JP4271078B2 - 電子写真画像形成方法及び電子写真画像形成装置 - Google Patents

Description

本発明は、電子写真画像形成方法及び電子写真画像形成装置に関する。

従来公知の電子写真方式におけるフルカラー記録方式として、感光体を複数個配備して、各々の回転時に１色ずつ現像する方法が知られている。

この方法では、潜像形成工程と現像／転写工程とが各色毎に行われて各色のトナー像が形成されるため、単色の画像形成速度とフルカラーの画像形成速度との差が小さく、高速印字に対応できる利点を有している。この方法では、各色のトナー像を別個の潜像担持体に形成し、各色トナー層の積層（色重ね）を行うことによりフルカラー画像を形成するため、各色のトナー粒子間での帯電性等が異なるなど特性にバラツキがあると、各色のトナー粒子による現像トナー量に差が生じ、色重ねによる二次色の色相の変化が大きくなり、言い換えれば、色再現性が低下する。また、感光体の帯電や書き込み（露光）後の電位特性にバラツキがある場合も同様である。

また、複数の潜像担持体の各々に形成されたトナー像を画像形成支持体へ転写し定着することでカラー定着画像を形成することから、各色のトナー粒子間で画像形成支持体に対する付着性が異なると、定着時の画像安定化が困難となり、色再現性が低下する問題がある。粉砕法で調製された従来公知のトナーでは、トナー中に分散された材料が破断面に不均一に存在するため、トナー粒子間の表面性が一定になりにくく、各色のトナー粒子間で現像トナー量の安定化や画像形成支持体に対する付着性の均一化を図ることが困難になる。その結果、現像性および転写性にバラツキが発生しやすくなり、カラー画像としての画像品質が低下する問題がある。特に色ごとの転写性が異なることにより、色再現性が悪化したり、部分的な転写抜けが発生しやすい。
また、中間転写体を用いた場合には、現像時に潜像担持体上に地肌汚れが発生した場合には、直接紙などの記録媒体に地汚れが転移することを防止する効果はあるが、トナーは潜像担持体から中間転写体、さらに記録媒体へと移動する工程が増える為、十分な転写特性を得ることが困難となる。

一方、懸濁重合法で製造された従来公知の重合トナーは、トナー粒子間の表面性が均質であるという利点があるが、トナー粒子の形状が球形であるため、潜像担持体や画像形成支持体に対する付着性が高くなり、特に潜像担持体や中間転写体のクリーニング手段として弾性ブレードなどを使用した場合には、クリーニング性が低下しやすくなる。
以上のように、タンデム方式による画像形成方法においては、高画質のカラー画像を長期にわたって安定的に形成することが困難である。

また、タンデム方式による画像形成方法に使用されるトナーにおいては、各色のバランスを制御するための現像トナー量を安定化すること（各色のトナー粒子間でバラツキがないこと）、各色のトナー粒子間で潜像担持体および画像形成支持体に対する付着性が均一であることが必要である。

特許文献１には、タンデム方式によりカラー画像を形成する画像形成方法に使用されるトナーにおいて、異なる色のトナーが下記（１）〜（３）のいずれか一を満足するトナー粒子からなる。（１）形状係数の変動係数が１６％以下であり、個数粒度分布における個数変動係数が２７％以下である、（２）角がないトナー粒子の割合が５０個数％以上であり、個数粒度分布における個数変動係数が２７％以下である、（３）形状係数が１．２〜１．６の範囲にあるトナー粒子の割合が６５個数％以上であり、形状係数の変動係数が１６％以下である。ことが記載されている。

特許文献２には、タンデム方式によりカラー画像を形成する画像形成方法に使用されるトナーにおいて、トナーの形状を扁平状にして扁平部を横にして、前記粘着性を有する中間転写体上で前記扁平トナーからなるトナー像を重ね合わせることを特徴とする画像形成装置が記載されている。

特許文献３には、前記静電潜像の現像後において前記像担持体の表面上のトナーからなるトナー集合体の平均円相当径と、この標準偏差を平均円相当径で除した値との関係次を限定し、トナーの体積平均粒径が２〜７μｍの範囲内にあり、トナーの体積変動係数が、２２以下であり、更にまたトナーの形状係数が１．２〜１．６の範囲にあるトナー粒子の割合が６０体積％以上であり、前記形状係数の変動係数が１８％以下であることが記載され、また、交流成分を直流成分に重畳した電圧を前記現像装置内に設置された現像剤担持体に印可することを特徴とする現像装置が記載されている。

いずれもトナーの粒径分布や形状を規定しているが、かかる規定を有する２成分系の現像剤では安定した現像性や現像均一性を得ることが出来ない。
特開２００１−３１８４８２号公報 特開２００２−２４４４００号公報 特開２００２−３０４０２５号公報 Ｄｏｏｌｅｙ，，Ｒｓｈａｗ Ｎｏｉｓｅ Ｐｅｒｃｅｐｔｉｏｎ ｉｎ Ｅｌｅｃｔｒｏｐｈｏｔｏｇｒａｐｈｙ ，Ｊ．Ａｐｐｌ．Ｐｈｏｔｏｇｒ．Ｅｎｇ．， ５，４（１９７９），ｐｐ１９０〜１９６

本発明の目的は、タンデム方式によりカラー画像を形成する場合において、現像性と転写性を向上させることにより、ベタ均一性や細線再現性に優れた高画質のカラー画像を長期にわたり安定的に形成することができる静電潜像現像用トナー及び現像剤を提供することにある。

本発明の他の目的は、タンデム方式によりカラー画像を形成する場合において、クリーニング不良の発生がない、安定した画像を長期に形成することができる静電潜像現像用トナー及び現像剤を提供することにある。

本発明者らは鋭意検討した結果、以下に示す発明をするに至った。つまり、本願の請求項１に記載の発明は、複数の感光体を用いたタンデム方式の電子写真画像形成方法であって、帯電部材を用いて、前記感光体のそれぞれを帯電させる帯電工程、前記帯電工程により帯電された感光体に、現像手段を用いて現像剤を付着させる現像工程、該現像工程により付着された現像剤を、記録媒体に転写する転写工程、及び定着手段を用いて、該転写工程により記録媒体に転写された現像剤を定着させる定着工程を有し、前記現像剤は、トナーとキャリアとからなり、前記トナーは、形状係数ＳＦ−１が１２０以上１６０以下であり、平均円形度が０．９８以下０．９３以上であり、重量平均粒径（Ｄ４）が３．０μｍ以上８．０μｍ以下であり、且つ、重量平均粒径（Ｄ４）と個数平均粒径（Ｄｎ）との比が１．０１以上１．２０以下であり、前記キャリアは、Ｘを１ｍｏｌ％以上５ｍｏｌ％以下とし、Ｙを５ｍｏｌ％以上５４ｍｏｌ％以下とし、且つ、Ｚを４５ｍｏｌ％以上５５ｍｏｌ％以下として、（ＭｇＯ）_Ｘ（ＭｎＯ）_Ｙ（Ｆｅ_２Ｏ_３）_Ｚの一般式を有し、且つ、平均粒径が２０μｍ以上４５μｍ以下の概略球形のフェライトの表面に、アルミナを分散した樹脂が被覆されていることを特徴とする。これにより、潜像に忠実な現像性と転写性を有しつつ、タンデム方式にて良好に電子写真画像形成を行うことが可能な方法を提供することが可能となる。

本願に記載の請求項２の発明において、上述の現像剤中に含有されている前記トナーは、０．０１以上０．３μｍ以下の粒子径を有する硬質微粉末がさらに添加されていることを特徴とする。これにより、現像時の画像均一性が悪化することなく、且つ、現像時や転写時にトナーの飛散を最小限に抑えた、タンデム方式にて良好に電子写真画像形成を行うことが可能な方法を提供することが可能となる。

本願の請求項３に記載の発明において、上述の現像剤は、０．０５μｍ以上０．６μｍ以下の平均粒径を有する無機粒子が前記トナーの表面に付着されていることを特徴とする。これにより、帯電性及びトナー現像性が良好な、タンデム方式にて良好に電子写真画像形成を行うことが可能な方法を提供することが可能となる。

本願に記載の請求項４の発明において、上述の現像剤中に含有されている前記トナーは、該トナーの重量に対して３重量％以上１０重量％以下の定着離型剤を含有していることを特徴とする。これにより、本発明の現像剤を構成するトナーが現像剤より離脱することなく、定着時、良好な離型性を有する、タンデム方式にて良好に電子写真画像形成を行うことが可能な方法を提供することが可能となる。

本願に記載の請求項５の発明において、上述の現像剤中に含有されている前記トナーは、樹脂微粒子を含む水系媒体中に少なくとも有機溶媒と結着樹脂と着色剤とを含む微小液滴粒子が分散している分散液から、該有機溶媒を除去することによって得られたトナーであることを特徴とする。これにより、均一な粒径分布及び均一な形状を有するトナーを用いて、タンデム方式にて良好に電子写真画像形成を行うことが可能な方法を提供することが可能となる。

本願の請求項６に記載の発明において、上述の前記転写工程は、前記現像工程により付着された現像剤を、転写媒体に転写する中間転写工程の後、該中間転写工程により転写媒体に付着された現像剤を、記録媒体に転写する転写工程であることを特徴とする。これにより、上述に加え、タンデム方式にて画像形成を行う際、転写の際、感光体に記録媒体の断片が付着することがなく、タンデム方式に最適な現像剤を用いて、電子写真画像形成方法を実行することが可能となる。

本願の請求項７に記載の画像形成方法に係る発明において、上述の前記感光体は、アモルファスシリコン感光体であることを特徴とする。これにより、表面硬度が高く、半導体レーザ（７７０〜８００ｎｍ）などの長波長光に高い感度を示し、しかも繰返し使用による劣化もほとんど認められない感光体を用いることにより、本発明に係る現像剤の効果を最大限に発揮することが可能となる。

本願の請求項８に記載の画像形成方法に係る発明において、上述の前記帯電工程は、前記感光体に前記帯電部材を接触させ、該帯電部材に電圧を印加することにより行われることを特徴とする。これにより、本発明に係る現像剤を用い、オゾンの発生を軽減することが可能な電子写真画像形成方法を提供することが可能となる。

本願の請求項９に記載の画像形成方法に係る発明では、上述の前記現像手段は、現像剤担持体を有し、前記付着は直流電圧のみで行うことを特徴とする。これにより、上述に加え、現像時に微小な像の乱れを発生することのない画像形成方法を提供することが可能となる。

本願の請求項１０に記載の画像形成方法に係る発明では、上述の前記定着工程は、昇温されたフィルムと加圧部材との間に、前記転写工程により前記記録媒体に転写された現像剤を有する該記録媒体を通過させて加熱定着する工程であることを特徴とする。これにより、本発明に係る現像剤を用いた画像形成方法において、効率が良く立ち上がり時間を短縮可能となる。

また、本願の請求項１１に記載の発明は、上述の請求項１乃至１０のいずれか一項に記載の電子写真画像形成方法に従って電子写真画像を形成することを特徴とする電子写真画像形成装置を提供する。これら電子写真画像形成装置に係る発明により、本発明の電子写真画像形成方法を実行する電子写真画像形成装置を提供することが可能となる。

本発明のトナー及びキャリアからなる現像剤を、タンデム方式の画像形成プロセスに用いることにより、ベタ均一性、細線再現性、クリーニング性にすぐれた画像を提供することができる。

以下、具体的に本発明を説明する。

本発明は、少なくとも４個の感光体を並べ、個々の感光体で１色ずつ現像するいわゆるタンデム方式を用いた電子写真画像形成プロセスに用いられるカラートナー及びカラートナーとキャリアから成るカラー現像剤において、カラートナーにより形成されたトナー画像を記録媒体に順次転写し、または中間転写体に順次転写後記録媒体に一括転写して、定着することによりカラー画像を形成する方法からなる。

本プロセスでカラー画像を形成する上での利点と問題点は、前述したが、本発明の目的は、トナーの要件として適切な粒径と形状、特定条件のキャリアを更に用いることによって初めて達成された。

即ち、高画質で安定したカラー画像を得るためには、潜像に忠実な現像性と転写性が必要であり、特に各色でベタ部やハーフトーン部でのトナーの付着状態が均一である必要であり、これを達成するために本発明を得た。

（本発明におけるトナー）
本発明のトナーは、形状係数ＳＦ−１が１２０〜１６０、平均円形度が０．９８〜０．９３、重量平均粒径（Ｄ４）が３．０〜８．０μｍ、重量平均粒径（Ｄ４）と個数平均粒径（Ｄｎ）の比（Ｄ４／Ｄｎ）が１．０１〜１．２０である。

形状係数を示すＳＦ−１とは、例えば日立製作所製ＦＥ−ＳＥＭ（Ｓ−８００）を用い１０００倍に拡大した２μｍ以上のトナー粒子像を１００個無作為にサンプリングして画像情報を得、その画像情報を、例えばニコレ社製画像解析装置（ＬｕｚｅｘＩＩＩ）に導入し解析を行い、下式より算出し得られた値を形状係数ＳＦ−１と定義する。（式中、ＭＸＬＮＧは粒子の絶対最大長、ＡＲＥＡは粒子の投影面積を示す）
形状係数ＳＦ−１はトナー粒子の丸さの度合いを示しており、次の式で示される。

トナーの形状係数ＳＦ−１は１２０〜１６０であることが特に好ましく、１６０よりも大きい場合には、現像時の画像均一性が悪化したり、潜像担持体から中間転写体若しくは転写紙、又は中間転写体から記録媒体などへのトナーの転写効率が低下する場合があり、１２０より小さい場合には、現像時や転写時にトナーが散って画像が乱れたり、転写されずに感光体に残留し、トナーのクリーニング性が悪化する場合がある。

また、円形度はトナー表面の凹凸を示す特性として使用され、平均円形度は０．９８〜０．９３であることが現像性、転写性の面から好ましく、０．９３よりも小さい場合には、現像時の画像均一性が悪化したり、潜像担持体から中間転写体若しくは転写紙、又は中間転写体から記録媒体などへのトナーの転写効率が低下する場合があり、０．９８より大きい場合には、現像時や転写時にトナーが散って画像が乱れたり、転写されずに感光体や中間転写体に残留し、トナーのクリーニング性が悪化する場合がある。

特に本発明のタンデム方式の場合には、トナーの形状が本範囲から外れる場合には、トナーの帯電性がばらつき、現像トナー量にばらつきが生じ、色重ねによる二次色の色相の変化が大きくなる場合がある。

＜円形度の計測方法＞
粒子を含む懸濁液を平板上の撮像部検知帯に通過させ、ＣＣＤカメラで光学的に粒子画像を検知し、解析する光学的検知帯の手法が適当である。この値はフロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−１０００（東亜医用電子株式会社製）により平均円形度として計測できる。具体的な測定方法としては、容器中の予め不純固形物を除去した水１００〜１５０ｍｌ中に分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスフォン酸塩を０．１〜０．５ｍｌ加え、更に測定試料を０．１〜０．５ｇ程度加える。試料を分散した懸濁液は超音波分散器で約１〜３分間分散処理を行ない、単位μＬ当たり３０００〜１万個の懸濁液として前記装置によりトナーの形状及び分布を測定することによって得られる。

また、一般的にはトナーの粒子径は小さければ小さい程、高解像で高画質の画像を得る為に有利であると言われているが、逆に転写性やクリーニング性に対しては不利である。また、本発明の範囲よりも重量平均粒子径（Ｄ４）が小さい場合（＜３．０μｍ）、トナーの流動性が不足し、凝集しやすくなる傾向があり、トナーの付着状態を均一にすることが困難で、画像のムラが発生しやすい。また、現像装置における長期の攪拌においてキャリアの表面にトナーが融着し、キャリアの帯電能力を低下させたり、現像装置内の部材へのトナーの融着を発生させやすくなるなどの影響で、画像の安定性に欠ける。

トナーの粒子径が本発明の範囲よりも大きい場合（＞８．０μｍ）には、高解像で高画質の画像を得ることが難しくなると共に、現像剤中のトナーの収支が行われた場合にトナーの粒子径の変動が大きくなる場合が多く、現像均一性に劣る場合が多い。また、重量平均粒子径／個数平均粒子径（Ｄ４／Ｄｐ）が１．２０よりも大きい場合も同様であることが明らかとなった。

＜重量平均粒径（Ｄ４）と個数平均粒径（Ｄｎ）の測定方法＞
まず、電解水溶液１００〜１５０ｍｌ中に分散剤として界面活性剤（好ましくはアルキルベンゼンスルフォン酸塩）を０．１〜５ｍｌ加える。ここで、電解液とは１級塩化ナトリウムを用いて約１％ＮａＣｌ水溶液として調製したもので、例えばＩＳＯＴＯＮ−ＩＩ（コールター社製）が使用できる。ここで、更に測定試料を２〜２０ｍｇ加える。試料を懸濁した電解液は、超音波分散器で約１〜３分間分散処理を行ない、前記測定装置により、１００μｍアパーチャーを用いて、トナー粒子又はトナーの重量、個数を測定して、重量分布と個数分布を算出する。

チャンネルとしては、２．００〜２．５２μｍ未満；２．５２〜３．１７μｍ未満；３．１７〜４．００μｍ未満；４．００〜５．０４μｍ未満；５．０４〜６．３５μｍ未満；６．３５〜８．００μｍ未満；８．００〜１０．０８μｍ未満；１０．０８〜１２．７０μｍ未満；１２．７０〜１６．００μｍ未満；１６．００〜２０．２０μｍ未満；２０．２０〜２５．４０μｍ未満；２５．４０〜３２．００μｍ未満；３２．００〜４０．３０μｍ未満の１３チャンネルを使用し、粒径２．００μｍ以上４０．３０μｍ未満の粒子を対象とする。本発明に係わる重量分布から求めた重量基準の重量平均粒径（Ｄ４）及び個数分布から求めた個数平均粒径（Ｄｎ）とその比Ｄ４／Ｄｎを求めた。

（本発明におけるキャリア）
また、キャリアとして
（ＭｇＯ）_Ｘ（ＭｎＯ）_Ｙ（Ｆｅ_２Ｏ_３）_Ｚ
（式中Ｘは１〜５ｍｏｌ％、Ｙは５〜５４ｍｏｌ％、Ｚは４５〜５５ｍｏｌ％で示される）
からなる平均粒径２０〜４５μｍの概略球形のフェライトの芯材の表面に、微粒子を分散した樹脂が被覆されている。また、本芯材においては、上記組成の範囲を満足すれば、それ以外の成分（不純物や、置換や、処理による添加などによる成分）を含有しても問題ない。具体的には、ＳｎＯ_２、ＳｒＯ、アルカリ土類金属酸化物、Ｂｉ_２Ｏ_５、ＺｒＯなどの処理などが挙げられるが、これに限られるものではない。

キャリアの機能は、以下の２つであり、１つは、現像装置内での撹拌により、トナーを現像領域まで搬送する機能と、撹拌によりトナーを帯電させる機能である。

特に本発明のキャリアを用いることにより、トナー現像装置内でのキャリアの流動性が良好で、トナーを均一に搬送することが可能となって、均一な現像特性が得られるものと考えられる。更に、現像されたトナー層が均一であることは、転写時にも均一なトナー層の状態で転写することが可能となり、本発明の目的を達成するために必要な条件となる。

また、理由は定かではないが、均一な現像特性に関して、たとえトナーの特性が若干変化したとしても、現像特性が変化し難いことも本発明のキャリアの特徴の一つである。

本発明のキャリアの具体的な説明として、芯材は、前記記載の組成でかつ平均粒径２０〜４５μｍの概略球形のフェライトからなり、上記組成に由来する磁気特性と、粒径と形状がマッチして、キャリアの流動性が良好になると考えられる。組成が異なる場合には、キャリアが現像装置内で凝集したり、飛散したりする場合があり、平均粒径が２０μｍより小さい場合には、キャリアが凝集したり飛散する場合があり、４５μｍより大きい場合には、トナーの搬送性が不均一となったり、現像時のキャリアの穂立ちが粗くなって、ベタやハーフトーンの均一性が劣る場合がある。

また、被覆樹脂としては、特に限定されるものではないが、アクリル樹脂及び／又はシリコン樹脂であることが特に好ましい。これらの樹脂は、上記の芯材を用いた場合に、トナーを均一に搬送させるとともに、トナーを均一に帯電させる効果を強く発揮させる。一方、アクリル樹脂は接着性が強く脆性が低いので耐磨耗性に非常に優れた性質を持つが、その反面、表面エネルギーが高いため、スペント（キャリアの表面にトナーが熱的に溶けて、融着してしまう現象）し易いトナーとの組み合わせでは、トナー成分スペントが蓄積することによる帯電量低下など不具合が生じる場合がある。その場合、表面エネルギーが低いためトナー成分のスペントがし難く、膜削れが生じるためのスペント成分の蓄積が進み難い効果が得られるシリコン樹脂を併用することで、この問題を解消することができる。しかし、シリコン樹脂は接着性が弱く脆性が高いので、耐磨耗性が悪いという弱点も有するため、この２種の樹脂の性質をバランス良く得ることが重要であり、これによりスペントがし難く耐摩耗性も有する被覆膜を得ることが可能となる。具体的には、アクリル樹脂とシリコン樹脂からなる被覆膜において、（芯材表面に示す膜の全重量に対する割合として）アクリル樹脂の比率が１０〜９０ｗｔ％であることで、その効果は顕著に得られる。これは、アクリル樹脂の比率が１０ｗｔ％未満の場合、被覆層の殆どがシリコン樹脂成分で占める為、シリコン樹脂の欠点である脆性の高さが原因による耐磨耗の悪化が生じ、好ましくない。一方、アクリル樹脂の比率が９０ｗｔ％を超える場合、被覆層の殆どがアクリル樹脂成分で占める為、アクリル樹脂の欠点である表面エネルギーの高さ、膜削れのし難さが原因による、トナー成分スペントの蓄積が生じ、好ましくない。

まず、アクリル樹脂について、ここで言うアクリル樹脂とはアクリル成分を有する樹脂全てを指し、特に限定するものではない。また、アクリル樹脂単体で用いることも可能であるが、架橋反応する他成分を少なくとも１つ以上同時に用いることも可能である。ここで言う架橋反応する他成分とは、例えばアミノ樹脂、酸性触媒などが挙げられるが、これに限るものではない。ここで言うアミノ樹脂とはグアナミン、メラミン樹脂等を指すが、これらに限るものではない。また、ここで言う酸性触媒とは、触媒作用を持つもの全てを用いることができる。例えば、完全アルキル化型、メチロール基型、イミノ基型、メチロール／イミノ基型等の反応性基を有するものであるが、これらに限るものではない。

次に、シリコン樹脂について、ここで言うシリコン樹脂とは、一般的に知られているシリコン樹脂全てを指し、オルガノシロサン結合のみからなるストレートシリコンや、アルキド、ポリエステル、エポキシ、アクリル、ウレタンなどで変性したシリコン樹脂などが挙げられるが、これに限るものではない。例えば、市販品としてストレートシリコン樹脂としては、信越化学製のＫＲ２７１、ＫＲ２５５、ＫＲ１５２、東レ・ダウコーニング・シリコン社製のＳＲ２４００、ＳＲ２４０６、ＳＲ２４１０等が挙げられる。この場合、シリコン樹脂単体で用いることも可能であるが、架橋反応する他成分、帯電量調整成分等を同時に用いることも可能である。更に、変性シリコン樹脂としては、信越化学製のＫＲ２０６（アルキド変性）、ＫＲ５２０８（アクリル変性）、ＥＳ１００１Ｎ（エポキシ変性）、ＫＲ３０５（ウレタン変性）、東レ・ダウコーニング・シリコン社製のＳＲ２１１５（エポキシ変性）、ＳＲ２１１０（アルキド変性）などが挙げられる。

特に、アクリル樹脂とシリコン樹脂からなる被覆膜が、層構造であることで改善効果が顕著であることが判かった。これは、耐スペント性機能、耐摩耗性機能、接着性機能等キャリアの被覆膜に求められる機能が幾つかあるが、これら機能を一つの材料で満足できる材料が存在せず、材料によりそれぞれ得意機能を持つものが存在している。従って、優れた機能を持つ数種の材料を組み合わせることで、優れた機能を持つ被覆膜を形成することが可能となる。具体的には、芯材との接着層にアクリル樹脂を用いることで、芯材と被覆膜との接着性を強固なものとしており、その上にシリコン樹脂層を設けるられていることで、トナー成分の耐スペント性を発揮し良好であるが、これに限るものではない。

（本発明における微粒子）
キャリアの被覆樹脂層に分散する微粒子としては、帯電の面（負帯電性トナー）で、アルミナ又はアルミナに表面処理を施したものであることが好ましい。

微粒子をキャリアの被覆樹脂層中に分散させる理由として、キャリア表面へ加わる外力から被覆層を守る効果が挙げられる。そして、この外力により粒子が容易に砕けたり摩耗したりすると、被覆層の保護効果は初期的には得られるが、長期にわたり維持することができず、安定した品質を得ることができず好ましくない。ここで挙げた粒子は、強靭な性質を有しているため外力に対し強く、割れ摩耗が生じず、長期にわたり被覆層保護効果を維持することができる。また、粒径は５μｍ以下が好ましく、被覆膜中における粒子の存在場所はアクリル樹脂に存在させることが好ましい。理由は、アクリル樹脂の強い接着性により、粒子を長期にわたり保持することが可能であるためであるが、必ずしもアクリル樹脂中に存在させる必要はない。

（その他の添加剤）
また、必要に応じて被覆樹脂中にカーボンブラックを含有させることも有効である。その効果は顕著で、被覆樹脂のみ、或いは被覆樹脂と粒子で構成するコート膜の場合で、抵抗が高い場合に抵抗を下げる調節剤として用いることができる。一般的に抵抗が高いキャリアを現像剤の成分として用いた場合、大面積を有するコピー画像の画像面では、エッジ効果（いわゆる、中央部の画像濃度が非常に薄く、端部のみが濃く表現されるという効果）の著しい画像となる。また、画像が文字や細線の場合は、エッジ効果のため鮮明な画像となるが、画像が中間調の場合には、再現性の非常に悪い画像となるという欠点を有する。従って、カーボンブラックを適度に用いることで、優れた画像を得ることが可能となる。更に、カラー用キャリアに用いることも可能である。

カラー現像剤用キャリアの場合、削れた膜が画像中に混入し、削れた膜がカーボンブラックを含むなどの理由により濃い色を有すると、画像中ではっきりと目立つので欠陥画像となるが、本発明では被覆樹脂にアクリル樹脂を有しており、このアクリル樹脂は前記のとおり、接着性が強く削れ難い性質を有している為、被覆樹脂中でカーボンブラックを強固に保持できると共に、樹脂自体が削れ難いので、キャリアからのカーボンブラックの脱離が極めて少なくなる。特に、カーボンブラックをアクリル樹脂中に分散させることで、欠陥画像を回避するという効果が顕著となる。そして、前記の層構造被覆膜においては、下層にカーボンブラックを分散したアクリル樹脂膜、上層にカーボンブラックを含有しないシリコン樹脂層を形成させることで、欠陥画像を回避するという効果が顕著となる。ここで言うカーボンブラックとは、キャリアあるいはトナー用として一般的に使われているもの全てを用いることができる。一方、シリコン樹脂のような脆性の高い削れ易い樹脂の場合、被覆樹脂中にカーボンブラックを含有させると、削れた黒色の膜が画像中に出ることとなり、欠陥画像となるので、用いることができない。

なお、本発明のキャリアを製造する方法として、前述した溶媒中に樹脂及び微粒子を十分に分散させ、樹脂被覆膜形成溶液を得、この溶液をキャリア表面へ塗布乾燥する方法がとられる。

また、カラートナーの内部に、少なくとも平均一次粒子径が０．０１〜０．３μｍの硬質微粉末を添加することで、特に液相中でトナーを作成する場合に、トナーの形状を球形から任意に制御することが可能になり、本発明のトナーの形状を得ることが可能となる。
平均一次粒子径が０．０１より小さい場合には、形状を任意に制御することが出来ない場合があり、０．３μｍより大きい場合には、トナーが脆くなって割れやすくなる可能性がある。

カラートナーの表面に、概略球形の平均粒径が０．０５〜０．６μｍの無機粒子を付着させたことにより、現像装置内での攪拌などにより外添加剤がトナーの表面に埋まり込むことによって発生する帯電量及びトナー現像性の変化といった問題を改善することが出来る。なお、無機微粒子は概略球形で０．０５〜０．６μｍであることが好ましく、非球形の場合や０．０５μｍよりも小さい場合には、トナーの表面に埋まりやすく、帯電量及びトナー現像性の変化などの現象が発生する場合がある。また、０．６μｍより大の場合には、トナー表面への付着性が悪化し、使用時にトナー表面から脱離し、キャリアの表面を汚染し、キャリアの帯電性を阻害するなどの問題を生じる場合がある。

また、トナーの内部に、定着離型剤を分散させ、トナー重量に対してこの離型剤を３〜１０重量％含有していることにより定着でのオイルを使用しない又は減量することが出来る。離型剤は、定着時にはトナーに離型性を付与する面では有効であり、トナーには必須の成分であるが、現像時には副作用を示す場合が多い。離型剤の含有量が３重量％よりも少ない場合は十分な定着での離型性を付与することが困難となる場合があり、逆に１０重量％より多く含有する場合には、トナー表面から離型剤が脱離し、キャリアの表面に付着してキャリアの帯電能力を阻害する場合がある。また、トナーの流動性を悪化させて、感光体に現像時に均一なトナー層が得られなくなる場合がある。

本発明で用いる離型剤としては公知のものが使用できる。このようなものとしては、例えば、ポリオレフィンワッックス（ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックスなど）；長鎖炭化水素（パラフィンワックス、サゾールワックスなど）；カルボニル基含有ワックスなどが挙げられる。これらのうち好ましいものは、カルボニル基含有ワックスである。カルボニル基含有ワックスとしては、ポリアルカン酸エステル（カルナバワックス、モンタンワックス、トリメチロールプロパントリベヘネート、ペンタエリスリトールテトラベヘネート、ペンタエリスリトールジアセテートジベヘネート、グリセリントリベヘネート、１，１８−オクタデカンジオールジステアレートなど）；ポリアルカノールエステル（トリメリット酸トリステアリル、ジステアリルマレエートなど）；ポリアルカン酸アミド（エチレンジアミンジベヘニルアミドなど）；ポリアルキルアミド（トリメリット酸トリステアリルアミドなど）；およびジアルキルケトン（ジステアリルケトンなど）などが挙げられる。本発明の離型剤の融点は、好ましくは５０〜１２０℃、さらに好ましくは６０〜９０℃である。融点が４０℃未満の離型剤は耐熱保存性に悪影響を与え、１６０℃を超える離型剤は低温での定着時にコールドオフセットを起こしやすい。また、離型剤の溶融粘度は、融点より２０℃高い温度での測定値として、５〜１０００ｃｐｓが好ましく、さらに好ましくは１０〜１００ｃｐｓである。１０００ｃｐｓを超える離型剤は、耐ホットオフセット性、低温定着性への向上効果に乏しい。また、５ｃｐｓ以下では、耐熱保存性が悪化する傾向にある。

また、本発明のカラートナーは、樹脂微粒子を含む水系媒体中に、少なくとも有機溶媒と結着樹脂と着色剤とを含む微小液滴粒子が分散している分散液から有機溶媒を除去することによって得られ、均一な粒径分布でかつ均一で一定の形状のトナーを得ることができる。

この場合、使用可能な有機溶媒としては、芳香族溶媒（トルエン、キシレン等）、ケトン類（アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン等）、エステル類（酢酸エチル等）、アミド類（ジメチルホルムアミド、ジメチルアセトアミド）、及びエーテル類（テトラヒドロフラン等）などが好ましく、水系媒体としては、水単独でもよいが、水と混和可能な溶剤を併用することもできる。混和可能な溶剤としては、アルコール（メタノール、イソプロパノール、エチレングリコールなど）、ジメチルホルムアミド、テトラヒドロフラン、セルソルブ類（メチルセルソルブなど）、低級ケトン類（アセトン、メチルエチルケトンなど）などが挙げられる。

（本発明におけるトナーの製造方法に用いる原料）
本発明のトナーを製造する方法は、本発明の範囲の特性を持つトナーであれば、（１）トナーの構成材料を溶融混練後、粉砕、分級して球形化処理する方法、（２）水系媒体中で着色剤及び連鎖移動剤を含有するラジカル重合性単量体組成物を懸濁重合する方法、（３）連鎖移動剤を含有するラジカル重合性単量体組成物を水系媒体中で水溶性重合開始剤を使用し乳化重合あるいはエマルジョン重合し、得られた樹脂粒子を水系媒体中で融着させる方法、などが挙げられるが、特に、（４）樹脂微粒子を含む水系媒体中に少なくとも有機溶媒と結着樹脂と着色剤とを含む微小液滴粒子が分散している分散液から有機溶媒を除去することによって得られたトナーであることが好ましく、更に、有機溶媒中にイソシアネート基を有するポリエステル系樹脂から成るプレポリマー、該プレポリマーと伸長または架橋する化合物、およびトナー組成分を溶解又は分散させ、該溶解又は分散物を水系媒体中で架橋反応及び／又は伸長反応させ、得られた分散液から溶媒を除去することによりトナーを得る方法が本目的を達成する上で好ましい。

この場合、イソシアネート基を含有するポリエステル系プレポリマーは、ポリオール（ＰＯ）とポリカルボン酸（ＰＣ）の重縮合物でかつ活性水素基を有するポリエステルをさらにポリイソシアネート（ＰＩＣ）と反応させることによって得ることができる。この場合、ポリエステルの有する活性水素基としては、水酸基（アルコール性水酸基およびフェノール性水酸基）、アミノ基、カルボキシル基、メルカプト基などが挙げられ、これらのうち好ましいものはアルコール性水酸基である。

前記ポリオール（ＰＯ）としては、ジオール（ＤＩＯ）および３価以上のポリオール（ＴＯ）が挙げられ、（ＤＩＯ）単独、または（ＤＩＯ）と少量の（ＴＯ）の混合物が好ましい。ジオール（ＤＩＯ）としては、アルキレングリコール（エチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、ビスフェノール類のアルキレンオキサイド（エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、ブチレンオキサイドなど）付加物などが挙げられる。これらのうち好ましいものは、炭素数２〜１２のアルキレングリコールおよびビスフェノール類のアルキレンオキサイド付加物であり、特に好ましいものはビスフェノール類のアルキレンオキサイド付加物、およびこれと炭素数２〜１２のアルキレングリコールとの併用である。３価以上のポリオール（ＴＯ）としては、３〜８価またはそれ以上の多価脂肪族アルコール（グリセリン、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール、ソルビトールなど）；３価以上のフェノール類（トリスフェノールＰＡ、フェノールノボラック、クレゾールノボラックなど）；上記３価以上のポリフェノール類のアルキレンオキサイド付加物などが挙げられる。

前記ポリカルボン酸（ＰＣ）としては、ジカルボン酸（ＤＩＯ）および３価以上のポリカルボン酸（ＴＣ）が挙げられ、（ＤＩＯ）単独、および（ＤＩＯ）と少量の（ＴＣ）の混合物が好ましい。ジカルボン酸（ＤＩＯ）としては、アルキレンジカルボン酸（コハク酸、アジピン酸、セバシン酸など）；アルケニレンジカルボン酸（マレイン酸、フマール酸など）；芳香族ジカルボン酸（フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、ナフタレンジカルボン酸など）などが挙げられる。これらのうち好ましいものは、炭素数４〜２０のアルケニレンジカルボン酸および炭素数８〜２０の芳香族ジカルボン酸である。３価以上のポリカルボン酸（ＴＣ）としては、炭素数９〜２０の芳香族ポリカルボン酸（トリメリット酸、ピロメリット酸など）などが挙げられる。なお、ポリカルボン酸（ＰＣ）としては、上述のものの酸無水物または低級アルキルエステル（メチルエステル、エチルエステル、イソプロピルエステルなど）を用いてポリオール（ＰＯ）と反応させてもよい。

ポリオール（ＰＯ）とポリカルボン酸（ＰＣ）の比率は、水酸基［ＯＨ］とカルボキシル基［ＣＯＯＨ］の当量比［ＯＨ］／［ＣＯＯＨ］として、通常２／１〜１／１、好ましくは１．５／１〜１／１、さらに好ましくは１．３／１〜１．０２／１である。

前記ポリイソシアネート（ＰＩＣ）としては、脂肪族ポリイソシアネート（テトラメチレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、２，６−ジイソシアナトメチルカプロエートなど）；脂環式ポリイソシアネート（イソホロンジイソシアネート、シクロヘキシルメタンジイソシアネートなど）；芳香族ジイソシアネート（トリレンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネートなど）；芳香脂肪族ジイソシアネート（α，α，α’，α’−テトラメチルキシリレンジイソシアネートなど）；イソシアヌレート類；前記ポリイソシアネートをフェノール誘導体、オキシム、カプロラクタムなどでブロックしたもの；およびこれら２種以上の併用が挙げられる。

イソシアネート基を有するポリエステル系プレポリマーを得る場合、ポリイソシアネート（ＰＩＣ）と活性水素を有するポリエステル系樹脂（ＰＥ）との比率は、イソシアネート基［ＮＣＯ］と、水酸基を有するポリエステルの水酸基［ＯＨ］との当量比［ＮＣＯ］／［ＯＨ］として、通常５／１〜１／１、好ましくは４／１〜１．２／１、さらに好ましくは２．５／１〜１．５／１である。［ＮＣＯ］／［ＯＨ］が５を超えると低温定着性が悪化する。［ＮＣＯ］のモル比が１未満では、変性ポリエステルを用いる場合、そのエステル中のウレア含量が低くなり、耐ホットオフセット性が悪化する。末端にイソシアネート基を有するプレポリマー（Ａ）中のポリイソシアネート（ＰＩＣ）構成成分の含有量は、通常０．５〜４０重量％、好ましくは１〜３０重量％、さらに好ましくは２〜２０重量％である。０．５重量％未満では、耐ホットオフセット性が悪化するとともに、耐熱保存性と低温定着性の両立の面で不利になる。また、４０重量％を超えると低温定着性が悪化する。

イソシアネート基を有するポリエステル系プレポリマー（Ａ）中の１分子当たりに含有するイソシアネート基は、通常１個以上、好ましくは、平均１．５〜３個、さらに好ましくは、平均１．８〜２．５個である。１分子当たり１個未満では、得られるウレア変性ポリエステルの分子量が低くなり、耐ホットオフセット性が悪化する。

前記アミン（Ｂ）としては、ポリアミン及び／又は活性水素含有基を有するモノアミンが用いられる。この場合の活性水素含有基には、水酸基やメルカプト基が包含される。このようなアミンには、ジアミン、ケチミン化合物、オキサゾリン化合物などが挙げられる。

さらに、プレポリマーＡとアミンＢとを反応させる場合、必要により伸長停止剤を用いてポリエステルの分子量を調節することができる。伸長停止剤としては、活性水素含有基を有しないモノアミン（ジエチルアミン、ジブチルアミン、ブチルアミン、ラウリルアミンなど）、およびそれらをブロックしたもの（ケチミン化合物）などが挙げられる。その添加量は、生成するウレア変性ポリエステルに所望する分子量との関係で適宜選定される。

アミン（Ｂ）とイソシアネート基を有するプレポリマー（Ａ）との比率は、イソシアネート基を有するプレポリマー（Ａ）中のイソシアネート基［ＮＣＯ］と、アミン（Ｂ）中のアミノ基［ＮＨｘ］（ｘは１〜２の数を示す）の当量比［ＮＣＯ］／［ＮＨｘ］として、通常１／２〜２／１、好ましくは１．５／１〜１／１．５、さらに好ましくは１．２／１〜１／１．２である。［ＮＣＯ］／［ＮＨｘ］が２を超えたり１／２未満では、ポリエステルの分子量が低くなり、耐ホットオフセット性が悪化する。

本発明においては、水系媒体中でイソシアネート基含有プレポリマーＡとアミンＢとを反応させる際に、該水系媒体中には、必要に応じ、アミンと非反応性のポリエステル系樹脂Ｄを存在させることができる。このポリエステル系樹脂Ｄにおいて、そのＴｇは３５〜６５℃、好ましくは４５〜６０℃であり、そのＭｎは２０００〜１００００、好ましくは２５００〜８０００である。このポリエステル系樹脂Ｄとしては、ウレア変性ポリエステル（ＵＭＰＥ）を用いることができるが、このポリエステル中には、ウレア結合と共にウレタン結合を含有していてもよい。ウレア結合含有量とウレタン結合含有量のモル比は、通常１００／０〜１０／９０であり、好ましくは８０／２０〜２０／８０、さらに好ましくは、６０／４０〜３０／７０である。ウレア結合のモル比が１０％未満では、耐ホットオフセット性が悪化する。

ウレア変性ポリエステル（ＵＭＰＥ）は、ワンショット法などの公知の方法により製造される。ウレア変性ポリエステル（ＵＭＰＥ）の重量平均分子量は、通常１万以上、好ましくは２万〜５０万、さらに好ましくは３万〜１０万である。１万未満では耐ホットオフセット性が悪化する。

本発明においては、必要に応じて用いる前記ウレア結合で変性されたポリエステル系樹脂（ＵＭＰＥ）は単独使用だけでなく、このものと共に、変性されていないポリエステル系樹脂（ＰＥ）をトナーバインダー成分として含有させることもできる。（ＰＥ）を併用することで、低温定着性およびフルカラー装置に用いた場合の光沢性が向上し、（ＵＭＰＥ）の単独使用の場合よりも好ましい。（ＰＥ）としては、前記（ＵＭＰＥ）のポリエステル成分と同様なポリオール（ＰＯ）とポリカルボン酸（ＰＣ）との重縮合物などが挙げられ、好ましいＰＥの分子量は（ＵＭＰＥ）の場合と同様である。また、（ＰＥ）は無変性のポリエステルだけでなく、ウレア結合以外の化学結合で変性されているものでもよく、例えばウレタン結合で変性されていてもよい。（ＵＭＰＥ）と（ＰＥ）は少なくとも一部が相溶していることが低温定着性、耐ホットオフセット性の面で好ましい。従って、（ＵＭＰＥ）のポリエステル成分と（ＰＥ）は類似の組成が好ましい。（ＰＥ）を含有させる場合の（ＵＭＰＥ）と（ＰＥ）の重量比は、通常５／９５〜８０／２０、好ましくは５／９５〜３０／７０、さらに好ましくは５／９５〜２５／７５、特に好ましくは７／９３〜２０／８０である。（ＵＭＰＥ）の重量比が５％未満では、耐ホットオフセット性が悪化するとともに、耐熱保存性と低温定着性の両立の面で不利になる。

（ＰＥ）の水酸基価は５以上であることが好ましい。（ＰＥ）の酸価（ｍｇＫＯＨ／ｇ）は通常１〜３０、好ましくは５〜２０である。酸価を持たせることで負帯電性となりやすく、さらには紙への定着時紙とトナーの親和性がよく、低温定着性が向上する。しかし、酸価が３０を超えると帯電の安定性特に環境変動に対し悪化傾向がある。プレポリマーＡとアミンＢとの重付加反応においては酸価がふれると造粒工程でのぶれにつながり乳化における制御がむずかしくなる。

本発明において、トナーバインダーのガラス転移点（Ｔｇ）は通常４５〜６５℃、好ましくは４５〜６０℃である。４５℃未満では耐熱性が悪化し６５℃を超えると低温定着性が不十分となる。

（着色剤）
本発明の着色剤としては公知の染料及び顔料が全て使用でき、例えば、カーボンブラック、ニグロシン染料、鉄黒、ナフトールイエローＳ、ハンザイエロー（１０Ｇ、５Ｇ、Ｇ）、カドミュウムイエロー、黄色酸化鉄、黄土、黄鉛、チタン黄、ポリアゾイエロー、オイルイエロー、ハンザイエロー（ＧＲ、Ａ、ＲＮ、Ｒ）、ピグメントイエローＬ、ベンジジンイエロー（Ｇ、ＧＲ）、パーマネントイエロー（ＮＣＧ）、バルカンファストイエロー（５Ｇ、Ｒ）、タートラジンレーキ、キノリンイエローレーキ、アンスラザンイエローＢＧＬ、イソインドリノンイエロー、ベンガラ、鉛丹、鉛朱、カドミュウムレッド、カドミュウムマーキュリレッド、アンチモン朱、パーマネントレッド４Ｒ、パラレッド、ファイセーレッド、パラクロルオルトニトロアニリンレッド、リソールファストスカーレットＧ、ブリリアントファストスカーレット、ブリリアントカーンミンＢＳ、パーマネントレッド（Ｆ２Ｒ、Ｆ４Ｒ、ＦＲＬ、ＦＲＬＬ、Ｆ４ＲＨ）、ファストスカーレットＶＤ、ベルカンファストルビンＢ、ブリリアントスカーレットＧ、リソールルビンＧＸ、パーマネントレッドＦ５Ｒ、ブリリアントカーミン６Ｂ、ポグメントスカーレット３Ｂ、ボルドー５Ｂ、トルイジンマルーン、パーマネントボルドーＦ２Ｋ、ヘリオボルドーＢＬ、ボルドー１０Ｂ、ボンマルーンライト、ボンマルーンメジアム、エオシンレーキ、ローダミンレーキＢ、ローダミンレーキＹ、アリザリンレーキ、チオインジゴレッドＢ、チオインジゴマルーン、オイルレッド、キナクリドンレッド、ピラゾロンレッド、ポリアゾレッド、クロームバーミリオン、ベンジジンオレンジ、ペリノンオレンジ、オイルオレンジ、コバルトブルー、セルリアンブルー、アルカリブルーレーキ、ピーコックブルーレーキ、ビクトリアブルーレーキ、無金属フタロシアニンブルー、フタロシアニンブルー、ファストスカイブルー、インダンスレンブルー（ＲＳ、ＢＣ）、インジゴ、群青、紺青、アントラキノンブルー、ファストバイオレットＢ、メチルバイオレットレーキ、コバルト紫、マンガン紫、ジオキサンバイオレット、アントラキノンバイオレット、クロムグリーン、ジンクグリーン、酸化クロム、ピリジアン、エメラルドグリーン、ピグメントグリーンＢ、ナフトールグリーンＢ、グリーンゴールド、アシッドグリーンレーキ、マラカイトグリーンレーキ、フタロシアニングリーン、アントラキノングリーン、酸化チタン、亜鉛華、リトボン及びそれらの混合物が使用できる。着色剤の含有量はトナーに対して通常１〜１５重量％、好ましくは３〜１０重量％である。

本発明で用いる着色剤は樹脂と複合化されたマスターバッチとして用いることもできる。マスターバッチの製造またはマスターバッチとともに混練されるバインダー樹脂としては、先にあげた変性、未変性ポリエステル樹脂の他にポリスチレン、ポリｐ−クロロスチレン、ポリビニルトルエンなどのスチレン及びその置換体の重合体；スチレン−ｐ−クロロスチレン共重合体、スチレン−プロピレン共重合体、スチレン−ビニルトルエン共重合体、スチレン−ビニルナフタリン共重合体、スチレン−アクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリル酸エチル共重合体、スチレン−アクリル酸ブチル共重合体、スチレン−アクリル酸オクチル共重合体、スチレン−メタクリル酸メチル共重合体、スチレン−メタクリル酸エチル共重合体、スチレン−メタクリル酸ブチル共重合体、スチレン−α−クロルメタクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ビニルメチルケトン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−イソプレン共重合体、スチレン−アクリロニトリル−インデン共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、スチレン−マレイン酸エステル共重合体などのスチレン系共重合体；ポリメチルメタクリレート、ポリブチルメタクリレート、ポリ塩化ビニル、ポリ酢酸ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル、エポキシ樹脂、エポキシポリオール樹脂、ポリウレタン、ポリアミド、ポリビニルブチラール、ポリアクリル酸樹脂、ロジン、変性ロジン、テルペン樹脂、脂肪族叉は脂環族炭化水素樹脂、芳香族系石油樹脂、塩素化パラフィン、パラフィンワックスなどが挙げられ、単独あるいは混合して使用できる。

本マスターバッチはマスターバッチ用の樹脂と着色剤とを高せん断力をかけて混合、混練してマスターバッチを得る事ができる。この際着色剤と樹脂の相互作用を高めるために、有機溶剤を用いる事ができる。またいわゆるフラッシング法と呼ばれる着色剤の水を含んだ水性ペーストを樹脂と有機溶剤とともに混合混練し、着色剤を樹脂側に移行させ、水分と有機溶剤成分を除去する方法も着色剤のウエットケーキをそのまま用いる事ができるため乾燥する必要がなく、好ましく用いられる。混合混練するには３本ロールミル等の高せん断分散装置が好ましく用いられる。

本発明では、トナーに適切な帯電特性を付与するために、帯電制御剤としては公知のものが全て使用でき、例えばニグロシン系染料、トリフェニルメタン系染料、クロム含有金属錯体染料、モリブデン酸キレート顔料、ローダミン系染料、アルコキシ系アミン、４級アンモニウム塩（フッ素変性４級アンモニウム塩を含む）、アルキルアミド、燐の単体または化合物、タングステンの単体または化合物、フッ素系活性剤、サリチル酸金属塩及び、サリチル酸誘導体の金属塩等である。具体的にはニグロシン系染料のボントロン０３、第四級アンモニウム塩のボントロンＰー５１、含金属アゾ染料のボントロンＳー３４、オキシナフトエ酸系金属錯体のＥー８２、サリチル酸系金属錯体のＥー８４、フェノール系縮合物のＥー８９（以上、オリエント化学工業社製）、第四級アンモニウム塩モリブデン錯体のＴＰー３０２、ＴＰ一４１５やジルコニウム化合物のＴＮ−１０５（以上、保土谷化学工業社製）、第四級アンモニウム塩のコピーチャージＰＳＹ ＶＰ２０３８、トリフェニルメタン誘導体のコピーブルーＰＲ、第四級アンモニウム塩のコピーチャージ ＮＥＧ ＶＰ２０３６、コピーチャージ ＮＸ ＶＰ４３４（以上、ヘキスト社製）、ＬＲＡー９０１、ホウ素錯体であるＬＲー１４７（日本カ一リット社製）、銅フタロシアニン、ペリレン、キナクリドン、アゾ系顔料、その他スルホン酸基、カルボキシル基、四級アンモニウム塩等の官能基を有する高分子系の化合物が挙げられる。好ましくは結晶性化合物で、応力等により１μｍの微細な粒子に解砕されやすいものがより好ましい。これら帯電制御剤粒子は帯電性の補強のために着色剤が含まれる樹脂粒子内部にあらかじめ入れておくこともできる。着色剤が含まれる樹脂粒子とともに攪拌処理する帯電制御剤粒子の量は着色剤が含まれる樹脂粒子１００重量部に対し、好ましくは０．０１から２重量部、さらに好ましくは０．０５から１重量部、最も好ましくは０．１から０．５重量部用いることができる。

（外添剤）
本発明で得られた着色粒子の流動性や現像性、帯電性を補助するための外添剤としては、無機微粒子を好ましく用いることができる。特に、疎水性シリカおよびまたは疎水性酸化チタンが好ましい。この無機微粒子の一次粒子径は、５ｍμ〜２μｍであることが好ましく、特に５ｍμ〜５００ｍμであることが好ましい。また、ＢＥＴ法による比表面積は、２０〜５００ｍ２／ｇであることが好ましい。この無機微粒子の使用割合は、トナーの０．０１〜５重量％であることが好ましく、特に０．０１〜２．０重量％であることが好ましい。

その他の無機微粒子の具体例としては、例えば、アルミナ、チタン酸バリウム、チタン酸マグネシウム、チタン酸カルシウム、チタン酸ストロンチウム、酸化亜鉛、酸化スズ、ケイ砂、クレー、雲母、ケイ灰石、ケイソウ土、酸化クロム、酸化セリウム、ペンガラ、三酸化アンチモン、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、硫酸バリウム、炭酸バリウム、炭酸カルシウム、炭化ケイ素、窒化ケイ素などを挙げることができる。

この他、高分子系微粒子たとえばソープフリー乳化重合や懸濁重合、分散重合によって得られるポリスチレン、メタクリル酸エステルやアクリル酸エステル共重合体やシリコーン、ベンゾグアナミン、ナイロンなどの重縮合系、熱硬化性樹脂による重合体粒子が挙げられる。

このような流動化剤は表面処理を行って、疎水性を上げ、高湿度下においても流動特性や帯電特性の悪化を防止することができる。例えばシランカップリング剤、シリル化剤、フッ化アルキル基を有するシランカップリング剤、有機チタネート系カップリング剤、アルミニウム系のカップリング剤、シリコーンオイル、変性シリコーンオイルなどが好ましい表面処理剤として挙げられる。

潜像担持体や中間転写体に残存する転写後の現像剤を除去するためのクリーニング性向上剤としては、例えばステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸など脂肪酸金属塩、例えばポリメチルメタクリレート微粒子、ポリスチレン微粒子などのソープフリー乳化重合などによって製造された、ポリマー微粒子などを挙げることかできる。ポリマー微粒子は比較的粒度分布が狭く、平均粒径が０．０１から１μｍのものが好ましい。

（本発明におけるトナーの製造方法）
次に、本発明のトナーの製造法について詳述する。

本発明のトナーを製造するには、先ず、油性分散液調製工程において、有機溶媒中に、イソシアネート基含有ポリエステル系プレポリマーＡが溶解し、着色剤が分散し、離型剤が溶解或いは分散している油性分散液を調製する。

この油性分散液体は、それに含まれている着色剤を微粉砕し、均一分散させるために、これを、湿式粉砕工程において、湿式粉砕装置を用いて粉砕処理する。この場合、その粉砕処理時間は３０〜１２０分程度である。

次に、前記のようにして得られた油性分散液は、分散（乳化）工程において、水系媒体に無機微粒子及び／又はポリマー微粒子の存在下で分散（乳化）させて水中油型の分散液（乳化液）を形成させるとともに、この分散液中でそれに含まれるイソシアネート基含有ポリエステル系プレポリマーＡを、反応工程において、アミンＢと反応させてウレア結合を有するウレア変性ポリエステル系樹脂Ｃを生成させる。

前記有機溶媒としては、ポリエステル系樹脂を溶解し、水に不溶であるか難溶もしくは微溶のものが用いられる。その沸点は、通常、６０〜１５０℃、好ましくは７０〜１２０℃である。このようなものとしては、例えば、酢酸エチルや、メチルエチルケトン等が挙げられる。

本発明においては、着色剤としては、前記したマスターバッチ着色剤粒子を用いることが好ましく、これによって、着色剤の均一分散を効率良く行うことができる。

本発明においては、有機溶媒には、補助成分として、アミンに対して非反応性のポリエステル系樹脂Ｄを溶解させるのが好ましい。また、このポリエステル系樹脂Ｄは、水系媒体に分散させることもできる。

本発明において、油性分散液を水系媒体中に分散させる場合、その分散装置としては特に限定されるものではないが、低速せん断式、高速せん断式、摩擦式、高圧ジェット式、超音波などの公知の分散機が適用できる。分散粒子の粒径を２〜２０μｍにするために高速せん断式が好ましい。高速せん断式分散機を使用した場合、回転数は特に限定はないが、通常１０００〜３００００ｒｐｍ、好ましくは５０００〜２００００ｒｐｍである。分散時間は特に限定はないが、バッチ方式の場合は、通常０．１〜５分である。分散時の温度としては、通常、０〜１５０℃（加圧下）、好ましくは４０〜９８℃である。高温なほうが、分散液の粘度が低く、分散が容易な点で好ましい。

油性分散液中に含まれるプレポリマーＡ、着色剤、離型剤及びポリエステル系樹脂Ｄ等のトナー固形物１００部に対する水系媒体の使用量は、通常５０〜２０００重量部、好ましくは１００〜１０００重量部である。５０重量部未満ではトナー固形物の分散状態が悪く、所定の粒径のトナー粒子が得られない。２０００重量部を超えると経済的でない。また、必要に応じて、分散剤を用いることもできる。分散剤を用いたほうが、粒度分布がシャープになるとともに分散が安定である点で好ましい。

湿式粉砕処理した油性液体をその処理後水系媒体中に分散させるまでの時間は、できるだけ短時間であることが好ましい。

本発明で用いる水系媒体としては、水単独でもよいが、水と混和可能な溶剤を併用することもできる。混和可能な溶剤としては、アルコール（メタノール、イソプロパノール、エチレングリコールなど）、ジメチルホルムアミド、テトラヒドロフラン、セルソルブ類（メチルセルソルブなど）、低級ケトン類（アセトン、メチルエチルケトンなど）などが挙げられる。

トナー固形物を含む油性相を水が含まれる液体（水系媒体）に乳化、分散するためには、分散剤として、各種の界面活性剤（乳化剤）を用いることができるが、このようなものとしては、アルキルベンゼンスルホン酸塩、α−オレフィンスルホン酸塩、リン酸エステルなどの陰イオン界面活性荊、アルキルアミン塩、アミノアルコール脂肪酸誘導体、ポリアミン脂肪酸誘導体、イミダゾリンなどのアミン塩型や、アルキルトリメチルアンモニム塩、ジアルキルジメチルアンモニウム塩、アルキルジメチルベンジルアンモニウム塩、ピリジニウム塩、アルキルイソキノリニウム塩、塩化ベンゼトニウムなどの四級アンモニウム塩型の陽イオン界面活性剤、脂肪酸アミド誘導体、多価アルコール誘導体などの非イオン界面活性剤、例えばアラニン、ドデシルジ（アミノエチル）グリシン、ジ（オクチルアミノエチル）グリシンやＮ−アルキル−Ｎ，Ｎ−ジメチルアンモニウムべタインなどの両性界面活性剤が挙げられる。

また、本発明では、フルオロアルキル基を有する界面活性剤を用いることにより、非常に少量でその効果をあげることができる。好ましく用いられるフルオロアルキル基を有するアニオン性界面活性剤としては、炭素数２〜１０のフルオロアルキルカルボン酸及びその金属塩、パーフルオロオクタンスルホニルグルタミン酸ジナトリウム、３−［オメガ−フルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１１）オキシ〕−１−アルキル（Ｃ３〜Ｃ４）スルホン酸ナトリウム、３−［オメガ−フルオロアルカノイル（Ｃ６〜Ｃ８）−Ｎ−エチルアミノ］−１−プロパンスルホン酸ナトリウム、フルオロアルキル（Ｃ１１〜Ｃ２０）カルボン酸及び金属塩、パーフルオロアルキルカルボン酸（Ｃ７〜Ｃ１３）及びその金属塩、パーフルオロアルキル（Ｃ４〜Ｃ１２）スルホン酸及びその金属塩、パーフルオロオクタンスルホン酸ジエタノールアミド、Ｎ−プロピル−Ｎ−（２ヒドロキシエチル）パーフルオロオクタンスルホンアミド、パーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１０）スルホンアミドプロピルトリメチルアンモニウム塩、パーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１０）−Ｎ−エチルスルホニルグリシン塩、モノパーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１６）エチルリン酸エステルなどが挙げられる。

商品名としては、サーフロンＳ−１１１、Ｓ−１１２、Ｓ−１１３（旭硝子社製）、フロラードＦＣ−９３、ＦＣ−９５、ＦＣ−９８、ＦＣ−ｌ２９（住友３Ｍ社製）、ユニダインＤＳ−１０１、ＤＳ−ｌ０２、（タイキン工莱社製）、メガファックＦ−ｌｌ０、Ｆ−ｌ２０、Ｆ−１１３、Ｆ−１９１、Ｆ−８１２、Ｆ−８３３（大日本インキ社製）、エクトップＥＦ−１０２、ｌ０３、１０４、１０５、１１２、１２３Ａ、１２３Ｂ、３０６Ａ、５０１、２０１、２０４、（トーケムプロダクツ社製）、フタージェントＦ−１００、Ｆ１５０（ネオス社製）などが挙げられる。

また、カチオン界面活性剤としては、フルオロアルキル基を右する脂肪族一級、二級もしくは二級アミン酸、パーフルオロアルキル（Ｃ６−Ｃ１０）スルホンアミドプロピルトリメチルアンモニウム塩などの脂肪族４級アンモニウム塩、ベンザルコニウム塩、塩化ベンゼトニウム、ピリジニウム塩、イミダゾリニウム塩、商品名としてはサーフロンＳ−ｌ２１（旭硝子社製）、フロラードＦＣ−１３５（住友３Ｍ社製）、ユニダインＤＳ−２０２（ダイキン工業杜製）、メガファックＦ−１５０、Ｆ−８２４（大日本インキ社製）、エクトップＥＦーｌ３２（トーケムプロダクツ社製）、フタージェントＦ−３００（ネオス社製）などが挙げられる。

水系媒体中に存在させる無機微粒子としては、水に不溶ないし難溶の従来公知の各種の無機化合物が用いられる。このようなものとしては、リン酸三カルシウム、炭酸カルシウム、酸化チタン、コロイダルシリカ、ヒドロキシアパタイトなどが挙げられる。

水系媒体中に存在させるポリマー微粒子としては、水に不溶ないし難溶性の従来公知の各種のものが用いられる。このようなものとしては、炭化水素系樹脂、含フッ素系樹脂、シリコーン系樹脂等の疎水性高分子の微粒子が挙げられる。

前記微粒子の粒径は、通常、トナーの粒径よりも小さくなり、粒径均一性の観点から、粒径比［微粒子の平均粒径］／［トナーの重量平均粒径］の値が０．００１〜０．３の範囲であるのが好ましい。かかる粒径比が、０．３より大きいと微粒子がトナーの表画に効率よく吸着しないため、得られるトナーの粒度分布が広くなる傾向がある。

微粒子の平均粒径は、所望の粒径のトナーを得るのに適した粒径になるように、上記粒径比の範囲で適宜調整することができる。例えば、重量平均粒子径５μｍのトナーを得たい場合には、好ましくは０．００２５〜１．５μｍ、特に好ましくは０．００５〜１．０μｍの範囲、１０μｍのトナーを得た場合には、好ましくは０．００５〜３μｍ、特に好ましくは０．０５〜２μｍである。

本発明では、水系媒体中には、分散安定剤として、水系媒体中で高分子系保護コロイドを形成する各種の親水性高分子物質を存在させることができる。このような高分子物質において、それを構成するモノマー成分を示すと、以下のものを示すことができる。

例えばアクリル酸、メタクリル酸、αーシアノアクリル酸、α−シアノメタクリル酸、イタコン酸、クロトン酸、フマール酸、マレイン酸または無水マレイン酸などの酸類、あるいは水酸基を含有する（メタ）アクリル系単量体、例えばアクリル酸β一ヒドロキシエチル、メタクリル酸β一ヒドロキシエチル、アクリル酸βーヒドロキシプロビル、メタクリル酸β一ヒドロキシプロピル、アクリル酸γーヒドロキシプロピル、メタクリル酸γ一ヒドロキシプロピル、アクリル酸３−クロロ２−ヒドロキシプロビル、メタクリル酸３ークロロー２一ヒドロキシプロピル、ジエチレングリコールモノアクリル酸エステル、ジエチレングリコールモノメタクリル酸エステル、グリセリンモノアクリル酸エステル、グリセリンモノメタクリル酸エステル、Ｎ−メチロールアクリルアミド、Ｎーメチロールメタクリルアミドなど、ビニルアルコールまたはビニルアルコールとのエ一テル類、例えばビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルプロピルエーテルなど、またはビニルアルコールとカルボキシル基を含有する化合物のエステル類、例えば酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、酪酸ビニルなど、アクリルアミド、メタクリルアミド、ジアセトンアクリルアミドあるいはこれらのメチロール化合物、アクリル酸クロライド、メタクリル酸クロライドなどの酸クロライド類、ピニルビリジン、ビニルピロリドン、ビニルイミダゾール、エチレンイミンなどの窒素原子、またはその複素環を有するものなどのホモポリマーまたは共重合体、ポリオキシエチレン、ポリオキシプロピレン、ポリオキシエチレンアルキルアミン、ポリオキシプロピレンアルキルアミン、ポリオキシエチレンアルキルアミド、ポリオキシプロピレンアルキルアミド、ポリオキシエチレンノニルフエニルエーテル、ポリオキシエチレンラウリルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンステアリルフェニルエステル、ポリオキシエチレンノニルフェニルエステルなどのポリオキシエチレン系、メチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロースなどのセルロース類などが使用できる。

本発明において好ましく用いることのできる他の高分子物質としては、ポリオキシエチレン、ポリオキシプロピレン、ポリオキシエチレンアルキルアミン、ポリオキシプロピレンアルキルアミン、ポリオキシエチレンアルキルアミド、ポリオキシプロピレンアルキルアミド、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンラウリルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンステアリルフェニルエステル、ポリオキシエチレンノニルフェニルエステルなどのポリオキシエチレン系、メチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロースなどのセルロース類が挙げられる。

本発明において、プレポリマーＡとアミンＢとの重付加反応後に得られた乳化分散液からそれに含まれる液状媒体を除去するためには、液状媒体除去工程において、系全体を徐々に昇温し、有機溶媒を蒸発除去する工程を含む方法を採用することができる。この有機溶媒の除去前の液攪拌の強さと有機溶媒の除去時間によりトナー円形度の制御が可能となる。ゆっくり脱溶媒することにより形状はより真球円形度で表わすと０．９８０以上になり攪拌を強く短時間に脱溶媒を行うことにより、凹凸状や不定形になり円形度で表わすと０．９００〜０．９５０になる。水系媒体中に乳化分散させさらに反応させた後の乳化液を脱液媒中に攪拌槽にて温度３０〜５０℃の強い攪拌力で攪拌しながら脱液媒を行うことにより、円形度の制御が可能で０．８５０〜０．９９０の範囲の形状制御が可能となる。これは造粒中に含有される酢酸エチル等の有機溶媒が急激に除去されることにより体積収縮が起ったものと考えられる。

前記液状媒体の除去は、乳化分散液を乾燥雰囲気中に噴霧して、有機溶媒を完全に除去してトナー微粒子を形成するとともに、水系分散剤を蒸発除去する方法を採用することも可能である。乳化分散液が噴霧される乾燥雰囲気としては、空気、窒素、炭酸ガス、燃焼ガス等を加熱した気体、好ましくは使用される最高沸点の液状媒体のその沸点以上の温度に加熱された各種気流が用いられる。スプレイドライアー、ベルトドライアー、ロータリーキルンなどの短時間の処理で高品質トナーが得られる。

反応後の分散液を、その反応後脱溶媒するまでの時間は、短時間であることが好ましいが、通常、２５時間以内である。

なお、無機微粒子としてリン酸カルシウム塩などの酸、アルカリに溶解可能な物を用いた場合は、塩酸等の酸により、そのリン酸カルシウム塩等の無機微粒子を溶解した後、水洗するなどの方法によって、トナー粒子から無機微粒子を除去することができる。その他、酵素による分解操作によっても除去できる。

分散剤を使用した場合には、該分散剤がトナー粒子表面に残存したままとすることもできるが、プレポリマーＡとアミンＢとの反応後、洗浄除去するほうがトナーの帯電面から好ましい。

さらに、反応後の分散液の粘度を低くするために、水系媒体中には、プレポリマーやウレア変性ポリエステルが可溶の溶剤を添加することもできる。溶剤を用いたほうが粒度分布がシャープになる点で好ましい。該溶剤は沸点が１００℃未満の揮発性であることがその除去が容易である点から好ましい。該溶剤としては、例えば、トルエン、キシレン、ベンゼン、四塩化炭素、塩化メチレン、１，２−ジクロロエタン、１，１，２−トリクロロエタン、トリクロロエチレン、クロロホルム、モノクロロベンゼン、ジクロロエチリデン、酢酸メチル、酢酸エチル、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンなどを単独あるいは２種以上組合せて用いることができる。特に、トルエン、キシレン等の芳香族系溶媒および塩化メチレン、１，２−ジクロロエタン、クロロホルム、四塩化炭素等のハロゲン化炭化水素が好ましい。プレポリマー（Ａ）１００部に対する溶剤の使用量は、通常０〜３００部、好ましくは０〜１００部、さらに好ましくは２５〜７０部である。溶剤を使用した場合は、プレポリマーＡとアミンＢとの反応後、常圧または減圧下にて加温してその溶剤を除去する。

プレポリマーＡとアミンＢとの反応時間は、プレポリマー（Ａ）の有するイソシアネート基構造とアミン（Ｂ）の組み合わせによる反応性により選択されるが、通常１０分〜４０時間、好ましくは２〜２４時間である。反応温度は、通常、０〜１５０℃、好ましくは４０〜９８℃である。また、必要に応じて公知の触媒を使用することができる。具体的にはジブチルチンラウレート、ジオクチルチンラウレートなどが挙げられる。

プレポリマーＡとアミンＢとの反応後の乳化分散液中のトナー粒子の粒度分布が広く、その粒度分布を保って洗浄、乾燥処理が行うときには、所望の粒度分布に分級して粒度分布を整えることができる。この場合の分級操作は液中でサイクロン、デカンター、遠心分離等により、微粒子部分を取り除くことができる。もちろん乾燥後に粉体として取得した後に分級操作を行っても良いが、液体中で行うことが効率の面で好ましい。

乾燥後のトナー粒子を、必要に応じての離型剤微粒子、帯電制御性微粒子、流動化剤微粒子などの異種粒子と混合して使用する場合、その混合粉体に機械的衝撃力を与えることによって、トナー粒子表面でその異種粒子を固定化、融合化させ、得られる複合体粒子の表面からの異種粒子の脱離を防止することができる。

具体的手段としては、高速で回転する羽根によって混合物に衝撃力を加える方法、高速気流中に混合物を投入し、加速させ、粒子同士または複合化した粒子を適当な衝突板に衝突させる方法などがある。装置としては、オングミル（ホソカワミクロン社製）、Ｉ式ミル（日本ニューマチック社製）を改造して、粉砕エアー圧カを下げた装置、ハイブリダイゼイションシステム（奈良機械製作所社製）、クリプトロンシステム（川崎重工業社製）、自動乳鉢などがあげられる。
〔実施形態１〕以下、本発明を画像形成装置に適用した一実施形態について説明するが、これに限定されるものではない。図１は、本発明のトナー及び現像剤を用いる画像形成装置の概略構成図である。図１において、本体１００は電子写真方式によるカラー画像形成を行うための、画像書込部１２０Ｂｋ，Ｃ，Ｍ，Ｙ、画像形成部１３０Ｂｋ，Ｃ，Ｍ，Ｙ、給紙部１４０から主に構成されている。画像信号を元に、画像処理部（図示せず）で画像処理を行い、画像形成用の黒（Ｂｋ），シアン（Ｃ），マゼンタ（Ｍ），イエロー（Ｙ）の各色信号に変換し、画像書込部１２０Ｂｋ，Ｃ，Ｍ，Ｙに送信する。画像書込部１２０Ｂｋ，Ｃ，Ｍ，Ｙは、例えば、レーザ光源、回転多面鏡等の偏向器、走査結像光学系及びミラー群（いずれも図示せず）からなるレーザ走査光学系であり、上記の各色信号に対応した４つの書込光路を有し、画像形成部１３０Ｂｋ，Ｃ，Ｍ，Ｙの各色毎に設けられた像担持体としての感光体２１０Ｂｋ，Ｃ，Ｍ，Ｙに各色信号に応じた画像書込を行う。

画像形成部１３０Ｂｋ，Ｃ，Ｍ，Ｙは、黒，シアン，マゼンタ，イエロー用の各感光体２１０Ｂｋ，Ｃ，Ｍ，Ｙを備え、これらの各色用の感光体２１０Ｂｋ，Ｃ，Ｍ，Ｙには通常ＯＰＣ感光体が用いられる。各感光体２１０Ｂｋ，Ｃ，Ｍ，Ｙの周囲には、帯電装置２１５Ｂｋ，Ｃ，Ｍ，Ｙ、上記画像書込部１２０Ｂｋ，Ｃ，Ｍ，Ｙからのレーザ光の露光部、各色用の現像装置２００Ｂｋ，Ｃ，Ｍ，Ｙ、１次転写装置２３０Ｂｋ，Ｃ，Ｍ，Ｙ、クリーニング装置３００Ｂｋ，Ｃ，Ｍ，Ｙ、除電装置（図示せず）等が配設されている。なお、上記現像装置２００Ｂｋ，Ｃ，Ｍ，Ｙには、２成分磁気ブラシ現像方式を用いている。また、中間転写ベルト２２０が各感光体２１０Ｂｋ，Ｃ，Ｍ，Ｙと１次転写装置２３０Ｂｋ，Ｃ，Ｍ，Ｙとの間に介在し、この中間転写ベルト２２０に各感光体から各色のトナー像が順次重ね合わせて転写され、各感光体上のトナー像を担持する。

１次転写装置２３０Ｂｋ，Ｃ，Ｍ，Ｙの間に導電性ローラ２４１，２４２，２４３が設けられている。そして転写紙は給紙部１４０から給紙された後、レジストローラ対１６０を介して転写ベルト５００に担持され、中間転写ベルト２２０と転写ベルト５００が接触するところで２次転写ローラ６００により中間転写ベルト２２０上のトナー像が転写紙に転写され、カラー画像形成が行われる。

そして、画像転写後の転写紙は転写ベルト５００で定着装置１５０に搬送され、画像が定着されてカラー画像が得られる。転写されずに残った中間転写ベルト２２０上のトナーは中間転写ベルトクリーニング装置２６０によってベルトから除去される。

転写紙への転写前の中間転写ベルト２２０上のトナー極性は現像時と同じマイナス極性であるため、２次転写ローラ６００にはプラスの転写バイアス電圧が印加されトナーは転写紙上に転写される。転写されずに残った中間転写ベルト２２０上のトナーは、転写紙と中間転写ベルト２２０とが離れる瞬間にプラス極性側に放電帯電され、０〜プラス側に帯電される。なお、転写紙のジャム時や非画像域に形成されたトナー像は２次転写の影響を受けないため、もちろんマイナス極性のままである。

次に、現像装置について詳細に説明する。現像装置２００Ｂｋ，Ｃ，Ｍ，Ｙは、全て同様の構成を有するので、黒色の現像装置（黒）２００Ｂｋについて説明し、他の色の現像装置（シアン）２００Ｃ，現像装置（マゼンダ）２００Ｍ，現像装置（イエロー）２００Ｙについての説明は省略する。

図２は、黒色の現像装置に関する概略構成図である。図２において、現像装置（黒）２００Ｂｋは、像担持体としての感光体（黒）２１０Ｂｋ、規制部材としてのドクタ（黒）２Ｂｋ、トナー担持体としての現像スリーブ（黒）３Ｂｋ、ホッパ（黒）４Ｂｋから主に構成されている。ホッパ（黒）４Ｂｋの内部には、トナー（黒）６Ｂｋと磁性粒子（黒）５Ｂｋとからなる２成分の現像剤（黒）７Ｂｋを収容している。

現像スリーブ（黒）３Ｂｋは非磁性の回転可能なスリーブ状の形状を持ち、内部には複数の磁石（黒）８Ｂｋを配設している。磁石は固定されているために現像剤が所定の場所を通過するときに磁力を作用させることができるようになっている。本実施形態では現像スリーブ（黒）３Ｂｋの直径をφ１８とし、表面はサンドブラスト処理もしくは１〜数ｍｍの深さを有する複数の溝を形成する処理を行い１０〜３０μｍＲＺの範囲に入るようにあらしている。磁石（黒）８Ｂｋはドクタ（黒）２Ｂｋの箇所から現像スリーブ（黒）３Ｂｋの回転方向に、ＳとＮが交互に並んだＮ１、Ｓ１、Ｎ２、Ｓ２、Ｓ３の５磁極を有する。磁石（黒）８Ｂｋで形成されたトナー（黒）６Ｂｋと磁性粒子（黒）５Ｂｋとは現像剤（黒）７Ｂｋとして現像スリーブ（黒）３Ｂｋ上に担持され、トナー（黒）６Ｂｋは磁性粒子（黒）５Ｂｋと混合されることで規定の帯電量を得る。本実施形態では−１０〜−３０［μＣ／ｇ］の範囲が好適である。現像スリーブ（黒）３Ｂｋは現像剤（黒）７Ｂｋの磁気ブラシを形成した、磁石（黒）８Ｂｋの磁極Ｓ１側の領域に、感光体（黒）２１０Ｂｋに対向して配設されている。

ドクタ（黒）２Ｂｋは現像スリーブ（黒）３Ｂｋとの対向部に、現像スリーブ（黒）３Ｂｋ上に形成された現像剤（黒）７Ｂｋの磁気ブラシ（図示せず）と接触している。現像スリーブ（黒）３Ｂｋの回転方向は図２の矢印に示した通りである。現像スリーブ（黒）３Ｂｋは感光体（黒）２１０Ｂｋに当接して感光体（黒）２１０Ｂｋ上の潜像を現像するものである。感光体（黒）２１０Ｂｋはアルミ等の素管に感光性を有する有機感光体を塗布し、感光層を形成したドラムタイプのものを示した。

現像動作を更に詳細に説明する。ホッパ（黒）４Ｂｋに収容された現像剤（黒）７Ｂｋはトナー（黒）６Ｂｋと磁性粒子（黒）５Ｂｋが混合されたもので、攪拌・搬送部材（図示せず）や現像スリーブ（黒）３Ｂｋの回転力、磁石（黒）８Ｂｋの磁力によって攪拌され、その時トナー（黒）６Ｂｋには磁性粒子（黒）５Ｂｋとの摩擦帯電により電荷が付与される。一方、現像スリーブ（黒）３Ｂｋ上に担持された現像剤（黒）７Ｂｋはドクタ（黒）２Ｂｋによって規制され、一定量の現像剤（黒）７Ｂｋが現像スリーブ（黒）３Ｂｋに担持され、残りは現像剤容器（黒）９Ｂｋ内に戻される。本実施形態ではドクタ（黒）２Ｂｋと現像スリーブ（黒）３Ｂｋとの間の最近接部に於ける間隔は５００μｍに設定され、またドクタ（黒）２Ｂｋに対向した磁石（黒）８Ｂｋの磁極Ｎ１はドクタ（黒）２Ｂｋよりも現像スリーブ（黒）３Ｂｋの回転方向上流側に数度傾斜して位置している。これにより、現像剤（黒）７Ｂｋのドクタ（黒）２Ｂｋから戻るような循環流を容易に形成することが出来る。

特に本発明の目的を達成するために、本発明の画像形成方法における現像手段内に設置された現像剤担持体には、直流電圧のみが印加されていることが好ましい。

通常、カラーの現像では、現像剤担持体に高現像能力を得られるなどの目的で、直流電界に交互電界を重畳することが行われているが、逆に交互電界の印字により現像時にトナーのチリや飛散が発生しやすくなる傾向があり、特にタンデム方式の場合には潜像上で各色の乱れたトナー層が、そのまま転写媒体又は中間転写体に転写されるため、現像時に発生した微小な像の乱れも強調されて画像に影響を及ぼすことが多い。

現像スリーブ（黒）３Ｂｋ上の現像剤（黒）７Ｂｋのトナー（黒）６Ｂｋは感光体（黒）２１０Ｂｋ上に形成された潜像に対して、現像スリーブ（黒）３Ｂｋに印加された現像バイアスにより現像され、感光体（黒）２１０Ｂｋ上で顕像化される。ちなみに本実施形態では感光体（黒）２１０Ｂｋの線速を２００ｍｍ／ｓ、現像スリーブ（黒）３Ｂｋの線速を２４０ｍｍ／ｓとしている。感光体（黒）２１０Ｂｋの直径をφ５０ｍｍ、現像スリーブ（黒）３Ｂｋの直径をφ１８ｍｍとして、現像行程が行われる。現像スリーブ（黒）３Ｂｋ上のトナー帯電量は−１０〜−３０μＣ／ｇの範囲である。感光体（黒）２１０Ｂｋと現像スリーブ（黒）３Ｂｋの間隙である現像ギャップＧＰは従来の０．８ｍｍから０．４ｍｍの範囲で設定でき、値を小さくすることで現像効率の向上を図ることが可能である。

感光体層の厚みを３０μｍとし、光学系のビームスポット径を５０×６０μｍ、光量を０．４７ｍＷとしている。感光体（黒）２１０Ｂｋの帯電（露光前）電位Ｖ０を−７００Ｖ、露光後電位ＶＬを−１２０Ｖとして現像バイアス電圧を−４７０Ｖすなわち現像ポテンシャル３５０Ｖとして現像工程が行われるものである。感光体（黒）２１０Ｂｋ上に形成されたトナー（黒）６Ｂｋの顕像はその後、転写（中間転写ベルト及び転写紙）、定着工程を経て画像として完成される。転写は最初、１次転写装置２３０Ｂｋ，Ｃ，Ｍ，Ｙへのバイアス印加により、各色感光体２１０Ｂｋ，Ｃ，Ｍ，Ｙから中間転写ベルト２２０へ全色転写された後、更に別の２次転写ローラ６００へのバイアス印加により転写紙へ転写される。

次に、感光体クリーニング装置について詳細に説明する。図１において、各現像装置２００Ｂｋ，Ｃ，Ｍ，Ｙと各クリーニング装置３００Ｂｋ，Ｃ，Ｍ，Ｙとは、各々トナー移送管２５０Ｂｋ，Ｃ，Ｍ，Ｙで接続されている（図１中の破線）。そして、各トナー移送管２５０Ｂｋ，Ｃ，Ｍ，Ｙの内部には、スクリュー（図示せず）が入っており、各クリーニング装置３００Ｂｋ，Ｃ，Ｍ，Ｙで回収されたトナーが各現像装置２００Ｂｋ，Ｃ，Ｍ，Ｙへ移送されるようになっている。

従来の４つの感光体ドラムとベルト搬送との組み合わせによる直接転写方式では感光体と転写紙が当接することにより紙粉が付着し、トナーを回収すると紙粉が含有しているので画像形成時にトナー抜け等の画像劣化をきたし、使用することができなかった。更に従来の１つの感光体ドラムと中間転写体とを組合わせたシステムでは中間転写体の採用で紙転写時の感光体への紙粉付着は無くなったが感光体への残トナーのリサイクルを行おうとした場合、混色したトナーを分離することは実用上不可能である。また、混色トナーを黒トナーとして使用する提案があるが、全色混合しても黒にならず、プリントモードにより色が変化するため１つの感光体の構成ではトナーリサイクルは不可能であった。これに対して、本実施形態に係るプリンタでは、中間転写ベルト２２０を使用するので紙粉の混入が少なく、且つ、紙転写時の中間転写ベルト２２０への紙粉の付着も防止される。各感光体２１０Ｂｋ，Ｃ，Ｍ，Ｙが独立した色のトナーを使用するので各感光体クリーニング装置３００Ｂｋ，Ｃ，Ｍ，Ｙを接離する必要もなく確実にトナーのみを回収することができる。

上記中間転写ベルト２２０上に残ったプラス帯電されたトナーは、マイナス電圧が印加された導電性ファーブラシ２６２でクリーニングされる。導電性ファーブラシ２６２への電圧印加方法は導電性ファーブラシ２６１と極性が異なるだけで全く同一である。転写されずに残ったトナーも２つの導電性ファーブラシ２６１，２６２でほとんどクリーニングされる。ここで、導電性ファーブラシ２６２でクリーニングされずに残ったトナー、紙粉、タルク等は、導電性ファーブラシ２６２のマイナス電圧により、マイナス帯電される。次の黒色の１次転写はプラス電圧による転写であり、マイナス帯電したトナー等は中間転写ベルト２２０側に引き寄せられるため、感光体（黒）２１０Ｂｋ側への移行は防止できる。

本発明者らが、本実施形態に係るプリンタで、５万枚のフルカラープリントを行った結果、紙粉による感光体傷やブレードに挟まって生じる縦しろスジのないハーフトーンの濃度変動の少ない良好な画像が得られた。また、中間転写ベルトに関わる異常画像の形成は全くなかった。

次に、本実施形態の画像形成装置に使用される中間転写ベルト２２０について説明する。中間転写ベルト２２０は、樹脂層２２０ａ，弾性層２２０ｂ，表層２２０ｃの３層構造からなる弾性ベルトである。

上記樹脂層２２０ａを構成する樹脂材料としては、ポリカーボネート，フッ素系樹脂（ＥＴＦＥ，ＰＶＤＦ）、ポリスチレン、クロロポリスチレン、ポリ−α−メチルスチレン、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−塩化ビニル共重合体、スチレン−酢酸ビニル共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、スチレン−アクリル酸エステル共重合体（スチレン−アクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリル酸エチル共重合体、スチレン−アクリル酸ブチル共重合体、スチレン−アクリル酸オクチル共重合体及びスチレン−アクリル酸フェニル共重合体等）、スチレン−メタクリル酸エステル共重合体（スチレン−メタクリル酸メチル共重合体、スチレン−メタクリル酸エチル共重合体、スチレン−メタクリル酸フェニル共重合体等）、スチレン−α−クロルアクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリロニトリル−アクリル酸エステル共重合体等のスチレン系樹脂（スチレンまたはスチレン置換体を含む単重合体または共重合体）、メタクリル酸メチル樹脂、メタクリル酸ブチル樹脂、アクリル酸エチル樹脂、アクリル酸ブチル樹脂、変性アクリル樹脂（シリコーン変性アクリル樹脂、塩化ビニル樹脂変性アクリル樹脂、アクリル・ウレタン樹脂等）、塩化ビニル樹脂、スチレン−酢酸ビニル共重合体、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、ロジン変性マレイン酸樹脂、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリエステルポリウレタン樹脂、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブタジエン、ポリ塩化ビニリデン、アイオノマー樹脂、ポリウレタン樹脂、シリコーン樹脂、ケトン樹脂、エチレン−エチルアクリレート共重合体、キシレン樹脂及びポリビニルブチラール樹脂、ポリアミド樹脂、変性ポリフェニレンオキサイド樹脂等からなる群より選ばれる１種類あるいは２種類以上を使用することができる。ただし、上記材料に限定されるものではないことは当然である。

また、上記弾性層２２０ｂを構成する弾性材料（弾性材ゴム、エラストマー）としては、ブチルゴム，フッ素系ゴム，アクリルゴム，ＥＰＤＭ，ＮＢＲ，アクリロニトリル−ブタジエン−スチレンゴム天然ゴム、イソプレンゴム、スチレン−ブタジエンゴム、ブタジエンゴム、エチレン−プロピレンゴム、エチレン−プロピレンターポリマー、クロロプレンゴム、クロロスルホン化ポリエチレン、塩素化ポリエチレン、ウレタンゴム、シンジオタクチック１，２−ポリブタジエン、エピクロロヒドリン系ゴム、リコーンゴム、フッ素ゴム、多硫化ゴム、ポリノルボルネンゴム、水素化ニトリルゴム、熱可塑性エラストマー（例えばポリスチレン系、ポリオレフィン系、ポリ塩化ビニル系、ポリウレタン系、ポリアミド系、ポリウレア，ポリエステル系、フッ素樹脂系）等からなる群より選ばれる１種類あるいは２種類以上を使用することができる。ただし、上記材料に限定されるものではないことは当然である。

また、上記表層２２０ｃの材料は特に制限は無いが、中間転写ベルト２２０表面へのトナーの付着力を小さくして２次転写性を高めるものが要求される。例えば、ポリウレタン，ポリエステル，エポキシ樹脂等の１種類あるいは２種類以上を使用し表面エネルギーを小さくし潤滑性を高める材料，例えばフッ素樹脂，フッ素化合物，フッ化炭素，２酸化チタン，シリコンカーバイト等の粉体，粒子を１種類あるいは２種類以上または粒径を異ならしたものを分散させ使用することができる。また、フッ素系ゴム材料のように熱処理を行うことで表面にフッ素リッチな層を形成させ表面エネルギーを小さくさせたものを使用することもできる。

上記樹脂層２２０ａや弾性層２２０ｂには、抵抗値調節用導電剤が添加される。この抵抗値調節用導電剤は特に制限はないが、例えば、カーボンブラック、グラファイト、アルミニウムやニッケル等の金属粉末、酸化錫，酸化チタン，酸化アンチモン，酸化インジウム，チタン酸カリウム，酸化アンチモン−酸化錫複合酸化物（ＡＴＯ），酸化インジウム−酸化錫複合酸化物（ＩＴＯ）等の導電性金属酸化物、導電性金属酸化物は、硫酸バリウム，ケイ酸マグネシウム，炭酸カルシウム等の絶縁性微粒子を被覆したものでもよい。上記導電剤に限定されるものではないことは当然である。

なお、本実施形態に係る上記中間転写ベルト２２０は体積抵抗率が、１０^１２［Ωｃｍ］以上、１０^１４［Ωｃｍ］以下である。中間転写ベルト２２０の体積抵抗率が１０^１２［Ωｃｍ］よりも小さすぎると、１次転写位置から２次転写位置の範囲のベルト表面でトナーを保持する力が不足しトナーチリが発生してしまう。一方、１０^１４［Ωｃｍ］よりも大きすぎると、アース支持ローラによる除電が不十分となり、２次転写位置から１次転写位置の範囲のベルト表面に２次転写による電荷が蓄積してしまう。この結果、１次転写ムラが生じ、画像ムラの原因となる。この画像ムラを防止するためには専用の除電器を設ける必要があり、コストアップにつながる。よって、中間転写ベルト２２０の体積抵抗率が、１０^１２［Ωｃｍ］以上、１０^１４［Ωｃｍ］以下であれば、トナーチリの発生や、専用の除電器の設置によるコストアップを防ぐことができる。

上記中間転写ベルト２２０の製造方法としては、例えば、回転する円筒形の型に材料を流し込みベルトを形成する遠心成型法、表層の薄い膜を形成させるスプレイ塗工法、円筒形の型を材料の溶液の中に浸けて引き上げるディッピング法、内型，外型の中に注入する注型法、円筒形の型にコンパウンドを巻き付け加硫研磨を行う方法があるがこれに限定されるものではなく複数の製法を組み合わせてベルトを製造することができるのはもちろんである。

上記注型法による中間転写ベルト２２０の製造方法の一例について説明する。ＰＶＤＦ１００重量部に対して、カーボンブラック１８重量部、分散剤３重量部、トルエン４００重量部を均一に分散させた分散液に円筒形の型を浸け１０ｍｍ／ｓｅｃで静かに引き上げ室温にて乾燥し、７５μｍのＰＶＤＦの均一な膜を形成する。そして、７５μｍの膜が形成されている型を繰り返し上記条件で分散液に円筒形の型を浸け１０ｍｍ／ｓｅｃで静かに引き上げ室温乾燥させ１５０μｍのＰＶＤＦベルトの樹脂層２２０ａを形成する。これに、ポリウレタンプレポリマー１００重量部、硬化剤（イソシアネート）３重量部、カーボンブラック２０重量部、分散剤３重量部、ＭＥＫ５００重量部を均一分散させた分散液に上記１５０μｍＰＶＤＦの樹脂層２２０ａが形成されている円筒形型を浸け３０ｍｍ／ｓｅｃで引き上げを行い自然乾燥を行う。乾燥後繰り返しを行い狙いの１５０μｍのウレタンポリマー層の弾性層２２０ｂを、樹脂層２２０ａの表面に形成する。さらに表層２２０ｃ用にポリウレタンプレポリマー１００重量部、硬化剤（イソシアネート）３重量部、ＰＴＦＥ微粉末粉体５０重量部、分散剤４重量部、ＭＥＫ５００重量部を均一分散させる。この分散液に、上記ＰＶＤＦの樹脂層２２０ａとウレタンプレポリマーの弾性層２２０ｂとが形成されている円筒形型を浸け３０ｍｍ／ｓｅｃで引き上げを行い自然乾燥を行う。乾燥後上記動作を繰り返し行い、５μｍのＰＴＦＥが均一に分散されたウレタンポリマーの表層２２０ｃを形成する。室温で乾燥後、１３０℃で２時間の架橋を行い、樹脂層２２０ａ；１５０μｍ，弾性層２２０ｂ；１５０μｍ，表層２２０ｃ；５μｍの３層構成の中間転写ベルトを得た。

中間転写ベルト２２０の伸びを防止する方法としては、上記製造方法のように伸びの少ない芯体の樹脂層２２０ａにゴム弾性層２２０ｂを形成する方法や、芯体層に伸びを防止する材料を入れる方法等があるが、種々の製法を用いることができる。上記芯体層の伸びを防止する材料としては、例えば、綿，絹などの天然繊維、ポリエステル繊維、ナイロン繊維、アクリル繊維、ポリオレフィン繊維、ポリビニルアルコール繊維，ポリ塩化ビニル繊維、ポリ塩化ビニリデン繊維、ポリウレタン繊維、ポリアセタール繊維、ポリフロロエチレン繊維、フェノール繊維などの合成繊維、炭素繊維、ガラス繊維、ボロン繊維などの無機繊維、鉄繊維、銅繊維などの金属繊維からなる群より選ばれる１種あるいは２種以上を用い織布状あるいは糸状のものができる。もちろん上記材料に限定されるものではない。

上記糸は１本または複数のフィラメントを撚ったもの、片撚糸、諸撚糸、双糸等どのような撚り方であってもよい。また、例えば上記材料群から選択された材質の繊維を混紡してもよい。もちろん糸に適当な導電処理を施して使用することもできる。一方織布は、メリヤス織り等どのような織り方の織布でも使用可能であり、もちろん交織した織布も使用可能であり当然導電処理を施すこともできる。

芯体層を設ける製造方法は特に限定されるものではない、例えば筒状に織った織布を金型等に被せ、その上に被覆層を設ける方法、筒状に織った織布を液状ゴム等に浸漬して芯体層の片面あるいは両面に被覆層を設ける方法、糸を金型等に任意のピッチで螺旋状に巻き付け、その上に被覆層を設ける方法等を挙げることができる。

上記弾性層２２０ｂの厚さは、弾性層２２０ｂの硬度にもよるが、厚すぎると表面の伸縮が大きくなり表層に亀裂が発生しやすくなる。また、伸縮量が大きくなることから画像に伸び縮みが大きくなること等から厚すぎることは好ましくない。このため、弾性層２２０ｂの厚さはおよそ１ｍｍよりも薄いことが望ましい。

上記中間転写ベルト２２０の硬度（ＨＳ）の適正範囲は１０°≦ＨＳ≦６０゜（ＪＩＳ−Ａ）である。中間転写ベルト２２０の層厚によって最適硬度が異なるが、本実施形態では、硬度が上記範囲内であると、転写率が向上してリサイクルトナー量を減らすことができ、画像劣化をさらに回避し画像品質を維持することができる。硬度が１０゜（ＪＩＳ−Ａ）よりも小さいものは寸法精度良く成形することが非常に困難である。これは成型時に収縮・膨張を受け易いことに起因する。また柔らかくする場合には基材へオイル成分を含有させることが一般的な方法であるが、加圧状態で連続作動時させるとオイル成分が滲みだしてくるという欠点を有している。滲み出したオイル成分が中間転写ベルト２２０に接触する各感光体２１０Ｂｋ，Ｃ，Ｍ，Ｙに付着すると、感光体を劣化させ横帯状ムラを発生させることが分かった。一般的に離型性向上のために表層２２０ｃを設けているが、完全に浸みだし防止効果を与えるためには表層２２０ｃに対する耐久品質等が高くなり、材料の選定、特性等の確保が困難となる。これに対して硬度が６０゜（ＪＩＳ−Ａ）よりも大きい場合、硬度が上がった分精度良く成形でき、しかもオイルを含有せず又はオイルの含有量を少なく抑えることが可能となるので、感光体に対する劣化を軽減することができる。

なお、上記実施形態では、中間転写ベルトの構成について説明したが、中間転写ベルトに限らずドラム状の中間転写体をクリーニングすることもできる。さらに、感光体をクリーニングするクリーニング装置に適用することも可能である。

［実施形態２］
（本発明における感光体）
＜アモルファスシリコン感光体について＞
本発明に用いられる電子写真用感光体としては、導電性支持体を５０℃〜４００℃に加熱し、該支持体上に真空蒸着法、スパッタリング法、イオンプレーティング法、熱ＣＶＤ法、光ＣＶＤ法、プラズマＣＶＤ法等の成膜法によりａ−Ｓｉからなる光導電層を有するアモルファスシリコン感光体（以下、「ａ−Ｓｉ系感光体」と称する。）を用いることが出来る。なかでもプラズマＣＶＤ法、すなわち、原料ガスを直流または高周波あるいはマイクロ波グロー放電によって分解し、支持体上にａ−Ｓｉ堆積膜を形成する方法を好ましく用いる。

＜層構成について＞
アモルファスシリコン感光体の層構成は例えば以下のようなものである。図３（ａ）は、層構成を説明するための模式的構成図である。図３（ａ）に示す電子写真用感光体３０は、支持体３１の上にａ−Ｓｉ：Ｈ，Ｘからなり光導電性を有する光導電層３２が設けられている。図３（ｂ）に示す電子写真用感光体３０は、支持体３１の上に、ａ−Ｓｉ：Ｈ，Ｘからなり光導電性を有する光導電層３２と、アモルファスシリコン系表面層３３とから構成されている。図３（ｃ）に示す電子写真用感光体３０は、支持体３１の上に、ａ−Ｓｉ：Ｈ，Ｘからなり光導電性を有する光導電層３２と、アモルファスシリコン系表面層３３と、アモルファスシリコン系電荷注入阻止層３４とから構成されている。図３（ｄ）に示す電子写真用感光体３０は、支持体３１の上に、光導電層３２が設けられている。該光導電層３２はａ−Ｓｉ：Ｈ，Ｘからなる電荷発生層３５ならびに電荷輸送層３６とからなり、その上にアモルファスシリコン系表面層３３が設けられている。

＜支持体について＞
感光体の支持体としては、導電性でも電気絶縁性であってもよい。導電性支持体としては、Ａｌ、Ｃｒ、Ｍｏ、Ａｕ、Ｉｎ、Ｎｂ、Ｔｅ、Ｖ、Ｔｉ、Ｐｔ、Ｐｄ、Ｆｅ等の金属、およびこれらの合金、例えばステンレス等が挙げられる。また、ポリエステル、ポリエチレン、ポリカーボネート、セルロースアセテート、ポリプロピレン、ポリ塩化ビニル、ポリスチレン、ポリアミド等の合成樹脂のフィルムまたはシート、ガラス、セラミック等の電気絶縁性支持体の少なくとも感光層を形成する側の表面を導電処理した支持体も用いることができる。

支持体の形状は平滑表面あるいは凹凸表面の円筒状または板状、無端ベルト状であることができ、その厚さは、所望通りの画像形成装置用感光体を形成し得るように適宜決定するが、画像形成装置用感光体としての可撓性が要求される場合には、支持体としての機能が充分発揮できる範囲内で可能な限り薄くすることができる。しかしながら、支持体は製造上および取り扱い上、機械的強度等の点から通常は１０μｍ以上とされる。

＜注入防止層について＞
本発明に用いることが出来るアモルファスシリコン感光体には必要に応じて導電性支持体と光導電層との間に、導電性支持体側からの電荷の注入を阻止する働きのある電荷注入阻止層を設けるのがいっそう効果的である（図３（ｃ））。すなわち、電荷注入阻止層は感光層が一定極性の帯電処理をその自由表面に受けた際、支持体側より光導電層側に電荷が注入されるのを阻止する機能を有し、逆の極性の帯電処理を受けた際にはそのような機能が発揮されない、いわゆる極性依存性を有している。そのような機能を付与するために、電荷注入阻止層には伝導性を制御する原子を光導電層に比べ比較的多く含有させる。

電荷注入阻止層の層厚は所望の電子写真特性が得られること、及び経済的効果等の点から好ましくは０．１〜５μｍ、より好ましくは０．３〜４μｍ、最適には０．５〜３μｍとされるのが望ましい。

＜光導電層について＞
光導電層は必要に応じて下引き層上に形成され、光導電層３２の層厚は所望の電子写真特性が得られること及び経済的効果等の点から適宜所望にしたがって決定され、好ましくは１〜１００μｍ、より好ましくは２０〜５０μｍ、最適には２３〜４５μｍとされるのが望ましい。

＜電荷輸送層について＞
電荷輸送層は、光導電層を機能分離した場合の電荷を輸送する機能を主として奏する層である。この電荷輸送層は、その構成要素として少なくともシリコン原子と炭素原子と弗素原子とを含み、必要であれば水素原子、酸素原子を含むａ−ＳｉＣ（Ｈ、Ｆ、Ｏ）からなり、所望の光導電特性、特に電荷保持特性，電荷発生特性および電荷輸送特性を有する。本発明においては酸素原子を含有することが特に好ましい。

電荷輸送層の層厚は所望の電子写真特性が得られることおよび経済的効果などの点から適宜所望にしたがって決定され、電荷輸送層については、好ましくは５〜５０μｍ、より好ましくは１０〜４０μｍ、最適には２０〜３０μｍとされるのが望ましい。

＜電荷発生層について＞
電荷発生層は、光導電層を機能分離した場合の電荷を発生する機能を主として奏する層である。この電荷発生層は、構成要素として少なくともシリコン原子を含み、実質的に炭素原子を含まず、必要であれば水素原子を含むａ−Ｓｉ：Ｈから成り、所望の光導電特性、特に電荷発生特性，電荷輸送特性を有する。

電荷発生層の層厚は所望の電子写真特性が得られることおよび経済的効果等の点から適宜所望にしたがって決定され、好ましくは０．５〜１５μｍ、より好ましくは１〜１０μｍ、最適には１〜５μｍとされる。

＜表面層について＞
本発明に用いることが出来るアモルファスシリコン感光体には必要に応じて、上述のようにして支持体上に形成された光導電層の上に、更に表面層を設けることが出来、アモルファスシリコン系の表面層を形成することが好ましい。この表面層は自由表面を有し、主に耐湿性、連続繰り返し使用特性、電気的耐圧性、使用環境特性、耐久性において本発明の目的を達成するために設けられる。

本発明における表面層の層厚としては、通常０．０１〜３μｍ、好適には０．０５〜２μｍ、最適には０．１〜１μｍとされるのが望ましいものである。層厚が０．０１μｍよりも薄いと感光体を使用中に摩耗等の理由により表面層が失われてしまい、３μｍを超えると残留電位の増加等の電子写真特性低下がみられる。

［実施形態３］
（本発明における帯電方式）
（ローラ帯電の場合）
図４ａは、接触式の帯電装置を用いた画像形成装置の一例の概略構成を示している。被帯電体、つまり像担持体としての感光体４３は矢印の方向に所定の速度（プロセススピード）で回転駆動される。この感光ドラムに接触させた帯電部材である帯電ローラー４０は芯金４１とこの芯金４１の外周に同心一体にローラー上に形成した導電ゴム層４２を基本構成とし、芯金４１の両端を軸受け部材（図示せず）などで回転自由に保持させると共に、加圧手段（図示せず）によって感光ドラムに所定の加圧力で押圧しており、図４ａの場合はこの帯電ローラー４０は感光ドラムの回転駆動に従動して回転する。帯電ローラー４０は、直径９ｍｍの芯金上に１０００００Ω・ｃｍ程度の中抵抗ゴム層を被膜して直径１６ｍｍに形成されている。

帯電ローラー４０の芯金４１と図示の電源４４とは電気的に接続されており、電源４４により帯電ローラー４０に対して所定のバイアスが印加される。これにより感光体４３の周面が所定の極性，電位に一様に帯電処理される。

本発明で用いられる帯電部材の形状としては、上述の帯電ローラー４０以外にも、磁気ブラシやファーブラシなど、どのような形態をとってもよく、電子写真装置の仕様や形態にあわせて選択可能である。磁気ブラシを用いる場合、磁気ブラシは例えばＺｎ−Ｃｕフェライト等、各種フェライト粒子を帯電部材として用い、これを支持させるための非磁性の導電スリーブ、これに内包されるマグネットロールによって構成される。また、ファーブラシを用いる場合、例えばファーブラシの材質としては、カーボン、硫化銅、金属、および金属酸化物により導電処理されたファーを用い、これを金属や他の導電処理された芯金に巻き付けたり張り付けたりすることで帯電器とする。
（ファーブラシ帯電の場合）
図４ｂは、接触式の帯電装置を用いた画像形成装置の一例の概略構成を示している。被帯電体，像担持体としての感光体４３は矢印の方向に所定の速度（プロセススピード）で回転駆動される。この感光体４３に対して、ファーブラシによって構成されるブラシローラー４６が、ブラシ部４８の弾性に抗して所定の押圧力をもって所定のニップ幅で接触している。

本例における接触帯電部材としてのファーブラシローラー４６は、電極を兼ねる直径６ｍｍの金属製の芯金４７に、ブラシ部４８としてユニチカ（株）製の導電性レーヨン繊維ＲＥＣ−Ｂをパイル地にしたテープをスパイラル状に巻き付けて、外径１４ｍｍ、長手長さ２５０ｍｍのロールブラシとしたものである。ブラシ部４８のブラシは３００デニール／５０フィラメント、１平方ミリメートル当たり１５５本の密度である。このロールブラシを内径が１２ｍｍのパイプ内に一方向に回転させながらさし込み、ブラシと、パイプが同心となるように設定し、高温多湿雰囲気中に放置してクセ付けで斜毛させている。

ファーブラシローラー４６の抵抗値は印加電圧１００Ｖにおいて１×１０^５Ωである。この抵抗値は、金属製の直径φ３０ｍｍのドラムにファーブラシローラー４６をニップ幅３ｍｍで当接させ、１００Ｖの電圧を印加したときに流れる電流から換算した。

ファーブラシ帯電器の抵抗値は、被帯電体である感光体上にピンホール等の低耐圧欠陥部が生じた場合にもこの部分に過大なリーク電流が流れ込んで帯電ニップ部が帯電不良になる画像不良を防止するために１０^４Ω以上必要であり、感光体表面に十分に電荷を注入させるために１０^７Ω以下である必要がある。

また、ブラシの材質としては、ユニチカ（株）製のＲＥＣ−Ｂ以外にも、ＲＥＣ−Ｃ、ＲＥＣ−Ｍ１、ＲＥＣ−Ｍ１０、さらに東レ（株）製のＳＡ−７、日本蚕毛（株）製のサンダーロン、カネボウ製のベルトロン、クラレ（株）のクラカーボ、レーヨンにカーボンを分散したもの、三菱レーヨン（株）製のローバル等が考えられる。ブラシは一本が３〜１０デニールで、１０〜１００フィラメント／束、８０〜６００本／ｍｍの密度が好ましい。毛足は１〜１０ｍｍが好ましい。

このファーブラシローラー４６は感光体４３の回転方向と逆方向（カウンター）に所定の周速度（表面の速度）をもって回転駆動され、感光体面に対して速度差を持って接触する。そしてこのファーブラシローラー４６に電源から所定の帯電電圧が印加されることで、回転感光体面が所定の極性・電位に一様に接触帯電処理される。本例では該ファーブラシローラー４６による感光体４３の接触帯電は直接注入帯電が支配的となって行なわれ、回転感光体表面はファーブラシローラー４６に対する印加帯電電圧とほぼ等しい電位に帯電される。

本発明で使われる帯電部材の形状としてはファーブラシローラー４６の他にも、帯電ローラ、ファーブラシなど、どのような形態をとってもよく、電子写真装置の仕様や形態にあわせて選択可能である。帯電ローラを用いる場合、芯金上に１０００００Ω・ｃｍ程度の中抵抗ゴム層を被膜して用いるのが一般的である。磁気ブラシを用いる場合、磁気ブラシは例えばＺｎ−Ｃｕフェライト等、各種フェライト粒子を帯電部材として用い、これを支持させるための非磁性の導電スリーブ、これに内包されるマグネットロールによって構成される。
（磁気ブラシ帯電の場合）
図４ｂは、に接触式の帯電装置を用いた画像形成装置の一例の概略構成を示している。被帯電体，像担持体としての感光体４３は矢印の方向に所定の速度（プロセススピード）で回転駆動される。この感光体４３に対して、磁気ブラシによって構成されるブラシローラー４６が、ブラシ部４８の弾性に抗して所定の押圧力をもって所定のニップ幅で接触させてある。
本例における接触帯電部材としての磁気ブラシとしては、平均粒径：２５μｍのＺｎ−Ｃｕフェライト粒子と、平均粒径１０μｍのＺｎ−Ｃｕフェライト粒子を、重量比１：０．０５で混合して、それぞれの平均粒径の位置にピークを有する、平均粒径２５μｍのフェライト粒子を、中抵抗樹脂層でコートした、磁性粒子を用いた。接触帯電部材は、上述で作成された被覆磁性粒子、および、これを支持させるための非磁性の導電スリーブ、これに内包されるマグネットロールによって構成され、上記被覆磁性粒子をスリーブ上に、厚さ１ｍｍでコートして、感光体４３との間に幅約５ｍｍの帯電ニップを形成した。また、該磁性粒子保持スリーブと感光体４３との間隙は、約５００μｍとした。さらに、マグネットロールは、スリーブ表面が、感光体表面の周速に対して、その２倍の早さで逆方向に摺擦するように、回転され、感光体と磁気ブラシとが均一に接触するようにした。

本発明における帯電部材の形状としては磁気ブラシの他にも、帯電ローラ、ファーブラシなど、どのような形態をとってもよく、電子写真装置の仕様や形態にあわせて選択可能である。帯電ローラを用いる場合、芯金上に１０００００Ω・ｃｍ程度の中抵抗ゴム層を被膜して用いるのが一般的である。また、ファーブラシを用いる場合、例えばファーブラシの材質としては、カーボン、硫化銅、金属、および金属酸化物により導電処理されたファーを用い、これを金属や他の導電処理された芯金に巻き付けたり張り付けたりすることで帯電器とする。

［実施形態４］
（定着装置）
ここで定着装置５０は、図５に示すように、定着フィルム５５を回転させて定着する、いわゆるサーフ定着装置である。以下詳説すると、定着フィルム５５はエンドレスベルト状耐熱フィルムであり、該フィルムの支持回転体である駆動ローラ５７と、従動ローラ５８と、この両ローラ間の下方に設けたヒータ支持体に保持させて固定支持させて配設した加熱体と、に懸回張設してある。

従動ローラ５８は定着フィルムのテンションローラを兼ね、定着フィルム５５は駆動ローラ５７の図中時計回転方向の回転駆動によって、時計回転方向に向かって回転駆動される。この回転駆動速度は、加圧ローラ５６と定着フィルム５５が接する定着ニップ領域Ｌにおいて転写材と定着フィルム５５の速度が等しくなる速度に調節される。

ここで、加圧ローラ５６はシリコンゴム等の離型性のよいゴム弾性層を有するローラであり、反時計周りに回転しつつ、前記定着ニップ領域Ｌに対して総圧４〜１０ｋｇの当接圧をもって圧接させてある。

また定着フィルム５５は、耐熱性、離型性、耐久性に優れたものが好ましく、総厚１００ μｍ 以下、好ましくは４０μｍ 以下の薄肉のものを使用する。例えばポリイミド、ポリエーテルイミド、ＰＥＳ（ポリエーテルサルファイド）、ＰＦＡ（４フッ化エチレンバーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体樹脂）等の耐熱樹脂の単層フィルム、或いは複合層フィルム、例えば２０μｍ 厚フィルムの少なくとも画像当接面側にＰＴＦＥ（４フッ化エチレン樹脂）、ＰＦＡ等のフッ素樹脂に導電材を添加した離型性コート層を１０μｍ 厚に施したものや、フッ素ゴム、シリコンゴム等の弾性層を施したものである。

図５において本実施形態の加熱体は平面基板および定着ヒータから構成されており、平面基板５２は、アルミナ等の高熱伝導度且つ高電気抵抗率を有する材料からなっており、定着フィルム５５と接触する表面には抵抗発熱体で構成した定着ヒータ５３を長手方向に設置してある。かかる定着ヒータ５３は、例えばＡｇ／Ｐｄ、Ｔａ２Ｎ等の電気抵抗材料をスクリーン印刷等により線状もしくは帯状に塗工したものである。また、前記定着ヒータ５３の両端部には、電極（図示せず）が形成され、この電極間に通電することで抵抗発熱体が発熱する。さらに、前記基板の定着ヒータ５３が具備させてある面と逆の面にはサーミスタによって構成した定着温度センサ５４が設けられている。

定着温度センサ５４によって検出された基板の温度情報は図示しない制御手段に送られ、かかる制御手段により定着ヒータ５３に供給される電力量が制御され、加熱体は所定の温度に制御される。

［実施形態５］
（本発明におけるプロセスカートリッジに関する説明）
本発明においては、図６にあるように、上述の感光体６２、帯電手段６４、現像手段６６及びクリーニング手段６８等の構成要素を複数組み合わせて有するプロセスカートリッジ６０として一体に結合して構成し、このプロセスカ−トリッジを複写機やプリンタ−等の画像形成装置本体に対して着脱可能に構成する。

［実施形態６］
（画像形成装置の説明）
本発明の現像剤を有するプロセスカ−トリッジを有する画像形成装置は、感光体が所定の周速度で回転駆動される。感光体は回転過程において、帯電手段によりその周面に正または負の所定電位の均一帯電を受け、次いで、スリット露光やレ−ザ−ビ−ム走査露光等の像露光手段からの画像露光光を受け、こうして感光体の周面に静電潜像が順次形成され、形成された静電潜像は、次いで現像手段によりトナ−現像され、現像されたトナ−像は、給紙部から感光体と転写手段との間に感光体の回転と同期されて給送された転写材に、転写手段により順次転写されていく。像転写を受けた転写材は感光体面から分離されて像定着手段へ導入されて像定着され、複写物（コピ−）として装置外へプリントアウトされる。像転写後の感光体の表面は、クリ−ニング手段によって転写残りトナ−の除去を受けて清浄面化され、更に除電された後、繰り返し画像形成に使用される。

以下実施例により本発明を更に説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。以下、部は重量部を示す。なお、各実施例で用いたトナーに関する種々の特性を表１に示す。

〜有機微粒子エマルションの合成〜
製造例１
撹拌棒および温度計をセットした反応容器に、水６８３部、メタクリル酸エチレンオキサイド付加物硫酸エステルのナトリウム塩（エレミノールＲＳ−３０、三洋化成工業製）１１部、スチレン８３部、メタクリル酸８３部、アクリル酸ブチル１１０部、過硫酸アンモニウム１部を仕込み、４００回転／分で１５分間撹拌したところ、白色の乳濁液が得られた。加熱して、系内温度７５℃まで昇温し、５時間反応させた。さらに、１％過硫酸アンモニウム水溶液３０部加え、７５℃で５時間熟成してビニル系樹脂（スチレン−メタクリル酸−アクリル酸ブチル−メタクリル酸エチレンオキサイド付加物硫酸エステルのナトリウム塩の共重合体）の水性分散液［微粒子分散液１］を得た。［微粒子分散液１］をＬＡ−９２０で測定した平均粒径は、１０５ｎｍであった。［微粒子分散液１］の一部を乾燥して樹脂分を単離した。該樹脂分のＴｇは５９℃であり、重量平均分子量は１５万であった。

〜水相の調製〜
製造例２
水９９０部、［微粒子分散液１］９９部、ドデシルジフェニルェーテルジスルホン酸ナトリウムの４８．５％水溶液（エレミノールＭＯＮ−７）：三洋化成工業製）３５部、酢酸エチル７０部を混合撹拌し、乳白色の液体を得た。これを［水相１］とする。

〜低分子ポリエステルの合成〜
製造例３
冷却管、撹拌機および窒素導入管の付いた反応容器中に、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物２２９部、ビスフェノールＡプロピレンオキサイド３モル付加物５２９部、テレフタル酸２０８部、アジピン酸４６部およびジブチルチンオキサイド２部を入れ、常圧で２３０℃で８時間反応し、さらに１０〜１５ｍｍＨｇの減圧で５時聞反応した後、反応容器に無水トリメリット酸４４部を入れ、１８０℃、常圧で１．８時間反応し、［低分子ポリエステル１］を得た。［低分子ポリエステル１］は、数平均分子量２５００、重量平均分子量６７００，ピーク分子量５０００、Ｔｇ４３℃、酸価２５であった。

〜中間体ポリエステルの合成〜
製造例４
冷却管、撹拌機および窒索導入管の付いた反応容器中に、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物６８２部、ビスフェノールＡプロピレンオキサイド２モル付加物８１部、テレフタル酸２８３部、無水トリメリット酸２２部およびジブチルチンオキサイド２部を入れ、常圧で２３０℃で８時間反応し、さらに１０〜１５ｍｍＨｇの減圧で５時間反応した［中間体ポリエステル１］を得た。［中間体ポリエステル１］は、数平均分子量２１００、重量平均分子量９５００、Ｔｇ５５℃、酸価０．５、水酸基価５１であった。

次に、冷却管、撹拌機および窒素導入管の付いた反応容器中に、［中間体ポリエステル１］４１０部、イソホロンジイソシアネート８９部、酢酸エチル５００部を入れ１００℃で５時間反応し、［プレポリマー１］を得た。［プレポリマー１］の遊離イソシアネート重量％は、１．５３％であった。

〜ケチミンの合成〜
製造例５
撹拌棒および温度計をセットした反応容器に、イソホロンジアミン１７０部とメチルエチルケトン７５部を仕込み、５０℃で５時間反応を行い、［ケチミン化合物１］を得た。［ケチミン化合物１］のアミン価は４１８であった。

〜ＭＢの合成〜
製造例６
水１２００部、カーボンブラック（Ｐｒｉｎｔｅｘ３５：デクサ社製）５４０部〔ＤＢＰ吸油量＝４２ｍｌ／１００ｍｇ、ｐＨ＝９．５〕、製造例３で作成した低分子量ポリエステル樹脂１２００部を加え、ヘンシェルミキサー（三井鉱山社製）で混合し、混合物を２本ロールを用いて１５０℃で３０分混練後、圧延冷却しパルペライザーで粉砕し、［マスターバッチ１（ＢＫ）］を得た。

〜油相の作成〜
製造例７
撹拌棒および温度計をセットした容器に、［低分子ポリエステル１］３７８部、カルナバワックス１１Ｏ部、酢酸エチル９４７部を仕込み、撹拌下８０℃に昇温し、８０℃のまま５時間保持した後、１時問で３０℃に冷却した。次いで容器に［マスターバッチ１（ＢＫ）］５００部、酢酸エチル５００部を仕込み、１時間混合し［原料溶解液１］を得た。

［原料溶解液１］１３２４部を容器に移し、ビーズミル（ウルトラビスコミル、アイメックス社製）を用いて、送液速度１ｋｇ／ｈｒ、ディスク周速度６ｍ／秒、０．５ｍｍジルコニアビーズを８０体積％充填、３パスの条件で、カーボンブラック、ＷＡＸの分散を行った。次いで、［低分子ポリエステル１］の６５％酢酸エチル溶液１３２４部加え、上記条件のビーズミルで１パスし、［顔料・ＷＡＸ分散液１］を得た。［顔料・ＷＡＸ分散液１］の固形分濃度（１３０℃、３０分）は５０％であった。

〜乳化⇒脱溶剤〜
〔実施例１〕
［顔料・ＷＡＸ分散液１］７４９部、［プレポリマー１］を１１５部、［ケチミン化合物１］２．９部を容器に入れ、ＴＫホモミキサー（特殊機化製）で５，０００ｒｐｍで１分間混合した後、容器に［水相１］１２００部を加え、ＴＫホモミキサーで、回転数１２，５００ｒｐｍで３０分間混合し［乳化スラリー１］を得た。

撹拌機および温度計をセットした容器に、［乳化スラリー１］を投入し、３５℃で７時間脱溶剤した後、４５℃で４時間熟成を行い、［分散スラリー１］を得た。また、脱溶剤の途中の段階で、ＴＫホモミキサーにサンプルを移し、回転数１２，５００ｒｐｍで４０分間攪拌しトナーを異形化した。

〜洗浄⇒乾燥〜
［分散スラリー１］１００部を減圧濾過した後、
（１）：濾過ケーキにイオン交換水１００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで１０分間）した後濾過した。

（２）：（１）の濾過ケーキに１０％水酸化ナトリウム水溶液１ＯＯ部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで３０分間）した後、減圧濾過した。

（３）：（２）の濾過ケーキに１０％塩酸１００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで１０分間）した後濾過した。

（４）：（３）の濾過ケーキにイオン交換水３００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで１０分間）した後濾過する操作を２回行い［濾過ケーキ１］を得た。

［濾過ケーキ１］を循風乾燥機にて４５℃で４８時間乾燥し、目開き７５μｍメッシュで篩い、更に、得られた粒子１００重量部に対して、ＣＣＡ（サリチル酸金属塩Ｅ−８４：オリエント化学工業）を０．６重量部をヘンシェルミキサーを用いて１０００ｒｐｍで混合した後、Ｑ型ミキサー（三井金属工業製）で５５００ｒｐｍで混合し、トナーの表面にＣＣＡを固着させ、［母体トナー１］を得た。本トナーの重量平均粒径は４．６μｍであり、個数平均粒径は３．９μｍであった。

〜外添加剤添加〜
ついで、母体トナー１を１００部に疎水性酸化チタン０．７部をヘンシェルミキサーにて混合してトナー１（ブラック）として作成を完了した。

また、同様に、トナー１（製造例６）に用いたカーボンブラックの代わりに、以下の着色剤を用い、同様にイエロー、マゼンタ、シアントナーを得た。

つまり、カーボンブラック（Ｐｒｉｎｔｅｘ３５ デクサ製）５４０部の代わりに、
イエロー顔料（ジスアゾ系イエロー顔料 Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ １８０）：１０００部
マゼンタ顔料（ナフトール系顔料 Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ １８４）：５４０部
シアン顔料（銅フタロシアニン顔料 Ｃ．Ｉ Ｐｉｇｍｅｎｔ ＢＬＵＥ １５：３）
：４００部
を用い、
一方、キャリアは、
アクリル樹脂溶液（固形分５０ｗｔ％） ２１．０部
グアナミン溶液（固形分７０ｗｔ％） ６．４部
アルミナ粒子［０．３μｍ、固有抵抗１０^１４（Ω・ｃｍ）］ ７．６部
シリコン樹脂溶液［固形分２３ｗｔ％
（ＳＲ２４１０：東レ・ダウコーニング・シリコーン社製）］ ６５．０部
アミノシラン［固形分１００ｗｔ％
（ＳＨ６０２０：東レ・ダウコーニング・シリコーン社製）］ ０．３部
トルエン ６０部
ブチルセロソルブ ６０部
をホモミキサーで１０分間分散し、アルミナ粒子を含むアクリル樹脂及びシリコン樹脂のブレンド被覆膜形成溶液を得た。芯材として焼成フェライト粉［（ＭｇＯ）_１．８（ＭｎＯ）_４９．５（Ｆｅ_２Ｏ_３）_４８．０：平均粒径；３５μｍ］を用い、上記被覆膜形成溶液を芯材表面に膜厚０．１５μｍになるようにスピラコーター（岡田精工社製）により塗布し乾燥した。得られたキャリアを電気炉中にて１５０℃で１時間放置して焼成した。冷却後フェライト粉バルクを目開き１０６μｍの篩を用いて解砕し、［キャリア１］とした。結着樹脂膜厚測定は、透過型電子顕微鏡にてキャリア断面を観察することにより、キャリア表面を覆う被覆膜を観察することができるため、その膜厚の平均値をもって膜厚とした。

更に、本発明の［トナー１］（各色トナー）７重量部と、［キャリア１］９３重量部をミキサーにて１０分間混合し、各色の現像剤を得た。

本各色の現像剤と、各色トナー１を用いて、図１に示す画像形成プロセスで、画像を出したところ、ベタ均一性や細線再現性に優れた高画質のカラー画像が長期にわたり得られた。

〜有機微粒子エマルションの合成〜
製造例８
撹拌棒および温度計をセットした反応容器に、水６８３部、メタクリル酸エチレンオキサイド付加物硫酸エステルのナトリウム塩（エレミノールＲＳ−３０、三洋化成工業製）１１部、スチレン８０部、メタクリル酸８３部、アクリル酸ブチル１１０部、チオグリコール酸ブチル１２部、過硫酸アンモニウム１部を仕込み、４００回転／分で１５分間撹拌したところ、白色の乳濁液が得られた。加熱して、系内温度７５℃まで昇温し、５時間反応させた。さらに、１％過硫酸アンモニウム水溶液３０部加え、７５℃で５時間熟成してビニル系樹脂（スチレン−メタクリル酸−アクリル酸ブチル−メタクリル酸エチレンオキサイド付加物硫酸エステルのナトリウム塩の共重合体）の水性分散液［微粒子分散液２］を得た。［微粒子分散液２］をＬＡ−９２０で測定した平均粒径は、１２０ｎｍであった。［微粒子分散液２］の一部を乾燥して樹脂分を単離した。該樹脂分のＴｇは４２℃であり、重量平均分子量は３万であった。

〔実施例２〕
実施例１での［微粒子分散液１］の代わり［微粒子分散液２］を使用した以外は実施例１と同様にして［トナー２］を得た。更に実施例１と同じキャリアを用いて、同一条件で現像剤を作成し、同様の画像評価を行った。

〜有機微粒子エマルションの合成〜
製造例９
撹拌棒および温度計をセットした反応容器に、水６８３部、メタクリル酸エチレンオキサイド付加物硫酸エステルのナトリウム塩（エレミノールＲＳ−３０、三洋化成工業製）１１部、スチレン１０３部、メタクリル酸８３部、アクリル酸ブチル９０部、チオグリコール酸ブチル１２部、過硫酸アンモニウム１部を仕込み、４００回転／分で１５分間撹拌したところ、白色の乳濁液が得られた。加熱して、系内温度７５℃まで昇温し５時間反応させた。さらに、１％過硫酸アンモニウム水溶液３０部加え、７５℃で５時間熟成してビニル系樹脂（スチレン−メタクリル酸−アクリル酸ブチル−メタクリル酸エチレンオキサイド付加物硫酸エステルのナトリウム塩の共重合体）の水性分散液［微粒子分散液３］を得た。［微粒子分散液３］をＬＡ−９２０で測定した平均粒径は、１１０ｎｍであった。［微粒子分散液３］の一部を乾燥して樹脂分を単離した。該樹脂分のＴｇは７８℃であり、重量平均分子量は２．５万であった。

〔実施例３〕
実施例１での［微粒子分散液１］の代わりに［微粒子分散液３］を使用した以外は実施例１と同様にして［トナー３］を得た。更に実施例１と同じキャリアを用いて、同一条件で現像剤を作成し、同様の画像評価を行った。

〜有機微粒子エマルションの合成〜
製造例１０
撹拌棒および温度計をセットした反応容器に、水６８３部、メタクリル酸エチレンオキサイド付加物硫酸エステルのナトリウム塩（エレミノールＲＳ−３０、三洋化成工業製）１１部、スチレン７８部、メタクリル酸８３部、アクリル酸ブチル１１５部、チオグリコール酸ブチル２部、過硫酸アンモニウム１部を仕込み、４００回転／分で１５分間撹拌したところ、白色の乳濁液が得られた。加熱して、系内温度７５℃まで昇温し、５時間反応させた。さらに、１％過硫酸アンモニウム水溶液３０部加え、７５℃で５時間熟成してビニル系樹脂（スチレン−メタクリル酸−アクリル酸ブチル−メタクリル酸エチレンオキサイド付加物硫酸エステルのナトリウム塩の共重合体）の水性分散液［微粒子分散液４］を得た。［微粒子分散液４］をＬＡ−９２０で測定した平均粒径は、１１５ｎｍであった。［微粒子分散液４］の一部を乾燥して樹脂分を単離した。該樹脂分のＴｇは５１℃であり、重量平均分子量は１０万であった。

〔実施例４〕
実施例１での［微粒子分散液１］の代わりに［微粒子分散液４］を使用し、外添加剤を疎水性酸化チタンの代わりに疎水性シリカを用いた以外は実施例１と同様にして［トナー４］を得た。

また、キャリアとして、
アクリル樹脂溶液（固形分５０ｗｔ％） ２１．０部
グアナミン溶液（固形分７０ｗｔ％） ６．４部
アルミナ粒子［０．３μｍ、固有抵抗１０^１４（Ω・ｃｍ）］ １２１．０部
シリコン樹脂溶液［固形分２３ｗｔ％（ＳＲ２４１０：東レ・ダウコーニング・シリコーン社製）］ ６５．０部
アミノシラン［固形分１００ｗｔ％（ＳＨ６０２０東レ・ダウコーニング・シリコーン社製）］ ０．３部
トルエン ３００部
ブチルセロソルブ ３００部
をホモミキサーで１０分間分散し、アルミナ粒子を含むアクリル樹脂及びシリコン樹脂のブレンド被覆膜形成溶液を得た。芯材として焼成フェライト粉［（ＭｇＯ）_１．５（ＭｎＯ）_４９．５（Ｆｅ_２Ｏ_３）_４８．５：平均粒径；３７μｍ］を用い、上記被覆膜形成溶液を芯材表面に膜厚０．０８μｍになるようにスピラコーター（岡田精工社製）により塗布し乾燥した後、得られたキャリアを電気炉中にて１５０℃で１時間放置して焼成した。冷却後フェライト粉バルクを目開き１０６μｍの篩を用いて解砕し、［キャリア２］とした。

更に、本発明の［トナー４］（各色トナー）７重量部と、［キャリア２］９３重量部をミキサーにて１０分間混合し、各色の現像剤を得た。

本各色の現像剤と、各色トナー４を用いて、実施例１と同様に、評価を行った。

〜有機微粒子エマルションの合成〜
製造例１１
撹拌棒および温度計をセットした反応容器に、水６８３部、メタクリル酸エチレンオキサイド付加物硫酸エステルのナトリウム塩（エレミノールＲＳ−３０、三洋化成工業製）１１部、スチレン６８部、メタクリル酸９３部、アクリル酸ブチル１１５部、過硫酸アンモニウム１部を仕込み、４００回転／分で１５分間撹拌したところ、白色の乳濁液が得られた。加熱して、系内温度７５℃まで昇温し５時間反応させた。さらに、１％過硫酸アンモニウム水溶液３０部加え、７５℃で５時間熟成してビニル系樹脂（スチレン−メタクリル酸−アクリル酸ブチル−メタクリル酸エチレンオキサイド付加物硫酸エステルのナトリウム塩の共重合体）の水性分散液［微粒子分散液５］を得た。［微粒子分散液５］をＬＡ−９２０で測定した平均粒径は、９０ｎｍであった。［微粒子分散液５］の一部を乾燥して樹脂分を単離した。該樹脂分のＴｇは５６℃であり、重量平均分子量は１５万であった。

〜油相の作成〜
製造例７−２
製造例７においてカルナウバワックス１１０部の代わりにエステルワックス１１０部に変えた以外は、製造例７と同様に作成し、［原料溶解液２］を得た。

［原料溶解液２］１３２４部を容器に移し、ビーズミル（ウルトラビスコミル、アイメックス社製）を用いて、送液速度１ｋｇ／ｈｒ、ディスク周速度６ｍ／秒、０．５ｍｍジルコニアビーズを８０体積％充填、３パスの条件で、カーボンブラック、ＷＡＸの分散を行った。次いで、［低分子ポリエステル１］の６５％酢酸エチル溶液１３２４部加え、上記条件のビーズミルで１パスし、［顔料・ＷＡＸ分散液２］を得た。［顔料・ＷＡＸ分散液２］の固形分濃度（１３０℃、３０分）は５０％であった。

〔実施例５〕
実施例１での［微粒子分散液１］の代わりに［微粒子分散液５］を使用し、［顔料・ＷＡＸ分散液１］の代わりに［顔料・ＷＡＸ分散液２］を用いた以外は実施例１と同様にして、［トナー５］を得た。

また、本トナー１００重量部に対して、ＣＣＡ（サリチル酸金属錯体Ｘ−１１：オリエント化学工業）を０．６重量部をヘンシェルミキサーを用いて１０００ｒｐｍで混合した後、Ｑ型ミキサー（三井金属工業製）で５５００ｒｐｍで混合し、トナーの表面にＣＣＡを固着させた。
外添加剤を疎水性酸化チタンの代わりに疎水性シリカを用いた以外は実施例１と同様にして［トナー５］の作成を完了した。

更に、本発明の［トナー５］（各色トナー）７重量部と、［キャリア２］９３重量部をミキサーにて１０分間混合し、各色の現像剤を得た。

本各色の現像剤と、各色トナー５を用いて、実施例１と同様に、評価を行った。

製造例１２
［顔料・ＷＡＸ分散液１］７５３部、［プレポリマー１］を１５４部、［ケチミン化合物１］３．８部を容器に入れ、ＴＫホモミキサー（特殊機化製）で５，０００ｒｐｍで１分間混合した後、容器に［水相１］１２００部を加え、ＴＫホモミキサーで、回転数１３，０００ｒｐｍで２０分間混合し［乳化スラリー６］を得た。

〔実施例６〕
実施例１での［乳化スラリー２］の代わりに［乳化スラリー６］を使用した以外は実施例１と同様にして［トナー６］を得た。また、脱溶剤の途中の段階で、ＴＫホモミキサーにサンプルを移し、回転数１２，５００ｒｐｍで４０分間攪拌しトナーを異形化した。

〜Ｌ体の合成〜
製造例１３
冷却管、撹拌機および窒素導入管の付いた反応容器中に、ビスフェノールＡプロピレンオキサイド２モル付加物１９６部、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物５５３部、テレフタル酸２１０部、アジピン酸７９部およびジブチルチンオキサイド２部を入れ、常圧で２３０℃で８時間反応し、さらに１０〜１５ｍｍＨｇの減圧で５時聞反応した後、反応容器に無水トリメリット酸２６部を入れ、１８０℃、上圧で２時間反応し、［低分子ポリエステル２］を得た。［低分子ポリエステル２］は、数平均分子量２４００、重量平均分子量６２００，ピーク分子量５２００、Ｔｇ４３℃、酸価１５であった。

〔実施例７〕
実施例５での［低分子ポリエステル１］の代わりに［低分子ポリエステル２］を使用した以外は実施例５と同様にして［トナー７］を得た。また、脱溶剤の途中の段階で、ＴＫホモミキサーにサンプルを移し、回転数１３，０００ｒｐｍで３０分間攪拌しトナーを異形化した。

〜水相の調製〜
製造例１４
水９９０部、［微粒子分散液１］６２部、ドデシルジフェニルェーテルジスルホン酸ナトリウムの４８．５％水溶液（エレミノールＭＯＮ−７）：三洋化成工業製）３７部、酢酸エチル９０部を混合撹拌し、乳白色の液体を得た。これを［水相６］とする。

［比較例１］
実施例１での［水相１］の代わりに［水相６］を使用した以外は実施例１と同様にして［トナー８］を得た。

〜水相の調製〜
製造例１５
水９９０部、［微粒子分散液１］７７部、ドデシルジフェニルェーテルジスルホン酸ナトリウムの４８．５％水溶液（エレミノールＭＯＮ−７）：三洋化成工業製）３７部、酢酸エチル９０部を混合撹拌し、乳白色の液体を得た。これを［水相７］とする。

［比較例２］
実施例１での［水相１］の代わりに［水相７］を使用した以外は実施例１と同様にして［トナー９］を得た。

〜有機微粒子エマルションの合成〜
製造例１６
撹拌棒および温度計をセットした反応容器に、水６８３部、メタクリル酸エチレンオキサイド付加物硫酸エステルのナトリウム塩（エレミノールＲＳ−３０：三洋化成工業製）１１部、スチレン１３８部、メタクリル酸１３８部、過硫酸アンモニウム１部を仕込み、４００回転／分で１５分間撹拌したところ、白色の乳濁液が得られた。加熱して、系内温度７５℃まで昇温し、５時間反応させた。さらに、１％過硫酸アンモニウム水溶液３０部加え、７５℃で５時間熟成してビニル系樹脂（スチレン−メタクリル酸−メタクリル酸エテレンオキサイド付加物硫酸エステルのナトリウム塩の共重合体）の水性分散液［微粒子分散液６］を得た。［微粒子分散液６］をＬＡ−９２０で測定した平均粒径は、１４０ｎｍであった。［微粒子分散液６］の一部を乾燥して樹脂分を単離した。該樹脂分のＴｇは１５２℃であり、重量平均分子量は４０万であった。

［比較例３］
実施例１での［微粒子分散液１］の代わりに［微粒子分散液６］を使用した以外は実施例１と同様にして［トナー１０］を得た。また、脱溶剤の途中の段階で、ＴＫホモミキサーにサンプルを移し、回転数１３，０００ｒｐｍで３０分間攪拌しトナーを異形化した。

〜有機微粒子エマルションの合成〜
製造例１７
撹拌棒および温度計をセットした反応容器に、水６８３部、メタクリル酸エチレンオキサイド付加物硫酸エステルのナトリウム塩（エレミノールＲＳ−３０、三洋化成工業製）１１部、スチレン６３部、メタクリル酸８３部、アクリル酸ブチル１３０部、チオグリコール酸ブチル１２部、過硫酸アンモニウム１部を仕込み、４００回転／分で１５分間撹拌したところ、白色の乳濁液が得られた。加熱して、系内温度７５℃まで昇温し、５時間反応させた。さらに、１％過硫酸アンモニウム水溶液３０部加え、７５℃で５時間熟成してビニル系樹脂（スチレン−メタクリル酸−アクリル酸ブチル−メタクリル酸エチレンオキサイド付加物硫酸エステルのナトリウム塩の共重合体）の水性分散液［微粒子分散液７］を得た。［微粒子分散液７］をＬＡ−９２０で測定した平均粒径は、１３０ｎｍであった。［微粒子分散液７］の一部を乾燥して樹脂分を単離した。該樹脂分のＴｇは３０℃であり、重量平均分子量は５千であった。

〔比較例４〕
実施例１での［微粒子分散液１］の代わりに［微粒子分散液７］を使用した以外は実施例１と同様にして［トナー１１］を得た。

得られたトナー１００部に疎水性シリカ０．７部をヘンシェルミキサーにて混合した。得られたトナー物性値については表１に示した。

〔比較例５〜８〕
キャリアとして、以下のものを作成し、実施例１で作成した本発明の［トナー１］（各色トナー）７重量部と、［各々比較キャリア］９３重量部をミキサーにて１０分間混合し、各色の現像剤を得た。実施例１と同様の評価を実施した。

［比較例５］比較キャリア１の作成
実施例１のキャリアの芯材として用いた焼成フェライト粉［（ＭｇＯ）_１．８（ＭｎＯ）_４９．５（Ｆｅ_２Ｏ_３）_４８．０：平均粒径；３５μｍ］の代わりに、焼成フェライト粉［（ＣｕＯ）_１５．５（ＺｎＯ）_３０．０（Ｆｅ_２Ｏ_３）_５４．５：平均粒径；３５μｍ］を用いた以外は、実施例１と同様にキャリアを作成した。本キャリアを［比較キャリア１］とする。

［比較例６］比較キャリア２の作成
実施例１のキャリアの芯材として用いた焼成フェライト粉［（ＭｇＯ）_１．８（ＭｎＯ）_４９．５（Ｆｅ_２Ｏ_３）_４８．０：平均粒径；３５μｍ］の平均粒径を１８μｍに変え、被覆膜形成溶液の塗布量を２倍量に変えた以外は、実施例１と同様にキャリアを作成した。本キャリアを［比較キャリア２］とする。

［比較例７］比較キャリア３の作成
実施例１のキャリアの芯材として用いた焼成フェライト粉［（ＭｇＯ）_１．８（ＭｎＯ）_４９．５（Ｆｅ_２Ｏ_３）_４８．０：平均粒径；３５μｍ］の平均粒径を７０μｍに変え、被覆膜形成溶液の塗布量を１／２倍量に変えた以外は、実施例１と同様にキャリアを作成した。本キャリアを［比較キャリア３］とする。

［比較例８］比較キャリア４の作成
実施例１のキャリアの被覆膜形成溶液に用いたアルミナ粒子を使用しないこと以外は、実施例１と同様にキャリアを作成した。本キャリアを［比較キャリア４］とする。

〔実施例８〕
・結着樹脂１（ポリエステル樹脂：ＴＨＦ不溶分０ｗｔ％） ８０重量部
・結着樹脂２（ウレア変性ポリエステル樹脂：ＴＨＦ不溶分１０ｗｔ％） ２０重量部
・ＷＡＸ （カルナウバワックス ） ５重量部
・帯電制御剤（サリチル酸金属亜鉛塩 ボントロンＥ−８４：オリエント化学工業）
２重量部
・着色剤 カーボンブラック（Ｐｒｉｎｔｅｘ３５ デクサ社製） １０重量部
上記の材料をブレンダーで充分混合した後、１１０〜１２０℃に加熱した２本ロールによって溶融混練した。混練り物を自然放冷後、カッターミルで粗粉砕し、ジェット気流を用いた微粉砕機で粉砕後、風力分級装置を３回通過させトナー粒子を得た。本トナーを、表面改質装置（サーフュージングシステム装置：日本ニューマチック工業製）により球形化処理を行った。

更に、本トナー粒子１００重量部に対して、外添加剤として、疎水性シリカ０．７重量部をヘンシェルミキサーにて混合を行ない、トナー１２を得た。

更に、本発明の［トナー１２］（各色トナー）７重量部と、［キャリア２］９３重量部をミキサーにて１０分間混合し、各色の現像剤を得た。

本各色の現像剤と、各色トナーを用いて、実施例１と同様に、評価を行った
［特性計測方法］
「粒状性」とは、一般に高画質の指標と考えられている「ドット再現性」とは異なり、次のように定義される。粒状性とは、「均一であるべき画像がどれだけざらついているかを表す主観評価値」と定義される。この主観的な評価値である粒状性を客観的に表した量が粒状性の評価尺度であり、粒状度である。粒状度として標準化されているものとしてＲＭＳ粒状度があり、ＡＮＳＩ ＰＨ−２．４０−１９８５で標準化されている。

ＸｅｒｏｘのＤｏｏｌｅｙとＳｈａｗはＷｉｎｅｒ Ｓｐｅｃｔｒｕｍを適用し、視覚の空間周波数特性（Ｖｉｓｕａｌ Ｔｒａｎｓｆｅｒ Ｆｕｎｃｔｉｏｎ：ＶＴＦ）とカスケードした後、積分した値を粒状度（ＧＳ）とした（詳細は非特許文献１）。以下は関連数式である。

ＧＳ＝ｅｘｐ（−１．８Ｄ）∫（ＷＳ（ｆ））１／２ＶＴＦ（ｆ）ｄｆ
Ｄ：平均濃度
ｆ：空間周波数（ｃ／ｍｍ）
ＷＳ（ｆ）：Ｗｉｎｅｒ Ｓｐｃｔｒｕｍ
ＶＴＦ（ｆ）：視覚の空間周波数特性。

細線再現性
６００ｄｐｉの細線画像をリコー社製タイプ６０００ペーパーに出力させ、細線のにじみ度合いを段階見本と比較した。×、△、○、◎の順にランクが良くなる。これを４色重ねて行なった。

クリーニング性（クリーニング不良）
クリーニング性は、ハーフトーンのベタ画像を感光体上に形成し、感光体上のトナーを記録部材に転写させずにブレードクリーニングした時の、感光体上にトナーが残留する（クリーニング不良が発生する）かどうかで判断した。

表２の続き

本発明の一実施形態として用いた画像形成装置である。 黒色の現像装置に関する概略構成図である。 本発明における感光体に関する概略構成図である。 本発明における帯電手段に関する一例であって、（ａ）はローラー方式を、（ｂ）はブラシ方式に関する概略図である。 本発明における帯電装置に関する概略構成図である。 本発明におけるプロセスカートリッジに関する概略構成図である。

符号の説明

３０ 電子写真用感光体
３１ 支持体
３２ 光導電層
３３ アモルファスシリコン系表面層
３４ アモルファスシリコン系電荷注入阻止層
３５ 電荷発生層
３６ 電荷輸送層
４０ 帯電ローラー
４１ 芯金
４２ 導電ゴム層
４３ 感光体
４４ 電源
４６ ブラシローラー
４７ 芯金
４８ ブラシ部
５０ 定着装置
５１ 加熱体
５２ 平面基板
５３ 定着ヒータ
５４ 定着温度センサ
５５ 定着フィルム
５６ 加圧ローラ
５７ 駆動ローラ
５８ 従動ローラ
６０ プロセスカートリッジ
６２ 感光体
６４ 帯電手段
６６ 現像手段
６８ クリーニング手段
１００ 本体
１２０ 画像書込部１２０Ｂｋ，Ｃ，Ｍ，Ｙ
１３０ 画像形成部１３０Ｂｋ，Ｃ，Ｍ，Ｙ
１４０ 給紙部
１５０ 定着装置
１６０ レジストローラ対
２００ 現像装置２００Ｂｋ，Ｃ，Ｍ，Ｙ
２１０ 感光体２１０Ｂｋ，Ｃ，Ｍ，Ｙ
２１５ 帯電装置２１５Ｂｋ，Ｃ，Ｍ，Ｙ
２２０ 中間転写ベルト
２３０ １次転写装置２３０Ｂｋ，Ｃ，Ｍ，Ｙ
２４１ 導電性ローラ
２４２ 導電性ローラ
２４３ 導電性ローラ
２５０ トナー移送管２５０Ｂｋ，Ｃ，Ｍ，Ｙ
２６０ 中間転写ベルトクリーニング装置
２６１ 導電性ファーブラシ
２６２ 導電性ファーブラシ
３００ クリーニング装置３００Ｂｋ，Ｃ，Ｍ，Ｙ
５００ 転写ベルト
６００ ２次転写ローラ
２００Ｂｋ 現像装置（黒）
２００Ｃ 現像装置（シアン）
２００Ｍ 現像装置（マゼンダ）
２００Ｙ 現像装置（イエロー）
２１０Ｂｋ 感光体（黒）
２２０ａ 樹脂層
２２０ｂ 弾性層
２２０ｃ 表層
２Ｂｋ ドクタ（黒）
３Ｂｋ 現像スリーブ（黒）
４Ｂｋ ホッパ（黒）
５Ｂｋ 磁性粒子（黒）
６Ｂｋ トナー（黒）
７Ｂｋ 現像剤（黒）
８Ｂｋ 磁石（黒）
９Ｂｋ 現像剤容器（黒）
ＧＰ 現像ギャップ
Ｎ１ 磁極
Ｎ２ 磁極
Ｓ１ 磁極
Ｓ２ 磁極
Ｓ３ 磁極

Claims (11)

1. 複数の感光体を用いたタンデム方式の電子写真画像形成方法であって、
   帯電部材を用いて、前記感光体のそれぞれを帯電させる帯電工程、
   前記帯電工程により帯電された感光体に、現像手段を用いて現像剤を付着させる現像工程、
   該現像工程により付着された現像剤を、記録媒体に転写する転写工程、及び
   定着手段を用いて、該転写工程により記録媒体に転写された現像剤を定着させる定着工程を有し、
   前記現像剤は、トナーとキャリアとからなり、
   前記トナーは、形状係数ＳＦ−１が１２０以上１６０以下であり、平均円形度が０．９８以下０．９３以上であり、重量平均粒径（Ｄ４）が３．０μｍ以上８．０μｍ以下であり、且つ、重量平均粒径（Ｄ４）と個数平均粒径（Ｄｎ）との比が１．０１以上１．２０以下であり、
   前記キャリアは、Ｘを１ｍｏｌ％以上５ｍｏｌ％以下とし、Ｙを５ｍｏｌ％以上５４ｍｏｌ％以下とし、且つ、Ｚを４５ｍｏｌ％以上５５ｍｏｌ％以下として、（ＭｇＯ）_Ｘ（ＭｎＯ）_Ｙ（Ｆｅ_２Ｏ_３）_Ｚの一般式を有し、且つ、平均粒径が２０μｍ以上４５μｍ以下の概略球形のフェライトの表面に、アルミナを分散した樹脂が被覆されていることを特徴とする電子写真画像形成方法。
2. 前記トナーは、０．０１μｍ以上０．３μｍ以下の粒子径を有する硬質微粉末がさらに添加されていることを特徴とする請求項１に記載の電子写真画像形成方法。
3. ０．０５μｍ以上０．６μｍ以下の平均粒径を有する無機粒子が前記トナーの表面に付着されていることを特徴とする請求項１又は２に記載の電子写真画像形成方法。
4. 前記トナーは、該トナーの重量に対して３重量％以上１０重量％以下の定着離型剤を含有していることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか一項に記載の電子写真画像形成方法。
5. 前記トナーは、樹脂微粒子を含む水系媒体中に少なくとも有機溶媒と結着樹脂と着色剤とを含む微小液滴粒子が分散している分散液から、該有機溶媒を除去することによって得られたトナーであることを特徴とする請求項１乃至４のいずれか一項に記載の電子写真画像形成方法。
6. 前記転写工程は、前記現像工程により付着された現像剤を、転写媒体に転写する中間転写工程の後、該中間転写工程により転写媒体に付着された現像剤を、記録媒体に転写する転写工程であることを特徴とする請求項１乃至５のいずれか一項に記載の電子写真画像形成方法。
7. 前記感光体は、アモルファスシリコン感光体であることを特徴とする請求項１乃至６のいずれか一項に記載の電子写真画像形成方法。
8. 前記帯電工程は、前記感光体に前記帯電部材を接触させ、該帯電部材に電圧を印加することにより行われることを特徴とする請求項１乃至７のいずれか一項に記載の電子写真画像形成方法。
9. 前記現像手段は、現像剤担持体を有し、前記付着は直流電圧のみで行うことを特徴とする請求項１乃至８のいずれか一項に記載の電子写真画像形成方法。
10. 前記定着工程は、昇温されたフィルムと加圧部材との間に、前記転写工程により前記記録媒体に転写された現像剤を有する該記録媒体を通過させて加熱定着する工程であることを特徴とする請求項１乃至９のいずれか一項に記載の電子写真画像形成方法。
11. 請求項１乃至１０のいずれか一項に記載の電子写真画像形成方法に従って電子写真画像を形成することを特徴とする電子写真画像形成装置。
    

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