JP4536628B2 - 画像形成装置、プロセスカートリッジ、画像形成方法 - Google Patents

Description

本発明は、複写機、ファクシミリ、プリンター等の静電複写プロセスによる画像形成を行う画像形成装置、及びこの画像形成装置に備えられるプロセスカートリッジ、並びにこの画像形成装置に適用される画像形成方法に関するものである。

電子写真法など静電潜像を経て画像情報を可視化する方法は、現在様々の分野で利用されている。電子写真法においては、帯電、露光工程により感光体上に静電潜像を形成し、トナーを含む現像剤で静電潜像を現像し、転写し、定着する工程を経て可視化される。ここで用いられる現像剤には、トナーとキャリアからなる二成分現像剤と、磁性トナーなどのようにトナー単独で用いられる一成分現像剤とがあるが、二成分現像剤は、キャリアが現像剤の攪拌・搬送・帯電などの機能を分担し、現像剤として機能分離されているため、制御性がよいなどの利点があり、現在広く用いられている。特に、樹脂被覆を施したキャリアを用いる現像剤は、帯電制御性が優れ、環境依存性の改善が比較的容易である。

二成分現像装置においては、現像装置の現像剤収容部内にトナーとキャリアが収容されており、このトナーとキャリアを攪拌して摩擦帯電させた後、現像ロール等の現像剤担持搬送体により感光体等の潜像担持体に供給することにより潜像担持体上の潜像を現像するようになっている。
この際、現像装置における現像剤収容部内のトナーは、消費に伴って減少するのに対し、キャリアは消費されず、現像剤収容部内に残る。このため、キャリアはトナーと比較して、現像剤収容部内での攪拌頻度が多くなり、これに伴って劣化したものの割合が増加してくる。現像剤収容部内で、劣化したキャリアの割合が増加してくると、トナーの帯電量が不安定になり、画質の低下が誘発されるといった不具合が生じてくる。

そこで 従来より、上記のような、キャリア劣化による画質の低下を抑制するため、トナーのみでなく、キャリアも現像剤収容部に適宜補給すると共に、このキャリア補給によって、徐々に現像剤収容部内で過剰となる二成分現像剤を回収する、いわゆる「トリクル現像方式」が提案されている（例えば、特許文献１参照。）。
即ちこのトリクル現像方式は、画像形成に伴って消費され、減少したトナーを補充すると同時に、現像装置（現像剤収容部）内の劣化したキャリアも新しいキャリアを補給することにより置き換えるものである。このように、キャリアを含む二成分現像剤の補給と回収が行われることで、現像装置（現像剤収容部）内のキャリアの劣化が抑制され、二成分現像剤の現像特性が一定に維持されるようになり、現像剤の現像特性の変動による画質低下を抑えることが可能となる。

ところで、現像装置（現像剤収容部）に供給される現像剤は、各現像装置とは別体で備えられた補給装置内に充填されており、画像形成に伴う現像剤の消費に応じて、補給装置から各現像装置に供給される。
上記のトリクル現像方式の場合、例えば現像装置にトナーとキャリアを独立で補給し、現像槽内の余剰現像剤を回収する方式（例えば、特許文献２参照。）や、トナーとキャリアを予め混合した状態で補給装置内に充填し、この現像剤を現像装置に供給する方式（例えば、特許文献１参照。）が行われている。

これらの現像剤補給方式のうち、前者の場合は、トナーとキャリアの混合比率を調整して供給を行う必要があり、制御が煩雑になるという問題がある。
これに対し、後者の場合は、予め現像剤補給装置内でトナーとキャリアが混合された状態とされているため、前者の場合のように、トナーとキャリアの供給比率の調整といった煩雑な作業が必要とされず、更に装置の簡略化が可能となる。
一方、後者の方式をとった場合、トナーとキャリアでは比重の差が大きいため、両者を混合して現像剤補給装置内に充填した場合には、それぞれが偏って存在する状態となりやすい。また、トナーとキャリアでは、流動性にも差異があるため、両者の間で供給性に差が生じ、現像剤補給装置から現像装置内に現像剤を供給する際、トナーとキャリアの供給比率が変動する。トナーとキャリアの供給比率が変動すると、現像装置内でキャリアの帯電量にばらつきが生じて、安定した現像特性が得られないといった不具合が生じてくる。
現像装置内において安定したトナー帯電量を得るためには、現像剤のトナーとキャリアの比率が、常に一定の割合で現像装置に供給されるようにする必要がある。

現像剤補給装置内で、トナーとキャリアを均一に存在させるための手段として、例えば、補給装置内部に攪拌部材を備えた現像剤補給装置を使用し、この攪拌部材によりトナーとキャリアを攪拌混合するという方法がある。
例えば、特許文献３では、収容された現像剤を排出するための開口部を有する現像剤補給容器であって、少なくとも容器内壁から内部に突出するように設けられ前記開口部に向って螺旋状をなす突条部を有し、前記現像剤補給容器の回転に伴って該突条部により搬送された現像剤を前記開口部から現像剤受け入れ装置へ補給する現像剤補給装置（その内周面に円周方向に沿った螺旋状の突起１４が形成された円筒状の現像剤補給装置）が開示されている。
また、特許文献４では、通称オーガと呼ばれる、スパイラル状のスクリューを設けた充填装置が開示されている。
（トナー収容器内に、通称オーガと呼ばれるスクリュー又はコイルスプリング等の可動部材を設けるものや（図８（ａ）参照。）、スクリューボトル１５と呼ばれる、その内周面に円周方向に沿った螺旋状の突起１４が形成された円筒状のトナー収容器が開示されている（図８（ｂ）参照。））。

特許文献４の（上記の図８（ａ）で示される）充填装置では、可動部材の回転軸を回転駆動することによって、現像剤補給装置内のトナーを排出口に向かう方向に移送し、排出口から排出させて現像剤補給部に補給している。
このような、可動部材を備えた補給装置や、あるいは補給装置自体が回転する現像装置を使用することで、補給装置内の現像剤を確実に残量無く排出し、更に排出した現像剤を現像装置まで確実に搬送することができるとともに、装置内の現像剤を十分に攪拌混合することができ、トナーとキャリアが均一に分散した状態とすることができる。
しかし、このように補給装置内で現像剤を攪拌混合すると、キャリアは現像装置に供給される前に劣化してしまう。従って、劣化前のキャリアを現像装置に供給することにより、二成分現像剤の現像特性を一定に維持できるという、トリクル現像方式の効果を十分に得ることができない。

一方、最近では、トナー容器内にオーガやスクリューボトルといった排出機構を持たない方式の現像剤補給装置が提案されている。
特許文献５又は特許文献６では、袋状の柔軟な容器内のトナーを吸引ポンプによって吸引し、現像器に供給する方式が開示されており、既に製品化されている。これらの発明では、さらに内部のトナーを吸引排出することにより、トナー排出後の容器を減容（容器がしぼんだ状態）にすることが出来ることも示されている。
このように、内部に攪拌手段を有していない補給装置を使用することで、現像装置に供給される前のキャリアが劣化するといった問題が発生することがなく、また、装置本体の省スペース化を図ることができ、更にその廃棄処分に際して、ハードボトルを使用した場合より回収時での単位体積当たりの回収量を減少させることが可能となる。

しかし、上記のように、内部に攪拌手段を有していない現像剤補給装置内に、トナーとキャリアからなる現像剤を充填し、この現像剤を現像装置に供給する場合には、例えば現像剤排出口が補給装置本体の下方に備えられた場合、比重の重いキャリアが先に下方に移動しやすいため、現像剤補給装置内でトナーとキャリアが偏って存在する現象が発生しやすい。また、トナーとキャリアの間で、流動性等の性質が大きく異なる場合には、両者の間の供給性に大きな差が生じ、現像装置内で安定したトナー帯電量が得られないという不具合が生じてくる。

特公平２−２１５９１号公報 特開平９−２０４１０５号公報 特開２００４−２９３０６号公報 特開２００４−２６４５１０号公報 特開２００１−３２４８６３号公報 特開２００２−７２６４９号公報

そこで本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、その課題は、現像装置内でのトナーの帯電性を均一に保ち、長期にわたって安定した画像を得ることができる画像形成装置を提供することを課題とする。

上記課題を解決するための手段である本発明の特徴を以下に挙げる。
１．本発明に係る画像形成装置は、少なくとも潜像を担持する像担持体と、像担持体上に形成される潜像を現像剤により現像する現像装置と、現像剤を前記現像装置に補給するための現像剤補給装置と、前記現像装置に補給する現像剤を収納する現像剤収納容器と、を備える画像形成装置であって、前記現像剤収納容器内のトナーとキャリアの重量存在比が、
トナー対キャリアで８０：２０〜９５：５であり、前記現像剤収納容器は、内圧が減少することで減容する柔軟な袋状部材と、前記現像剤収納容器の内部に収納された現像剤を排出するための現像剤排出口と、を備えており、前記現像剤は、前記トナーのタップ密度から求めた空隙率Ａと、前記キャリアの前記トナーによる被覆率５０％時における流動度Ｂ（ｓｅｃ／５０ｇ）とが、下記式（１）の関係を満たすことを特徴とする画像形成装置である。Ａ≦０．０１×Ｂ−０．２ ・・・・（１）
２．また、本発明の画像形成装置は、１．に記載の発明において、前記現像剤収納容器は、内部に収納された現像剤を排出するための現像剤排出口が設けられており、前記現像剤排出口は、前記現像剤収納容器の下方に備えられることが好ましい。
３．また、本発明の画像形成装置は、１．又は２．に記載の発明において、前記現像剤補給装置は、前記現像剤収納容器に空気を供給する、空気供給手段を備えることが好ましい。
４．また、本発明の画像形成装置は、１．ないし３．のいずれかに記載の発明において、前記トナーは、平均円形度が０．９４〜０．９９であることが好ましい。
５．また、本発明の画像形成装置は、１．ないし４．のいずれかに記載の発明において、前記トナー表面には、外添剤が付着され、前記外添剤の添加量は、トナー母体１００重量部に対して、１．３〜４．５重量部であることが好ましい。
６．また、本発明の画像形成装置は、１．ないし５．のいずれかに記載の発明において、前記外添剤は、平均粒径５０〜２６０ｎｍのシリカを用いることが好ましい。
７．また、本発明の画像形成装置は、１．ないし６．のいずれかに記載の発明において、 前記トナーは、重量平均粒径が、３〜８μｍであることが好ましい。
８．また、本発明の画像形成装置は、１．ないし７．のいずれかに記載の発明において、前記トナーは、タップ密度から求めた空隙率Ａ が、０．３〜０．６であることが好ましい。
９．また、本発明の画像形成装置は、１．ないし８．のいずれかに記載の発明において、前記現像剤収納容器内の現像剤は、トナー平均帯電量が、３０〜５０（μＣ／ｇ）であることが好ましい。
１０．また、本発明の画像形成装置は、１．ないし９．のいずれかに記載の発明において、前記キャリアは、重量平均粒径（Ｄｃ）が、２０〜４０μｍの範囲であることが好ましい。
１１．また、本発明の画像形成装置は、１．ないし１０．のいずれかに記載の発明において、前記キャリアは、前記トナーによる被覆率５０％時における流動度Ｂ（ｓｅｃ／５０ｇ）は、４０〜１２０（ｓｅｃ／５０ｇ）であることが好ましい。
１２．また、本発明の画像形成装置は、１．ないし１１．のいずれかに記載の発明において、前記トナーは、重量平均粒径が３〜８μｍで、重量平均粒径（Ｄ４）と個数平均粒径（Ｄｎ）との比（Ｄ４／Ｄｎ）が１．００〜１．４０の範囲にあることが好ましい。
１３．また、本発明の画像形成装置は、１．ないし１２．のいずれかに記載の発明において、前記現像剤は、乾式粉砕法で製造されたトナーを使用することが好ましい。
１４．また、本発明の画像形成装置は、１．ないし１２．のいずれかに記載の発明において、前記現像剤は、溶液重合法で製造されたトナーを使用することが好ましい。

１５．また、本発明のプロセスカートリッジは、静電潜像を担持する像担持体と、少なくとも、静電潜像を担持する像担持体に対向して配置される現像装置とを一体に支持し、画像形成装置本体に着脱可能なプロセスカートリッジであって、１．ないし１４．のいずれかに記載の画像形成装置に備えられることを特徴とするプロセスカートリッジである。

１６．また、本発明の画像形成方法は、像担持体上に静電潜像を形成する工程と、静電潜像をトナーを含む現像剤で現像してトナー画像を形成する工程と、トナー画像を被転写体上に転写する工程と、被転写体上のトナー画像を定着する工程と、を含む画像形成方法であって、前記現像工程が、現像剤を前記現像装置に補給するための現像剤補給装置と、前記現像装置に補給する現像剤を収納する現像剤収納容器と、を使用し、前記現像剤収納容器内には、トナーとキャリアからなる新たな現像剤が補給され、前記現像剤収納容器内のトナーとキャリアの重量存在比が、トナー対キャリアで８０：２０〜９５：５であり、前記現像剤収納容器は、内圧が減少することで減容する柔軟な袋状部材を備えており、前記現像剤は、前記トナーのタップ後の空隙率Ａと、前記キャリアの前記トナーによる被覆率５０％時における流動度Ｂ（ｓｅｃ／５０ｇ）とが、下記式（１）の関係を満たすことを特徴とする画像形成方法である。
Ａ ≦ ０．０１×Ｂ − ０．２ ・・・・（１）
１７．また、前記画像形成方法は、更に１．ないし１５．のいずれかに記載の画像形成装置で使用されることが好ましい。

上記解決するための手段により、本発明は、現像装置内に補給される現像剤のトナーとキャリアの供給比率を均一に保ち、二成分現像剤の帯電量が大きく変化することなく適正な範囲に維持され、長期の使用においても安定した画像を得られる画像形成装置を提供することができる。

以下に、本発明を実施するための最良の形態を図面等に基づいて説明する。なお、以下の説明はこの発明の最良の形態の例であって、いわゆる当業者は特許請求の範囲内で、変更・修正をして他の実施形態をなすことは容易であり、以下の説明が特許請求の範囲を限定するものではない。

（画像形成装置）
図１は、本発明に係る画像形成装置の構成を示す概略図である。図１は、この発明をフルカラーの小型プリンタに適用した例を示す全体構成図である。画像形成装置本体（以下、単に「装置本体」と記す。）１００内には、４個の像担持体である感光体１を有する画像形成ユニット２Ａ、２Ｂ、２Ｃ、２Ｄを、装置本体１００に対してそれぞれ着脱可能に装着している。装置本体１００の略中央に転写ベルト１５を複数のローラ間に矢示Ａ方向に回動可能に装着した転写装置３を配置している。
その転写ベルト１５の下側の面に、画像形成ユニット２Ａ、２Ｂ、２Ｃ、２Ｄにそれぞれ設けられている感光体１が接触するように配置している。そして、その画像形成ユニット２Ａ、２Ｂ、２Ｃ、２Ｄに対応させて、それぞれ使用するトナーの色が異なる現像装置１０Ａ、１０Ｂ、１０Ｃ、１０Ｄを配置している。
画像形成ユニット２Ａ、２Ｂ、２Ｃ、２Ｄは、同一の構成をしたユニットであり、画像形成ユニット２Ａはマゼンタ色に対応する画像を形成し、画像形成ユニット２Ｂはシアン色に対応する画像を形成し、画像形成ユニット２Ｃはイエロー色に対応する画像を形成し、画像形成ユニット２Ｄはブラック色に対応する画像を形成する。

（現像装置）
画像形成ユニット２Ａ、２Ｂ、２Ｃ、２Ｄ内にそれぞれ配置されている現像装置１０Ａ、１０Ｂ、１０Ｃ、１０Ｄでは、トナーとキャリアとを含む二成分系現像剤が用いられ、後述する現像剤補給装置２００から、トナー濃度センサ１０ｂの出力に応じてトナー補給を行うとともに、キャリアも補給して古い現像剤を排出し、現像剤を交換することが可能なトリクル現像方式が採用されている。

（トナー補給装置）
画像形成ユニット２Ａ、２Ｂ、２Ｃ、２Ｄの上方空間には、トリクル現像方式に用いられる現像剤補給部２００Ａ、２００Ｂ、２００Ｃ、２００Ｄが配置されている。現像剤補給部２００は、感光体ドラム１に供給されようとしているトナーとは別の新規なトナーと、新規なキャリアを現像装置１０に補給するための構成であり、その構成が図２に示されている。

また、その画像形成ユニット２Ａ、２Ｂ、２Ｃ、２Ｄの下方には書込みユニットとしての露光装置６を配置している。
露光装置６は、各色毎に用意されたレーザダイオード（ＬＤ）方式の４つの光源と、６面のポリゴンミラーとポリゴンモータから構成される１組のポリゴンスキャナと、各光源の航路に配置されたｆθレンズ、長尺シリンドルカルレンズ等のレンズやミラーから構成されている。レーザダイオードから射出されたレーザ光はポリゴンスキャナにより偏向走査され感光体５上に照射される。

転写ベルト１５と現像剤補給装置２００との間には、画像が転写された転写紙の画像を定着する定着装置９が設けられている。その定着装置９の転写紙搬送方向下流側には、排紙路５１を形成し、そこに搬送した転写紙を排紙ローラ対５２により排紙トレイ５３上に排出可能にしている。
また、装置本体１００の下部には、転写紙を収納可能な給紙カセット７を配設している。

次に、この画像形成装置１００の画像形成における動作について説明する。画像形成の動作を開始させると、各感光体１が図１で時計回り方向にそれぞれ回転する。そして、その各感光体１の表面が帯電ユニット３の帯電ローラ３０１により一様に帯電される。そして、画像形成ユニット２Ａの感光体１ａには、露光装置６によりマゼンタの画像に対応するレーザ光が、画像形成ユニット２Ｂの感光体１ｂにはシアンの画像に対応するレーザ光が、画像形成ユニット２Ｃの感光体１ｃにはイエローの画像に対応するレーザ光が、さらに画像形成ユニット２Ｄの感光体１ｄにはブラックの画像に対応するレーザ光がそれぞれ照射され、各色の画像データに対応した潜像がそれぞれ形成される。各潜像は、感光体１が回転することにより現像装置１０Ａ、１０Ｂ、１０Ｃ、１０Ｄの位置に達すると、そこでマゼンタ、シアン、イエロー及びブラックの各トナーにより現像されて、４色のトナー像となる。

一方、給紙カセット７から転写紙が分離給紙部により給紙され、それが転写ベルト１５の直前に設けられているレジストローラ対５５により、各感光体１上に形成されているトナー像と一致するタイミングで搬送される。転写紙は、転写ベルト１５の入口付近に配設している紙吸着ローラ５４によりプラスの極性に帯電され、それにより転写ベルト１５の表面に静電的に吸着される。そして、転写紙は、転写ベルト１５に吸着した状態で搬送されながら、マゼンタ、シアン、イエロー及びブラック色の各トナー像が順次転写されていき、４色重ね合わせのフルカラーのトナー画像が形成される。その転写紙は、定着装置９で熱と圧力が加えられることによりトナー像が溶融定着され、その後は排紙系を通って、装置本体１上部の排紙トレイ５３に排紙される。

（現像装置周辺）
次に、本発明の画像形成装置１００に使用される現像装置１０について詳述する。
図２は、本発明の実施形態に係る現像装置１０の現像部周辺の構造を示す概略構成を示す図である。現像装置１０Ａ、１０Ｂ、１０Ｃ、１０Ｄは感光体１に対向した現像ローラ１２、現像剤を搬送・撹拌する搬送スクリュー１１ａ，１１ｂ、トナー濃度センサ１０ｂ等から構成される。現像ローラ１２は外側の回転自在のスリーブと内側に固定された磁石から構成されている。
現像装置１０は、いわゆる２成分現像装置であり、トナーとキャリアを混合した現像剤を使用する。現像装置１０の内部に貯蔵されている現像剤は、２本の搬送スクリュー１１ａ，１１ｂにより、仕切部材１０ａにより仕切られた空間内を循環しながら攪拌される。そして、現像剤担持体としての現像ローラ１２近傍に搬送された現像剤は、現像ローラ１２の内部に設けられる図示しない磁石による磁力作用を受けて、現像ローラ１２の表面に保持される。そして、現像ローラ１２の表面に保持された現像剤は、現像ローラ１２の回転に伴って、ドクターブレード１３により所定の層厚に規制された後、感光体ドラム１との対向位置において感光体ドラム１上の静電潜像を現像する。

現像装置１０による現像時において、感光体ドラム１上の静電潜像に付着して消費されることによりトナーは徐々に減少するが、このトナーの減量が、トナー濃度センサ１０ｂにより検知されると、現像剤補給部２００より二成分現像剤が補給される。この補給された新たな二成分現像剤は、攪拌部１５内で搬送スクリュー１１ａ，１１ｂにより攪拌されるとともに、補給前から収容されている二成分現像剤と十分攪拌混合される。

現像装置１０おける現像剤収容槽１６内には、槽内に収容される現像剤の量を一定化するために過剰な現像剤を溢れ出さすための堰部１７が設けられており、堰部１７からオーバーフローした現像剤が図示しない回収部に排出されるようになっている。オーバフローする現像剤の回収部は、現像剤収容槽１６内に設けることに限らず、堰部１７を現像装置１０の外部に取り付けることも可能である。

（現像剤補給装置）
以下に、本実施形態で使用される現像剤補給部２００の詳細な構成を図面に基づいて説明する。
現像剤補給部２００は、減容可能な袋状部材としての現像剤収納部材２３１を備えた、現像剤収納容器としての現像剤収容器２３０と、現像剤収容器２３０内の現像剤を現像装置１０に補給する現像剤補給装置２２０とから構成されている。

図３は、本発明で使用される現像剤補給部２００の概略構成図である。
現像剤補給部２００は、現像装置１０の現像剤補給口１６に連結されるスクリューポン
プ２２３と、このスクリューポンプ２２３に連通される現像剤搬送通路としての搬送チューブ２２１を有している。この搬送チューブ２２１は、好ましくは、フレキシブルで耐トナー性に優れたポリウレタン、ニトリル、ＥＰＤＭ等のゴム材料で形成されたものを利用する。また、現像剤補給装置２００は、現像剤収納容器としての現像剤収容器２３０を支持するための容器ホルダ２２２を有しており、この容器ホルダ２２２は樹脂等の剛性の高い材料で形成されている。

現像剤収容器２３０は、柔軟なシート材で形成される袋状部材としての現像剤収納部材２３１と、現像剤排出口を形成する排出口形成部材としての口金部２３２を有している。
現像剤収納部材２３１の材質としては、ポリエチレンシート、ポリエステルシート、ポリウレタンシート等のプラスチックシートを用いることが好ましい。
また、口金部２３２には、スポンジ、ゴム等で形成されるシール材２３３が設けられており、このシール材２３３には十字型の切り込みが設けられている。そして、この切り込みに現像剤補給装置２２０のノズル２４０を通すことで、現像剤収容器２３０と現像剤補給装置２２０が連通し固定される。
本実施形態では、口金部２３２が、現像剤収容器２３０の下方に備えられている。ここで、口金部２３２が下方に備えられている状態とは、現像剤収容器２３０が現像剤補給部２００に配設された状態において、口金部２３２が、現像剤収容器２３０における下方向きの鉛直成分を含んだ位置に備えられていることを表している。
なお、口金部２３２が、現像剤収容器本体に備えられる位置としては、これに限られるものではなく、現像剤収容器２３０が現像剤補給部２００に配設された状態において、現像剤収容器２３０本体の水平方向に備えられてもよく、また、斜め方向に備えられることとしてもよい。
また、現像剤収容器２３０は、トナーの消耗に応じて順次新しい物と交換されるが、この構成により、その着脱が容易となり、交換時や使用時におけるトナー漏れを防止する。

図４（ａ）は、現像剤補給装置２２０に設けられるノズル２４０の概略構成を示す外観図であり、図４（ｂ）は、その軸方向断面図であり、図４（ｃ）は、図４（ｂ）中符号Ａ−Ａの断面図である。このノズル２４０は、図４（ｂ）に示すように、内管２４１とその内管２４１を内部に収容する外管２４２とからなる２重管構造を有している。内管２４１の内部は、現像剤収容器２３０内の現像剤を排出するための現像剤搬送通路としての現像剤流路２４１ａとなっている。現像剤収容器２３０内のトナーは、スクリューポンプ２２３による吸引力により、吸引され、現像剤流路２４１ａを通ってスクリューポンプ２２３内に引き込まれることになる。

図５は、スクリューポンプ２２３の概略構成を示す断面図である。このスクリューポンプ２２３は、一軸偏芯スクリューポンプと呼ばれるもので、内部にロータ２２４及びステータ２２５を備えている。ロータ２２４は、円形断面が螺旋状に捻れた形状を有し、硬い材質で形成されており、ステータ２２５の内部に嵌合される。一方、ステータ２２５は、ゴム状の柔軟な材料で形成され、長円形断面が螺旋状に捻れた形状の穴を有しており、この穴にロータ２２４が嵌合される。また、ステータ２２５の螺旋のピッチは、ロータ２２４の螺旋のピッチの２倍の長さに形成されている。また、ロータ２２４は、ユニバーサルジョイント２２７及び軸受２２８を介して、ロータ２２４を回転駆動させるための駆動モータ２２６に接続されている。

この構成において、現像剤収容器２３０からノズル２４０の現像剤流路２４１ａ及び搬送チューブ２２１を通って搬送されてきたトナー及びキャリアは、スクリューポンプ２２３のトナー吸引口２２３ａから内部に入り込む。そして、ロータ２２４とステータ２２５の間に形成されるスペースに入り込み、ロータ２２４の回転に伴って、図３中右側方向に吸引搬送される。そして、ロータ２２４とステータ２２５の間のスペースを通過したトナーは、トナー落下口２２３ｂから下方に落下し、現像装置１０の現像剤補給口１４を介して、現像装置１０の内部に供給される。

（エア供給路）
また、本実施形態で使用される現像剤補給装置２２０は、現像剤収容器２３０内に空気を供給する空気供給手段２６０を備えている。
図４（ｂ）に示すように、現像剤補給装置２２０のノズル２４０は、内管２４１と外管２４２との間に、空気供給通路としてのエア流路２４４を有する。このエア流路４４は、図４（ｃ）に示すように、互いに独立した断面半円状の２つの流路２４４ａ，２４４ｂから構成されている。各エア流路２４４ａ，２４４ｂは、図３に示すように、それぞれ、気体供給通路としてのエア供給路２６１ａ，２６１ｂを介して、別個の気体送出装置としてのエアポンプ２６０ａ，２６０ｂに接続されている。このエアポンプ２６０ａ，２６０ｂとしては、通常のダイアフラム型のエアポンプを利用することができる。これらエアポンプ２６０ａ，２６０ｂから送り出される空気は、それぞれ、エア流路２４４ａ，２４４ｂを通って、各エア流路の気体供給口としてのエア供給口２４６ａ，２４６ｂからトナー収容器２３０内に供給される。各エア供給口２４６ａ，２４６ｂは、トナー流路２４１ａの現像剤排出口としてのトナー流出口２４７の図中下方に位置している。これにより、各エア供給口２４６ａ，２４６ｂから供給される空気は、トナー流出口２４７付近のトナーに対して供給されることになり、使用されないまま長期間放置されてトナー流出口２４７にトナーが詰まった状態になったとしても、そのトナー流出口２４７を塞いでいるトナーを崩すことができる。

また、エア供給路２６１ａ，２６１ｂには、図示しない気体送出制御手段としての制御部からの制御信号により、開閉動作する閉塞手段としての開閉弁２６２ａ，２６２ｂが設けられている。開閉弁２６２ａ，２６２ｂは、制御部からＯＮ信号を受け取ると弁を開けて空気を通過させ、制御部からＯＦＦ信号を受け取ると弁を閉めて空気の通過を阻止するように動作する。

（現像剤補給動作）
次に、本実施形態における現像剤補給装置２２０の動作について説明する。
上記制御部は、現像装置１０からトナー濃度が不足した旨の信号を受け取ることで、現像剤補給動作を開始する。この現像剤補給動作では、まず、エアポンプ２６０ａ，２６０ｂをそれぞれ駆動させ、現像剤収容器２３０内に空気を供給するとともに、スクリューポンプ２２３の駆動モータ２２６を駆動させて、現像剤の吸引搬送を行う。
エアポンプ２６０ａ，２６０ｂから空気が送り出されると、その空気は、エア供給路２６１ａ，２６１ｂからノズル２４０のエア流路２４４ａ，２４４ｂに入り込み、エア供給口２４６ａ，２４６ｂから現像剤収容器２３０内に供給される。この空気によって、現像剤収容器２３０内の現像剤は、攪拌されて、空気を多く内包した状態となり、流動化が促進される。

また、現像剤収容器２３０内に空気が供給されると、現像剤収容器２３０内の内圧が高まることになる。従って、現像剤収容器２３０の内圧と外圧（大気圧）との間に圧力差が生じ、流動化した現像剤には、圧力の引く方向へ移動する力が働く。これにより、現像剤収容器２３０内の現像剤は、圧力の引く方向すなわち現像剤流出口２４７から流出することになる。
尚、本実施形態では、スクリューポンプ２２３による吸引力も作用して、現像剤収容器２３０内の現像剤が、現像剤流出口２４７から流出する。

上述のようにして、現像剤収容器２３０から流出した現像剤は、現像剤流出口２４７からノズル２４０の現像剤流路２４１ａを通り、搬送チューブ２２１を介してスクリューポンプ２２３内に移動する。そして、スクリューポンプ２２３内を移動した後、現像剤落下口２２３ｂから下方に落下し、現像剤補給口１４から現像装置１０内に現像剤が補給される。一定量の現像剤補給が完了したら、制御部は、エアポンプ２６０ａ，２６０ｂ及び駆動モータ２２６の駆動を停止させ、かつ、開閉弁２６２ａ，２６２ｂを閉じ、トナー補給動作を終了する。このように、トナー補給動作終了時に開閉弁２６２ａ，２６２ｂを閉じることで、トナー収容器２３０内のトナーがノズル２４０のエア供給路２４４ａ，２４４ｂを通ってエアポンプ２６０ａ，２６０ｂ側に逆流するのを防止している。

また、エアポンプ２６０ａ，２６０ｂから供給される空気の供給量は、スクリューポンプ２２３によるトナー及び空気の吸引量よりも少なく設定されている。よって、トナーを消費するにつれて、現像剤収容器２３０の内圧が減少することになる。ここで、本実施形態における現像剤収容器２３０の現像剤収納部材２３１は、柔軟なシート材で形成されているため、内圧の減少に伴って減容する。
図６は、現像剤収容部材２３１に現像剤を充填した状態の斜視図である。
図７は、現像剤収容部材２３１内部の現像剤が排出されて減容した（しぼんだ）状態を示す正面図である。ここで、現像剤収容部材２３１は６０％以上減容されるものが望ましい。

図６で示される現像剤収容器２３０内には、新規なトナーとキャリアからなる現像剤が収納されており、そのトナーとキャリアの重量存在比は、トナー対キャリアで８０：２０〜９５：５の割合で収納されている。
現像剤収容器２３０内におけるキャリアに対するトナーの重量存在比が、８０重量％未満であると、現像剤収納部材２３１内でキャリア同士が凝集して、現像装置１０への安定した供給性が得られない。また、９５重量％を超えると、現像装置１０に供給されるキャリアの量が、トナーの量に対して不足し、現像装置１０内において安定したトナー帯電量が得られない。
本発明で使用されるキャリアについては、後に詳述する。

トリクル現像方式を採用した画像形成装置１００では、図６で示される現像剤収容器２３０内から、新規なトナーとキャリアを、現像剤補給口１４より現像装置１０に供給するが、この現像剤中におけるトナーとキャリアの比率を、一定の状態に保って供給することが必要である。
図３で示される現像剤補給部２００は、現像剤収納部材２３１内に攪拌部材等を備えていないため、内部の現像剤の流動性は、空気供給手段２６０によって送り込まれる空気によってのみ得られる。このとき、現像剤収納部材２３１内部に収納された現像剤中のトナーと、このトナーによって被覆されたキャリアとの間で、流動性や比重等の特性が、互いに大きく異なると、これらの供給性の差が大きくなり、供給性の高いものから先に、現像剤流出口２４７から、現像装置１０内に供給されていく。
特に、現像剤収容器２３０のように、現像剤流出口２４７を下方に備えている場合には、一般に、キャリアの比重がトナーの比重に対して大きいことから、キャリアが先行して現像装置１０内に供給され、トナーとキャリアの供給比率が、経時の使用において変動する。
しかし、現像剤収容部材２３１内に収容されるトナーとキャリアの特性を調製し、トナーの供給性と、このトナーにより被覆されたキャリアの供給性とが、互いに均一な状態となるように存在させることで、現像剤収容器２３０が、攪拌部材を使用しない構成であっても、現像装置１０に供給される現像剤中の、トナーとキャリアの比率を、一定の状態に保つことができる。

具体的には、例えば、トナーの流動性を向上させる、あるいはトナーのキャリアへの付着性を向上させる等の手段により、トナーの供給性とキャリアの供給性とを均一な状態に近づけることが可能となる。トナーの流動性は、トナー粒子への外添剤の添加量を増加させたり、トナー粒子の形状を球形化したりすることによって向上させることができ、また、キャリアへの付着性は、トナー帯電性を向上させたり、あるいはトナー粒子を小粒径化することにより、実現することができる。

本発明者らが鋭意検討した結果、現像剤収容部材２３１内に収容される現像剤中のトナーとキャリアの特性を適宜調製し、該現像剤におけるトナーのタップ密度から求めた空隙率Ａと、このトナーによる被覆率が５０％時におけるキャリアの流動度Ｂ（ｓｅｃ／５０ｇ）とが、下記式（１）の関係を満たした状態とすることで、トナーの供給性と、このトナーにより被覆されたのキャリアの供給性とを均一な状態とすることができ、現像装置１０に供給される現像剤中のトナーとキャリアの比率を一定に保つことが可能となることが判明した。
Ａ≦０．０１×Ｂ−０．２ ・・・・（１）
式（１）において、空隙率Ａはトナー単独での流動性の指標として用いられており、また、流動度Ｂは、トナーにより被覆されたキャリアからなる現像剤の流動性を示す指標として用いられている。空隙率Ａが小さいほど、トナーの流動性は良好となり、流動度Ｂが大きいほど、現像剤としての流動性は良好となる。

空隙率Ａが、上記式（１）の右辺により算出される値より大きい場合は、トナー単独での流動性が不足した状態となっており、トナー単独での供給性が、キャリアの供給性に対して不足して、トナーとキャリアの供給比率を一定に保つことができず、現像装置１０に供給される現像剤中のトナーとキャリアの比率が変動する。
現像装置１０に供給される現像剤中の、トナーとキャリアの比率が変動すると、現像装置１０内におけるトナー濃度が変化するため、安定した現像性が得られず、また、現像装置１０内の帯電量が変動して、地肌汚れ等の異常画像発生の原因となる。

空隙率Ａは、トナー粒子の粒度分布や、シリカ等の外添剤の添加量又は種類を変化させることで調節できる。具体的には、トナーの粒径を小さく、微粉量を多くするほど空隙率は大きくなり易く、逆にトナーの粒径を大きく、微粉量を少なくするほど空隙率は小さくなり易い。また、外添剤の添加量を増加させて、トナーの流動性を向上させると、空隙率Ａを小さくすることができる。即ち、空隙率Ａの値が小さいほど、トナーの流動性としては、高くなる。

また、流動度Ｂは、キャリアの流動性を示す指標としてとして用いられている。ここで、現像剤収容器２３０内におけるキャリアは、トナーとキャリアの存在比率が上記範囲内にあることから、その全てがトナーによって完全に被覆された状態となっており、キャリアの流動性としては、トナーによって被覆されたものについて評価する必要がある。
本発明においては、便宜的に、トナーにより被覆率が５０％時のキャリアの流動度Ｂを、現像剤収容器２３０内のキャリアの流動性を示す指標として用いている。

空隙率Ａは、以下の方法により求められる。
トナーの空隙率の測定方法：
（１）トナーの真密度の測定方法：ステンレス製の内径１０ｍｍ、長さ約５ｃｍのシリンダーと、その中に密着挿入できる外径約１０ｍｍ、高さ５ｍｍの円盤（Ａ）と、外径約１０ｍｍ、長さ約８ｃｍのピストン（Ｂ）を用意する。シリンダーの底の円盤（Ａ）を入れ、次いで測定 サンプル約１ｇを入れ、ピストン（Ｂ）を静かに押し込む。これに油圧プレスによって４００ｋｇ／ｃｍ²の力を加え、５分間圧縮したものをとり出す。この圧縮サンプルの重さを秤量（ｗｇ）しマイクロメーターで圧縮サンプルの直径（Ｄｃｍ）、高さ（Ｌｃｍ）を測定し、次式によって真密度を計算する。

（２）トナーのタップ密度の測定方法：トナーのタップ密度 （ｇ／ｃｍ³）は、細川ミクロン（株）製のパウダーテスター及び該パウンダーテスターに付属している容器を使用して、該パウダーテスターの取扱い説明書の手順に従って測定した値をいう。

（３）トナーの空隙率は、下記式から算出する。

また、トナーの流動性としては、上記のようにして求められる空隙率Ａが、０．３〜０．６であることが好ましい。トナーの空隙率Ａが、０．３より小さいと、トナーが均一に帯電しにくくなり、画像濃度が低くなったり、カブリが多くなるといった不具合が生じてくる。空隙率Ａが０．６より大きいと、トナーの流動性が悪化し、現像装置１０内に現像剤を補給する際の、トナーの補給性が損なわれる。

（流動度Ｂ）
キャリアの流動性を表す指標として、本発明では、トナーによる被覆率５０％の時における流動度を用いている。現像剤中に含まれるキャリアの、トナーによる被覆率は、下記式（４）により算出される。

（ここで、ｄｔはトナーの平均粒子径（μｍ）、ｄｃはキャリアの平均粒子径（μｍ）、ρｔはトナーの真比重、ρｃはキャリアの真比重、Ｃｔはトナーの重量部、Ｃｃはキャリアの重量部を表す。）

（現像剤流動度測定方法）
現像剤中のキャリアの流動度は、以下の様に測定した。即ち、トナーとキャリアとを所定の割合（本実施形態では、キャリアのトナーによる被覆率が５０％となる比率）で、温度２３℃±２℃，湿度６０％±３％の環境にて混合し、１時間放置後、測定を行う。測定方法はＪＩＳ−Ｚ２５０２に基づく。

図８は本発明の実施形態に係る現像剤の流動度測定装置を示す図である。図８において、本実施形態に係る流動度測定装置３０は、支持台３１と、漏斗支持器３２と、漏斗支持器３２を支持台３１に対して所定の高さで取り付けるための支柱３３とからなり、支柱３３は支持台３１からほぼ垂直に立設されている。漏斗支持器３２は支柱３３から突出した板状部分に漏斗３４を支持する支持部３２ａが設けられ、この支持部３２ａに漏斗３４が上から挿入され、支持される。なお、漏斗３４の下方の支持台３１上にはコップなどの容器３５をおいて、漏斗３４から流れ出す現像剤を受けるようになっている。

キャリアの流動性としては、更に好ましくは、トナーによる被覆率５０％時における流動度Ｂが、４０〜１２０（ｓｅｃ／５０ｇ）であることが望ましい。流動度Ｂが５０秒より大きい場合、流動性が悪く、現像装置１０への現像剤の補給を円滑に行うことができず、画像劣化を生じる。また３０秒より小さい場合、現像剤が小さい塊となって流動している現象が見られ、トナー飛散、地肌汚れ現象を生じる。

（平均円形度）
さらに、本発明のトナーは、平均円形度が０．９４０〜０．９９であることが好ましい。
平均円形度ＳＲ＝（粒子投影面積と同じ面積の円の周囲長／粒子投影像の周囲長）×１００％で定義され、トナーが真球に近いほど１００％に近い値となる。円形度の高いトナーは、現像電界の影響を受けやすく、静電潜像の電界に沿って忠実に現像される。微小な潜像ドットを再現する際には緻密で均一な現像がされることで細線再現性が高くなる。また、円形度の高いトナーは、その表面は滑らかで適度な流動性をもつために電界の影響を受けやすく、電界に沿って忠実に転移しやすいために転写率が高くなり、高品位の画像を得ることができる。しかし、トナーの平均円形度が０．９３０未満では、忠実な現像、転写率の高い転写ができなくなるため、平均円形度は０．９３０以上が好ましい。
この円形度は、乾式粉砕で製造されるトナーでは、熱的又は機械的に球形化処理する。熱的には、例えば、アトマイザーなどに熱気流とともにトナー母体粒子を噴霧することで球形化処理を行うことができる。また、機械的にはボールミル等の混合機に比重の軽いガラス等の混合媒体とともに投入して攪拌することで、球形化処理することができる。ただし、熱的球形化処理では凝集し粒径の大きいトナー母体粒子又は機械的球形化処理では微粉が発生するために再度の分級工程が必要になる。また、水系溶媒中で製造されるトナーでは、溶媒を除去する工程で強い攪拌を与えることで、形状を制御することができる。
平均円形度が上記範囲内にあることにより、適正な画像濃度で高精細な画像を再現性よく形成することができる。

尚、トナーの平均円形度はフロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−２０００（東亜医用電子株式会社製）により計測できる。具体的な測定方法としては、容器中の予め不純固形物を除去した水１００〜１５０ｍｌ中に分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスルホン酸塩を０．１〜０．５ｍｌ加え、更に測定試料を０．１〜０．５ｇ程度加える。試料を分散した懸濁液は超音波分散器で約１〜３分間分散処理を行い、分散液濃度を３０００〜１万個／μｌとして前記装置によりトナーの形状及び分布を測定することによって得られる。

（トナー重量平均粒径）
（Ｄ４／Ｄｎ）
また、トナーは重量平均粒径が３〜８μｍであることが好ましい。重量平均粒径が８μｍ以下のトナーを用いることにより、ドット再現性を良好にし、静電潜像に対し緻密な現像を行うことができることに加え、キャリアに対する付着性を向上させることができる。キャリアに対する付着性が向上することにより、現像装置１０内におけるトナー帯電量が安定化し、良好な画像を得ることができる。
一方、重量平均粒径が３μｍ未満であると、二成分現像剤では現像装置における長期の攪拌において磁性キャリアの表面にトナーが融着し、磁性キャリアの帯電能力を低下させるため、好ましくない。
また、本発明のトナーの重量平均粒径（Ｄ４）と、その個数平均粒径（Ｄｎ）との比（Ｄ４／Ｄｎ）は１．００〜１．２５の範囲にあることが、さらに好ましい。Ｄ４／Ｄｎをこのように規定することにより、高解像度、高画質のトナーを得ることが可能となる。
また、より高品質の画像を得るには、Ｄｖを３〜７μｍにし、Ｄ４／Ｄｎを１．００〜１．２０にし、且つ３μｍ以下の粒子を個数％で１〜１０個数％にするのがよく、より好ましくは、Ｄ４を３〜６μｍにし、Ｄ４／Ｄｎを１．００〜１．１５にするのがよい。このようなトナーは、耐熱保存性、低温定着性、耐ホットオフセット性のいずれにも優れ、とりわけフルカラー複写機などに用いた場合に画像の光沢性に優れ、更に二成分現像剤においては、長期に亘るトナーの収支が行われても、現像剤中でのトナーの粒子径変動が少なくなり、現像装置における長期の攪拌においても、良好で安定した現像性が得られる。

上記の重量平均粒径（Ｄ４）は、測定装置として、コールターカウンターＴＡ−II或いはコールターマルチサイザー（コールター社製）を用いて測定することができる。
測定方法は以下の通りである。先ず、電解水溶液１００〜１５０ｍｌ中に分散剤として界面活性剤（好ましくはアルキルベンゼンスルホン酸塩）を、０．１〜５ｍｌ加える。ここで、電解液とは、１級塩化ナトリウムを用いて、約１％ＮａＣｌ水溶液を調製したもので、ＩＳＯＴＯＮ Ｒ−II（コールターサイエンティフィックジャパン社製）を使用した。これに更に測定試料を２〜２０ｍｇ加え、電解液中に懸濁させて、超音波分散器で約１〜３分間分散処理を行った。前記測定装置により、アパーチャーとして１００μｍアパーチャーを用いて、前記試料中のトナー粒子の体積及び個数をチャンネルごとに測定して、トナーの体積分布と個数分布とを算出した。それから、トナー粒子の体積分布から求めた重量基準のトナーの重量平均粒径（Ｄ４）（各チャンネルの中央値をチャンネル毎の代表値とする）を求めた。
尚、チャンネルとしては、２．００〜２．５２μｍ；２．５２〜３．１７μｍ；３．１７〜４．００μｍ；４．００〜５．０４μｍ；５．０４〜６．３５μｍ；６．３５〜８．００μｍ；８．００〜１０．０８μｍ；１０．０８〜１２．７０μｍ；１２．７０〜１６．００μｍ；１６．００〜２０．２０μｍ；２０．２０〜２５．４０μｍ；２５．４０〜３２．００μｍ；３２．００〜４０．３０μｍの１３チャンネルを用いた。

尚、具体的には、トナーの平均粒径及び粒度分布は、コールターカウンターＴＡ−II型を用い、個数分布、体積分布を出力するインターフェイス（日科技研社製）と、ＰＣ９８０１パーソナルコンピューター（ＮＥＣ製）とを接続し、測定した。

（トナー平均帯電量）
また、現像剤収容器２３０内の現像剤は、トナーの平均帯電量が、３０〜５０（μＣ／ｇ）であることが好ましい。
二成分現像方式では、現像剤中のトナーは主にキャリアとの接触によって帯電され、その静電力により、キャリアとの付着性が確保される。帯電量の不足したトナーが現像剤中に多く存在すると、キャリア表面に付着できず、現像剤中に浮遊した状態のトナーが多く存在することとなり、地肌汚れやトナー飛散といった現象が発生しやすくなる。
現像剤中のトナーの平均帯電量を３０μＣ／ｇ以上とすることで、そのほとんどのトナーが、キャリア表面に付着するのに十分な帯電量を持った状態となり、画像上の地肌汚れやトナー飛散の無い、良好な画像を得ることができる。
現像剤中のトナーの平均帯電量が３０（μＣ／ｇ）未満であると、地肌汚れやトナー飛散の原因となる弱帯電トナーが発生し、安定した現像特性が得られない。
また、トナーの平均帯電量の値が５０μＣ／ｇを超えると、トナーと磁性キャリアとの付着力が強くなり過ぎて、現像バイアスを印加しても、必要とされる量のトナーが感光体１上に現像されず、十分な画像濃度が得られない。
現像剤収容器２３０内のトナーの平均帯電量の値を、３０〜５０μＣ／ｇの範囲内とすることにより、地肌汚れやトナー飛散等の発生が抑えられるとともに、現像トナー量の低下による画像濃度の低下も抑えられ、現像装置１０において、安定した現像特性を得ることができる。

本発明における帯電量分布の測定方法について説明する。本発明では、特許文献４で開示されているブローオフ装置で測定する方法を採用している。該装置では、ブローオフセルに流入する（あるいはブローオフセルから流出する）電荷量を検出する手段を有し、段階的に下方からのエアの吸引圧、且つ上方からのエアの吹き付け圧を変更することが可能である。ブロー圧の弱い時は帯電量の少ないトナーのみが吹き飛ばされ、ブロー圧を上げるに従ってより高い帯電量のトナーを吹き飛ばすことができる。従って、所定のブロー圧を吹き飛ばし吸引できたトナーの重量を計り、且つその時の電荷の流出（または流入）量を、ブロー圧を低い所から段階的にブロー圧を上げながら繰り返しエレクトロメーターで計ることにより、現像剤の帯電量分布を測定することができる。

本発明における帯電量の測定は、次のように行うものとする。
常温常湿下、トナー濃度７％の条件下で、トナーとキャリアを一定時間混合した後に、目開き６３５メッシュをセットした測定用ゲージに入れ、３０秒間ブローオフし、飛散した粉体の電荷量Ｑ（μＣ）と質量Ｍ（ｇ）を測定し、該電荷量Ｑ（μＣ）と質量Ｍ（ｇ）から、帯電量Ｑ／Ｍ（μＣ／ｇ）を求める。

［二成分現像剤用キャリア］
また、本発明のトナーは、磁性キャリアと混合して、二成分現像剤として用いられる。
磁性キャリアとしては、鉄粉、フェライト粉、マグネタイト粉、磁性樹脂キャリアなど従来から公知のものが使用できる。
また、被覆材料としては、アミノ系樹脂、例えば尿素−ホルムアルデヒド樹脂、メラミン樹脂、ベンゾグアナミン樹脂、ユリア樹脂、ポリアミド樹脂、エポキシ樹脂等があげられる。またポリビニルおよびポリビニリデン系樹脂、例えばアクリル樹脂、ポリメチルメタクリレート樹脂、ポリアクリロニトリル樹脂、ポリ酢酸ビニル樹脂、ポリビニルアルコール樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、ポリスチレン樹脂およびスチレン−アクリル共重合樹脂等のポリスチレン系樹脂、ポリ塩化ビニル等のハロゲン化オレフィン樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂およびポリブチレンテレフタレート樹脂等のポリエステル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリフッ化ビニル樹脂、ポリフッ化ビニリデン樹脂、ポリトリフルオロエチレン樹脂、ポリヘキサフルオロプロピレン樹脂、フッ化ビニリデンとアクリル単量体との共重合体、弗化ビニリデンとフッ化ビニルとの共重合体、テトラフルオロエチレンとフッ化ビニリデンと非フッ化単量体とのターポリマー等のフルオロターポリマー、およびシリコーン樹脂等が使用できる。また必要に応じて、導電粉等を被覆樹脂中に含有させてもよい。導電粉としては、金属粉、カーボンブラック、酸化チタン、酸化錫、酸化亜鉛等が使用できる。これらの導電粉は、平均粒子径１μｍ以下のものが好ましい。平均粒子径が１μｍよりも大きくなると、電気抵抗の制御が困難になる。

（キャリア重量平均粒径（Ｄｃ））
磁性キャリアの重量平均粒径は、２０〜４０μｍの範囲のものを使用する事が好ましい。平均粒径が２０μｍ未満ではキャリア粒子が感光体上へ付着しやすくなる。また、４０μｍより大きいと、トナーとの混合性が低く、また高トナー濃度の場合、トナーを速やかに摩擦帯電させるのに必要十分なキャリア粒子の表面積が得られなくなることで、帯電不良のトナーが発生しやすくなるとともに高精細な画像も得られにくくなる。

本発明において、キャリアに関して言う重量平均粒径Ｄｗは、個数基準で測定された粒子の粒径分布（個数頻度と粒径との関係）に基づいて算出されたものである。この場合の重量平均粒径Ｄｗは、以下の式で表される。
Ｄｗ＝｛１／Σ（ｎＤ^３）｝×｛Σ（ｎＤ^４）｝・・・（５）
式（５）中、Ｄは各チャネルに存在する粒子の代表粒径（μｍ）を示し、ｎは各チャネルに存在する粒子の総数を示す。
なお、チャネルとは、粒径分布図における粒径範囲を等分に分割するための長さを示すもので、本発明の場合には、２μｍの長さを採用した。また、各チャネルに存在する粒子の代表粒径としては、各チャネルに保存する粒子粒径の下限値を採用した。
粒径分布を測定するための粒度分析計としては、マイクロトラック粒度分析計（モデルＨＲＡ ９３２０−Ｘ１００：Ｈｏｎｅｗｅｌｌ社製）を用いた。
その測定条件は、以下の通りである。
（１）粒径範囲：１００〜８μｍ
（２）チャネル長さ（チャネル幅）：２μｍ
（３）チャネル数：４６

（乾式粉砕法）
本発明に係るトナーを作製する方法としては、粉砕法 、重合法(懸濁重合、乳化重合分散重合、乳化凝集、乳化会合等)等があるが、これらの作製法に限るものではない。
粉砕法 の一例としては、まず、前述した樹脂、着色剤としての顔料または染料、電荷制御剤、離型剤、その他の添加剤等をヘンシェルミキサーの如き混合機により充分に混合した後、バッチ式の２本ロール、バンバリーミキサーや連続式の２軸押出し機、連続式の１軸混練 機等の熱混練 機を用いて構成材料をよく混練 し、圧延冷却後、切断を行なう。切断後のトナー混練 物は破砕を行ない、ハンマーミル等を用いて粗粉砕し、更にジェット気流を用いた微粉砕機や機械式粉砕機により微粉砕し、旋回気流を用いた分級機やコアンダ効果を用いた分級機により所定の粒度に分級する。その後、混合機２１により無機粒子などからなる添加剤を粒子表面に付着もしくは固着させる。

（溶液重合法）
また、本発明のトナーは、少なくとも、活性水素基を有する化合物と反応可能な部位を有する重合体、ポリエステル、着色剤、離型剤とを有機溶媒中にそれぞれ溶解又は分散させたトナー材料液を、水系媒体中で架橋及び／又は伸長反応させて得られる。以下に、トナーの構成材料及び製造方法について説明する。

（変性ポリエステル）
本発明に係るトナーはバインダ樹脂として変性ポリエステル（ｉ）を含む。変性ポリエステル（ｉ）としては、ポリエステル樹脂中にエステル結合以外の結合基が存在したり、またポリエステル樹脂中に構成の異なる樹脂成分が共有結合、イオン結合などで結合した状態をさす。具体的には、ポリエステル末端に、カルボン酸基、水酸基と反応するイソシアネート基などの官能基を導入し、さらに活性水素含有化合物と反応させ、ポリエステル末端を変性したものを指す。

変性ポリエステル（ｉ）としては、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）とアミン類（Ｂ）との反応により得られるウレア変性ポリエステルなどが挙げられる。イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）としては、多価アルコール（ＰＯ）と多価カルボン酸（ＰＣ）の重縮合物で、かつ活性水素基を有するポリエステルを、さらに多価イソシアネート化合物（ＰＩＣ）と反応させたものなどが挙げられる。上記ポリエステルの有する活性水素基としては、水酸基（アルコール性水酸基及びフェノール性水酸基）、アミノ基、カルボキシル基、メルカプト基などが挙げられ、これらのうち好ましいものはアルコール性水酸基である。

ウレア変性ポリエステルは、以下のようにして生成される。
多価アルコール化合物（ＰＯ）としては、２価アルコール（ＤＩＯ）および３価以上の多価アルコール（ＴＯ）が挙げられ、（ＤＩＯ）単独、または（ＤＩＯ）と少量の（ＴＯ）との混合物が好ましい。２価アルコール（ＤＩＯ）としては、アルキレングリコール（エチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオールなど）；アルキレンエーテルグリコール（ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ジプロピレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレンエーテルグリコールなど）；脂環式ジオール（１，４−シクロヘキサンジメタノール、水素添加ビスフェノールＡなど）；ビスフェノール類（ビスフェノールＡ、ビスフェノールＦ、ビスフェノールＳなど）；上記脂環式ジオールのアルキレンオキサイド（エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、ブチレンオキサイドなど）付加物；上記ビスフェノール類のアルキレンオキサイド（エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、ブチレンオキサイドなど）付加物などが挙げられる。これらのうち好ましいものは、炭素数２〜１２のアルキレングリコールおよびビスフェノール類のアルキレンオキサイド付加物であり、特に好ましいものはビスフェノール類のアルキレンオキサイド付加物、およびこれと炭素数２〜１２のアルキレングリコールとの併用である。３価以上の多価アルコール（ＴＯ）としては、３〜８価またはそれ以上の多価脂肪族アルコール（グリセリン、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール、ソルビトールなど）；３価以上のフェノール類（トリスフェノールＰＡ、フェノールノボラック、クレゾールノボラックなど）；上記３価以上のポリフェノール類のアルキレンオキサイド付加物などが挙げられる。

多価カルボン酸（ＰＣ）としては、２価カルボン酸（ＤＩＣ）および３価以上の多価カルボン酸（ＴＣ）が挙げられ、（ＤＩＣ）単独、および（ＤＩＣ）と少量の（ＴＣ）との混合物が好ましい。２価カルボン酸（ＤＩＣ）としては、アルキレンジカルボン酸（コハク酸、アジピン酸、セバシン酸など）；アルケニレンジカルボン酸（マレイン酸、フマール酸など）；芳香族ジカルボン酸（フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、ナフタレンジカルボン酸など）などが挙げられる。これらのうち好ましいものは、炭素数４〜２０のアルケニレンジカルボン酸および炭素数８〜２０の芳香族ジカルボン酸である。３価以上の多価カルボン酸（ＴＣ）としては、炭素数９〜２０の芳香族多価カルボン酸（トリメリット酸、ピロメリット酸など）などが挙げられる。なお、多価カルボン酸（ＰＣ）としては、上述のものの酸無水物または低級アルキルエステル（メチルエステル、エチルエステル、イソプロピルエステルなど）を用いて多価アルコール（ＰＯ）と反応させてもよい。
多価アルコール（ＰＯ）と多価カルボン酸（ＰＣ）の比率は、水酸基［ＯＨ］とカルボキシル基［ＣＯＯＨ］の当量比［ＯＨ］／［ＣＯＯＨ］として、通常２／１〜１／１、好ましくは１．５／１〜１／１、さらに好ましくは１．３／１〜１．０２／１である。

多価イソシアネート化合物（ＰＩＣ）としては、脂肪族多価イソシアネート（テトラメチレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、２，６−ジイソシアナトメチルカプロエートなど）；脂環式ポリイソシアネート（イソホロンジイソシアネート、シクロヘキシルメタンジイソシアネートなど）；芳香族ジイソシアネート（トリレンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネートなど）；芳香脂肪族ジイソシアネート（α，α，α’，α’−テトラメチルキシリレンジイソシアネートなど）；イソシアネート類；前記ポリイソシアネートをフェノール誘導体、オキシム、カプロラクタムなどでブロックしたもの；およびこれら２種以上の併用が挙げられる。
多価イソシアネート化合物（ＰＩＣ）の比率は、イソシアネート基［ＮＣＯ］と、水酸基を有するポリエステルの水酸基［ＯＨ］の当量比［ＮＣＯ］／［ＯＨ］として、通常５／１〜１／１、好ましくは４／１〜１．２／１、さらに好ましくは２．５／１〜１．５／１である。［ＮＣＯ］／［ＯＨ］が５を超えると低温定着性が悪化する。［ＮＣＯ］のモル比が１未満では、ウレア変性ポリエステルを用いる場合、そのエステル中のウレア含量が低くなり、耐ホットオフセット性が悪化する。

イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）中の多価イソシアネート化合物（ＰＩＣ）構成成分の含有量は、通常０．５〜４０ｗｔ％、好ましくは１〜３０ｗｔ％、さらに好ましくは２〜２０ｗｔ％である。０．５ｗｔ％未満では、耐ホットオフセット性が悪化するとともに、耐熱保存性と低温定着性の両立の面で不利になる。また、４０ｗｔ％を超えると低温定着性が悪化する。
イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）中の１分子当たりに含有されるイソシアネート基は、通常１個以上、好ましくは、平均１．５〜３個、さらに好ましくは、平均１．８〜２．５個である。１分子当たり１個未満では、ウレア変性ポリエステルの分子量が低くなり、耐ホットオフセット性が悪化する。

次に、ポリエステルプレポリマー（Ａ）と反応させるアミン類（Ｂ）としては、２価アミン化合物（Ｂ１）、３価以上の多価アミン化合物（Ｂ２）、アミノアルコール（Ｂ３）、アミノメルカプタン（Ｂ４）、アミノ酸（Ｂ５）、およびＢ１〜Ｂ５のアミノ基をブロックしたもの（Ｂ６）などが挙げられる。
２価アミン化合物（Ｂ１）としては、芳香族ジアミン（フェニレンジアミン、ジエチルトルエンジアミン、４，４’−ジアミノジフェニルメタンなど）；脂環式ジアミン（４，４’−ジアミノ−３，３’−ジメチルジシクロヘキシルメタン、ジアミンシクロヘキサン、イソホロンジアミンなど）；および脂肪族ジアミン（エチレンジアミン、テトラメチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミンなど）などが挙げられる。３価以上の多価アミン化合物（Ｂ２）としては、ジエチレントリアミン、トリエチレンテトラミンなどが挙げられる。アミノアルコール（Ｂ３）としては、エタノールアミン、ヒドロキシエチルアニリンなどが挙げられる。アミノメルカプタン（Ｂ４）としては、アミノエチルメルカプタン、アミノプロピルメルカプタンなどが挙げられる。アミノ酸（Ｂ５）としては、アミノプロピオン酸、アミノカプロン酸などが挙げられる。Ｂ１〜Ｂ５のアミノ基をブロックしたもの（Ｂ６）としては、前記Ｂ１〜Ｂ５のアミン類とケトン類（アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンなど）から得られるケチミン化合物、オキサゾリジン化合物などが挙げられる。これらアミン類（Ｂ）のうち好ましいものは、Ｂ１およびＢ１と少量のＢ２の混合物である。

アミン類（Ｂ）の比率は、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）中のイソシアネート基［ＮＣＯ］と、アミン類（Ｂ）中のアミノ基［ＮＨｘ］の当量比［ＮＣＯ］／［ＮＨｘ］として、通常１／２〜２／１、好ましくは１．５／１〜１／１．５、さらに好ましくは１．２／１〜１／１．２である。［ＮＣＯ］／［ＮＨｘ］が２を超えたり１／２未満では、ウレア変性ポリエステルの分子量が低くなり、耐ホットオフセット性が悪化する。
また、ウレア変性ポリエステル中には、ウレア結合と共にウレタン結合を含有していてもよい。ウレア結合含有量とウレタン結合含有量のモル比は、通常１００／０〜１０／９０であり、好ましくは８０／２０〜２０／８０、さらに好ましくは、６０／４０〜３０／７０である。ウレア結合のモル比が１０％未満では、耐ホットオフセット性が悪化する。

本発明で用いられる変性ポリエステル（ｉ）は、ワンショット法、プレポリマー法により製造される。変性ポリエステル（ｉ）の重量平均分子量は、通常１万以上、好ましくは２万〜１０００万、さらに好ましくは３万〜１００万である。この時のピーク分子量は１０００〜１００００が好ましく、１０００未満では伸長反応しにくくトナーの弾性が少なくその結果耐ホットオフセット性が悪化する。また１００００を超えると定着性の低下や粒子化や粉砕において製造上の課題が高くなる。変性ポリエステル（ｉ）の数平均分子量は、後述の変性されていないポリエステル（ｉｉ）を用いる場合は特に限定されるものではなく、前記重量平均分子量とするのに得やすい数平均分子量でよい。（ｉ）単独の場合は、数平均分子量は、通常２００００以下、好ましくは１０００〜１００００、さらに好ましくは２０００〜８０００である。２００００を超えると低温定着性及びフルカラー装置に用いた場合の光沢性が悪化する。
変性ポリエステル（ｉ）を得るためのポリエステルプレポリマー（Ａ）とアミン類（Ｂ）との架橋及び／又は伸長反応には、必要により反応停止剤を用い、得られるウレア変性ポリエステルの分子量を調整することができる。反応停止剤としては、モノアミン（ジエチルアミン、ジブチルアミン、ブチルアミン、ラウリルアミンなど）、およびそれらをブロックしたもの（ケチミン化合物）などが挙げられる。

（未変性ポリエステル）
本発明においては、前記変性されたポリエステル（ｉ）単独使用だけでなく、この（ｉ）と共に、未変性ポリエステル（ｉｉ）をバインダ樹脂成分として含有させることもできる。（ｉｉ）を併用することで、低温定着性及びフルカラー装置に用いた場合の光沢性が向上し、単独使用より好ましい。（ｉｉ）としては、前記（ｉ）のポリエステル成分と同様な多価アルコール（ＰＯ）と多価カルボン酸（ＰＣ）との重縮合物などが挙げられ、好ましいものも（ｉ）と同様である。また、（ｉｉ）は無変性のポリエステルだけでなく、ウレア結合以外の化学結合で変性されているものでもよく、例えばウレタン結合で変性されていてもよい。（ｉ）と（ｉｉ）は少なくとも一部が相溶していることが低温定着性、耐ホットオフセット性の面で好ましい。従って、（ｉ）のポリエステル成分と（ｉｉ）は類似の組成が好ましい。（ｉｉ）を含有させる場合の（ｉ）と（ｉｉ）の重量比は、通常５／９５〜８０／２０、好ましくは５／９５〜３０／７０、さらに好ましくは５／９５〜２５／７５、特に好ましくは７／９３〜２０／８０である。（ｉ）の重量比が５％未満では、耐ホットオフセット性が悪化するとともに、耐熱保存性と低温定着性の両立の面で不利になる。

（ｉｉ）のピーク分子量は、通常１０００〜１００００、好ましくは２０００〜８０００、さらに好ましくは２０００〜５０００である。１０００未満では耐熱保存性が悪化し、１００００を超えると低温定着性が悪化する。（ｉｉ）の水酸基価は５以上であることが好ましく、さらに好ましくは１０〜１２０、特に好ましくは２０〜８０である。５未満では耐熱保存性と低温定着性の両立の面で不利になる。（ｉｉ）の酸価は１〜５が好ましく、より好ましくは２〜４である。ワックスに高酸価ワックスを使用するため、バインダは低酸価バインダが帯電や高体積抵抗につながるので二成分系現像剤に用いるトナーにはマッチしやすい。

バインダ樹脂のガラス転移点（Ｔｇ）は通常３５〜７０℃、好ましくは５５〜６５℃である。３５℃未満ではトナーの耐熱保存性が悪化し、７０℃を超えると低温定着性が不十分となる。ウレア変性ポリエステルは、得られるトナー母体粒子の表面に存在しやすいため、本発明のトナーにおいては、公知のポリエステル系トナーと比較して、ガラス転移点が低くても耐熱保存性が良好な傾向を示す。

（着色剤）
着色剤としては、公知の染料及び顔料が全て使用でき、例えば、カーボンブラック、ニグロシン染料、鉄黒、ナフトールイエローＳ、ハンザイエロー（１０Ｇ、５Ｇ、Ｇ）、カドミュウムイエロー、黄色酸化鉄、黄土、黄鉛、チタン黄、ポリアゾイエロー、オイルイエロー、ハンザイエロー（ＧＲ、Ａ、ＲＮ、Ｒ）、ピグメントイエローＬ、ベンジジンイエロー（Ｇ、ＧＲ）、パーマネントイエロー（ＮＣＧ）、バルカンファストイエロー（５Ｇ、Ｒ）、タートラジンレーキ、キノリンイエローレーキ、アンスラザンイエローＢＧＬ、イソインドリノンイエロー、ベンガラ、鉛丹、鉛朱、カドミュウムレッド、カドミュウムマーキュリレッド、アンチモン朱、パーマネントレッド４Ｒ、パラレッド、ファイセーレッド、パラクロルオルトニトロアニリンレッド、リソールファストスカーレットＧ、ブリリアントファストスカーレット、ブリリアントカーンミンＢＳ、パーマネントレッド（Ｆ２Ｒ、Ｆ４Ｒ、ＦＲＬ、ＦＲＬＬ、Ｆ４ＲＨ）、ファストスカーレットＶＤ、ベルカンファストルビンＢ、ブリリアントスカーレットＧ、リソールルビンＧＸ、パーマネントレッドＦ５Ｒ、ブリリアントカーミン６Ｂ、ピグメントスカーレット３Ｂ、ボルドー５Ｂ、トルイジンマルーン、パーマネントボルドーＦ２Ｋ、ヘリオボルドーＢＬ、ボルドー１０Ｂ、ボンマルーンライト、ボンマルーンメジアム、エオシンレーキ、ローダミンレーキＢ、ローダミンレーキＹ、アリザリンレーキ、チオインジゴレッドＢ、チオインジゴマルーン、オイルレッド、キナクリドンレッド、ピラゾロンレッド、ポリアゾレッド、クロームバーミリオン、ベンジジンオレンジ、ペリノンオレンジ、オイルオレンジ、コバルトブルー、セルリアンブルー、アルカリブルーレーキ、ピーコックブルーレーキ、ビクトリアブルーレーキ、無金属フタロシアニンブルー、フタロシアニンブルー、ファストスカイブルー、インダンスレンブルー（ＲＳ、ＢＣ）、インジゴ、群青、紺青、アントラキノンブルー、ファストバイオレットＢ、メチルバイオレットレーキ、コバルト紫、マンガン紫、ジオキサンバイオレット、アントラキノンバイオレット、クロムグリーン、ジンクグリーン、酸化クロム、ピリジアン、エメラルドグリーン、ピグメントグリーンＢ、ナフトールグリーンＢ、グリーンゴールド、アシッドグリーンレーキ、マラカイトグリーンレーキ、フタロシアニングリーン、アントラキノングリーン、酸化チタン、亜鉛華、リトボン及びそれらの混合物が使用できる。着色剤の含有量はトナーに対して通常１〜１５重量％、好ましくは３〜１０重量％である。

着色剤は樹脂と複合化されたマスターバッチとして用いることもできる。マスターバッチの製造、またはマスターバッチとともに混練されるバインダ樹脂としては、ポリスチレン、ポリ−ｐ−クロロスチレン、ポリビニルトルエンなどのスチレン及びその置換体の重合体、あるいはこれらとビニル化合物との共重合体、ポリメチルメタクリレート、ポリブチルメタクリレート、ポリ塩化ビニル、ポリ酢酸ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル、エポキシ樹脂、エポキシポリオール樹脂、ポリウレタン、ポリアミド、ポリビニルブチラール、ポリアクリル酸樹脂、ロジン、変性ロジン、テルペン樹脂、脂肪族又は脂環族炭化水素樹脂、芳香族系石油樹脂、塩素化パラフィン、パラフィンワックスなどが挙げられ、単独あるいは混合して使用できる。

（荷電制御剤）
荷電制御剤としては公知のものが使用でき、例えばニグロシン系染料、トリフェニルメタン系染料、クロム含有金属錯体染料、モリブデン酸キレート顔料、ローダミン系染料、アルコキシ系アミン、４級アンモニウム塩（フッ素変性４級アンモニウム塩を含む）、アルキルアミド、燐の単体または化合物、タングステンの単体または化合物、フッ素系活性剤、サリチル酸金属塩及び、サリチル酸誘導体の金属塩等である。具体的にはニグロシン系染料のボントロン０３、４級アンモニウム塩のボントロンＰ−５１、含金属アゾ染料のボントロンＳ−３４、オキシナフトエ酸系金属錯体のＥ−８２、サリチル酸系金属錯体のＥ−８４、フェノール系縮合物のＥ−８９（以上、オリエント化学工業社製）、４級アンモニウム塩モリブデン錯体のＴＰ−３０２、ＴＰ−４１５（以上、保土谷化学工業社製）、４級アンモニウム塩のコピーチャージＰＳＹ ＶＰ２０３８、トリフェニルメタン誘導体のコピーブルーＰＲ、４級アンモニウム塩のコピーチャージ ＮＥＧ ＶＰ２０３６、コピーチャージ ＮＸ ＶＰ４３４（以上、ヘキスト社製）、ＬＲＡ−９０１、ホウ素錯体であるＬＲ−１４７（日本カーリット社製）、銅フタロシアニン、ペリレン、キナクリドン、アゾ系顔料、その他スルホン酸基、カルボキシル基、４級アンモニウム塩等の官能基を有する高分子系の化合物が挙げられる。このうち、特にトナーを負極性に制御する物質が好ましく使用される。
荷電制御剤の使用量は、バインダ樹脂の種類、必要に応じて使用される添加剤の有無、分散方法を含めたトナー製造方法によって決定されるもので、一義的に限定されるものではないが、好ましくはバインダ樹脂１００重量部に対して、０．１〜１０重量部の範囲で用いられる。好ましくは、０．２〜５重量部の範囲がよい。１０重量部を超える場合にはトナーの帯電性が大きすぎ、荷電制御剤の効果を減退させ、現像ローラとの静電気的吸引力が増大し、現像剤の流動性低下や、画像濃度の低下を招く。

（離型剤）
離型剤としては、融点が５０〜１２０℃の低融点のワックスが、バインダ樹脂との分散の中でより離型剤として効果的に定着ローラとトナー界面との間で働き、これにより定着ローラにオイルの如き離型剤を塗布することなく高温オフセットに対し効果を示す。このようなワックス成分としては、以下のものが挙げられる。ロウ類及びワックス類としては、カルナバワックス、綿ロウ、木ロウ、ライスワックス等の植物系ワックス、ミツロウ、ラノリン等の動物系ワックス、オゾケライト、セルシン等の鉱物系ワックス、及びおよびパラフィン、マイクロクリスタリン、ペトロラタム等の石油ワックス等が挙げられる。また、これら天然ワックスの外に、フィッシャー・トロプシュワックス、ポリエチレンワックス等の合成炭化水素ワックス、エステル、ケトン、エーテル等の合成ワックス等が挙げられる。さらに、１２−ヒドロキシステアリン酸アミド、ステアリン酸アミド、無水フタル酸イミド、塩素化炭化水素等の脂肪酸アミド及び、低分子量の結晶性高分子樹脂である、ポリ−ｎ−ステアリルメタクリレート、ポリ−ｎ−ラウリルメタクリレート等のポリアクリレートのホモ重合体あるいは共重合体（例えば、ｎ−ステアリルアクリレート−エチルメタクリレートの共重合体等）等、側鎖に長いアルキル基を有する結晶性高分子等も用いることができる。
荷電制御剤、離型剤はマスターバッチ、バインダ樹脂とともに溶融混練することもできるし、もちろん有機溶剤に溶解、分散する際に加えても良い。

（外添剤）
トナー粒子の流動性や現像性、帯電性を補助するための外添剤として、無機微粒子が好ましく用いられる。この無機微粒子の一次粒子径は、５×１０^−３〜２μｍであることが好ましく、特に５×１０^−３〜０．５μｍであることが好ましい。また、ＢＥＴ法による比表面積は、２０〜５００ｍ^２／ｇであることが好ましい。
この無機微粒子の添加量は、トナー母体１００重量部に対して、１．３〜４．５重量部であることが好ましい。
添加量が１．３重量部以下であると、流動性が悪化し、十分な帯電量が得られない。
また、添加量が４．５重量部以上であると、トナー表面から外添剤が遊離し、安定した流動性、帯電性が得られない。

無機微粒子の具体例としては、例えばシリカ、アルミナ、酸化チタン、チタン酸バリウム、チタン酸マグネシウム、チタン酸カルシウム、チタン酸ストロンチウム、酸化亜鉛、酸化スズ、ケイ砂、クレー、雲母、ケイ灰石、ケイソウ土、酸化クロム、酸化セリウム、ベンガラ、三酸化アンチモン、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、硫酸バリウム、炭酸バリウム、炭酸カルシウム、炭化ケイ素、窒化ケイ素などを挙げることができる。
このような外添剤は表面処理を行って、疎水性を上げ、高湿度下においても流動特性や帯電特性の悪化を防止することができる。例えばシランカップリング剤、シリル化剤、フッ化アルキル基を有するシランカップリング剤、有機チタネート系カップリング剤、アルミニウム系のカップリング剤、シリコーンオイル、変性シリコーンオイルなどが好ましい表面処理剤として挙げられる。

（シリカ平均粒径）
上記無機微粒子のうち、外添剤としては、シリカが特に好ましく用いられる。これにより、流動性の良好であり、且つ帯電性の良好なトナーを得ることができる。
シリカ粒子を外添剤として用いた場合、その平均粒径は、５０〜２６０ｎｍであることが好ましい。平均粒径が５０ｎｍ未満であると、トナー内部にシリカ粒子が埋め込まれ、十分な流動性が得られない。また、平均粒径が２６０ｎｍ以上であると、外添剤粒子が、トナー表面から遊離しやすく、十分な流動性を得ることができず、安定した帯電性を得ることができない。

次に、トナーの製造方法について説明する。ここでは、好ましい製造方法について示すが、これに限られるものではない。
（トナーの製造方法）
１）着色剤、未変性ポリエステル、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー、離型剤を有機溶媒中に分散させトナー材料液を作る。
有機溶媒は、沸点が１００℃未満の揮発性であることが、トナー母体粒子形成後の除去が容易である点から好ましい。具体的には、トルエン、キシレン、ベンゼン、四塩化炭素、塩化メチレン、１，２−ジクロロエタン、１，１，２−トリクロロエタン、トリクロロエチレン、クロロホルム、モノクロロベンゼン、ジクロロエチリデン、酢酸メチル、酢酸エチル、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンなどを単独あるいは２種以上組合せて用いることができる。特に、トルエン、キシレン等の芳香族系溶媒および塩化メチレン、１，２−ジクロロエタン、クロロホルム、四塩化炭素等のハロゲン化炭化水素が好ましい。有機溶媒の使用量は、ポリエステルプレポリマー１００重量部に対し、通常０〜３００重量部、好ましくは０〜１００重量部、さらに好ましくは２５〜７０重量部である。

２）トナー材料液を界面活性剤、樹脂微粒子の存在下、水系媒体中で乳化させる。
水系媒体は、水単独でも良いし、アルコール（メタノール、イソプロピルアルコール、エチレングリコールなど）、ジメチルホルムアミド、テトラヒドロフラン、セルソルブ類（メチルセルソルブなど）、低級ケトン類（アセトン、メチルエチルケトンなど）などの有機溶媒を含むものであってもよい。
トナー材料液１００重量部に対する水系媒体の使用量は、通常５０〜２０００重量部、好ましくは１００〜１０００重量部である。５０重量部未満ではトナー材料液の分散状態が悪く、所定の粒径のトナー粒子が得られない。２００００重量部を超えると経済的でない。

また、水系媒体中の分散を良好にするために、界面活性剤、樹脂微粒子等の分散剤を適宜加える。
界面活性剤としては、アルキルベンゼンスルホン酸塩、α−オレフィンスルホン酸塩、リン酸エステルなどのアニオン性界面活性剤、アルキルアミン塩、アミノアルコール脂肪酸誘導体、ポリアミン脂肪酸誘導体、イミダゾリンなどのアミン塩型や、アルキルトリメチルアンモニム塩、ジアルキルジメチルアンモニウム塩、アルキルジメチルベンジルアンモニウム塩、ピリジニウム塩、アルキルイソキノリニウム塩、塩化ベンゼトニウムなどの４級アンモニウム塩型のカチオン性界面活性剤、脂肪酸アミド誘導体、多価アルコール誘導体などの非イオン界面活性剤、例えばアラニン、ドデシルジ（アミノエチル）グリシン、ジ（オクチルアミノエチル）グリシンやＮ−アルキル−Ｎ，Ｎ−ジメチルアンモニウムべタインなどの両性界面活性剤が挙げられる。

また、フルオロアルキル基を有する界面活性剤を用いることにより、非常に少量でその効果をあげることができる。好ましく用いられるフルオロアルキル基を有するアニオン性界面活性剤としては、炭素数２〜１０のフルオロアルキルカルボン酸及びその金属塩、パーフルオロオクタンスルホニルグルタミン酸ジナトリウム、３−［ω−フルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１１）オキシ］−１−アルキル（Ｃ３〜Ｃ４）スルホン酸ナトリウム、３−［ω−フルオロアルカノイル（Ｃ６〜Ｃ８）−Ｎ−エチルアミノ］−１−プロパンスルホン酸ナトリウム、フルオロアルキル（Ｃ１１〜Ｃ２０）カルボン酸及び金属塩、パーフルオロアルキルカルボン酸（Ｃ７〜Ｃ１３）及びその金属塩、パーフルオロアルキル（Ｃ４〜Ｃ１２）スルホン酸及びその金属塩、パーフルオロオクタンスルホン酸ジエタノールアミド、Ｎ−プロピル−Ｎ−（２−ヒドロキシエチル）パーフルオロオクタンスルホンアミド、パーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１０）スルホンアミドプロピルトリメチルアンモニウム塩、パーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１０）−Ｎ−エチルスルホニルグリシン塩、モノパーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１６）エチルリン酸エステルなどが挙げられる。
商品名としては、サーフロンＳ−１１１、Ｓ−１１２、Ｓ−１１３（旭硝子社製）、フロラードＦＣ−９３、ＦＣ−９５、ＦＣ−９８、ＦＣ−１２９（住友３Ｍ社製）、ユニダインＤＳ−１０１、ＤＳ−１０２（ダイキン工業社製）、メガファックＦ−１１０、Ｆ−１２０、Ｆ−１１３、Ｆ−１９１、Ｆ−８１２、Ｆ−８３３（大日本インキ社製）、エクトップＥＦ−１０２、１０３、１０４、１０５、１１２、１２３Ａ、１２３Ｂ、３０６Ａ、５０１、２０１、２０４、（トーケムプロダクツ社製）、フタージェントＦ−１００、Ｆ１５０（ネオス社製）などが挙げられる。

また、カチオン性界面活性剤としては、フルオロアルキル基を右する脂肪族１級、２級もしくは２級アミン酸、パーフルオロアルキル（Ｃ６−Ｃ１０）スルホンアミドプロピルトリメチルアンモニウム塩などの脂肪族４級アンモニウム塩、ベンザルコニウム塩、塩化ベンゼトニウム、ピリジニウム塩、イミダゾリニウム塩、商品名としてはサーフロンＳ−１２１（旭硝子社製）、フロラードＦＣ−１３５（住友３Ｍ社製）、ユニダインＤＳ−２０２（ダイキンエ業杜製）、メガファックＦ−１５０、Ｆ−８２４（大日本インキ社製）、エクトップＥＦ−１３２（トーケムプロダクツ社製）、フタージェントＦ−３００（ネオス社製）などが挙げられる。

樹脂微粒子は、水性分散体を形成しうる樹脂であればいかなる樹脂も使用でき、熱可塑性樹脂でも熱硬化性樹脂でもよい。例えばビニル系樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリイミド樹脂、ケイ素系樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、ユリア樹脂、アニリン樹脂、アイオノマー樹脂、ポリカーボネート樹脂等が挙げられる。樹脂としては、上記の樹脂を２種以上併用しても差し支えない。
このうち好ましいのは、微細球状樹脂粒子の水性分散体が得られやすい点から、ビニル系樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂及びそれらの併用が好ましい。例えばビニル系樹脂としては、ビニル系モノマーを単独重合また共重合したポリマーで、例えば、スチレン−（メタ）アクリル酸エステル共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、（メタ）アクリル酸−アクリル酸エステル重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−無水マレイン酸共重合体、スチレン−（メタ）アクリル酸共重合体等の樹脂が挙げられる。樹脂微粒子の平均粒径は５〜２００ｎｍ、好ましくは２０〜３００ｎｍである。また、リン酸三カルシウム、炭酸カルシウム、酸化チタン、コロイダルシリカ、ヒドロキシアパタイト等の無機化合物分散剤も用いることができる。

上記の樹脂微粒子、無機化合物分散剤と併用して使用可能な分散剤として、高分子系保護コロイドにより分散液滴を安定化させても良い。例えばアクリル酸、メタクリル酸、α−シアノアクリル酸、α−シアノメタクリル酸、イタコン酸、クロトン酸、フマール酸、マレイン酸または無水マレイン酸などの酸類、あるいは水酸基を含有する（メタ）アクリル系単量体、例えばアクリル酸−β−ヒドロキシエチル、メタクリル酸−β−ヒドロキシエチル、アクリル酸−β−ヒドロキシプロビル、メタクリル酸−β−ヒドロキシプロピル、アクリル酸−γ−ヒドロキシプロピル、メタクリル酸−γ−ヒドロキシプロピル、アクリル酸−３−クロロ２−ヒドロキシプロビル、メタクリル酸−３−クロロ−２−ヒドロキシプロピル、ジエチレングリコールモノアクリル酸エステル、ジエチレングリコールモノメタクリル酸エステル、グリセリンモノアクリル酸エステル、グリセリンモノメタクリル酸エステル、Ｎ−メチロールアクリルアミド、Ｎ−メチロールメタクリルアミドなど、ビニルアルコールまたはビニルアルコールとのエーテル類、例えばビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルプロピルエーテルなど、またはビニルアルコールとカルボキシル基を含有する化合物のエステル類、例えば酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、酪酸ビニルなど、アクリルアミド、メタクリルアミド、ジアセトンアクリルアミドあるいはこれらのメチロール化合物、アクリル酸クロライド、メタクリル酸クロライドなどの酸クロライド類、ビニルピリジン、ビニルピロリドン、ビニルイミダゾール、エチレンイミンなどの含窒素化合物、またはその複素環を有するものなどのホモポリマーまたは共重合体、ポリオキシエチレン、ポリオキシプロピレン、ポリオキシエチレンアルキルアミン、ポリオキシプロピレンアルキルアミン、ポリオキシエチレンアルキルアミド、ポリオキシプロピレンアルキルアミド、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンラウリルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンステアリルフェニルエステル、ポリオキシエチレンノニルフェニルエステルなどのポリオキシエチレン系、メチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロースなどのセルロース類などが使用できる。

分散の方法としては特に限定されるものではないが、低速せん断式、高速せん断式、摩擦式、高圧ジェット式、超音波などの公知の設備が適用できる。この中でも、分散体の粒径を２〜２０μｍにするために高速せん断式が好ましい。高速せん断式分散機を使用した場合、回転数は特に限定はないが、通常１０００〜３００００ｒｐｍ、好ましくは５０００〜２００００ｒｐｍである。分散時間は特に限定はないが、バッチ方式の場合は、通常０．１〜５分である。分散時の温度としては、通常、０〜１５０℃（加圧下）、好ましくは４０〜９８℃である。

３）乳化液の作製と同時に、アミン類（Ｂ）を添加し、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）との反応を行わせる。
この反応は、分子鎖の架橋及び／又は伸長を伴う。反応時間は、ポリエステルプレポリマー（Ａ）の有するイソシアネート基構造とアミン類（Ｂ）との反応性により選択されるが、通常１０分〜４０時間、好ましくは２〜２４時間である。反応温度は、通常、０〜１５０℃、好ましくは４０〜９８℃である。また、必要に応じて公知の触媒を使用することができる。具体的にはジブチルチンラウレート、ジオクチルチンラウレートなどが挙げられる。

４）反応終了後、乳化分散体（反応物）から有機溶媒を除去し、洗浄、乾燥してトナー母体粒子を得る。
有機溶媒を除去するためには、系全体を徐々に層流の攪拌状態で昇温し、一定の温度域で強い攪拌を与えた後、脱溶媒を行うことで紡錘形のトナー母体粒子が作製できる。また、分散安定剤としてリン酸カルシウム塩などの酸、アルカリに溶解可能な物を用いた場合は、塩酸等の酸により、リン酸カルシウム塩を溶解した後、水洗するなどの方法によって、トナー母体粒子からリン酸カルシウム塩を除去する。その他酵素による分解などの操作によっても除去できる。

５）上記で得られたトナー母体粒子に、荷電制御剤を打ち込み、ついで、シリカ微粒子、酸化チタン微粒子等の無機微粒子を外添させ、トナーを得る。
荷電制御剤の打ち込み、及び無機微粒子の外添は、ミキサー等を用いた公知の方法によって行われる。
これにより、小粒径であって、粒径分布のシャープなトナーを容易に得ることができる。さらに、有機溶媒を除去する工程で強い攪拌を与えることで、真球状からラクビーボール状の間の形状を制御することができ、さらに、表面のモフォロジーも滑らかなものから梅干形状の間で制御することができる。

以下、実施例を挙げ、本発明を詳述する。尚、「部」の表記はいずれも重量部を示す。

＜トナー作成例１＞
〜有機微粒子エマルションの合成〜
製造例１
撹拌棒および温度計をセットした反応容器に、水６８３部、メタクリル酸エチレンオキサイド付加物硫酸エステルのナトリウム塩（エレミノールＲＳ−３０、三洋化成工業製）１１部、メタクリル酸１６６部、アクリル酸ブチル１１０部、過硫酸アンモニウム１部を仕込み、３８００回転／分で３０分間撹拌したところ、白色の乳濁液が得られた。加熱して、系内温度７５℃まで昇温し３時間反応させた。さらに、１％過硫酸アンモニウム水溶液３０部加え、７０℃で５時間熟成してビニル系樹脂（メタクリル酸−アクリル酸ブチル−メタクリル酸エチレンオキサイド付加物硫酸エステルのナトリウム塩の共重合体）の水性分散液［微粒子分散液１］を得た。［微粒子分散液１］をＬＡ−９２０で測定した体積平均粒径は、７５ｎｍであった。［微粒子分散液１］の一部を乾燥して樹脂分を単離した。該樹脂分のＴｇは６０℃であり、重量平均分子量は１１万であった。

〜水相の調整〜
製造例２
水９９０部、［微粒子分散液１］８３部、ドデシルジフェニルェーテルジスルホン酸ナトリウムの４８．３％水溶液（エレミノールＭＯＮ−７）：三洋化成工業製）３７部、酢酸エチル９０部を混合撹拌し、乳白色の液体を得た。これを［水相１］とする。

〜低分子ポリエステルの合成〜
製造例３
冷却管、撹拌機および窒素導入管の付いた反応容器中に、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物２２９部、ビスフェノールＡプロピレンオキサイド３モル付加物５２９部、テレフタル酸２０８部、アジピン酸４６部およびジブチルチンオキサイド２部を入れ、常圧で２３０℃で７時間反応し、さらに１０〜１５ｍｍＨｇの減圧で５時聞反応した後、反応容器に無水トリメリット酸４４部を入れ、１８０℃、常圧で３時間反応し、［低分子ポリエステル１］を得た。［低分子ポリエステル１］は、数平均分子量２３００、重量平均分子量６７００、Ｔｇ４３℃、酸価２５であった。

〜中間体ポリエステルの合成〜
製造例４
冷却管、撹拌機および窒索導入管の付いた反応容器中に、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物６８２部、ビスフェノールＡプロピレンオキサイド２モル付加物８１部、テレフタル酸２８３部、無水トリメリット酸２２部およびジブチルチンオキサイド２部を入れ、常圧で２３０℃で７時間反応し、さらに１０〜１５ｍｍＨｇの減圧で５時間反応した［中間体ポリエステル１］を得た。［中間体ポリエステル１］は、数平均分子量２２００、重量平均分子量９７００、Ｔｇ５４℃、酸価０．５、水酸基価５２であった。
次に、冷却管、撹拌機および窒素導入管の付いた反応容器中に、［中間体ポリエステル１］４１０部、イソホロンジイソシアネート８９部、酢酸エチル５００部を入れ１００℃で５時間反応し、［プレポリマー１］を得た。［プレポリマー１］の遊離イソシアネート重量％は、１．５３％であった。

〜ケチミンの合成〜
製造例５
撹拌棒および温度計をセットした反応容器に、イソホロンジアミン１７０部とメチルエチルケトン７５部を仕込み、５０℃で４時間半反応を行い、［ケチミン化合物１］を得た。［ケチミン化合物１］のアミン価は４１７であった。

〜マスターバッチ（ＭＢ）の合成〜
製造例６
水６００部、Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｂｌｕｅ １５：３ 含水ケーキ（固形分５０％）、 ポリエステル樹脂１２００部を加え、ヘンシェルミキサー（三井鉱山社製）で混合し、混合物を２本ロールを用いて１２０℃で４５分間混練後、圧延冷却しパルペライザーで粉砕、［マスターバッチ１］を得た。

〜油相の作成〜
製造例７
撹拌棒および温度計をセットした容器に、［低分子ポリエステル１］３７８部、カルナバＷＡＸ１００部、酢酸エチル９４７部を仕込み、撹拌下８０℃に昇温し、８０℃のまま５時間保持した後、１時問で３０℃に冷却した。次いで容器に［マスターバッチ１］５００部、酢酸エチル５００部を仕込み、１時間混合し［原料溶解液１］を得た。
［原料溶解液１］１３２４部を容器に移し、ビーズミル（ウルトラビスコミル、アイメックス社製）を用いて、送液速度１ｋｇ／ｈｒ、ディスク周速度６ｍ／秒、０．５ｍｍジルコニアビーズを８０体積％充填、３パスの条件で、顔料、ＷＡＸの分散を行った。次いで、［低分子ポリエステル１］の６５％酢酸エチル溶液１３２４部加え、上記条件のビーズミルで２パスし、［顔料・ＷＡＸ分散液１］を得た。［顔料・ＷＡＸ分散液１］の固形分濃度（１３０℃、３０分）は５３％であった。

〜乳化⇒脱溶剤〜
製造例８
［顔料・ＷＡＸ分散液１］７４９部、［プレポリマー１］を１１５部、［ケチミン化合物１］２．９部を容器に入れ、ＴＫホモミキサー（特殊機化製）で５，０００ｒｐｍで２分間混合した後、容器に［水相１］１２００部を加え、ＴＫホモミキサーで、回転数１３，０００ｒｐｍで２５分間混合し［乳化スラリー１］を得た。
撹拌機および温度計をセットした容器に、［乳化スラリー１］を投入し、３０℃で８時間脱溶剤した後、４５℃で７時間熟成を行い、［分散スラリー１］を得た。

〜洗浄⇒乾燥〜
製造例９
［分散スラリー１］１００部を減圧濾過した後、
（１）：濾過ケーキにイオン交換水１００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで１０分間）した後濾過した。
（２）：（１）の濾過ケーキに１０％水酸化ナトリウム水溶液１００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで３０分間）した後、減圧濾過した。
（３）：（２）の濾過ケーキに１０％塩酸１００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで１０分間）した後濾過した。
（４）：（３）の濾過ケーキにイオン交換水３００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで１０分間）した後濾過する操作を２回行い［濾過ケーキ１］を得た。
［濾過ケーキ１］を循風乾燥機にて４５℃で４８時間乾燥した。
その後、下記構造のフッ素化合物を１ｗｔ％濃度で分散させた水溶媒槽中で、トナー母体に対してフッ素化合物が０．１ｗｔになるように混合し、フッ素化合物を付着（結合）させた後、循風乾燥機にて４５℃で４８時間乾燥させた後、さらに３０℃で１０時間棚段にて乾燥させた後、目開き７５μｍメッシュで篩い［母体着色粒子１］を得た。

その後、［トナー母体粒子１］１００重量部、一次粒径１０ｎｍの疎水性シリカ（外添剤Ａ）１．０重量部、ゾルゲル法で製造した一次粒径１１０ｎｍ、ほぼ真球のヘキサメチルジシラザン疎水化処理シリカ（外添剤Ｂ）１．５重量部と、一次粒径１５ｎｍの疎水性酸化チタン（外添剤Ｃ）１．０部をヘンシェルミキサー（三井鉱山社製 ＦＭ２０Ｃ）にて混合してトナーを得た。
混合条件は、周速３０ｍ／ｓｅｃで、３０秒回転、６０秒回転停止、のセットを１０回繰り返して混合した。ここで得られたトナーを［トナー１］とする。

＜トナー作成例２＞
製造例１０
〜［低分子ポリエステル２］の作成〜
ポリオキシプロピレン（２．２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン４６０ｇ、エチレングリコール７２ｇ、テレフタル酸３０６ｇ、１，２，４−ベンゼントリカルボン酸無水物（無水トリメリット酸）９０ｇ、及び１．２ｇのジブチル錫オキシドをガラス製２リットルの４つ口フラスコに入れ、温度計、ステンレス製攪拌棒、流下式コンデンサー、及び窒素導入管を取りつけ、マントルヒーターの中で窒素気流下にて１９０℃にて４時間、その後２２０℃にて攪拌しつつ反応せしめた。
軟化点が１３０℃に達した時反応を終了した。得られた樹脂は、数平均分子量４８００、重量平均分子量１７７００、Ｔｇ６３℃、酸価５であった。

（トナー構成材料）
結着樹脂： ［低分子ポリエステル１］（製造例３により作成）・・・５０重量部
［低分子ポリエステル２］（製造例１０により作成）・・・５０重量部
着色剤： イエロートナー用；
ベンズイミダゾロン系イエロー顔料
（Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ１８０）・・・５重量部
マゼンタトナー用；
キナクリドン系マゼンタ顔料
（Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ１２２）・・・４重量部
シアントナー用；
銅フタロシアニンブルー顔料
（Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｂｌｕｅ１５）・・・２重量部
ブラッククトナー用；
カーボンブラック・・・６重量部
帯電制御剤：サリチル酸誘導体亜鉛塩 ・・・２重量部
離型剤：カルナバワックス ・・・５重量部

トナー構成材料を、各色毎にブレンダーで十分混合した後、１００〜１１０℃に加熱した２軸押し出し機で溶融混練した。混練物を放冷後カッターミルで粗粉砕し、ジェット気流を用いた微粉砕機で粉砕後、風力分級装置を用いて各トナーの各色母体着色粒子［母体着色粒子２］を得た。その後、［トナー母体粒子２］１００重量部、一次粒径１０ｎｍの疎水性シリカ（外添剤Ａ）１．５重量部、ゾルゲル法で製造した一次粒径１１０ｎｍ、ほぼ真球のヘキサメチルジシラザン疎水化処理シリカ（外添剤Ｂ）０．５重量部と、一次粒径１５ｎｍの疎水性酸化チタン（外添剤Ｃ）０．５部をヘンシェルミキサー（三井鉱山社製 ＦＭ２０Ｃ）にて混合してトナーを得た。
混合条件は、周速３０ｍ／ｓｅｃで、３０秒回転、６０秒回転停止、のセットを１０回繰り返して混合した。ここで得られたトナーを［トナー２］とする。

＜トナー作成例３＞
トナー作成例２で作成した［トナー母体粒子２］に対し、粉砕と分級の条件を変更して行い、粒径分布の異なるトナーを得た。ここで得られたトナーを［トナー３］とする。
表１に、トナーの詳細内容を示す。

＜トナー作成例４＞
トナー作成例２で作成した［トナー母体粒子２］に対し、粉砕と分級の条件を変更して行い、粒径分布の異なるトナーを得た。ここで得られたトナーを［トナー４］とする。表１に、トナーの詳細内容を示す。

＜トナー作成例５＞
製造例１１
〜［低分子ポリエステル３］の作成〜
ポリオキシプロピレン（２．２）−２，２−ビス（４─ヒドロキシフェニル）プロパン７４０ｇ、ポリオキシエチレン（２．２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン３００ｇ、テレフタル酸ジメチル４６６ｇ、イソドデセニル無水コハク酸８０ｇ、１，２，４−ベンゼントリカルボン酸トリｎ−ブチル１１４ｇを、通常のエステル化触媒と共にガラス製２リットルの４つ口フラスコに入れ、温度計、ステンレス製攪拌棒、流下式コンデンサー、及び窒素導入管を取りつけ、電熱マントルヒーター中で窒素気流下、前半２１０ ℃常圧、後半２１０℃減圧（１００ｍｍＨｇ）にて攪拌しつつ反応を進めた。
得られた樹脂は、数平均分子量５２００、重量平均分子量２６５００、Ｔｇ６４℃、酸価２．３であった。

トナー作成例２における、［低分子ポリエステル２］の代わりに、［低分子ポリエステル３］を用いた以外は、トナー作成例２と同様にして、トナーを作成した。
ここで得られたトナーを［トナー５］とする。表１に、トナーの詳細内容を示す。

＜キャリア作成例１＞
アクリル樹脂溶液（固形分５０ｗｔ％） ・・・２１．０部
グアナミン溶液（固形分７０ｗｔ％） ・・・６．４部
アルミナ粒子［０．３μｍ、固有抵抗１０^１４（Ω・ｃｍ）］ ・・・７．６部
シリコン樹脂溶液［固形分２３ｗｔ％（ＳＲ２４１０：東レ・ダウコーニング・シリコーン社製）］ ・・・６５．０部
アミノシラン［固形分１００ｗｔ％（ＳＨ６０２０：東レ・ダウコーニング・シリコーン社製）］ ・・・０．３部
トルエン ・・・６０部
ブチルセロソルブ・・・６０部
上記構成成分を、ホモミキサーで１０分間分散し、アルミナ粒子を含むアクリル樹脂及びシリコン樹脂のブレンド被覆膜形成溶液を得た。
芯材として、焼成フェライト粉［（ＭｇＯ）_１．８（ＭｎＯ）_４９．５（Ｆｅ_２Ｏ_３）_４８．０：平均粒径；３５μｍ］を用い、上記被覆膜形成溶液を芯材表面に膜厚０．１５μｍになるようにスピラコーター（岡田精工社製）により塗布し乾燥した。得られたキャリアを電気炉中にて１５０℃で１時間放置して焼成した。冷却後フェライト粉バルクを目開き１０６μｍの篩を用いて解砕し、［キャリア１］とした。
結着樹脂膜厚測定は、透過型電子顕微鏡にてキャリア断面を観察することにより、キャリア表面を覆う被覆膜を観察することができるため、その膜厚の平均値をもって膜厚とした。
表１に、キャリアの詳細内容を示す。

＜キャリア作成例２＞
シリコン樹脂溶液［固形分２３ｗｔ％（ＳＲ２４１０：東レ・ダウコーニング・シリコーン社製）］ ・・・１００部
アミノシラン［固形分１００ｗｔ％（ＳＨ６０２０：東レ・ダウコーニング・シリコーン社製）］ ・・・０．６部
トルエン ・・・６０部
ブチルセロソルブ ・・・６０部
上記構成成分をホモミキサーで１０分間分散し、シリコン樹脂の被覆膜形成溶液を得た。
芯材として、焼成フェライト粉［（ＭｇＯ）_１．８（ＭｎＯ）_４９．５（Ｆｅ_２Ｏ_３）_４８．０：平均粒径；３５μｍ］を用い、上記被覆膜形成溶液を芯材表面に膜厚０．１５μｍになるようにスピラコーター（岡田精工社製）により塗布し、乾燥した。得られたキャリアを電気炉中にて１６０℃で１時間放置して焼成した。冷却後、フェライト粉バルクを目開き１０６μｍの篩を用いて解砕し、［キャリア２］とした。
結着樹脂膜厚測定は、透過型電子顕微鏡にてキャリア断面を観察することにより、キャリア表面を覆う被覆膜を観察することができるため、その膜厚の平均値をもって膜厚とした。
表１に、キャリアの詳細内容を示す。

＜キャリア作成例３＞
アクリル樹脂溶液（固形分５０ｗｔ％） ・・・１１．０部
グアナミン溶液（固形分７０ｗｔ％） ・・・３．４部
酸化チタン粒子［０．２μｍ、固有抵抗１０１０（Ω・ｃｍ）］ ・・・６．５部
シリコン樹脂溶液［固形分２３ｗｔ％（ＳＲ２４１０：東レ・ダウコーニング・シリコーン社製）・・・ ３５．０部
アミノシラン［固形分１００ｗｔ％（ＳＨ６０２０東レ・ダウコーニング・シリコーン社製）］ ・・・０．２部
トルエン ・・・１５０部
ブチルセロソルブ ・・・１５０部
上記構成成分を、ホモミキサーで１０分間分散し、アルミナ粒子を含むアクリル樹脂及びシリコン樹脂のブレンド被覆膜形成溶液を得た。
芯材として、焼成フェライト粉［（ＭｇＯ）_１．５（ＭｎＯ）_４９．５（Ｆｅ_２Ｏ_３）_４８．５：平均粒径；６５μｍ］を用い、上記被覆膜形成溶液を芯材表面に膜厚０．０９μｍになるようにスピラコーター（岡田精工社製）により塗布し、乾燥した後、得られたキャリアを電気炉中にて１５０℃で１時間放置して焼成した。冷却後フェライト粉バルクを目開き１０６μｍの篩を用いて解砕し、［キャリア３］とした。
表１に、キャリアの詳細内容を示す。

＜キャリア作成例４＞
アクリル樹脂溶液（固形分５０ｗｔ％） ・・・１３．０部
グアナミン溶液（固形分７０ｗｔ％） ・・・４．０部
酸化チタン粒子［０．２μｍ、固有抵抗１０１０（Ω・ｃｍ）］ ・・・７．２部
シリコン樹脂溶液［固形分２３ｗｔ％（ＳＲ２４１０：東レ・ダウコーニング・シリコーン社製） ・・・４０．０部
アミノシラン［固形分１００ｗｔ％（ＳＨ６０２０東レ・ダウコーニング・シリコーン社製）］ ・・・０．３部
トルエン ・・・１８０部
ブチルセロソルブ ・・・１８０部
上記構成成分を、ホモミキサーで１０分間分散し、アルミナ粒子を含むアクリル樹脂及びシリコン樹脂のブレンド被覆膜形成溶液を得た。
芯材として焼成フェライト粉［（ＭｇＯ）_１．５（ＭｎＯ）_４９．５（Ｆｅ_２Ｏ_３）_４８．５：平均粒径；５０μｍ］を用い、上記被覆膜形成溶液を芯材表面に膜厚０．１０μｍになるようにスピラコーター（岡田精工社製）により塗布し、乾燥した後、得られたキャリアを電気炉中にて１５０℃で１時間放置して焼成した。冷却後フェライト粉バルクを目開き１０６μｍの篩を用いて解砕し、［キャリア４］とした。
表１に、キャリアの詳細内容を示す。

＜キャリア作成例５＞
アクリル樹脂溶液（固形分５０ｗｔ％） ・・・２２．０部
グアナミン溶液（固形分７０ｗｔ％） ・・・８．０部
酸化チタン粒子［０．２μｍ、固有抵抗１０１０（Ω・ｃｍ）］ ・・・１４．４部
シリコン樹脂溶液［固形分２３ｗｔ％（ＳＲ２４１０：東レ・ダウコーニング・シリコーン社製） ・・・７０．０部
アミノシラン［固形分１００ｗｔ％（ＳＨ６０２０東レ・ダウコーニング・シリコーン社製）］ ・・・０．４部
トルエン ・・・３００部
ブチルセロソルブ ・・・３００部
上記構成成分を、ホモミキサーで１０分間分散し、アルミナ粒子を含むアクリル樹脂及びシリコン樹脂のブレンド被覆膜形成溶液を得た。
芯材として焼成フェライト粉［（ＭｇＯ）_１．５（ＭｎＯ）_４９．５（Ｆｅ_２Ｏ_３）_４８．５：平均粒径；２５μｍ］を用い、上記被覆膜形成溶液を芯材表面に膜厚０．１０μｍになるようにスピラコーター（岡田精工社製）により塗布し、乾燥した後、得られたキャリアを電気炉中にて１５０℃で１時間放置して焼成した。冷却後フェライト粉バルクを目開き１０６μｍの篩を用いて解砕し、［キャリア５］とした。
表１に、キャリアの詳細内容を示す。

＜スタート現像剤１の作成＞
［トナー１］５重量部と［キャリア１］９５重量部を、ターブラーミキサーにて１０分間混合してスタート現像剤を得た。

＜スタート現像剤２〜１３の作成例＞
表１に記載するトナー、キャリアにて、スタート現像剤１の作成例と同じ条件にて混合し、各々スタート現像剤２〜１３を作成した。

＜補給用現像剤１の作成例＞
［トナー１］８６重量部と［キャリア１］１４重量部を、ヘンシェルミキサー（三井鉱山社製 ＦＭ２０Ｃ）にて混合して、補給用現像剤１を得た。
混合条件は、周速３０ｍ／ｓｅｃで、３０秒回転、６０秒回転停止、のセットを１０回繰り返して混合した。

＜補給用現像剤２〜１３の作成例＞
表１に記載するトナー、キャリアを、各々表１に記載する量比にて、補給用現像剤１の作成例と同じ条件にて混合し、各々補給用現像剤２〜１３を作成した。

［実施例１］
図１に示す画像形成装置を用い、この内部に装着された、図２に示す現像装置１０には、現像剤を未装着とした。更に、図６に示す現像剤収容部材２３１に、［補給用現像剤１］を３００ｇを充填し、図３に示す現像剤補給部２００に設置した。
補給現像剤を、現像装置１０に供給し、図３において、現像剤補給口１４の部分で、約１０ｇずつ補給される現像剤をサンプリングし、補給現像剤中のトナーとキャリアの重量比を計測した。最初（スタート時）と最後（ラスト時）の重量比を、表２に記載する。
次に、この内部に装着された、図２に示す現像装置１０に、スタート現像剤１を４００ｇ設置し、画像面積率２０％（イエロー、マゼンタ、シアン、ブラック各々５％ずつ）の原稿を用い、１０万枚画像のプリントを行い、スタート時、５万枚プリント時、１０万枚プリント時それぞれにおける、現像装置１０内におけるトナーの帯電量及びトナー濃度の測定を行うとともに、得られる画像の画像評価を行った。
なお、現像装置１０内のトナー濃度の測定は、現像装置１０の下面に備えられた、不図示のトナー濃度センサにより、現像剤の透磁率を測定して行い、現像装置内のトナー帯電量の測定は、上述した方法により、ブローオフ装置を用いて行った。
評価結果を表２に記載する。

［実施例２〜比較例５］
表１に示す各々現像剤及び補給用現像剤を用い、実施例１と同様な評価を行った。
評価結果を表２に記載する。

＜画像評価＞
以下に、表２に記載する画像評価について、詳細を示す。コピーテストは、１０万枚フルカラーモードで実施した。得られた画像の画質は、地肌汚れの有無を目視で評価した。３％画像面積の画像チャートを１０万枚まで連続でランニングし、５万枚プリント時、１０万枚プリント時それぞれにおいて、以下に述べる評価を行った。
（１）地肌汚れ
白紙画像を現像中に停止させ、現像後の感光体上の現像剤をテープ転写し、未転写のテープの画像濃度との差を９３８スペクトロデンシトメーター（Ｘ−Ｒｉｔｅ社製）により測定した。

表２を参照して分かるとおり、本発明に係るトナーとキャリアを使用した現像剤は、現像装置内のトナー濃度及びトナー帯電量が安定した状態が維持され、経時での使用において、鮮明な画像が維持される結果が得られた。
一方、比較例１〜２では、現像剤収容部内におけるトナーとキャリアの比率が本発明の規定範囲になく、また比較例３〜５では、現像剤収容部材２３１内のトナー流動性と現像剤の流動性が、本発明に規定する関係を満たしておらず、供給スタート時と供給ラスト時で、トナーのキャリアの供給比率の変動が大きく、経時での使用により、現像装置内において、トナー濃度の変動が見られるとともに、帯電性の変化が見られ、地肌汚れ等の異常画像が得られる結果となった。

図９は、本実施例の実験結果を示す図である。なお、図９で示すグラフ中には、上記実験結果の一部のみを示している。
図９で示すグラフは、上記実施例において、１０万枚の画像プリントを行った後の画像評価を示したものであり、横軸に、現像剤収容部２３０内における現像剤中の、トナー被覆率５０％時でのキャリアの流動度を示しており、縦軸に、この現像剤中のトナーの、タップ密度より求めた空隙率を示している。
○は、１０万枚画像プリント後も良好な画像が得られたことを表し、△は、１０万枚プリント後に得られた画像上に、地汚れ等の異常画像が発生した事を表し、×は、５万枚プリント後に得られた画像上に、地汚れ等の異常画像が発生したことを示す。
図９から分かるように、現像剤収容部２３０内におけるトナーのタップ密度より求めた空隙率Ａと、このトナーによる被覆率５０％時におけるキャリアからなる現像剤の流動度Ｂとが、Ａ＜０．０１×Ｂ−０．２・・・（１）の関係を満たす場合（図９中グラフ下方で示される領域）は、１０万枚プリント後の画像上においても、地汚れ等の異常画像の発生がなく、良好な画像が得られた。
一方、現像剤収容部２３０内において、トナーの空隙率Ａと、このトナーによる被覆率５０％時におけるキャリアからなる現像剤の流動度Ｂとが、式（１）の関係を満たしていない場合（図９中グラフ上方で示される領域）は、５万枚プリント後に得られた画像上に、地肌汚れ等の異常画像が発生する結果となった。
また、上記Ａが、上記式（１）の右辺で算出される値と略等しいとき（比較例３及び４）は、５万枚プリント後においては良好な画像が得られたものの、１０万枚プリント後において得られた画像上に、地汚れ等の異常画像の発生が見られた。

本発明に係る画像形成装置の構成を示す概略図である。 本発明の実施形態に係る現像装置の現像部周辺の構造を示す概略構成を示す図である。 本発明で使用される現像剤補給部の概略構成図である。 （ａ）は、現像剤補給装置に設けられるノズルの概略構成を示す外観図であり、（ｂ）は、その軸方向断面図であり、（ｃ）は、（ｂ）中符号Ａ−Ａの断面図である。 スクリューポンプの概略構成を示す断面図である。 現像剤収容部材に現像剤を充填した状態の斜視図である。 現像剤収容部材内部の現像剤が排出されて減容した状態を示す正面図である。 本発明に用いられる現像剤の流動度測定装置の例を示す図である。 本実施例の実験結果を示す図である。

符号の説明

１００ 装置本体
１ 感光体
２Ａ、２Ｂ、２Ｃ、２Ｄ 画像形成ユニット
３ 帯電ユニット
３０１ 帯電ローラ
６ 露光装置
７ 給紙カセット
８ 転写ベルト
９ 定着装置
１０Ａ、１０Ｂ、１０Ｃ、１０Ｄ 現像装置
１０ａ 仕切部材
１０ｂ トナー濃度センサ
１１ａ，１１ｂ 搬送スクリュー
１２ 現像ローラ
１３ ドクターブレード
１４ 現像剤補給口
１５ 攪拌部
１６ 現像剤収容槽
１７ 堰部
２００Ａ、２００Ｂ、２００Ｃ、２００Ｄ 現像剤補給部
２２０ 現像剤補給装置
２２１ 搬送チューブ
２２２ 容器ホルダ
２２３ スクリューポンプ
２２４ ロータ
２２５ ステータ
２２６ 駆動モータ
２２７ ユニバーサルジョイント
２３０ 現像剤収容器
２３１ 現像剤収納部材
２３２ 口金部
２３３ シール材
２４０ ノズル
２４１ 内管
２４１ａ 現像剤流路
２４２ 外管
２４４ エア流路
２４６ａ，４６ｂ エア供給口
２４７ 現像剤流出口
２６０ 空気供給手段
２６０ａ，２６０ｂ エアポンプ
２６１ａ，２６１ｂ エア供給路
２６２ａ，２６２ｂ 開閉弁
３０ 流動度測定装置
３１ 支持台
３２ 漏斗支持器
３２ａ 支持部
３３ 支柱
３４ 漏斗
５１ 排紙路
５２ 排紙ローラ対
５３ 排紙トレイ
５４ 紙吸着ローラ
５５ レジストローラ対

Claims (17)

1. 少なくとも、潜像を担持する像担持体と、
   像担持体上に形成される潜像を現像剤により現像する現像装置と、
   現像剤を前記現像装置に補給するための現像剤補給装置と、
   前記現像装置に補給する現像剤を収納する現像剤収納容器と、を備える画像形成装置において、
   前記画像形成装置は、前記現像剤収納容器内のトナーとキャリアの重量存在比が、トナー対キャリアで８０：２０〜９５：５であり、
   前記現像剤収納容器は、内圧が減少することで減容する柔軟な袋状部材を備えており、
   前記現像剤は、前記トナーのタップ密度から求めた空隙率Ａと、
   前記キャリアの前記トナーによる被覆率５０％時における流動度Ｂ（ｓｅｃ／５０ｇ）とが、下記式（１）の関係を満たす
   ことを特徴とする画像形成装置。
   Ａ ≦ ０．０１×Ｂ − ０．２ ・・・・（１）
2. 請求項１に記載の画像形成装置において、
   前記現像剤収納容器は、内部に収納された現像剤を排出するための現像剤排出口が設けられており、
   前記現像剤排出口は、前記現像剤収納容器の下方に備えられる
   ことを特徴とする画像形成装置。
3. 請求項１又は２に記載の画像形成装置において、
   前記現像剤補給装置は、前記現像剤収納容器に空気を供給する、空気供給手段を備える
   ことを特徴とする画像形成装置。
4. 請求項１ないし３のいずれかに記載の画像形成装置において、
   前記トナーは、平均円形度が０．９４〜０．９９である
   ことを特徴とする画像形成装置。
5. 請求項１ないし４のいずれかに記載の画像形成装置において、
   前記トナー表面には、外添剤が付着され、
   前記外添剤の添加量は、トナー母体１００重量部に対して、１．３〜４．５重量部である
   ことを特徴とする画像形成装置。
6. 請求項１ないし５のいずれかに記載の画像形成装置において、
   前記外添剤は、平均粒径５０〜２６０ｎｍのシリカを用いる
   ことを特徴とする画像形成装置。
7. 請求項１ないし６のいずれかに記載の画像形成装置において、
   前記トナーは、重量平均粒径が、３〜８μｍである
   ことを特徴とする画像形成装置。
8. 請求項１ないし７のいずれかに記載の画像形成装置において、
   前記トナーは、タップ密度から求めた空隙率Ａ が、０．３〜０．６である
   ことを特徴とする画像形成装置。
9. 請求項１ないし８のいずれかに記載の画像形成装置において、
   前記現像剤収納容器内の現像剤は、トナー平均帯電量が、３０〜５０（μＣ／ｇ）である
   ことを特徴とする画像形成装置。
10. 請求項１ないし９のいずれかに記載の画像形成装置において、
    前記キャリアは、重量平均粒径（Ｄｃ）が、２０〜４０μｍの範囲である
    ことを特徴とする画像形成装置。
11. 請求項１ないし１０のいずれかに記載の画像形成装置において、
    前記キャリアは、前記トナーによる被覆率５０％時における流動度Ｂ（ｓｅｃ／５０ｇ）は、４０〜１２０（ｓｅｃ／５０ｇ）である
    ことを特徴とする画像形成装置。
12. 請求項１ないし１１のいずれかに記載の画像形成装置において、
    前記トナーは、重量平均粒径が３〜８μｍで、重量平均粒径（Ｄ４）と個数平均粒径（Ｄｎ）との比（Ｄ４／Ｄｎ）が１．００〜１．４０の範囲にある
    ことを特徴とする画像形成装置。
13. 請求項１ないし１２のいずれかに記載の画像形成装置において、
    前記現像剤は、乾式粉砕法で製造されたトナーを使用する
    ことを特徴とする画像形成装置。
14. 請求項１ないし１２のいずれかに記載の画像形成装置において、
    前記現像剤は、溶液重合法で製造されたトナーを使用する
    ことを特徴とする画像形成装置。
15. 静電潜像を担持する像担持体と、
    少なくとも、静電潜像を担持する像担持体に対向して配置される現像装置とを一体に支持し、画像形成装置本体に着脱可能なプロセスカートリッジにおいて、
    前記プロセスカートリッジは、請求項１ないし１４のいずれかに記載の画像形成装置に備えられる
    ことを特徴とするプロセスカートリッジ。
16. 像担持体上に静電潜像を形成する工程と、
    静電潜像をトナーを含む現像剤で現像してトナー画像を形成する工程と、
    トナー画像を被転写体上に転写する工程と、
    被転写体上のトナー画像を定着する工程と、を含む画像形成方法において、
    前記画像形成方法は、前記現像工程が、現像剤を前記現像装置に補給するための現像剤補給装置と、前記現像装置に補給する現像剤を収納する現像剤収納容器と、を使用し、
    前記現像剤収納容器内には、トナーとキャリアからなる新たな現像剤が補給され、
    前記現像剤収納容器内のトナーとキャリアの重量存在比が、トナー対キャリアで８０：２０〜９５：５であり、
    前記現像剤収納容器は、内圧が減少することで減容する柔軟な袋状部材を備えており、
    前記現像剤は、前記トナーのタップ後の空隙率Ａと、
    前記キャリアの前記トナーによる被覆率５０％時における流動度Ｂ（ｓｅｃ／５０ｇ）とが、下記式（１）の関係を満たす
    ことを特徴とする画像形成方法。
    Ａ ≦ ０．０１×Ｂ − ０．２ ・・・・（１）
17. 前記画像形成方法は、更に請求項１ないし１５のいずれかに記載の画像形成装置で使用される
    ことを特徴とする画像形成方法。

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