JP2005234151A - 画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】球形又は球形に近いトナーを用いて高い画像品質を維持しつつクリーニング性を向上させ、摩耗等によるクリーニングブレードの劣化を防ぐことができるブレードクリーニング方式の画像形成装置を提供することを課題とする。
【解決手段】感光体１上に残留するトナーをクリーニングブレード６１でクリーニングするクリーニング装置６を備える画像形成装置において、少なくとも樹脂、顔料からなるトナーの粉体相を均等に加圧、圧縮した後のトナー粉体層の空間率Ｘと、トナーの粉体層中に円錐ロータを回転させながら侵入させ、前記円錐ロータが前記粉体層中を回転移動することにより発生する前記円錐ロータのトルク値Ｙとが、Ｙ≧−０．０５Ｘ＋０．０２９
の関係を満たすトナーを用いることを特徴とする。
【選択図】図１

Description

本発明は、複写機、プリンタ、ファクシミリ等の電子写真プロセスを用いたブレードクリーニング方式の画像形成装置に関する。

電子写真方式における転写型の画像形成装置では、帯電装置で一様に帯電した潜像担持体である感光体上に、原稿画像の露光を行って潜像を形成した後、この潜像に現像装置でトナーを付着させてトナー像として可視像化して、このトナー像を転写装置で転写紙あるいは中間的な転写媒体に転写する。そして、転写後の感光体上に残留したトナーを、クリーニング装置によって感光体上から除去し、感光体を継続して繰り返し使用している。

電子写真方式に用いられるトナーは、従来より、天然もしくは合成の高分子物質からなるバインダ樹脂中に染料、顔料、カーボンブラックなどの着色剤を分散させ、得られた分散体を１〜３０μｍ程度の粒径を有する粒子微粉砕することによって製造されている。ここで、電子写真用トナーは、満足すべき印字又は印刷を行うために、いろいろなすぐれた物性、例えば、粒径、形状、比重、流動性等の機械的性質、電気抵抗、誘電率等の電気的性質、軟化点、融点等の熱的性質、光学的性質、安全性、保存性、その他を有していなければならない。上記した物性のなかで、トナーの流動性は、現像器のホッパからのトナーの補給安定性、クリーニング装置からのトナーの回収性等にかかわるので、非常に重要な物性の１つである。
また、複写機やプリンタなどの画質は、高画質化が進んでおり、最近では細かいドットの再現性が非常に重要になって来ている。このドットの再現性は、トナーや現像剤の帯電量などの他に流動性に非常に影響され、細かい潜像部に均一なトナー層または現像剤層を安定して供給することが必要になってきている。

そこで、電子写真用トナーに関連する発明として、特許文献１は、磁場が印加されたロートの狭部を通過して落下するのに要する時間を測定することにより、現像機内の現像剤の流動性を評価する方法を開示している。また、特許文献２は、傾斜可能な板の上にトナーを載せ、板を徐々に傾け、流れ始めるときと流れ終えたときの角度を測定する方法を開示している。さらに、特許文献３は、篩を何段か重ねて、その上にトナーを投入して、篩部分に水平方向と垂直方向の振動を与え、一定時間後の各篩部に残ったトナー量にあらかじめ設定された係数を乗算して、数値を算出する方式を開示している。
しかしながら、これらの方式では、データのバラツキが大きく、測定者による差があり、細かいトナー間の流動性の違いを評価することはできなかった。

さらに最近では、高画質化が進むにつれて、画像形成装置に用いられるトナーは、小粒径化、高機能化が進んでいる。そのため、トナーの構造が複雑になってきており、細かい作製時の制御が必要となってきている。特に、トナーの流動性はドット再現性の他に種々の画像品質に影響を与えるため、評価の面では個人差のない、精度の高い評価法が必要とされている。
また、トナーの作製法が粉砕方式から重合法等の他の方式に変化したとき、製造条件に対しての流動特性の変化が大きく、粉砕方式の場合に比較して、細かい作製時のコントロールおよび評価が、さらに必要となってきている。
特許文献４では、一定時間加圧した後に安定したトナー層の空間率が０．５１〜０．５４（５１．０〜５４．０％）となるトナーおよび流動性の定量化方法を提案している。この方法は、トナーの流動性の一面をとらえてはいるが、トナー表面の摩擦抵抗が異なる場合にも同じ空間率を示す場合があり、流動性の違いを評価するには不十分であった。また、添加剤を混合しない場合の空間率については言及されていない。

一方、クリーニング装置としては、クリーニングブレードを用いたクリーニング装置、導電性あるいは絶縁性の繊維からなるファーブラシローラを用いたクリーニング装置、研磨能力を有するクリーニングローラを用いたクリーニング装置、潤滑剤物質を自らに内包したクリーニングローラを用いたクリーニング装置、磁性体粉末をローラ表面に配した磁気ブラシローラを用いたクリーニング装置、吸引器を用いたクリーニング装置など、各種方式のものが知られている。最も広く使用されている方式はクリーニングブレードを用いる方式である。簡潔な構造であり、かつ、トナー除去性も高い。
しかしながら、上記のいずれの方式においても、高画質のために採用されている平均粒径分布が７μｍ以下であるトナーや球形のトナーに対しては、クリーニング能力の余裕度確保が困難である。

トナー粒径を小さくする製造方法としては、製造コスト面から従来の粉砕法ではなく重合法が有力である。重合法により製造された小粒径トナーは、形状が球形に近く、粒度分布がシャープであることから、細線の再現性やディジタル画像のドット再現性等に優れた良好な画質が得られるという特徴がある。
小粒径の重合トナーを使用した場合、従来の粉砕法で製造されたトナーに比べ形状が真球に近いこと、及び粒径が小さくなっていることでクリーニングすることが難しく、すり抜けや黒ポチ等のクリーニング不良が発生するという欠点を持つ。特にクリーニングブレードを用いた場合には、ブレードのエッジが繰り返しの使用により摩耗したり欠けたりした場合、クリーニング不良が発生し易くなる。また、使い込みにより、感光体が摩耗し微細な凹凸ができ、表面粗さが大きくなった場合にもクリーニング不良が発生し易くなる。
上記クリーニングブレードの磨耗や欠けを防止するためにブレード表面に滑剤を塗布又は供給する方法が広く用いられている。
特許文献５では、トナーの一定量を意識的にクリーニングブレードに供給し、トナーを滑剤として使用している。しかし、すり抜けの多いトナーでは滑剤として機能するよりもブレードの研磨剤として機能する場合があり、むしろ、クリーニングブレードの磨耗を促進している。また、特許文献６では、ブレード物性を規定することで、環境安定性を改善しようとしているが、小粒径の球形トナーの場合にはかならずしも、十分なクリーニング性、耐久性を得られるものではない。
また、特許文献７では、３０℃における反発弾性が５〜３０％であり、４０℃における反発弾性が１０〜４０％であるクリーニングブレードと略球状のトナーの組み合わせが提案されている。３０〜４０℃の比較的高温での反発弾性を規定することでブレードの劣化防止を狙った提案である。

しかしながら、クリーニングブレードで必ずしも十分なクリーニング性が得られる訳ではない。特に球形トナーを用いた場合には、残存トナーがクリーニングブレードをすり抜ける現象が起こりやすく、かかる残存トナーが次の画像形成プロセスに持ち込まれて画質への悪影響を及ぼす場合が多い。
さらに、特許文献８では、特定の形状の添加剤をクリーニング助剤として利用する方法が、特許文献９では、粉砕トナーを混合することでクリーニング助剤として利用する方法が提案されている。これらは、連続使用時にクリーニング助剤の蓄積や不足が生じやすく、安定性に欠ける面があった。
また、一般に球形トナーのクリーニングを改善するには感光体に対するクリーニングブレードの当接圧を高くすればよい。しかし、ブレードの高い圧力で感光体表面が磨耗しやすく、高い耐久性は困難である。

特開平０１−２０３９４１号公報 特開平０４−１１６４４９号公報 特開２０００−２９２９６７号公報 特開平０８−２２０７９３号公報 特開平２００２−７２７１３号公報 特開平９−５０２２１号公報 特開２００３−９８９２５号公報 特開２０００−１２２３４７号公報 特開平８−６２８９３号公報

上記問題点に鑑み、本発明は、球形又は球形に近いトナーを用いて高い画像品質を維持しつつクリーニング性を向上させ、摩耗等によるクリーニングブレードの劣化を防ぐことができるブレードクリーニング方式の画像形成装置を提供することを課題とする。

上記課題を解決するために、請求項１に記載の本発明は、潜像を担持する潜像担持体と、 帯電部材を潜像担持体表面に接触又は近接させて潜像担持体を帯電する帯電装置と、潜像担持体に潜像を形成する潜像形成装置と、潜像担持体の潜像にトナーを付着させて現像する現像装置と、潜像担持体とこれに接触しつつ表面移動する表面移動部材との間に転写電界を形成して、潜像担持体に形成されたトナー像を、表面移動部材との間に挟持される記録材上又は表面移動部材上に転写する転写装置と、潜像担持体上に残留するトナーをクリーニングブレードでクリーニングするクリーニング装置とを備える画像形成装置において、 少なくとも樹脂、顔料からなるトナーの粉体相を均等に加圧、圧縮した後のトナー粉体層の空間率Ｘと、トナーの粉体層中に円錐ロータを回転させながら侵入させ、前記円錐ロータが前記粉体層中を回転移動することにより発生する前記円錐ロータのトルク値Ｙとが、Ｙ≧−０．０５Ｘ＋０．０２９の関係を満たす電子写真トナーを用いることを特徴とする画像形成装置である。

請求項２に記載の本発明は、請求項１に記載の画像形成装置において、前記クリーニングブレードは、ＪＩＳ−Ａ硬度が６５以上であることを特徴とする画像形成装置である。
請求項３に記載の本発明は、請求項１または２に記載の画像形成装置において、前記トナーが、少なくとも、窒素原子を含む官能基を有するポリエステルプレポリマー、ポリエステル、着色剤、離型剤とを有機溶媒中にそれぞれ溶解又は分散させたトナー材料液を、水系媒体中で架橋及び／又は伸長反応させて得られることを特徴とする画像形成装置である。
請求項４に記載の本発明は、請求項１ないし３のいずれかに記載の画像形成装置において、前記トナーが、平均円形度が０．９３ないし１．００の範囲にあるトナーを用いることを特徴とする画像形成装置である。

請求項５に記載の本発明は、請求項１ないし４のいずれかに記載の画像形成装置において、前記トナーが、重量平均粒径が１０μｍ以下で、重量平均粒径と個数平均粒径との比（分散度）が、１．００ないし１．４０の範囲にあることを特徴とする画像形成装置である。
請求項６に記載の本発明は、請求項１ないし５のいずれかに記載の画像形成装置において、前記トナーが、外観形状がほぼ球形状であって、長軸と短軸との比（ｒ２／ｒ１）が０．５〜１．０の範囲で、厚さと短軸との比（ｒ３／ｒ２）が０．７〜１．０の範囲であって、長軸ｒ１≧短軸ｒ２≧厚さｒ３の関係を満足することを特徴とする画像形成装置である。

本発明により、球形又は球形に近いトナーを用いて高い画像品質を維持しつつクリーニング性を向上させ、摩耗等によるクリーニングブレードの劣化を防ぐことができるブレードクリーニング方式の画像形成装置を提供することができる。

以下に、本発明を実施するための最良の形態を図面に基づいて説明する。なお、以下の説明はこの発明の最良の形態の例であって、いわゆる当業者は特許請求の範囲内で、変更・修正をして他の実施形態をなすことは容易であり、以下の説明が特許請求の範囲を限定するものではない。

図１は、本発明に係る画像形成装置の概略構成図である。画像形成装置の主要部は、潜像担持体である感光体１、帯電装置２、現像装置４、転写装置５、クリーニング装置６、図示しない潜像形成装置及び定着装置等から構成されている。
帯電装置２で一様に帯電した感光体１上に、原稿画像の露光を行って潜像を形成した後、この潜像に現像装置４でトナーを付着させてトナー像として可視像化する。このトナー像を、転写装置５で転写紙あるいは中間的な転写媒体に転写する。そして、転写後の感光体１上に残留したトナーを、クリーニング装置６によって感光体上から除去し、感光体を継続して繰り返し使用している。

感光体１は、光導電性を有するアモルファスシリコン、アモルファスセレン等の非晶質金属、あるいは、ビスアゾ顔料、フタロシアニン顔料等の有機化合物を用いることができる。環境問題及び使用後の後処理を考慮すると、有機化合物を用いたＯＰＣ感光体が好ましい。
帯電装置２は、コロナ方式、ローラ方式、ブラシ方式、ブレード方式のいずれであってもよく、ここでは、ローラ方式の帯電装置２を示す。帯電装置２は、帯電ローラ２ａ、帯電ローラ２ａを清掃するために当接されている帯電ローラクリーニング部材２ｂ、帯電ローラ２ａに接続される図示しない電源を備える。帯電ローラ２ａに高電圧を印加して、感光体１との間でコロナ放電を発生させ感光体１の表面を一様に帯電するものである。
現像装置４は、現像剤を担持して感光体１に供給する現像剤担持体４ａと、図示しないトナー供給室等を備える。現像剤担持体４ａは、回転可能に支持された中空円筒状の現像剤担持体４ａと、現像剤担持体４ａの内部にこれと同軸に固設されたマグネットロールとを備えており、現像剤担持体４ａの外周面に現像剤を磁気的に吸着して搬送するようになっている。現像剤担持体４ａは導電性で、非磁性部材で構成されており、現像バイアスを印加するための図示しない電源が接続されている。現像剤担持体４ａと感光体１との間には、電源から電圧が印加され、現像領域に電界が形成される。

図１を用いて、本発明のクリーニング装置を説明する。クリーニング装置６は、感光体１に当接してクリーニングブレード６１を備え、クリーニングブレード６１よりも感光体１回転方向上流側に、固形潤滑剤６４を削り取り感光体１上に供給する潤滑剤塗布手段６２を備える。この潤滑剤塗布手段６２は、トナー除去手段としての機能も兼ね備える。一次転写を終えた後の感光体１上に残存するトナーは、先ずトナー除去手段６２により感光体１上から回収される。引き続いて、感光体１上に潤滑剤塗布手段６２により固形潤滑剤６４の微粒子が供給され、感光体１上に残存するトナーやフィルミング等が最終的にクリーニングブレード６１によって掻き取られる。なお、図１は、潤滑剤塗布手段がトナー除去手段も兼ね備えている。

トナー除去手段を兼ね備える潤滑剤塗布手段６２としては、図１に示すようにブラシローラ６２を用いる。ブラシローラ６２は、ナイロン、アクリル等の樹脂にカーボンブラック等の抵抗制御材料を添加して体積抵抗率１×１０^３〜１×１０^８Ω・ｃｍに調整した材料を用いて形成されている。ブラシローラ６２には、固形潤滑剤６４が自重で接触するように備えられている。固形潤滑剤６４としては、オレイン酸鉛、オレイン酸亜鉛、オレイン酸銅、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸コバルト、ステアリン酸鉄、ステアリン酸銅、パルミチン酸亜鉛、パルミチン酸銅、リノレイン酸亜鉛等の脂肪酸金属塩類を用いることができるが、この中でも、本実施例ではステアリン酸亜鉛を用いている。
ブラシローラ６２は、回転駆動することによって固形潤滑剤６４を削り取り、微粒子化した潤滑剤を感光体１表面に供給する。その後、感光体１表面とクリーニングブレード６１との接触により、潤滑剤は引き延ばされて薄膜状になり、感光体１表面の摩擦係数を低下させる。
ブラシローラ６２は、感光体１上に残存するトナーを回収する一方で、固形潤滑剤６４を削り取り感光体１上に供給する。特に小粒径化、球形化されたトナーを用い、高画像面積率の画像形成を行った後等の場合、クリーニングブレード６１に入力されるトナーを極力減らすことが良好なクリーニングのためには効果的である。

感光体に付着したトナーを掻き取るクリーニングブレード６１は、１０℃から４０℃における反発弾性が４０％以下であれば、ブレードの鳴き、ビビリなどを生じにくくなる。また、感光体の磨耗も軽減される。反発弾性が小さいために、感光体当接部分でのいわゆるスティックスリップが減少し、磨耗が軽減されると考えられる。また、クリーニングブレードを５度曲げたときの支点から５ｍｍ離れたところの曲げ剛度が４００ｍＮ以上であると、クリーニング性が向上する。曲げ剛度が引くいと同じ条件で当接した場合に感光体にブレードが当接する部分の線圧が低くなり、トナーのすり抜けを阻止する力が低減する。
クリーニングブレードのＪＩＳ−Ａ硬度は６５以上であるとクリーニング性がより安定する。硬度が低くなると、感光体に当接されたブレードが変形し易くなり、ブレードの接触面積が増加することにより当接する部分の面圧が低くなり、トナーのすり抜けを阻止する力が低減する。また、トナーがブレードエッジに押し込まれたときに押し返す力が弱くなるためにトナーがすり抜けやすくなる。

クリーニングブレード６１の形成材料としては、ウレタンゴムであれば特に限定するものではない。なかでも、クリーニングブレード６１の成形工程を考慮した場合、液状の熱硬化性形成材料が用いられる。また、製造方法としては、プレポリマー法，ワンショット法およびこれらの中間である擬ワンショット法が用いられる。
上記液状の形成材料としては、例えば、ウレタンゴム用プレポリマーおよび硬化剤を主成分とするものが用いられる。ウレタンゴム用プレポリマーは、ポリイソシアネートとポリオールとを部分的に重合して得られるものである。
上記ポリイソシアネートとしては、例えば、４，４′−ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）、イソホロンジイソシアネート（ＩＰＤＩ）、４，４′−ジシクロヘキシルメタンジイソシアネート（水添加ＭＤＩ）、トリメチルヘキサメチレンジイソシアネート（ＴＭＨＤＩ）、トリレンジイソシアネート（ＴＤＩ）、カルボジイミド変性ＭＤＩ、ポリメチレンフェニルポリイソシアネート（ＰＡＰＩ）、オルトトルイジンジイソシアネート（ＴＯＤＩ）、ナフチレンジイソシアネート（ＮＤＩ）、キシレンジイソシアネート（ＸＤＩ）、ヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＭＤＩ）、パラフェニレンジイソシアネート（ＰＤＩ）、リジンジイソシアネートメチルエステル（ＬＤＩ）、ジメリルジイソシアネート（ＤＤＩ）等があげられる。このなかでも、ＭＤＩ，ＴＯＤＩ等を用いることが好ましい。
また、上記ポリイソシアネートとともに用いられるポリオールとしては、ポリエチレンアジペート，ポリブチレンアジペート，ポリヘキシレンアジペート，エチレンアジペートとブチレンアジペートとの共重合体等のポリエステルポリオールや、ポリカプロラクトン，ポリオキシテトラメチレングリコール，ポリオキシプロピレングリコール等のポリエーテルポリオールがあげられる。このなかでも、分子量が１５００〜３０００のものを用いることが好ましい。すなわち、１５００未満であると、得られるウレタンゴムの物性が低下する傾向がみられ、また３０００を超えると、プレポリマーの粘度が高くなり、クリーニングブレード成形の作業性が悪くなる傾向がみられるからである。
上記ウレタンゴム用プレポリマーは、上記ポリイソシアネートおよびポリオールを用い、例えば、つぎのようにして調製される。まず、上記ポリイソシアネートとポリオールとを配合して混合する。つぎに、この混合物を、８０〜１２０℃の温度で、３０〜９０分間反応させる。これにより、プレポリマーが得られる。

上記ウレタンゴム用プレポリマーの硬化剤としては、分子量３００以下の低分子量ポリオールを用いることが好ましい。このようなポリオールとしては、例えば、エチレングリコール（ＥＧ）、ジエチレングリコール（ＤＥＧ）、プロピレングリコール（ＰＧ）、ジプロピレングリコール（ＤＰＧ）、１，４−ブタンジオール（１４ＢＤ）、ヘキサンジオール（ＨＤ）、１，４−シクロヘキサンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、キシレングリコール（テレフタリルアルコール）、トリエチレングリコール、トリメチロールプロパン、グリセリン、ペンタエリスリトール、ソルビトールがあげられる。
そして、混合操作の容易性や得られるクリーニングブレードの基体となるクリーニングブレードの特性の見地から、上記プレポリマーおよび硬化剤の好適な組み合わせは、上記プレポリマーとして、ＭＤＩとポリエステルポリオールとからなるプレポリマー、硬化剤として、１，４−ブタンジオール、トリメチロールプロパン、ポリエステルポリオールとの組み合わせがあげられる。最適の組み合わせは、プレポリマーとして、ＭＤＩとポリエチレンアジペートとからなるプレポリマー、硬化剤としては、１，４−ブタンジオール、トリメチロールプロパンの組み合わせである。

本発明では、トナーの流動性をトナー粉体相に円錐ロータを回転させながら侵入させ、円錐ロータがトナー粉体相中を移動するときに発生するトルクまたは荷重を測定する
図２は、本発明の実施に用いる円錐ロータ式トナー流動性評価装置の概略構成図である。
円錐ロータの形状は任意に設計可能であるが、円錐の頂角が２０〜１５０°であるものが適している。円錐の頂角が２０°より小さいとトナー粉体相との抵抗が小さいため、トルクや荷重が小さく、細かい流動性の違いを評価できない。逆に、頂角が１５０°より大きい場合には、トナー粉体相を押さえつける方向の力が大きくなり、トナー粒子の変形が生じやすくなり、トナー流動性の評価には適していない。
円錐ロータの長さは、トナー粉体相の中に円錐ロータ表面が連続的に存在するような、十分な長さが必要である。
また、円錐ロータ表面には溝が切ってある方が良い。円錐ロータの材質面とトナー粒子との摩擦成分を測定するのではなく、トナー粒子とトナー粒子との摩擦成分を測定する方が良い。そのためには、円錐ロータが回転しながらトナー粉体相の中に侵入していくとき、円錐ロータ表面に切ってある溝の中にトナー粒子が入り込んできて、その入り込んだトナー粒子と周りのトナー粒子との摩擦状態を測定するようにした方が適している。この溝の形状は問わないが、円錐ロータの材質面とトナー粒子との接触が小さくなるように工夫する必要がある。

図２に示す円錐ロータは、円錐の頂点からまっすぐ底辺方向に溝を切ったもので、その溝の断面が三角形の凹凸からなる、のこぎり歯形状をしている。この場合、円錐ロータ材質面とトナー粒子との接触は、三角溝の山の先端部分のみとなる。ほとんどが、溝に入り込んだトナー粒子とその周辺のトナー粒子との接触となる。
円錐ロータの材質は任意に選択可能であるが、加工しやすくて、表面が固く、変質しない材質が良い。また、帯電性を帯びない材質が適している。この一例としては、ＳＵＳ、Ａｌ、Ｃｕ、Ａｕ、Ａｇ、黄銅等がある。
トナー粉体のトルクおよび荷重は、円錐ロータの回転速度、即ち毎分当たりの回転数（以下、回転数と略記。単位はｒｐｍ）や円錐ロータの侵入速度により変化する。本測定では測定の精度を上げるために、トナー粒子同士の微妙な接触状態が測定出来るように、円錐ロータの回転数や侵入速度を下げて測定するようにした。そのため、測定条件は以下のようになった。
・円錐ロータの回転数 ：０．１〜１００ｒｐｍ
・円錐ロータの侵入速度：０．５〜１５０ｍｍ／ｍｉｎ
円錐ロータの回転数が０．１ｒｐｍより小さい場合はトナー粉体相の微妙な状態の影響を受けやすいため、トルク測定バラツキの問題が生じ、測定には適していない。１００ｒｐｍより大きい場合はトナーの飛び散り等が生じて、安定に測定できないので適していない。
円錐ロータの侵入速度が０．５ｍｍ／ｍｉｎより遅い場合はトナー粉体相の微妙な状態の影響を受けやすく、測定バラツキの問題が生じるため測定には適していない。１５０ｍｍ／ｍｉｎより速い場合はトナー粉体相が圧密状態になりやすく、トナー変形等の影響が出てくるので、流動性評価には適していない。

測定は、容器にトナーを一定量投入し、本装置にセットする。その後、円錐ロータを回転させながら容器に容れられたトナー粉体相の中に侵入させる。実際の測定に入る前に、円錐ロータを上下させてトナー粉体相の中を均一な状態にする操作を行なっても良い。
トナー粉体相を加圧して、圧密状態を作り出し、その圧密状態のトナー相に円錐ロータを下降させ測定を行なうようにしても良い。
本発明では以下の条件で測定を行った。
・円錐ロータの回転数 １．０ｒｐｍ
・円錐ロータの侵入速度 １．０ｍｍ／ｍｉｎ
・トナー層の加圧 ０．１ｋｇ／ｃｍ^２以上で６０秒以上加圧
・円錐ロータ形状 円錐の頂角が３０°
円錐ロータが２０ｍｍ進入した時点で 回転トルクが１．５×１０^−３Ｎｍ以上であれば、良好なクリーニング性を示す。好ましくは２．０×１０^−３Ｎｍ以上である。
この理由は明らかではないが、クリーニングブレードの動作状態ではブレードと感光体の接触部付近にトナーが滞留しており、感光体に乗って新たに運ばれてきたトナーと接触したときにトナーどうしの摩擦力が強いとトナーが感光体から引き剥がされやすいと考えられる。

次に、空間率について説明する。図２の左側は、測定器に充填したトナー粉体を定荷重で圧縮している状態を示している。本発明では、圧縮時の荷重を１．６ｋｇとしている。空間率をε、測定器に充填したトナー粉体の質量をＭ、トナー粉体の真比重をρ、そしてトナー層の容積をＶとするときに、空間率εは、
ε＝（Ｖ−Ｍ／ρ）／Ｖ
で表される。空間率εは高い方が良い。空間率とクリーニング性の関係は明らかではないが、空間率が低くなるほどクリーニングブレード先端に蓄積するトナーの密度も高くなり、クリーニングブレードを押し上げてすり抜けやすくなると考えられる。
通常、トナーはトナー粒子だけでなく、シリカや酸化チタン等の無機有機添加剤を適宜混合して使用される。前述の母体トナーの特性だけでなく、添加剤混合後の特性を調整するとクリーニング特性がより安定する。通常、シリカなどの添加剤はトナーの流動性向上のために使用される。流動性の向上はすなわち、トナー間の摩擦係数を低減することであり、本発明で使用する円錐ロータによるトルクの低減となる。

また、トナーの体積平均粒径Ｄｖは、小さい方が細線再現性を向上させることができるために、大きくとも８μｍ以下のトナーを用いる。しかし、粒径が小さくなると現像性、クリーニング性が低下するために、小さくとも３μｍ以上が好ましい。さらに、３μｍ未満では、キャリア又は現像ローラの表面に現像されにくい微小粒径のトナーが多くなるために、その他のトナーにおけるキャリアまたは現像ローラとの接触・摩擦が不十分となり逆帯電性トナーが多くなり地かぶり等の異常画像を形成するため好ましくない。
また、体積平均粒径Ｄｖと数平均粒径Ｄｎとの比（Ｄｖ／Ｄｎ）で表される粒径分布は、１．０５〜１．４０の範囲であることが好ましい。粒径分布をシャープにすることで、トナー帯電量分布が均一にすることができる。Ｄｖ／Ｄｎが１．４０を越えると、トナーの帯電量分布も広く、逆帯電トナーが多くなるために高品位な画像を得るのが困難になる。Ｄｖ／Ｄｎが１．０５未満では、製造が困難であり、実用的ではない。トナーの粒径は、コールターカウンターマルチサイザー（コールター社製）を用いて、測定するトナーの粒径に対応させて測定用穴の大きさが５０μｍのアパーチャーを選択して用い、５０，０００個の粒子の粒径の平均を測定することで得られる。

また、トナーは、円形度のうち形状係数ＳＦ−１が１００以上１８０以下の範囲にあり、形状係数ＳＦ−２が１００以上１８０以下の範囲にあることが好ましい。図３は、トナーの形状を模式的に表した図であり、図３（ａ）は形状係数ＳＦ−１、図３（ｂ）は形状係数ＳＦ−２を説明するための図である。形状係数ＳＦ−１は、トナー形状の丸さの割合を示すものであり、下記式（１）で表される。トナーを２次元平面に投影してできる形状の最大長ＭＸＬＮＧの二乗を図形面積ＡＲＥＡで除して、１００π／４を乗じた値である。
ＳＦ−１＝｛（ＭＸＬＮＧ）^２／ＡＲＥＡ｝×（１００π／４）……式（１）
ＳＦ−１の値が１００の場合トナーの形状は真球となり、ＳＦ−１の値が大きくなるほど不定形になる。
また、形状係数ＳＦ−２は、トナーの形状の凹凸の割合を示すものであり、下記式（２）で表される。トナーを２次元平面に投影してできる図形の周長ＰＥＲＩの二乗を図形面積ＡＲＥＡで除して、１００π／４を乗じた値である。
ＳＦ−２＝｛（ＰＥＲＩ）^２／ＡＲＥＡ｝×（１００π／４）……式（２）
ＳＦ−２の値が１００の場合トナー表面に凹凸が存在しなくなり、ＳＦ−２の値が大きくなるほどトナー表面の凹凸が顕著になる。
形状係数の測定は、具体的には、走査型電子顕微鏡（Ｓ−８００：日立製作所製）でトナーの写真を撮り、これを画像解析装置（ＬＵＳＥＸ３：ニレコ社製）に導入して解析して計算した。

トナーの形状が球形に近くなると、トナーとの接触が点接触になるために、トナー同士の吸着力が弱くなり、その結果、流動性が高くなり、また、トナーと感光体１との吸着力が弱くなって、転写率が高くなり、感光体１上の残留トナーをクリーニングしやすくなる。
トナーの形状係数ＳＦ−１とＳＦ−２は１００以上がよい。また、ＳＦ−１とＳＦ−２が大きくなると、形状が不定型になり、トナーの帯電量分布が広くなり、現像が潜像に対して忠実でなくなり、また、転写でも転写電界に忠実でなくなり画像品位が低下する。さらに、転写率が低下して転写残トナーが多くなり、大きいクリーニング装置６が必要になり画像形成装置の設計上不利になる。このために、ＳＦ−１は１８０を越えない方が好ましく、ＳＦ−２は１８０を越えない方が好ましい。

さらに、この画像形成装置に用いるトナーは、略球形であってもよい。図４は、トナーの外形形状を示す概略図であり、図４（ａ）はトナーの外観であり、図４（ｂ）はトナーの断面図である。図４（ａ）では、Ｘ軸がトナーの最も長い軸の長軸ｒ１を、Ｙ軸が次に長い軸の短軸ｒ２を、Ｚ軸に最も短い軸の厚さｒ３を表し、長軸ｒ１≧短軸ｒ２≧厚さｒ３の関係を有している。
このトナーは、長軸と短軸との比（ｒ２／ｒ１）が０．５〜１．０で、厚さと短軸との比（ｒ３／ｒ２）が０．７〜１．０で表される略球形の形状を有している。長軸と短軸との比（ｒ２／ｒ１）が０．５未満では、不定形状に近づくために帯電量分布が広くなる。
厚さと短軸との比（ｒ３／ｒ２）が０．７未満では、不定形状に近づくために帯電量分布が広くなる。特に、厚さと短軸との比（ｒ３／ｒ２）が１．０では、略球形の形状になるために、帯電量分布が狭くなる。
なお、これまでのトナーの大きさは、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）で、視野の角度を変え、その場観察しながら測定した。
トナーの形状は、製造方法により制御することができる。例えば、乾式粉砕法によるトナーは、トナー表面も凸凹で、トナー形状が一定しない不定形になっている。この乾式粉砕法トナーであっても、機械的又は熱的処理を加えることで真球に近いトナーにすることができる。懸濁重合法、乳化重合法により液滴を形成してトナーを製造する方法によるトナーは、表面が滑らかで、真球形に近い形状になることが多い。また、溶媒中の反応途中で攪拌して剪断力を加えることで楕円にすることができる。

また、このような略球形の形状のトナーとしては、窒素原子を含む官能基を有するポリエステルプレポリマー、ポリエステル、着色剤、離型剤とを有機溶媒中にそれぞれ溶解又は分散させたトナー材料液を、水系媒体中で架橋及び／又は伸長反応させるトナーが好ましい。

以下に、トナーの構成材料及び好適な製造方法について説明する。
樹脂としては、ポリスチレン樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、スチレンアクリル樹脂、スチレンメタクリレート樹脂、ポリウレタン樹脂、ビニル樹脂、ポリオレフィン樹脂、スチレンブタジエン樹脂、フェノール樹脂、ポリエチレン樹脂、シリコン樹脂、ブチラール樹脂、テルペン樹脂、ポリオール樹脂等がある。
ビニル樹脂としては、ポリスチレン、ポリ−ｐ−クロロスチレン、ポリビニルトルエンなどのスチレン及びその置換体の単重合体：スチレン−ｐ−クロロスチレン共重合体、スチレン−プロピレン共重合体、スチレン−ビニルトルエン共重合体、スチレン−ビニルナフタリン共重合体、スチレン−アクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリル酸エチル共重合体、スチレン−アクリル酸ブチル共重合体、スチレン−アクリル酸オクチル共重合体、スチレン−メタクリル酸メチル共重合体、スチレン−メタクリル酸エチル共重合体、スチレン−メタクリル酸ブチル共重合体、スチレン−α−クロロメタクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ビニルメチルエーテル共重合体、スチレン−ビニルエチルエーテル共重合体、スチレン−ビニルメチルケトン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−イソプレン共重合体、スチレン−アクリロニトリル−インデン共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、スチレン−マレイン酸エステル共重合体などのスチレン系共重合体：ポリメチルメタクリレート、ポリブチルメタクリレート、ポリ塩化ビニル、ポリ酢酸ビニル等がある。

ポリエステル樹脂としては以下のＡ群に示したような２価のアルコールと、Ｂ群に示したような二塩基酸塩からなるものであり、さらにＣ群に示したような３価以上のアルコールあるいはカルボン酸を第三成分として加えてもよい。
Ａ群：エチレングリコール、トリエチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４ブタンジオール、ネオペンチルグリコール、１，４ブテンジオール、１，４−ビス（ヒドロキシメチル）シクロヘキサン、ビスフェノールＡ、水素添加ビスフェノールＡ、ポリオキシエチレン化ビスフェノールＡ、ポリオキシプロピレン（２，２）−２，２'−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（３，３）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシエチレン（２，０）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（２，０）−２，２'−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン等。
Ｂ群：マレイン酸、フマール酸、メサコニン酸、シトラコン酸、イタコン酸、グルタコン酸、フタール酸、イソフタール酸、テレフタール酸、シクロヘキサンジカルボン酸、コハク酸、アジピン酸、セバチン酸、マロン酸、リノレイン酸、またはこれらの酸無水物または低級アルコールのエステル等。
Ｃ群：グリセリン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール等の３価以上のアルコール、トリメリト酸、ピロメリト酸等の３価以上のカルボン酸等。
ポリオール樹脂としては、エポキシ樹脂と２価フェノールのアルキレンオキサイド付加物、もしくはそのグリシジルエーテルとエポキシ基と反応する活性水素を分子中に１個有する化合物と、エポキシ樹脂と反応する活性水素を分子中に２個以上有する化合物を反応してなるものなどがある。

本発明で用いる顔料としては以下のものが用いられる。
黒色顔料としては、カーボンブラック、オイルファーネスブラック、チャンネルブラック、ランプブラック、アセチレンブラック、アニリンブラック等のアジン系色素、金属塩アゾ色素、金属酸化物、複合金属酸化物が挙げられる。
黄色顔料としては、カドミウムイエロー、ミネラルファストイエロー、ニッケルチタンイエロー、ネーブルスイエロー、ナフトールイエローＳ、ハンザイエローＧ、ハンザイエロー１０Ｇ、ベンジジンイエローＧＲ、キノリンイエローレーキ、パーマネントイエローＮＣＧ、タートラジンレーキが挙げられる。
また、橙色顔料としては、モリブデンオレンジ、パーマネントオレンジＧＴＲ、ピラゾロンオレンジ、バルカンオレンジ、インダンスレンブリリアントオレンジＲＫ、ベンジジンオレンジＧ、インダンスレンブリリアントオレンジＧＫが挙げられる。
赤色顔料としては、ベンガラ、カドミウムレッド、パーマネントレッド４Ｒ、リソールレッド、ピラゾロンレッド、ウォッチングレッドカルシウム塩、レーキレッドＤ、ブリリアントカーミン６Ｂ、エオシンレーキ、ローダミンレーキＢ、アリザリンレー
キ、ブリリアントカーミン３Ｂが挙げられる。
紫色顔料としては、ファストバイオレットＢ、メチルバイオレットレーキが挙げられる。
青色顔料としては、コバルトブルー、アルカリブルー、ビクトリアブルーレーキ、フタロシアニンブルー、無金属フタロシアニンブルー、フタロシアニンブルー部分塩素化物、ファーストスカイブルー、インダンスレンブルーＢＣが挙げられる。
緑色顔料としては、クロムグリーン、酸化クロム、ピグメントグリーンＢ、マラカイトグリーンレーキ等がある。
これらは１種または２種以上を使用することができる。
特にカラートナーにおいては、良好な顔料の均一分散が必須となり、顔料を直接大量の樹脂中に投入するのではなく、一度高濃度に顔料を分散させたマスターバッチを作製し、それを希釈する形で投入する方式が用いられている。

電荷制御剤をトナー粒子内部に配合（内添）している。しかし、トナー粒子と混合（外添）して用いても良い。電荷制御剤によって、現像システムに応じた最適の電荷量コントロールが可能となり、特に本発明では、粒度分布と電荷量とのバランスをさらに安定したものとすることが可能である。
トナーを正電荷性に制御するものとして、ニグロシンおよび四級アンモニウム塩、トリフェニルメタン系染料、イミダゾール金属錯体や塩類を、単独あるいは２種類以上組み合わせて用いることができる。また、トナーを負電荷性に制御するものとしてサリチル酸金属錯体や塩類、有機ホウ素塩類、カリックスアレン系化合物等が用いられる。
定着時のオフセット防止のために離型剤を内添することが可能である。離型剤としては、キャンデリラワックス、カルナウバワックス、ライスワックスなどの天然ワックス、モンタンワックスおよびその誘導体、パラフィンワックスおよびその誘導体、ポリオレフィンワックスおよびその誘導体、サゾールワックス、低分子量ポリエチレン、低分子量ポリプロピレン、アルキルリン酸エステル等がある。これら離型剤の融点は６５〜９０℃であることが好ましい。この範囲より低い場合には、トナーの保存時のブロッキングが発生しやすくなり、この範囲より高い場合には定着ローラ温度が低い領域でオフセットが発生しやすくなる場合がある。

離型剤等の分散性を向上させるなどの目的の為に、添加剤を加えても良い。添加剤としては、スチレンアクリル樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリスチレン樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、スチレンメタクリレート樹脂、ポリウレタン樹脂、ビニル樹脂、ポリオレフィン樹脂、スチレンブタジエン樹脂、フェノール樹脂、ブチラール樹脂、テルペン樹脂、ポリオール樹脂等があり、それぞれの樹脂を２種以上混合した物でも良い。

本発明にかかるトナーを作製する方法としては、粉砕法、重合法（懸濁重合、乳化重合分散重合、乳化凝集、乳化会合等）等があるが、これらの作製法に限るものではない。
本発明のトナーは母体粒子表面に子粒子を埋設して表面改質を行っても良い。母体粒子の１／１０以下の有機樹脂粒子や無機微粒子などを混合し、加熱処理などにより母体表面に固定化する事でトナー表面に微小な凹凸を形成することが出来る。

外添剤としてはこれらの無機微粒子の他に一般的な疎水化処理無機微粒子を併用することができるが、疎水化処理された一次粒子の平均粒径が１〜１００ｎｍ、より好ましくは５ｎｍ〜７０ｎｍの無機微粒子を含むことが望ましい。また、ＢＥＴ法による比表面積は、２０〜５００ｍ²／ｇであることが好ましい。
それらは、条件を満たせば公知のものすべて使用可能である。例えば、シリカ微粒子、疎水性シリカ、脂肪酸金属塩（ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸アルミニウムなど）、金属酸化物（チタニア、アルミナ、酸化錫、酸化アンチモンなど）、フルオロポリマー等を含有してもよい。
特に好適な添加剤としては、疎水化されたシリカ、チタニア、酸化チタン、アルミナ微粒子があげられる。シリカ微粒子としては、ＨＤＫ
Ｈ ２０００、ＨＤＫ Ｈ ２０００／４、ＨＤＫ Ｈ ２０５０ＥＰ、ＨＶＫ２１、ＨＤＫ Ｈ １３０３（以上クラリアントジャパン）やＲ９７２、Ｒ９７４、ＲＸ２００、ＲＹ２００、Ｒ２０２、Ｒ８０５、Ｒ８１２（以上日本アエロジル）がある。また、チタニア微粒子としては、Ｐ−２５（日本アエロジル）やＳＴＴ−３０、ＳＴＴ−６５Ｃ−Ｓ（以上チタン工業）、ＴＡＦ−１４０（富士チタン工業）、ＭＴ−１５０Ｗ、ＭＴ−５００Ｂ、ＭＴ−６００Ｂ、ＭＴ−１５０Ａ（以上テイカ）などがある。特に疎水化処理された酸化チタン微粒子としては、Ｔ−８０５（日本アエロジル）やＳＴＴ−３０Ａ、ＳＴＴ−６５Ｓ−Ｓ（以上チタン工業）、ＴＡＦ−５００Ｔ、ＴＡＦ−１５００Ｔ（以上富士チタン工業）、ＭＴ−１００Ｓ、ＭＴ−１００Ｔ（以上テイカ）、ＩＴ−Ｓ（石原産業）などがある。

＜実施例１＞
上記製法で得られたトナーを用いて、感光体上の残留トナーのＩＤ（Ｉｍａｇｅ Ｄｅｎｓｉｔｙ：画像濃度）と、トナーのトルク若しくは空間率との関係を評価する。
（評価手順）
１．感光体上にトナー層を１周ベタ現像する。
現像バイアス：１００Ｖ、トナー層ＩＤ：約０．５
２．現像ユニットを離し、クリーニングブレードを当接する。
３．ＩＰＳｉＯ線速にて感光体を６回転（１現像ｃｙｃｌｅ相当）させた後、感光体上のトナーをテープ転写する。
４．テープに転写されたトナーのＩＤをΔＩＤとして残留トナーの量を評価する。
５．１．６ｋｇにて圧縮時の空間率とトルクの値を４に記載のクリーニング残ΔＩＤと比較する。
（条件）
使用機種 ： ＩＰＳｉＯ ＣＸ８２００
潤滑剤をブラシを用いて感光体に塗布
クリーニングブレード：Ｔ７０５０（東洋ゴム社製）
使用トナー ： トナーＡ（０．９０）
トナーＢ（０．９３）
トナーＣ（０．９７）
トナーＤ（０．９８）
＊括弧内はトナーの平均円形度を示す
トナー測定 ： 図２に示す円錐ロータ式トナー流動性評価装置によるトルク、空間率の測定。
（結果）
図５は、トナーのトルク特性とクリーニング残ΔＩＤの関係を示す図である。図５によれば、トルクが４×１０−３（Ｎｍ）以下では、クリーニング残ΔＩＤが大きくなっている。クリーニング残ΔＩＤが０．１以上になると、実機において帯電ローラ汚れが顕著になり、ひどくなると異常画像が発生する。そこで、クリーニング残ΔＩＤは０．１以下であることが望ましい。
また、図６は、トナーの圧縮特性（空間率）とクリーニング残ΔＩＤの関係を示す図である。図６によれば、空間率が５５％以下では、クリーニング残ΔＩＤが大きいことがわかる。

＜実施例２＞
次に、実施例１の結果からクリーニング性が良及び不良のときのトナーのトルクと空間率との関係を評価する。
（条件）
使用機種 ： ＩＰＳｉＯ ＣＸ８２００
潤滑剤をブラシを用いて感光体に塗布
クリーニングブレード：Ｔ７０５０（東洋ゴム社製）
使用トナー ： 以下の４種類を使用
トナー１
トナー２
トナー３
トナー４
トナー測定 ： 図２に示す円錐ロータ式トナー流動性評価装置によるトルク、空間率の測定。
（結果）
図７は、本実施例の実験結果を示す図である。クリーニング性が良好、不良のときの使用したトナーのトルク及び空間率をプロットしたものである。図７に示すように、破線部を境にクリーニング性が良好、不良と分かれた。すなわち、トナー１及び２では、クリーニング性が良好であった。図７におけるトナー１及び２の存在する範囲は式で表すと以下のようになる。このときのトナーの粉体相を均等に加圧、圧縮した後のトナー粉体層の空間率Ｘと、トナーの粉体層中に円錐ロータを回転させながら侵入させ、前記円錐ロータが前記粉体層中を回転移動することにより発生する円錐ロータのトルク値Ｙとが、
Ｙ≧−０．０５Ｘ＋０．０２９
の関係を満たすトナーを用いることでクリーニング性を良好にすることが可能となる。

本発明に係る画像形成装置の概略構成図である。 本発明の実施に用いる円錐ロータ式トナー流動性評価装置の概略構成図である。 トナーの形状を模式的に表した図である。 トナーの外形形状を示す概略図である。 トナーのトルク特性とクリーニング残ΔＩＤの関係を示す図である。 トナーの圧縮特性（空間率）とクリーニング残ΔＩＤの関係を示す図である。 実施例２の実験結果を示す図である。

符号の説明

１ 潜像担持体（感光体）
２ 帯電装置
２ａ 帯電ローラ
２ｂ 帯電ローラクリーニング部材
４ 現像装置
４ａ 現像剤担持体
５ 転写装置
６ クリーニング装置
６１ クリーニングブレード
６２ 潤滑剤塗布手段（ブラシローラ）
６３ フリッカー
６４ 固形潤滑剤

Claims (6)

1. 潜像を担持する潜像担持体と、
   帯電部材を潜像担持体表面に接触又は近接させて潜像担持体を帯電する帯電装置と、
   潜像担持体に潜像を形成する潜像形成装置と、潜像担持体の潜像にトナーを付着させて現像する現像装置と、潜像担持体とこれに接触しつつ表面移動する表面移動部材との間に転写電界を形成して、潜像担持体に形成されたトナー像を、表面移動部材との間に挟持される記録材上又は表面移動部材上に転写する転写装置と、潜像担持体上に残留するトナーをクリーニングブレードでクリーニングするクリーニング装置とを備える画像形成装置において、
   少なくとも樹脂、顔料からなるトナーの粉体相を均等に加圧、圧縮した後のトナー粉体層の空間率Ｘと、トナーの粉体層中に円錐ロータを回転させながら侵入させ、前記円錐ロータが前記粉体層中を回転移動することにより発生する前記円錐ロータのトルク値Ｙとが、
   Ｙ≧−０．０５Ｘ＋０．０２９
   の関係を満たす電子写真トナーを用いることを特徴とする画像形成装置。
2. 請求項１に記載の画像形成装置において、
   前記クリーニングブレードは、ＪＩＳ−Ａ硬度が６５以上であることを特徴とする画像形成装置。
3. 請求項１または２に記載の画像形成装置において、
   前記トナーが、少なくとも、窒素原子を含む官能基を有するポリエステルプレポリマー、ポリエステル、着色剤、離型剤とを有機溶媒中にそれぞれ溶解又は分散させたトナー材料液を、水系媒体中で架橋及び／又は伸長反応させて得られる
   ことを特徴とする画像形成装置。
4. 請求項１ないし３のいずれかに記載の画像形成装置において、
   前記トナーが、平均円形度が０．９３ないし１．００の範囲にあるトナーを用いる
   ことを特徴とする画像形成装置。
5. 請求項１ないし４のいずれかに記載の画像形成装置において、
   前記トナーが、重量平均粒径が１０μｍ以下で、重量平均粒径と個数平均粒径との比（分散度）が、１．００ないし１．４０の範囲にある
   ことを特徴とする画像形成装置。
6. 請求項１ないし５のいずれかに記載の画像形成装置において、
   前記トナーが、外観形状がほぼ球形状であって、
   長軸と短軸との比（ｒ２／ｒ１）が０．５〜１．０の範囲で、厚さと短軸との比（ｒ３／ｒ２）が０．７〜１．０の範囲であって、長軸ｒ１≧短軸ｒ２≧厚さｒ３の関係を満足する
   ことを特徴とする画像形成装置。

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