集体の充填形態の制御等に有利である。分散体の分散性を評価する指標としては、例えば動的光散乱法で得られる算術平均粒径において、粒子の粒径分布関数
ｄＧ＝ｆ（Ｄ）ｘｄＤ（Ｇは粒子数、Ｄは一次粒径を表す）
の積分式における、全粒子数の９０個数％を占める粒子の粒径（Ｄ９０）と１０固数％を占める粒子の粒径（Ｄ１０）との差を用いることができる。本発明においては、前記Ｄ９０とＤ１０の差が４５ｎｍ以下であることが好ましく、１〜３０ｎｍであることがより好ましく、１〜２０ｎｍであることが特に好ましい。なおこの方法は、前述した透過型電子顕微鏡により観察される粒子径を用いて作製する粒径分布曲線でも適用することができる。

また、もう１つの分散性を示す指標の例としては、動的散乱法により得られる体積平均粒径（Ｍｖ）及び個数平均粒径（Ｍｎ）の比（Ｍｖ／Ｍｎ）を用いることもできる。本発明の分散体は前記Ｍｖ／Ｍｎの値が１．５以下であることが好ましく、１．４以下であることがより好ましく、１．３以下であることがさらに好ましい。

〔結晶子径の定義〕
結晶子径の測定及び算出については得に限定はされないが、本発明において、「結晶構造を有する」とは、分散体に含まれる水不溶性色材について粉末Ｘ線回折分析を行ったときに、下記（ｉ）及び（ｉｉ）のいずれでもないことをいう。
（ｉ）非晶質特有のハローが観測されるとき。
（ｉｉ）下記に述べる測定方法で得られるによって決定される結晶子径が２０Å未満であるかアモルファス状態であると推定されるとき。

本発明において、結晶子径は次のようにして、測定及び算出される。
まず、Ｃｕ−Ｋα１線を用いたＸ線回折解析を行う。その後、２θ＝４ｄｅｇ〜７０ｄｅｇの範囲において、最大強度を示すピークか、あるいは近接するピークと分離可能な十分に大きな強度を示すピークの半値幅を測定し、下記のＳｈｅｒｒｅｒの式により、結晶子径を算出する：
Ｄ＝Ｋ×λ／（β×ｃｏｓθ） … Ｓｃｈｅｒｒｅｒの式
［Ｄ ：結晶子径（Å、結晶子の大きさ）、λ：測定Ｘ線波長（Å）、β：結晶の大きさによる回折線の広がり（ラジアン）、θ：回折線のブラッグ角（ラジアン）、Ｋ：定数（βとＤの定数で異なる）］

一般に、βに半値幅β １／２ を用いる場合、Ｋ＝０．９となることが知られている。またＣｕ−Ｋα１線の波長は、１．５４０５０Åであるので、本発明における結晶子径Ｄは次式に基づいて計算される：
Ｄ＝０．９×１．５４０５０／（β １／２ ×ｃｏｓθ）

ここで、測定で得られたスペクトルのピークがブロードで、前記ピークの半値幅が判別できない場合は、結晶子径が２０Å未満（微結晶状態）であるかまたはアモルファス状態（非晶質）であると推定される。

本発明の分散体において、水不溶性色材は結晶構造を有するが、この結晶子径は２０Å以上５００Å以下であることが好ましく、２０Å以上４００Å未満であることがより好ましく、耐光性と透明性との両立の観点から、２０Å以上３５０Å未満であることが特に好ましい。また、分散体の透明性を維持し、且つ高い耐光性を得るためには、前記水不溶性色材の粒子径と同程度の結晶子径を有することが特に好ましい。

本発明の分散体は、水不溶性色材を含有している粒子が水を含んでいる媒体に対して分散している分散体であって、その一実施態様において、該分散体の可視光領域（例えば３８０〜７００ｎｍ程度）の光の吸光度ピーク値を１としたときの光散乱強度が３０，０００ｃｐｓ以下である。このことは、可視光領域の光の吸光度ピークが１となる程度に水不溶性色材を含んでいるにも関らず、その光散乱強度が３０，０００ｃｐｓ以下と極めて低いことを意味しているものである。この光散乱強度が低いと、前記分散体、またはこの分散体を用いた記録液において高い透明性が視認できる。従来の顔料インクにおいては、可視光領域の光の吸光度ピークが１のときの光散乱強度は、例えばインク中の色材粒子の平均粒径がいずれも１５０ｎｍ程度であった場合には、１５０，０００〜２５０，０００ｃｐｓ程度であり、このことから目視による透明性の高さが理解される。

本発明においては、空気や酸素などの気体を粒子析出時に共存させてもよく、例えばそれらを酸化剤として用いることができる。共存させる態様は特に限定されず、気体を水不溶性色材の溶液及び／又は水性媒体にあらかじめ溶解させる、あるいは上記両液とは別に上記の気体を導入して接触させてもよい。

本発明の分散体においては、以下に具体的に述べるように、水不溶性色材の粒子を析出させた混合液を酸処理し、好ましくは凝集体の形成に酸を添加して処理し、粒子の凝集体を形成させることが好ましい。酸を用いた処理は、好ましくは、粒子を酸で凝集させてこれを溶剤（分散媒）と分離し、濃縮、脱溶剤および脱塩（脱酸）を行う工程を含む。系を酸性にすることで酸性の親水性部分による静電反発力を低下させ、粒子を凝集させることができる。

ここで用いる酸としては、沈殿し難い微粒子となっているものを凝集させて、スラリー、ペースト、粉状、粒状、ケーキ状（塊状）、シート状、短繊維状、フレーク状などにして通常の分離法によって効率よく溶剤と分離できる状態にするものであれば、いかなるものでも使用できる。さらに好ましくは、アルカリと水溶性の塩を形成する酸を利用するのがよく、酸自体も水への溶解度が高いものが好ましい。また脱塩を効率よく行うために、加える酸の量は粒子が凝集する範囲でできるだけ少ない方がよい。具体的には塩酸、硫酸、硝酸、酢酸、リン酸、トリフルオロ酢酸、ジクロロ酢酸、メタンスルホン酸などが挙げられるが、塩酸、酢酸および硫酸が特に好ましい。酸によって容易に分離可能な状態にされた顔料粒子の水性分散液は遠心分離装置や濾過装置またはスラリー固液分離装置などで容易に分離することができる。この際、希釈水の添加、またはデカンテーションおよび水洗の回数を増やすことで脱塩、脱溶剤の程度を調節することができる。

ここで得られた凝集体は、含水率の高いペーストやスラリーのままで用いることもできるが、必要に応じてスプレードライ法、遠心分離乾燥法、濾過乾燥法または凍結乾燥法などのような乾燥法により、微粉末として用いることもできる。

また、本発明の水分散体において、水不溶性色材は結晶構造を有するが、この結晶構造を形成するために、前記粒子の軟凝集体を有機溶媒と接触させることが好ましい。この有機溶媒としては、エステル系溶媒、ケトン系溶媒、アルコール系溶媒、芳香族系溶媒、脂肪族系溶媒が好ましく、エステル系溶媒、ケトン系溶媒がより好ましく、エステル系溶媒が特に好ましい。

エステル系溶媒としては、例えば酢酸エチル、乳酸エチル、２−（１−メトキシ）プロピルアセテートなどが挙げられる。ケトン系溶媒としては、例えばアセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、シクロヘキサノンなどが挙げられる。アルコール系溶媒としては、例えばメタノール、エタノール、ｎ−ブタノールなどが挙げられる。芳香族系溶媒としては、例えばベンゼン、トルエン、キシレンなどが挙げられる。脂肪族系溶媒としては、例えばｎ−ヘキサン、シクロヘキサンなどが挙げられる。酢酸エチル、アセトン、乳酸エチルが好ましく、中でも、アセトン及び乳酸エチルが特に好ましい。

上記有機溶媒の使用量は特に限定されないが、例えば顔料１００質量部に対して０．０１〜１００００質量部を使用することが好ましい。本発明の水分散体に含まれる上記有機溶媒の量は特に限定されないが、０．０００１〜１質量％であることが実際的である。

得られた凝集体を上記の有機溶媒に接触させる方法は特に限定されないが、接触させた後に凝集体と有機溶媒を分離できる方法が好ましい。また、分離の際に、有機溶媒が液状のまま分離できる方法が好ましく、例えばフィルター濾過などが好ましい。

理由は定かではないが、本発明においては上記の有機溶媒による接触処理を行うことにより、分散体に含まれる水不溶性色材粒子の粒子径を増大させることなく、結晶子径を増大させることができる。すなわち、粒子の析出時の一次粒子径を維持したまま、水不溶性色材粒子の結晶性を高めることができる。さらには、後述する再分散処理において、粒子の析出時の一次粒子径を維持したまま水等に再分散することが可能であり、高い分散安定性も維持される。また、上記の処理を行うことにより、凝集体の再分散体を高濃度化した場合でも低粘度が維持できる。さらにはインクジェット用記録液として用いた場合に、良好な吐出性を有する。これらの作用は、分散体を上記の有機溶媒に接触させ、その後分離することにより、分散体に含まれる過剰な分散剤を遊離させ除去したために発現されたものと推測される。

この際、本発明の分散体における水不溶性色材粒子の表面付近にある分散剤は水不溶性色材粒子に強く固定されているため、前記水不溶性色材粒子の粒子径が増大することがなく、後述する再分散処理後であっても粒子の析出時の一次粒子径を保ちつつ、高い分散安定性が維持される。

本発明の分散体においては、さらに凝集体を再分散することが好ましい。この再分散処理としてアルカリ処理を挙げることができる。すなわち、酸を用いて凝集させた粒子をアルカリで中和し、粒子の析出時の一次粒子径で水等に再分散させることが好ましい。すでに脱塩および脱溶剤が行われているため、不純物の少ないコンクベースを得ることができる。ここで使用するアルカリは、酸性の親水性部分を持つ分散剤の中和剤として働き、水への溶解性が高まるもので、いかなるものでも使用できる。具体的にはアミノメチルプロパノール、ジメチルアミノプロパノール、ジメチルエタノールアミン、ジエチルトリアミン、モノエタノールアミン、ジエタノールアミン、トリエタノールアミン、ブチルジエタノールアミン、モルホリン等の各種有機アミン、水酸化ナトリウム、水酸化リチウム、水酸化カリウム等のアルカリ金属の水酸化物、アンモニアが挙げられる。これらの１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。

上記のアルカリの使用量は、凝集した粒子を水に安定に再分散できる範囲であれば特に限定されるものではないが、印刷インキやインクジェットプリンタ用インクなどの用途に用いる場合は各種部材の腐食の原因になる場合があるため、ｐＨが６〜１２、さらに好ましくは７〜１１の範囲になる量を使用するのがよい。

また、粒子析出時に用いる分散剤に応じて、上記のアルカリ処理とは異なる方法を用いてもよい。例えば、先に述べた低分子分散剤や高分子分散を使用した再分散処理があげられる。また、この際には従来公知の分散処理の手段を用いてもよく、例えばサンドミル、ビーズミル、ボールミル、ディゾルバーなどの分散機や、超音波処理を使用してもよい。これらの再分散処理は前述したアルカリ処理と併用してもよい。

また、凝集した粒子を再分散する際に、再分散用媒体として水溶性の有機溶剤を添加して、再分散しやすくすることができる。具体的に使用できる有機溶剤としては特に限定されるものではないが、メタノール、エタノール、ｎ−プロパノール、イソプロパノール、ｎ−ブタノール、イソブタノール、ｔｅｒｔ−ブタノール等の低級アルコール、アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、ジアセトンアルコール等の脂肪族ケトン、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、グリセリン、プロピレングリコール、エチレングリコールモノメチルまたはモノエチルエーテル、プロピレングリコールメチルエーテル、ジプロピレングリコールメチルエーテル、トリプロピレングリコールメチルエーテル、エチレングリコールフェニルエーテル、プロピレングリコールフェニルエーテル、ジエチレングリコールモノメチルまたはモノエチルエーテル、ジエチレングリコールモノブチルエーテル、トリエチレングリコールモノメチルまたはモノエチルエーテル、Ｎ−メチルピロリドン、２−ピロリドン、ジメチルホルムアミド、ジメチルイミダゾリジノン、ジメチルスルホキシド、ジメチルアセトアミドなどが挙げられる。これらは、１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。また、顔料粒子を再分散させて水性分散液とするとき、ここにおける水の量は９９〜２０質量％であることが好ましく、９５〜３０質量％とすることがより好ましい。上記の水溶性有機溶剤の量は５０〜０．１質量％であることが好ましく、３０〜０．０５質量％とすることがより好ましい。

凝集した粒子に水、上記アルカリおよび水溶性の有機溶剤を加える際には、必要に応じて撹拌、混合、分散装置を用いることができる。特に含水率の高い有機顔料のペースト、スラリーを用いる際は水を加えなくてもよい。さらに、再分散の効率を高める目的、および不用となった水溶性有機溶剤または過剰なアルカリ等を除去する目的で加熱、冷却、または蒸留などを行うことができる。

本発明の記録液は、上記本発明の分散体を用い、例えば所定の高分子化合物、界面活性剤、水性溶剤等の各成分を混合し均一に溶解又は分散することにより調製することができる。本発明の記録液においては、前記水不溶性色材を０．１〜１５質量％含有することが好ましい。また、調製したインクに過剰量のポリマー化合物や添加剤が含有される場合には、遠心分離や透析などの方法によって、それらを適宜除去し、インク組成物を再調製することができる。また本発明の記録液は単独で用いてもよいが、これとは別のインクと組み合わせて、本発明のインクセットとしてもよい。

本発明の記録液は、各種印刷法、インクジェット法、電子写真法等の様々な画像形成方法および装置に使用でき、この装置を用いた画像形成方法により描画することができる。また、このインクジェット法により微細パターンを形成したり、薬物の投与を行ったりすることができる。

本発明の記録液はインクジェット用記録液とすることが好ましく、これを用いたインクセットとすることが好ましい。また、本発明の記録液又はインクセットを用いて、記録液を媒体に付与する手段により画像が記録された印画物とすることが好ましく、前記手段が記録液の付与量もしくは濃度を調整する機能を有し、該手段により印画物の濃淡が調整された印画物とすることが好ましい。さらに上記の記録液又はインクセットは、記録液を媒体に付与することにより、画像を記録する工程を有する画像形成方法に用いることが好ましい。さらに本発明においては、上記記録液又はインクセットを用いて記録液を媒体に付与することにより、画像を記録させるための手段を有する画像形成装置とすることができる。

上記の優れた特性を有する本発明の分散体は、インクとしたとき例えば面積比率（面積階調）により色調濃淡を表現している現行のオフセット印刷や凸版印刷等に匹敵するほどの、高濃度・高精彩な画像記録を実現しうるものである。

以下に実施例に基づき本発明を更に詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例により限定されるものではない。なお、文中「部」及び「％」とあるのは特に示さない限り質量基準とする。また、各分散体の動的散乱法による平均粒子径はイオン交換水で希釈した後、日機装（株）のＭｉｃｏｒｏｔｒａｃ（Ｖｅｒｓｉｏｎ １０．１．２−２１１ＢＨ）を用いて測定を行っている。このとき、各分散体の体積平均粒径Ｍｖの他、個数平均粒径Ｍｎの測定も行う。さらに、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）観察による平均粒径評価は、カーボン膜を貼り付けたＣｕ２００メッシュに希釈した分散体を滴下した後乾燥させ、ＴＥＭ（日本電子製１２００ＥＸ）で１０万倍に拡大した画像から、重なっていない独立した粒子３００個の長径を測定して平均値を平均粒径として算出した（以下、ＴＥＭ観察により算出した平均粒径をＴＥＭ平均粒径と記述する。）。

（実施例１）
Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２ １．４５質量部、Ｃ．Ｉ．ピグメントバイオレット１９ １．５５質量部、ポリビニルピロリドンＫ２５（商品名）（東京化成工業（株）社製）６質量部をジメチルスルホキシド１００質量部に室温で加え２時間攪拌し、懸濁させた。次に２８％ナトリウムメトキシドメタノール溶液（和光純薬（株）社製）を少量ずつ加え、前記顔料を溶解し、濃青紫色の顔料溶解液を得た。

この顔料溶解液に超音波処理をした後、スターラーで攪拌している５００質量部のイオン交換水中にシリンジを用いて速やかに投入したところ、透明で赤みがかった顔料分散体が得られた。この顔料分散体の動的光散乱法により求めた個数平均粒径は２７．２ｎｍ（ＴＥＭ平均粒径：３０．２ｎｍ）であり、単分散性の指標である体積平均粒径Ｍｖ／個数平均粒径Ｍｎの比は１．２３であった。

次いでこの顔料分散体に塩酸を滴下してｐＨを３．５に調整し、顔料の分散体から顔料粒子を凝集させた。その後、この凝集物を平均孔径０．２μｍのメンブレンフィルターを用いて減圧濾過し、イオン交換水で２回水洗し、脱塩及び脱溶剤された顔料粒子の分散体のペーストを得た。

次に、このペーストに１００質量部の乳酸エチルを加え洗浄し、攪拌及び超音波処理を行った。この後、平均孔径０．２μｍのメンブレンフィルターを用いて減圧濾過し、顔料粒子の分散体のペーストを得た。このペーストをイオン交換水で水洗し、平均孔径０．２μｍのメンブレンフィルターを用いて再び減圧濾過し、顔料粒子の分散体のペーストＡを得た。

次に、このペースト３質量部にオレイン酸ナトリウム０．３質量部を加え、顔料分１０％になるようイオン交換水を加え超音波処理を行い、顔料分散液Ａを得た。この顔料分散液Ａの動的光散乱法による個数平均粒径は２８．４ｎｍ（ＴＥＭ平均粒径：３０．４ｎｍ）であり、２週間保存後の粒径に変化は見られず、また沈降物も見られなかった。

（実施例２）
実施例１で顔料をＣ．Ｉ．ピグメントレッド１２２ ２．０質量部、Ｃ．Ｉ．ピグメントバイオレット１９ １．０質量部に変えた以外は同様にし、顔料分１０％の顔料分散液Ｂを得た。この顔料分散液Ｂの動的光散乱法による個数平均粒径は３０．６ｎｍ（ＴＥＭ平均粒径：３１．３ｎｍ）であり、２週間保存後の粒径に変化は見られず、また沈降物も見られなかった。

（実施例３）
実施例１で顔料をＣ．Ｉ．ピグメントレッド１２２ １．０質量部、Ｃ．Ｉ．ピグメントバイオレット１９ ２．０質量部に変えた以外は同様にし、顔料分１０％の顔料分散液Ｃを得た。この顔料分散液Ｃの動的光散乱法による個数平均粒径は３２．７ｎｍ（ＴＥＭ平均粒径：３３．６ｎｍ）であり、２週間保存後の粒径に変化は見られず、また沈降物も見られなかった。

（比較例１）
Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２ １．４５質量部、Ｃ．Ｉ．ピグメントバイオレット１９ １．５５質量部、分散剤としてメタクリル酸メチル／アクリル酸エチル／アクリル酸＝５／４／１（モル比）の共重合体（酸価６０、分子量３２０００）の５質量部をジメチルスルホキシド１００質量部に室温で加え２時間攪拌し、懸濁させた。次に２８％ナトリウムメトキシドメタノール溶液（和光純薬（株）社製）を少量ずつ加え、前記顔料を溶解し、濃青紫色の顔料溶解液を得た。

この顔料溶解液に超音波処理をした後、スターラーで攪拌している５００質量部のイオン交換水中にシリンジを用いて速やかに投入したところ、透明で赤みがかった顔料分散体が得られた。この顔料分散体の動的光散乱法による個数平均粒径は４０．２ｎｍ（ＴＥＭ平均粒径：３９．２ｎｍ）であり、単分散性の指標である体積平均粒径Ｍｖ／個数平均粒径Ｍｎの比は１．３３であった。この分散液を内温９０℃になるまで加熱し、９０℃を維持したまま２時間経過した後、室温に戻した。

次いでこの顔料分散体に塩酸を滴下してｐＨを３．５に調整し、顔料の分散体から顔料粒子を凝集させた。その後、この凝集物を平均孔径０．２μｍのメンブレンフィルターを用いて減圧濾過し、イオン交換水で２回水洗し、脱塩及び脱溶剤された顔料粒子の分散体のペーストを得た。

次いでこのペーストに水酸化カリウムを加えたのち、イオン交換水を加えて１時間攪拌を行った。この後、顔料分１０％になるようイオン交換水を加えた。更に、水酸化カリウムを加えｐＨ９．５に調整した後、顔料分散液Ｄを得た。この顔料分散液Ｄの動的光散乱法による個数平均粒径は４０．９ｎｍ（ＴＥＭ平均粒径：４２．４ｎｍ）であり、２週間保存後の粒径に変化は見られず、また沈降物も見られなかった。

（比較例２）
実施例１で使用したポリビニルピロリドンを除いた以外は実施例１と同様に分散液を作製した。シリンジから顔料溶解液を注入するや否や液が赤く懸濁し、透明な分散液は得られず、沈降物が観察された。その後、この沈降物を平均孔径０．２μｍのメンブレンフィルターを用いて減圧濾過し、イオン交換水で２回水洗し、脱塩及び脱溶剤されたペーストを得た。このペーストを２０質量部、オレイン酸ナトリウム１．３質量部、イオン交換水７８．７質量部とを混合して、ビーズミルを用いて４時間分散を行い、顔料分散液Ｅを得た。顔料分散液Ｅの動的光散乱法による個数平均粒径は７９．７ｎｍ（ＴＥＭ平均粒径：８０．８ｎｍ）であり、単分散性の指標である体積平均粒径Ｍｖ／個数平均粒径Ｍｎの比は１．６７であった。２週間保存後の粒径はやや増加したが、沈降物は見られなかった。

（比較例３）
Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２ ２０質量部、オレイン酸ナトリウム１．３質量部、イオン交換水７８．７質量部を混合して、ビーズミルを用いて４時間分散を行い、顔料分散液Ｆを得た。顔料分散液Ｆの動的光散乱法による個数平均粒径は８０．１ｎｍ（ＴＥＭ平均粒径：７９．２ｎｍ）であり、単分散性の指標である体積平均粒径Ｍｖ／個数平均粒径Ｍｎの比は１．５１であった。２週間保存後の粒径はやや増加したが、沈降物は見られなかった。

（比較例４）
Ｃ．Ｉ．ピグメントバイオレット１９ ２０質量部、オレイン酸ナトリウム１．３質量部、イオン交換水７８．７質量部を混合して、ビーズミルを用いて４時間分散を行い、顔料分散液Ｇを得た。顔料分散液Ｇの動的光散乱法による個数平均粒径は８７．５ｎｍ（ＴＥＭ平均粒径：８４．９ｎｍ）であり、単分散性の指標である体積平均粒径Ｍｖ／個数平均粒径Ｍｎの比は１．４７であった。２週間保存後の粒径はやや増加したが、沈降物は見られなかった。

（Ｘ線回折測定）
以下のようにして、理学電機（株）製ＲＩＮＴ２５００を使用してＸ線回折測定を行った。顔料分散液Ａ、Ｄ、Ｆ、Ｇをエバポレーターを用いて乾燥し、粉末Ａ、Ｄ、Ｆ、Ｇをそれぞれ作製して、そのＸ線回折測定を行った。また、分散液Ｆ及びＧを用いてＣ．Ｉ．ピグメントレッド１２２粉末１．４５質量部とＣ．Ｉ．ピグメントバイオレット１９粉末１．５５質量部との混合粉末となるよう粉末ＭｉｘＦ／Ｇを作製し、Ｘ線回折測定を行った。測定によりえられたそれぞれのスペクトルを図１及び図２に示す。

図１に示したとおり、実施例１で作製した顔料分散液の粉末Ａの結晶型は、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２粉末Ｆ及びＣ．Ｉ．ピグメントバイオレット１９粉末Ｇのいずれとも異なった。また、粉末Ｆ及びＧを単に混合した粉末ＭｉｘＦＧのスペクトルとも異なり、分散液Ａの顔料微粒子がその原料２種の顔料の単なる混合物とは異なる結晶型を有することがわかる。
また、図２に示したように粉末ＤのスペクトルにおいてはＸ線回折の２θ＝１０ｄｅｇ〜４０ｄｅｇにおいてハローが観察され、顔料粒子がアモルファス状態もしくは微結晶状態であることがわかる。

また、実施例１で調製した顔料分散液に含まれる顔料粒子の粉末ＡについてＸ線回折測定を用いて結晶子径を算出したところ、結晶子径は１５１±５０Åであった。このＸ線回折測定は銅ターゲットを使用してＣｕ−Ｋα１線を用いて測定を行った。同様にして実施例２及び３で調製した顔料分散液に含まれる顔料粒子の粉末Ｂ、ＣについてＸ線回折測定を行った。結晶子径を算出したところ、結晶子径はそれぞれ１９８±５０Å、１９１±５０Åであった。このように実施例１〜３で調製した顔料分散液に含有される顔料粒子は結晶構造を有するものであった。

（インク組成物の調整）
（実施例１ａ〜３ａ）
顔料分散液Ａ〜Ｃをそれぞれ５０質量部用い、ジエチレングリコール７．５質量部、グリセリン５質量部、トリメチロールプロパン５質量部、アセチレノールＥＨ（商品名、川研ファインケミカル社製）０．２質量部、及びイオン交換水３２．３質量部と混合してインク組成物Ａ〜Ｃをそれぞれ得た。

（比較例１ａ〜４ａ）
顔料分散液Ｄ〜Ｇをそれぞれ用い、イオン交換水で希釈し顔料分１０質量％の濃縮液を得た。この濃縮液を５０質量部、ジエチレングリコール７．５質量部、グリセリン５質量部、トリメチロールプロパン５質量部、アセチレノールＥＨ０．２質量部、イオン交換水３２．３質量部を混合した後超音波処理し、インク組成物Ｄ〜Ｇをそれぞれ得た。

〔光吸収スペクトルの評価〕
得られたインク組成物Ａ、インク組成物Ｆ、及びインク組成物Ｇを光路長５μｍのセルを用いて可視域の光吸収スペクトルを測定した。得られたそれぞれの光吸収スペクトルを波長域３６０ｎｍから８００ｎｍの範囲での極大値を１で規格化した結果を図３に示す。

図３に示す通り、実施例１で作製した顔料分散液から得られたインク組成物Ａは比較例３で作製したジＣ．Ｉ．ピグメントレッド１２２の分散液から得られたインク組成物Ｆ、及び比較例４で作成したＣ．Ｉ．ピグメントバイオレット１９の分散液から得られたインク組成物Ｇとは異なる波長領域のピークを持つスペクトルを示した。また、注目すべきことにインク組成物Ａの吸収スペクトルにおいては、インク組成物Ｆ及びインク組成物Ｇの吸収スペクトルと比較し、高波長側の吸収、つまり黄色味成分の色域の発色に寄与する吸収が少ないことが分かる。

〔色再現性の評価〕
次に、色再現性の評価方法の一つとして、塗工層を有するメディアに印刷し、ＣＩＥで規定するａ＊値及びｂ＊値を測定した。

具体的には、インク組成物Ａ〜Ｃ、Ｆ、ＧをインクジェットプリンタＰＸＧ９３０（セイコーエプソン社製）に充填し、塗工層を有するメディアの一例として、Ｐｒｅｍｉｕｍ Ｇｌｏｓｓｙ Ｐｈｏｔｏ Ｐａｐｅｒ（セイコーエプソン社製）に印刷し、各記録物を得た。インクの付与量を２００〜０％の間で変化させてパッチを印字した。印字物を２４時間自然乾燥させ、ＣＩＥで規定するＬ＊値、ａ＊値、及びｂ＊値を測定した。なお、測定にはＧｒｅｔａｇ Ｓｐｅｃｔｒｏｌｉｎｏ（商品名：Ｇｒｅｔａｇ社製）を用いた。得られた結果を図４に示す。

図４からわかるように、実施例１〜３で得られた顔料分散液から作製したインク組成物Ａ、Ｂ、Ｃは、それぞれ１種の顔料種で作製したインク組成物Ｆ、Ｇとは異なる色域の発色を示した。加えて、インク組成物Ａ、Ｂ、Ｃは、印字物の高濃度域における黄色味成分（ｂ＊値）が、インク組成物Ｆ、Ｇのように上昇してしまうことなく、極めて低いレベルにおさえられていることがわかる。

〔耐光性の評価〕
インク組成物Ａをガラス基板上にスピンコートし、これを退色試験機にセットし、キセノンランプを照度１７０，０００ルクスで４日間照射して耐光性の試験を行った。ＵＶフィルタとしてＴＥＭＰＡＸフィルタ（商品名）（イーグルエンジニアリング社製、材質はＳＣＨＯＴＴ社製ＴＥＭＰＡＸ（商品名）ガラス）を光源と試料の間に配置した。インク組成物Ａの、照射前の吸光度（Ａｂｓ．）、照射後の吸光度、吸光度の残存率（照射後の吸光度÷照射前の吸光度×１００）はそれぞれ、０．３８４、０．３２８、８５．４％であった。

同様にしてインク組成物Ｄをガラス基板上にスピンコートし、退色試験を行った。インク組成物Ｄの吸光度の残存率は６８．５％であった。この結果から、本発明によれば、インクの耐光性が大幅に高められることがわかる。

（実施例４）
Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２８を１．０質量部、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー７４を２．０質量部、分散剤としてメタクリル酸メチル／アクリル酸エチル／アクリル酸＝５／４／１（モル比）の共重合体（酸価６０、分子量３２０００）の５質量部をジメチルスルホキシド１００質量部に室温で加え２時間攪拌し、懸濁させた。次に２８％ナトリウムメトキシドメタノール溶液（和光純薬（株）社製）を少量ずつ加え、前記顔料を溶解し、赤色の顔料溶解液を得た。

この顔料溶解液に超音波処理をした後、スターラーで攪拌している５００質量部のイオン交換水中にシリンジを用いて速やかに投入したところ、透明で黄色味がかった顔料分散体が得られた。この顔料分散体の個数平均粒径は２８．４ｎｍ（ＴＥＭ平均粒径：３１．５ｎｍ）であり、単分散性の指標である体積平均粒径Ｍｖ／個数平均粒径Ｍｎの比は１．３４であった。

次いでこの顔料この顔料分散体に塩酸を滴下してｐＨを３．５に調整し、顔料の分散体から顔料粒子を凝集させた。その後、この凝集物を平均孔径０．２μｍのメンブレンフィルターを用いて減圧濾過し、イオン交換水で２回水洗し、脱塩及び脱溶剤された顔料粒子の分散体のペーストを得た。

次に、このペーストに１００質量部の乳酸エチルを加え洗浄処理し、攪拌及び超音波処理を行った。この後、平均孔径０．２μｍのメンブレンフィルターを用いて減圧濾過し、顔料粒子の分散体のペーストを得た。このペーストをイオン交換水で水洗し、平均孔径０．２μｍのメンブレンフィルターを用いて再び減圧濾過し、顔料粒子の分散体のペーストＨを得た。

次いでこのペーストＨに水酸化カリウムを加えたのち、イオン交換水を加えて１時間攪拌を行った。この後、顔料分１０％になるようイオン交換水を加えた。更に、水酸化カリウムを加えｐＨ９．５に調整した後、顔料分散液Ｈを得た。この顔料分散液Ｈの分散体の個数平均粒径は２９．８ｎｍ（ＴＥＭ平均粒径：３１．６ｎｍ）であり、２週間保存後の粒径に変化は見られず、また沈降物も見られず、変色もみられなかった。

（実施例５）
Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２８を２．０質量部、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー７４を１．０質量部、ポリビニルピロリドンＫ２５（商品名）（東京化成工業（株）社製）６質量部をジメチルスルホキシド１００質量部に室温で加え２時間攪拌し、懸濁させた。次に２８％ナトリウムメトキシドメタノール溶液（和光純薬（株）社製）を少量ずつ加え、前記顔料を溶解し、赤色の顔料溶解液を得た。

この顔料溶解液に超音波処理をした後、スターラーで攪拌している５００質量部のイオン交換水中にシリンジを用いて速やかに投入したところ、透明で黄色味がかった顔料分散体が得られた。この顔料分散体の個数平均粒径は３８．４ｎｍ（ＴＥＭ平均粒径：３９．１ｎｍ）であり、単分散性の指標である体積平均粒径Ｍｖ／個数平均粒径Ｍｎの比は１．２５であった。

次いでこの顔料この顔料分散体に塩酸を滴下してｐＨを３．５に調整し、顔料の分散体から顔料粒子を凝集させた。その後、この凝集物を平均孔径０．２μｍのメンブレンフィルターを用いて減圧濾過し、イオン交換水で２回水洗し、脱塩及び脱溶剤された顔料粒子の分散体のペーストを得た。

次に、このペーストに１００質量部の乳酸エチルを加え洗浄処理し、攪拌及び超音波処理を行った。この後、平均孔径０．２μｍのメンブレンフィルターを用いて減圧濾過し、顔料粒子の分散体のペーストを得た。このペーストをイオン交換水で水洗し、平均孔径０．２μｍのメンブレンフィルターを用いて再び減圧濾過し、顔料粒子の分散体のペーストＩを得た。

次に、このペースト３質量部にオレイン酸ナトリウム０．３質量部を加え、顔料分１０％になるようイオン交換水を加え超音波処理を行い、顔料分散液Ｉを得た。この顔料分散液Ｉの分散体の個数平均粒径は３９．８ｎｍ（ＴＥＭ平均粒径：３９．３ｎｍ）であり、２週間保存後の粒径に変化は見られず、また沈降物も見られず、変色もみられなかった。

（比較例５）
Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２８を１．０質量部、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー７４を２．０質量部、分散剤としてメタクリル酸メチル／アクリル酸エチル／アクリル酸＝５／４／１（モル比）の共重合体（酸価６０、分子量３２０００）の５質量部をジメチルスルホキシド１００質量部に室温で加え２時間攪拌し、懸濁させた。次に２８％ナトリウムメトキシドメタノール溶液（和光純薬（株）社製）を少量ずつ加え、前記顔料を溶解し、赤色の顔料溶解液を得た。

この顔料溶解液に超音波処理をした後、スターラーで攪拌している５００質量部のイオン交換水中にシリンジを用いて速やかに投入したところ、透明で黄色味がかった顔料分散体が得られた。この顔料分散体の個数平均粒径は３８．４ｎｍ（ＴＥＭ平均粒径：３９．３ｎｍ）であり、単分散性の指標である体積平均粒径Ｍｖ／個数平均粒径Ｍｎの比は１．３５であった。この分散体を内温９０℃になるまで加熱し、９０℃を維持したまま２時間経過した後、室温に戻した。

次いでこの顔料この顔料分散体に塩酸を滴下してｐＨを３．５に調整し、顔料の分散体から顔料粒子を凝集させた。その後、この凝集物を平均孔径０．２μｍのメンブレンフィルターを用いて減圧濾過し、イオン交換水で２回水洗し、脱塩及び脱溶剤された顔料粒子の分散体のペーストＪを得た。

次いでこのペーストに水酸化カリウムを加えたのち、イオン交換水を加えて１時間攪拌を行った。この後、顔料分１０％になるようイオン交換水を加えた。更に、水酸化カリウムを加えｐＨ９．５に調整した後、顔料分散液Ｊを得た。この顔料分散液Ｊの分散体の個数平均粒径は４２．１ｎｍ（ＴＥＭ平均粒径：４２．８ｎｍ）であり、２週間保存後の粒径に変化は見られず、また沈降物も見られなかった。

（比較例６）
Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２８を１．０質量部、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー７４を２．０質量部、分散剤としてメタクリル酸メチル／アクリル酸エチル／アクリル酸＝５／４／１（モル比）の共重合体（酸価６０、分子量３２０００）の５質量部をジメチルスルホキシド１００質量部に室温で加え２時間攪拌し、懸濁させた。次に２８％ナトリウムメトキシドメタノール溶液（和光純薬（株）社製）を加え、前記顔料を溶解し、赤紫色の顔料溶解液を得た。

この顔料溶解液に超音波処理をした後、スターラーで攪拌している５００質量部のイオン交換水中にシリンジを用いて速やかに投入したところ、透明で黄色味がかった顔料分散体Ｋが得られた。この顔料分散体Ｋの個数平均粒径は３３．７ｎｍ（ＴＥＭ平均粒径：３５．１ｎｍ）であり、単分散性の指標である体積平均粒径Ｍｖ／個数平均粒径Ｍｎの比は１．３８であった。この分散体を内温９０℃になるまで加熱し、９０℃を維持したまま２時間経過した後、室温に戻した。この顔料分散体は１週間の静置後、目視で変色が確認された。

（Ｘ線回折測定）
以下のＸ線回折測定には理学電機（株）製ＲＩＮＴ２５００を使用した。

分散体のペーストＨ、Ｉ、及びＪをエバポレーターを用いて乾燥して、それぞれ粉末とし、理学電機（株）製ＲＩＮＴ２５００を用いてＸ線回折測定を行った。その結果、ペーストＨにおいては含まれる顔料粒子の結晶径が２０８±５０Å、ペーストＩにおいては２３２±５０Å、ぺーストＪのスペクトルにおいては２θ＝４ｄｅｇ〜７０ｄｅｇにおいてハローが観察された。このように実施例４及び５で調製した顔料分散液に含有される顔料微粒子は結晶構造を有していた。

（インク組成物の調整）
顔料分散液Ｈ５０質量部、ジエチレングリコール７．５質量部、グリセリン５質量部、トリメチロールプロパン５質量部、アセチレノールＥＨ０．２質量部、イオン交換水３２．３質量部を混合してインク組成物Ｈを得た。同様にし顔料分散液Ｉ、及び顔料分散液Ｊを用いてインク組成物Ｉ、及びインク組成物Ｊを得た。

（耐光性の評価）
インク組成物Ｈをガラス基板上にスピンコートしたものを退色試験機にセットし、キセノンランプを照度１７０，０００ルクスで４日間照射して耐光性の試験を行った。ＵＶフィルタとしてＴＥＭＰＡＸフィルタ（商品名）（イーグルエンジニアリング社製、材質はＳＣＨＯＴＴ社製ＴＥＭＰＡＸ（商品名）ガラス）を光源と試料の間に配置した。インク組成物Ｈの、吸光度の残存率（照射後の吸光度（Ａｂｓ．）÷照射前の吸光度（Ａｂｓ．）×１００）は８２．１％であった。

同様にして評価したインク組成物Ｉの吸光度の残存率は８４．９％、インク組成物Ｊの吸光度の残存率は６３．８％であった。この結果より本発明の分散体により調製したインク組成物Ｉ及びＪは極めて高い耐光性を示すことが分かる。

〔散乱強度試験〕
実施例１〜５で得られた顔料含有粒子の分散体Ａ〜Ｃ、Ｈ、及びＩ、および比較例１、２、及び５で得られた顔料分散体Ｄ、Ｅ、及びＪについて散乱強度測定を行った。この際、各顔料分散体は可視光領域の吸光度ピーク値が１となる濃度に希釈した後、１．０μｍのメンブレンフィルターで濾過して測定を行った。散乱強度は、ＦＰＡＲ−１０００（大塚電子社製）で、ＮＤフィルタを使用せずに行った３分の測定の平均ｃｐｓを用いた。なお、同様の測定法で粒子径が８８ｎｍのポリスチレン微粒子の水性分散体（濃度０．０１６３％）の散乱強度を測定したところ７１７９２ｃｐｓであった。得られた散乱強度の結果を、ＴＥＭ平均粒子径と併せて表１に示す。

〔表１〕
−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−
分散液試料 散乱強度 ＴＥＭ平均粒子径
［ｃｐｓ］ ［ｎｍ］
−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−
Ａ（実施例１） ７７９１ ３０．４
Ｂ（実施例２） ７８７５ ３１．３
Ｃ（実施例３） ８１１３ ３３．６
Ｄ（比較例１） ７８９０ ４２．４
Ｅ（比較例２） ３８９２２ ８０．８
Ｈ（実施例４） ７８９７ ３１．６
Ｉ（実施例５） ９６４５ ３９．３
Ｊ（比較例５） ９９０１ ４２．８
−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−
表１から分かるように、実施例１〜５で得られた分散体の可視光領域の吸光度ピーク値を１としたときの光散乱強度は３００００ｃｐｓ以下であった。

〔透明性の評価〕
実施例１〜５で得られた顔料分散体を用いたインク組成物Ａ〜Ｃ、Ｈ、及びＩ、および比較例１、２、及び５で得られた顔料分散体を用いたインク組成物Ｄ、Ｅ、及びＪの透明性を、下記の基準に則り目視にて評価した。また、前記インク組成物を厚さ６０μｍのポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）シート（商品名：ＰＰＬ／レーザープリンター用ゼロックスフィルム ＯＨＰ ＦＩＬＭ，富士ゼロックス社製）上にバーコーターで塗工し、乾燥させ印画物を作製した後、印画部の透明性を下記の基準に則り目視にて評価した。
２：良好
１：不良
評価結果を表２に示す。

〔表２〕
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インク組成物 インク組成物の透明性 印画部の透明性
−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−
Ａ（実施例１） ２ ２
Ｂ（実施例２） ２ ２
Ｃ（実施例３） ２ ２
Ｄ（比較例１） ２ ２
Ｅ（比較例２） １ １
Ｈ（実施例４） ２ ２
Ｉ（実施例５） ２ ２
Ｊ（比較例５） ２ ２
−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−

表１及び表２から分かるように、前記散乱強度が３００００ｃｐｓ以下の分散液から作製したインク組成物、及び該インク組成物を用いた印画物は非常に高い透明性を有することがわかる。

〔分散液の粘度測定〕
実施例１で作製した顔料分１０％の顔料分散液Ａの粘度を山一電機社製の振動式ＶＭ−１００Ａ−Ｌ型（商品名）により２５℃にて測定した。また、同様に顔料分１０％の顔料分散液Ｂ〜Ｄ及びＨ〜Ｊの粘度を測定した。０．８〜４．０ｍＰａ・ｓを３、４．１〜１０.０ｍＰａ・ｓを２、１０.０ｍＰａ・ｓより高粘度のものを１として評価した。評価結果を表３に示す。

〔表３〕
−−−−−−−−−−−−−−−−−
分散液試料 粘度
−−−−−−−−−−−−−−−−−
Ａ（実施例１） ３
Ｂ（実施例２） ３
Ｃ（実施例３） ３
Ｄ（比較例１） １
Ｈ（実施例４） ２
Ｉ（実施例５） ３
Ｊ（比較例５） １
−−−−−−−−−−−−−−−−

上記表３から分かるように、実施例の顔料分散液は高濃度であっても粘度が低いことがわかる。

〔吐出性の評価〕
上記作製したインク組成物Ａ〜Ｄ、及びＨ〜Ｊをインクジェットプリンター（ＰＸ−Ｇ９３０、エプソン（株）製）のカートリッジに詰め、インクジェットペーパー（写真用紙＜光沢＞エプソン（株）製）にベタ画像（反射濃度が１．０）を全面に印字して、白スジの発生数を計測し、下記の基準に則り吐出性の評価を行った。

３：印字面全体で全く未印字部である白スジが発生していない
２：僅かに白スジの発生は認められるが、実用上許容範囲にある
１：印字面全体に亘り白スジが多発し、実用上不可の品質である
評価結果を表４に示す。

〔表４〕
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インク組成物 吐出性
−−−−−−−−−−−−−−−−−
Ａ（実施例１） ３
Ｂ（実施例２） ３
Ｃ（実施例３） ３
Ｄ（比較例１） １
Ｈ（実施例４） ２
Ｉ（実施例５） ３
Ｊ（比較例５） １
−−−−−−−−−−−−−−−−

上記表４から分かるように、実施例の顔料分散液を用いて作製したインク組成物は吐出性に優れることがわかる。

（実施例６）
実施例１においてポリビニルピロリドンをスチレン／メタクリル酸＝８／２（モル比）の共重合体（酸価４０、分子量６０００）５質量部に変えた以外は同様にして濃青紫色の顔料溶解液を得た。

この顔料溶解液に超音波処理をした後、スターラーで攪拌している５００質量部のイオン交換水中にシリンジを用いて速やかに投入したところ、透明で赤みがかった顔料分散体が得られた。この顔料分散体の個数平均粒径は３２．６ｎｍ（ＴＥＭ平均粒径：３４．１ｎｍ）であり、単分散性の指標である体積平均粒径Ｍｖ／個数平均粒径Ｍｎの比は１．３３であった。

次いでこの顔料この顔料分散体に塩酸を滴下してｐＨを３．５に調整し、顔料の分散体から顔料粒子を凝集させた。その後、この凝集物を平均孔径０．２μｍのメンブレンフィルターを用いて減圧濾過し、イオン交換水で２回水洗し、脱塩及び脱溶剤された顔料粒子の分散体のペーストを得た。

次に、このペーストに１００質量部のアセトンを加え、攪拌及び超音波処理を行った。この後、平均孔径０．２μｍのメンブレンフィルターを用いて減圧濾過し、顔料粉末ａを得た。

（実施例７）
実施例６において顔料をＣ．Ｉ．ピグメントレッド１２２を２．０質量部、Ｃ．Ｉ．ピグメントバイオレット１９を１．０質量部に変えた以外は同様にして透明で赤味がかった顔料分散体を得た。この顔料分散体の個数平均粒径は３５．７ｎｍ（ＴＥＭ平均粒径：３７．７ｎｍ）であり、単分散性の指標である体積平均粒径Ｍｖ／個数平均粒径Ｍｎの比は１．３５であった。この後、実施例６と同様にし、顔料粉末ｂを得た。

（比較例７）
実施例１においてポリビニルピロリドンをスチレン／メタクリル酸＝８／２（モル比）の共重合体（酸価４０、分子量６０００）５質量部に変えた以外は同様にして濃青紫色の顔料溶解液を得た。

この顔料溶解液に超音波処理をした後、スターラーで攪拌している５００質量部のイオン交換水中にシリンジを用いて速やかに投入したところ、透明で赤みがかった顔料分散体が得られた。この顔料分散体の個数平均粒径は３２．４ｎｍ（ＴＥＭ平均粒径：３５．２ｎｍ）であり、単分散性の指標である体積平均粒径Ｍｖ／個数平均粒径Ｍｎの比は１．３５であった。この分散液を内温９０℃になるまで加熱し、９０℃を維持したまま２時間経過した後、室温に戻した。

次いでこの顔料分散体に塩酸を滴下してｐＨを３．５に調整し、顔料の分散体から顔料粒子を凝集させた。その後、この凝集物を平均孔径０．２μｍのメンブレンフィルターを用いて減圧濾過し、イオン交換水で２回水洗し、脱塩及び脱溶剤された顔料ペーストｃを得た。

（比較例８）
比較例２と同様に顔料ペーストを作製し、顔料ペーストｄとした。

（Ｘ線回折測定）
以下のＸ線回折測定には理学電機（株）製ＲＩＮＴ２５００を使用した。

上記顔料粉末ａ及びｂを、理学電機（株）製ＲＩＮＴ２５００（商品名）を用いてＸ線回折測定を行った。上記顔料ペーストｃ及びｄをエバポレーターを用いて乾燥し粉末とし、Ｘ線回折測定を行った。結晶子径を算出したところ、顔料粉末ａは２４８±５０Å、顔料粉末ｂは２３３±５０Å、顔料ぺーストｃ及びｄはそれぞれ２θ＝４ｄｅｇ〜７０ｄｅｇのスペクトルにおいてハローが観察された。このように実施例６及び７で作製した顔料粉末の粒子は結晶構造を有していた。また、Ｘ線回折測定において、顔料粉末ａ及びｂはＣ．Ｉ．ピグメントレッド１２２粉末とＣ．Ｉ．ピグメントバイオイオレット１９粉末のスペクトル、及びこれらの混合物のスペクトルとも異なるスペクトル形状を示した。

〔顔料ペーストの作製〕
上記顔料粉末ａに対して、中和に必要な量のテトラメチルヒドロキシドを少量添加し、新日本石油（株）製の５号ソルベント（以下、溶剤と表記する）を少量加え、スーパーミキサーＡＲＥ−２５０（シンキー（株）製）で混練した後、顔料ペーストａを得た。同様にして顔料粉末Ｂを用い顔料ペーストｂを得た。また、顔料ペーストｃ及びｄに対して、それぞれ、中和に必要な量のテトラメチルヒドロキシド及び溶剤を少量加え、スーパーミキサーＡＲＥ−２５０（シンキー（株）製）で混練した後、ここで使用する顔料ペーストｃ及びｄを得た。

（樹脂ワニスの作製）
ロジン変性フェノール樹脂（日立化成ポリマー（株）製、テスポール１３５５）をアマニ油と５号ソルベントの混合溶剤中に加熱溶解し、樹脂ワニスＡ（樹脂濃度５５質量％）を得た。また、ロジン変性フェノール樹脂（日立化成ポリマー（株）製、テスポール１３０４）をアマニ油と５号ソルベントの混合溶剤中に加熱溶解し、樹脂ワニスＢ（樹脂濃度５５質量％）を得た。

（顔料分散用樹脂の作製）
冷却管、水分分離管、温度計、窒素導入管を備えたセパラブルフラスコに１２−ヒドロキシステアリン酸１００部、キシレン１０部、テトラ−ｎ−ブチルチタネート０．１部の混合物を入れ、１８０〜２００℃で６時間加熱撹拌した。このとき窒素気流下に生成する水を水分分離管に分離しながら行った。次いでキシレンを減圧留去して質量平均分子量４，０００、酸価３０の淡褐色重合物であるカルボキシル基を有するポリエステル樹脂（以下、顔料分散用樹脂と表記する）を得た。

（インク組成物）
以下に示す処方によりインクベース１〜４を作製した。なお、最初に顔料ペーストａ〜ｄにそれぞれ溶剤を加え超音波処理を十分に行った後に他の成分を加え攪拌し、３本ロールにて練肉を行った。

（インクベースの処方）
単位（質量部）
−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−
成分 ベース１ ベース２ ベース３ ベース４
−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−
顔料ペーストａ ４０
顔料ペーストｂ ４０
顔料ペーストｃ ４０
顔料ペーストｄ ４０
顔料分散用樹脂 ８ ８ ８ ８
樹脂ワニスＡ ４２ ４２ ４２ ４２
溶剤 １０ １０ １０ １０
−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−

これを用いて以下の配合によりインク組成物１〜４を調製した。なお、インクベース１がインク組成物１に、同様にインクベース２〜４がインク組成物２〜４に対応する。

（インクの処方）
−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−
成分 部
−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−
インクベース ４０
樹脂ワニスＢ ５０
ワックス ５
溶剤 ５
−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−

上記の処方において、ワックスとしては、シャムロック社製のポリエチレンワックスコンパウンドを用いた。樹脂ワニスＢは、ロジン変性フェノール樹脂（日立化成ポリマー（株）製、テスポール１３０４）とアマニ油と前記溶剤とを混合し、過熱溶解したもの（樹脂濃度５５質量％）を用いた。

またインク組成物調製の際には溶剤を上記インクベースに加え、十分に超音波処理をした後に他の成分を加え攪拌し、最終的に顔料分１５％になるように溶剤をさらに加え、インク組成物を調製した。

〔平均粒子径の評価〕
インク組成物１〜４に含まれる顔料粒子のＴＥＭ平均粒子径を算出した。

〔透明性の評価〕
インク組成物１〜４を厚さ６０μｍのポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）シート上にバーコーターで塗工し、乾燥させた後、透明性を目視で評価した。
２：良好
１：不良

〔耐光性の評価〕
インク組成物１〜４をＰｒｅｍｉｕｍ Ｇｌｏｓｓｙ Ｐｈｏｔｏ Ｐａｐｅｒ（セイコーエプソン社製）にバーコーターで塗工し、乾燥させた後、初期反射濃度（Ｉ_０）を測定した。その後キセノンランプを照度１７０，０００ルクスで４日間照射し、再び反射濃度（Ｉ_１）を測定した。Ｉ_１／Ｉ_０（％）の比を計算し以下のごとく評価した。

３：９５％〜１００％
２：９０％以上〜９５％未満
１：９０％未満

各評価結果を表５に示す。

［表５］
−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−
試料 ＴＥＭ平均粒径［ｎｍ］ 透明性 耐光性
−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−
インク組成物１（実施例６） ３５．９ ２ ３
インク組成物２（実施例７） ３７．８ ２ ３
インク組成物３（比較例７） ３７．２ ２ １
インク組成物４（比較例８） ９０．４ １ ２
−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−

表５から分かるようにインク組成物１及び２を用いた本発明の印画物は高濃度であっても透明性に優れ、且つ耐光性に優れる。

上記の結果より、本発明の分散体に含まれる水不溶性色材の粒子がナノメートルサイズに微細化されていても優れた耐光性を有し、１種の顔料を単独で用いた場合又は２種以上を単に混合した場合とは異なる結晶型を有し、単１の顔料種とは異なる色再現域の発色を示すことがわかる。さらに、本発明の分散体によれば高濃度であっても低粘度を維持することができ、インクとして好適に用いうる。また本発明の分散体は、インクジェト記録方式等、印画物の濃淡をインクの打滴量で調整する場合や、記録液の濃度、又は厚み等で調整する手段を含む印刷方式を用いる場合の印画物の低濃度域と高濃度域における色味の差が低減された記録液とすることができる。

実施例及び比較例で得られた顔料粒子の粉末のＸ線回折チャートである。 実施例及び比較例で得られた顔料粒子の粉末のＸ線回折チャートである。 実施例及び比較例で得られた顔料分散液の吸収スペクトルである。 実施例及び比較例で得られたインク組成物のＣＩＥで規定するａ＊値及びｂ＊値の測定結果を示すグラフである。

Claims (17)

1. 少なくとも２種の顔料を含んでなる水不溶性色材の粒子を、分散剤とともに、水を含む媒体に分散させた分散体であって、前記水不溶性色材が結晶構造を有し、可視光領域の吸光度ピーク値を１としたときの光散乱強度が３００００ｃｐｓ以下であることを特徴とする分散体。
2. 前記粒子の平均粒子径が５〜５０ｎｍであることを特徴とする請求項１に記載の分散体。
3. 少なくとも２種以上の顔料を含んでなる水不溶性色材の粒子を、分散剤とともに、媒体に分散させた分散体であって、前記粒子の平均粒子径が５〜５０ｎｍであり、かつ、前記水不溶性色材が結晶構造を有することを特徴とする分散体。
4. 前記粒子の平均粒子径が５〜４０ｎｍであることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の分散体。
5. 前記水不溶性色材が、少なくとも２種以上の顔料からなる固溶体顔料である請求項１〜４のいずれか１項に記載の分散体。
6. 前記水不溶性色材が、無置換キナクリドン、２，９−ジメチルキナクリドン、４，１１−ジクロルキナクリドン、及び６，１３−ジヒドロキナクリドンから選ばれる少なくとも２種の有機顔料の固溶体である請求項１〜５のいずれか１項に記載の分散体。
7. 請求項１〜６のいずれか１項に記載の分散体を用いて作製される記録液であって、前記水不溶性色材を、記録液全質量の０．１〜１５質量％含むことを特徴とする記録液。
8. 前記記録液がインクジェット用記録液である請求項７に記載の記録液。
9. 請求項８に記載のインクジェット用記録液を用いたインクセット。
10. 請求項７もしくは８に記載の記録液、又は請求項９に記載のインクセットを用いて記録液を媒体に付与する手段により画像が記録された印画物であって、前記手段が記録液の付与量もしくは濃度を調整する機能を有し、該手段により印画物の濃淡が調整された印画物。
11. 請求項７もしくは８に記載の記録液、又は請求項９に記載のインクセットを用いて記録液を媒体に付与することにより、画像を記録する工程を有することを特徴とする画像形成方法。
12. 請求項７もしくは８に記載の記録液、又は請求項９に記載のインクセットを用いて記録液を媒体に付与することにより、画像を記録させるための手段を有することを特徴とする画像形成装置。
13. （１）水不溶性色材と分散剤とを、アルカリ存在下の非プロトン性水溶性有機溶剤に溶解させた溶液とする工程、（２）該溶液と水系溶媒とを混合して、前記水不溶性色材の粒子及び分散剤を、水を含む媒体中に分散させた分散体を得る工程、（３）前記水不溶性色材の粒子を再分散可能に凝集させた軟凝集体とし、該軟凝集体を前記分散体から分離する工程、（４）前記軟凝集体をエステル系溶媒もしくはケトン系溶媒でろ過洗浄する工程、及び（５）前記軟凝集体の凝集を解き再分散媒体に再分散する工程を有することを特徴とする水不溶性色材を含有している分散体の製造方法。
14. 前記再分散媒体を水を含む媒体とし、前記再分散後の分散体を水分散体とすることを特徴とする請求項１３に記載の分散体の製造方法。
15. 前記分散剤が前記エステル系溶媒又はケトン系溶媒に可溶もしくは分散可能である高分子化合物であることを特徴とする請求項１３又は１４のいずれかに記載の分散体の製造方法。
16. 請求項１３〜１５のいずれか１項に記載の製造方法により製造されたことを特徴とする分散体。
17. 請求項１６に記載の分散体を用いた記録液。

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