JP6260550B2 - 静電荷像現像剤、現像剤カートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成装置、及び、画像形成方法 - Google Patents

Description

本発明は、静電荷像現像剤、現像剤カートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成装置、及び、画像形成方法に関する。

電子写真法など静電荷像を経て画像情報を可視化する方法は、現在、様々な分野で利用されている。電子写真法においては帯電、露光工程により感光体（像保持体）上に静電荷像（静電潜像）を形成し、トナーを含む現像剤で静電潜像を現像し、転写、定着工程を経て可視化される。
近年、厚紙に印字するなど、従来の記録紙とは異なる記録媒体に画像を形成する需要が高まっている。
従来の静電荷像現像剤としては、特許文献１〜４に記載のものが知られている。
特許文献１には、磁性を有する芯材粒子と該芯材粒子の表面に形成された被覆層からなるキャリアにおいて、該被覆層は少なくともシリコーン樹脂を含有し、該芯材粒子の嵩密度に対する該芯材粒子の粒子密度の比は、１．６以上１．９以下であり、オリフィス径を３ｍｍとした以外はＪＩＳ−Ｚ−２５０２に従った測定装置を用いて計測した該キャリアの流動度（秒／５０ｇ）が１７以上２３以下であることを特徴とするキャリアを含む現像剤が記載されている。
特許文献２には、少なくとも着色剤とバインダ樹脂とを含んで構成されるトナーと磁性キャリアとからなり、潜像担持体上に形成された静電潜像を現像する現像剤であって、前記トナーは、液中で機械的剪断力をかけ異形化させて得られ、トナーの扁平度（Ｄｖ／ｄ）が１．２〜２．０であり（但し、Ｄｖはトナーの体積平均粒径、ｄはトナーを投影面積が最大となる方向から見たときの平均厚みである。）、前記現像剤の嵩密度変化率が１０％以下である ことを特徴とする現像剤が記載されている。
特許文献３には、タンデム方式の電子写真画像形成プロセスに用いる現像剤であって：前記現像剤は、トナーとキャリアとからなり；前記トナーは、形状係数ＳＦ−１が１２０以上１６０以下であり、平均円形度が０．９８以下０．９３以上であり、重量平均粒径（Ｄ４）が３．０以上８．０μｍ以下であり、かつ、重量平均粒径（Ｄ４）と個数平均粒径（Ｄｎ）との比が１．０１以上１．２０以下であり；前記キャリアは、Ｘを１以上５ｍｏｌ％以下とし、Ｙを５以上５５ｍｏｌ％以下とし、かつ、Ｚが４５以上５５ｍｏｌ％以下として、（ＭｇＯ）_Ｘ（ＭｎＯ）_ｙ（Ｆｅ_２Ｏ_３）_Ｚの一般式を有し、かつ、平均粒径が２０以上４５μｍ以下の概略球形のフェライトであり；かつ、前記フェライトの表面に、アルミナを分散した樹脂が被覆されている；ことを特徴とする、電子写真画像形成プロセス用現像剤が記載されている。
特許文献４には、画像形成装置のプロセススピード（ｍｍ／秒）が、３０以上３００以下である電子写真システムにおいて、少なくともトナーとキャリアとを含有する二成分系現像剤において、該トナーは、結着樹脂として、少なくともポリエステル樹脂を含有し、該ポリエステル樹脂の酸価が５〜３０ｍｇＫＯＨ／ｇであり、更に着色剤、及び離型剤を含み、該トナーの平均円形度が０．９６５以上１．０００以下であって、該キャリアは、バインダー樹脂及び少なくとも磁性金属酸化物粒子とからなる磁性体分散型粒子であるコア粒子と磁性キャリアコア粒子表面に設けられた樹脂被 覆層とを有する磁性樹脂コートキャリアであって、該磁性微粒子分散型樹脂キャリアが磁気ブラシの状態で５，０００乃至２５，０００Ｖ／ｃｍの電界下における動 的電気抵抗が１×１０⁷〜１×１０¹³Ωｃｍの範囲であることを特徴とする二成分系現像剤が記載されている。

特開２００８−１８５６６２号公報 特開２００５−２６６０４０号公報 特開２００５−３２１７２５号公報 特開２００６−１８４６９９号公報

本発明者らは、特に偏平形状のトナー母粒子を含むトナーにおいて、プロセススピードの変化に伴い、画像濃度が変化してしまうという課題があることを見出した。
例えば、通常印刷の速度よりも速度を落とした場合、現像機内での現像剤の撹拌が弱くなることにより、摩擦帯電による帯電量が少なくなるため、現像量が上がり、画像濃度が濃くなり、画像ムラが発生すると推測している。

本発明は、系のプロセススピードが変化した場合であっても、画像ムラの発生が抑制された、静電荷像現像剤を提供することを目的とする。

本発明の前記課題は、以下の＜１＞又は＜５＞〜＜８＞に記載の手段により解決された。好ましい実施態様である＜２＞〜＜４＞と共に以下に記載する。
＜１＞ トナー母粒子を含有する静電荷像現像用トナー、及び、キャリアを含み、前記トナー母粒子の断面における長径ａと短径ｂの数平均比（ｂ／ａ）が０．１〜０．７であり、前記キャリアの流動度が２４〜２８秒／５０ｇであることを特徴とする静電荷像現像剤。
＜２＞ 前記キャリアがフェライト粒子を含み、前記フェライト粒子の流動度が２６〜２９秒／５０ｇである、＜１＞に記載の静電荷像現像剤、
＜３＞ 前記フェライト粒子の表面粗さＳｍが１〜５μｍであり、最大高さＲｙが０．２〜０．７μｍである、＜２＞に記載の静電荷像現像剤、
＜４＞ 前記トナーが、長径と短径の数平均比（短径／長径）が０．１〜０．７の光輝性顔料を含む、＜１＞〜＜３＞のいずれか１項に記載の静電荷像現像剤、
＜５＞ ＜１＞〜＜４＞のいずれか１項に記載の静電荷像現像剤を収容する、現像剤カートリッジ、
＜６＞ ＜１＞〜＜４＞のいずれか１項に記載の静電荷像現像剤を収容し、かつ前記静電荷像現像剤を保持して搬送する現像剤保持体を備える、プロセスカートリッジ、
＜７＞ 像保持体と、前記像保持体を帯電させる帯電手段と、帯電した前記像保持体を露光して前記像保持体表面に静電潜像を形成させる露光手段と、トナーを含む現像剤により前記静電潜像を現像してトナー像を形成させる現像手段と、前記トナー像を前記像保持体から被転写体表面に転写する転写手段と、前記被転写体表面に転写されたトナー像を定着する定着手段と、を有し、前記現像剤が＜１＞〜＜４＞のいずれか１項に記載の静電荷像現像剤である、画像形成装置、
＜８＞ 像保持体表面に静電潜像を形成する潜像形成工程と、前記像保持体表面に形成された静電潜像をトナーを含む現像剤により現像してトナー像を形成する現像工程と、前記トナー像を被転写体表面に転写する転写工程と、前記被転写体表面に転写されたトナー像を定着する定着工程と、を含み、前記現像剤として＜１＞〜＜４＞のいずれか１項に記載の静電荷像現像剤を用いる、画像形成方法。

前記＜１＞に記載の発明によれば、本構成を有しない場合に比して、プロセススピードが変更された場合であっても、画像ムラの発生が抑制された静電荷像現像剤が提供される。
前記＜２＞に記載の発明によれば、キャリアが含むフェライト粒子の流動度が２６秒／５０ｇ未満の場合や、２９秒／５０ｇを超える場合に比して、プロセススピードが変化した場合においても、より画像ムラの発生が抑制された画像を提供できる静電荷像現像剤を提供することができる。
前記＜３＞に記載の発明によれば、キャリアが含むフェライト粒子の表面粗さ及び／又は最大高さが＜３＞に記載の数値範囲を満たさない場合に比して、プロセススピードが変化した場合においても、より画像ムラの発生が抑制された画像を提供できる静電荷像現像剤を提供することができる。
前記＜４＞に記載の発明によれば、本構成を有しない場合に比して、プロセススピードが変化した場合においても、より画像ムラの発生が抑制された画像を提供できる静電荷像現像剤を提供することができる。
前記＜５＞に記載の発明によれば、本構成を有しない場合に比して、プロセススピードが変更された場合であっても、画像ムラの発生が抑制された現像剤カートリッジが提供される。
前記＜６＞に記載の発明によれば、本構成を有しない場合に比して、プロセススピードが変更された場合であっても、画像ムラの発生が抑制されたプロセスカートリッジが提供される。
前記＜７＞に記載の発明によれば、本構成を有しない場合に比して、プロセススピードが変更された場合であっても、画像ムラの発生が抑制された画像形成装置が提供される。
前記＜８＞に記載の発明によれば、本構成を有しない場合に比して、プロセススピードが変更された場合であっても、画像ムラの発生が抑制された画像形成方法が提供される。

本実施形態に好適な光輝性トナーの断面形状の一例を示す模式図である。 本実施形態の画像形成装置の一例を示す概略構成図である。 本実施形態のプロセスカートリッジの一例を示す概略構成図である。

以下に、本実施形態について説明する。
なお、本実施形態において、「Ａ〜Ｂ」との記載は、ＡからＢの間の範囲だけでなく、その両端であるＡ及びＢも含む範囲を表す。例えば、「Ａ〜Ｂ」が数値範囲であれば、「Ａ以上Ｂ以下」又は「Ｂ以上Ａ以下」を表す。
また、本実施形態において、「（メタ）アクリル」とは、「アクリル」及び「メタクリル」のいずれをも含む表現である。
本実施形態において、２以上の好ましい実施形態の組み合わせは、より好ましい実施形態である。

（静電荷像現像剤）
本実施形態の静電荷像現像剤は、トナー母粒子を含有する静電荷像現像用トナー、及び、キャリアを含み、前記トナー母粒子の断面における長径ａと短径ｂの数平均比（ｂ／ａ）が０．１〜０．７であり、前記キャリアの流動度が２４〜２８秒／５０ｇであることを特徴とする。

本発明者らは、本実施形態における静電荷像現像剤によれば、プロセススピードが変化した場合においてもムラの少ない画像を提供できることを見出した。
詳細なメカニズムは不明であるが、本実施形態に用いられるキャリアは、本実施形態に用いられる、適度な流動性のキャリアと適度な扁平度のトナーを組み合わせることにより、プロセススピードが変化した場合においても、早期に好ましい帯電量に達するため、画像ムラの発生が抑制された画像を提供できるのではないかと推測している。

なお、前記トナーは、トナー母粒子表面に流動化剤として外添剤を含んでいてもよい。
前記トナーは、後述するように、界面活性剤水溶液中で超音波処理を加えることにより、外添剤をトナー母粒子から分離できる。
以下、静電荷像現像用キャリア、トナーの順に詳しく説明する。

＜静電荷像現像用キャリア＞
本実施形態における静電荷像現像用キャリア（以下、単に「キャリア」ともいう。）の流動度は、２４〜２８秒／５０ｇであり、２６〜２７秒／５０ｇであることが好ましい。
キャリアの流動度が上記範囲であれば、トナーとキャリアとの摩擦耐電が十分に行われ、かつトナーの間をキャリアが流動しやすくなるため、結果として画像ムラの発生が抑制される。
キャリアの流動度は、ＪＩＳ−Ｚ２５０２：２５０２に記載の方法により測定することができる。
また、キャリアの個数平均粒径としては、例えば、１５μｍ以上５０μｍ以下が挙げられ、２０μｍ以上４０μｍ以下であってもよい。
個数平均粒径の測定は、電子顕微鏡ＳＥＭ写真からその一つ一つの粒子の最大径を求め、この粒子の１００個の粒径から平均値を求めることにより行う。

キャリアの体積電気抵抗（２５℃）としては、例えば、１×１０⁷Ω・ｃｍ〜１×１０¹⁵Ω・ｃｍの範囲が挙げられ、１×１０⁸Ω・ｃｍ〜１×１０¹⁴Ω・ｃｍであってもよく、１×１０⁸Ω・ｃｍ〜１×１０¹³Ω・ｃｍの範囲であってもよい。

本実施形態における静電荷像現像用キャリアは、芯材粒子を含有し、前記芯材粒子を被覆する被覆層を有することが好ましい。
本実施形態に用いられるキャリアは、狙いの流動を持つ芯材粒子をそのまま用いてもよいが、帯電及び抵抗を制御する目的で樹脂被覆を行うことができる。
以下、芯材粒子及び被複層について説明する。

〔芯材粒子〕
芯材粒子としては、特に限定されるものではなく、例えば、磁性粒子、磁性粒子が樹脂中に分散された磁性粒子分散樹脂粒子等の公知のものが挙げられる。

本実施形態に用いられる芯材粒子としては、流動度が２６〜２９秒／５０ｇの磁性粒子が好ましく、流動度が２６〜２９秒／５０ｇのフェライト粒子がより好ましく、流動度が２７〜２８秒／５０ｇのフェライト粒子が更に好ましい。
磁性粒子又はフェライト粒子の流動度が上記範囲内であると、被覆樹脂の喪失が生じた際にもキャリアの流動度が悪くなりにくく、トナーとキャリアとの摩擦耐電が十分に行われ、キャリアのトナーの間の流動性が維持される。
芯材粒子に樹脂被覆を行うことにより、キャリア粒子は球形に近づくため、キャリアの流動度の値は低くなる。しかし、流動度においては磁性粒子の形状が支配的であり、樹脂被覆による流動度制御には限界がある。そのため、キャリアの流動度を本実施形態に規定される範囲に調製するためには、磁性粒子の流動度を制御することが好ましい。

−フェライト粒子−
前記フェライト粒子としては、下記式で表される構造を有するフェライト粒子が好ましい。
式：（ＭＯ）_Ｘ（Ｆｅ_２Ｏ_３）_Ｙ
上記式中、ＭはＣｕ、Ｚｎ、Ｆｅ、Ｍｇ、Ｍｎ、Ｃａ、Ｌｉ、Ｔｉ、Ｎｉ、Ｓｎ、Ｓｒ、Ａｌ、Ｂａ、Ｃｏ及びＭｏからなる群より選択される少なくとも１種を示す。また、Ｘ、Ｙはモル比を示し、Ｘ＋Ｙ＝１００である。
フェライトとして上記式で示される構造のもののうち、Ｍが複数の金属を表す例としては、例えば、マンガン−亜鉛系フェライト、ニッケル−亜鉛系フェライト、マンガン−マグネシウム系フェライト、銅−亜鉛系フェライト等公知のものが挙げられる。
本実施形態に用いられるフェライト粒子としては、マンガンフェライトが好ましく挙げられる。マンガンフェライトは金属として少なくともＦｅとＭｎを含み、磁化と抵抗のバランスが良好である。マンガンフェライトは、Ｆｅ及びＭｎ以外の他の金属も含むものでもよく、例えば、ＭｎとＭｇとを含むＭｎ−Ｍｇ系フェライト、ＭｎとＺｎとを含むＭｎ−Ｚｎ系フェライトなどが挙げられる。

−フェライト粒子の製造方法−
フェライト粒子の製造方法は特に限定されるものではないが、例えば、下記工程を経ることにより製造されてもよい。
フェライトを構成する各材料を適量配合してビーズミル等を用いて粉砕した後、加熱して酸化物を得る（仮焼成）。次いで、該酸化物に分散剤、ポリビニルアルコール等の結着樹脂を適量配合し、湿式ボールミル等で粉砕／混合する。粉砕／混合の際、必要に応じて混合物の全質量に対し、０．２〜１．０質量％の酸化チタンを添加する。次いで、スプレードライヤー等で造粒、乾燥させて焼成前粒子を作製する。このときの粒径で最終粒径が決まる。その後、焼成した後、粉砕し、更に所望の粒度分布に分級してフェライト粒子を得てもよい。なお、焼成において、酸素分圧を低くすることが好ましく、また、焼成後、表面を調整するために、大気中で加熱を行う（後調整）ことも好ましい。
これらの製造条件は、添加材料により異なる。よって、添加材料の組成と製造条件の組み合わせによって、目的のフェライト粒子が作製される。
以下に、本実施形態において好ましく用いられる流動度が２６〜２９秒／５０ｇのフェライト粒子（以下、「特定フェライト粒子」ともいう。）の製造方法の一例を説明する。なお、前記フェライト粒子の製造方法は、以下に記載する材料は数値に限定されるものではない。

流動度を２６〜２９秒／５０ｇに調整するためには、形状を球形に近づけながら、表面に粒塊の凹凸を存在させることが好ましい。従来の方法によれば、表面に凹凸を残すと異形化し、球形化すると表面に凹凸が残らず、凹凸を存在させながら流動度を上記範囲に調整することは困難であった。
本発明者らは、焼成条件を適切に設定することにより、フェライト粒子を球形化させつつ、添加剤で粒塊界面を残すことで目的の粒子を得られることを見いだした。
酸化鉄と水酸化マグネシウム、酸化マンガンを、金属モル比で、およそ２：０．２：０．８になるように混合し、更に全体の０．５重量％の酸化チタンを加え、混合した後、８００〜８５０℃の温度で仮焼成を行う。次いで、仮焼成物、水、ポリカルボン酸、ポリビニルアルコールと共に、ガラスビーズで粉砕混合する。分散径が１．５μｍになったところで、スプレードライヤーで３８μｍに増粒し、乾燥させる。この乾燥物を、１，４００〜１，５００℃、酸素分圧２％で５時間焼成し、解砕、磁気選別、分級を経て、３５μｍの磁性粒子を得る。更に、８００〜９００℃の温度で４時間、追加加熱を行うことにより、表面に凹凸が存在する特定フェライト粒子が得られる。
従来、粒子を球形化するには、焼成温度を上げる、焼成時の酸素濃度を下げることによりフェライト化を進める方法が用いられてきた。しかし、この方法では、表面の凹凸がなくなり、平滑化する方向である。今回、焼成温度を高めにし、酸素濃度を高めにすることで、結晶粒界を残すことで凹凸を残しながら球形化を進めている。更に、ＴｉＯ_２を加えることにより、粒界面にＴｉＯ_２が存在し、粒径面の粒径の成長を防ぐ。更に加熱追加を行うことで、従来難しかった、表面凹凸を残しながら球形化することが可能となる。

酸化チタンを加えることにより、特定フェライト粒子の表面凹凸が調整される。表面凹凸は、表面粗さＳｍ及び最大高さＲｙを用いて表すことができる。本実施形態に用いられるフェライト粒子の表面粗さＳｍ（表面凹凸間の平均間隔）は１μｍ〜５μｍが好ましく、２μｍ〜４μｍがより好ましい。
また、フェライト粒子の最大高さＲｙは、０．２μｍ〜０．７μｍであることが好ましく、０．３μｍ〜０．５μｍであることがより好ましく、０．３μｍ〜０．４μｍであることが更に好ましい。
前記表面粗さＳｍ及び最大高さＲｙは、ＪＩＳ Ｂ ０６０１−１９９４に準じて測定された値である。
具体的には、前記表面粗さＳｍ及び最大高さＲｙは、キャリア５０個について、超深度カラー３Ｄ形状測定顕微鏡（ＶＫ−９５００、（株）キーエンス製）を用いて、倍率３，０００倍で表面を観察して求める。最大高さＲｙは、粗さ曲線を求め、その平均線の方向に基準長さだけ抜き取り、この抜き取り部分の平均線から最も高い山頂までの高さＹｐと、最も低い谷底までの深さＹｖとの和（Ｙｐ＋Ｙｖ）を求めることで、最大高さＲｙを得る。なお、最大高さＲｙを求める際の基準長さは１０μｍであり、カットオフ値は０．０８ｍｍである。
表面粗さＳｍ（凹凸間の平均間隔）は、粗さ曲線を求め、該粗さ曲線が平均線と交差する交点から求めた、山谷一周期の間隔の平均値である。表面粗さＳｍを求める際の基準長さは１０μｍであり、カットオフ値は０．０８ｍｍである。

ここで、前記表面粗さＳｍが１〜５μｍの特定フェライト粒子は、適度な粒界面を残しているため、キャリアとトナーの摩擦帯電が容易に行われる。一方で、Ｒｙが０．２〜０．７の範囲であると、フェライト粒子の凸部が適度な高さであり、トナーとキャリアの接触回数が好適となり、結果、帯電がスムーズになり、結果画像ムラの発生が更に抑制されるという効果を有している。

本実施形態で用いるフェライト粒子の体積平均粒径（Ｄ５０ｖ）としては、３０μｍ以上５０μｍ以下が好ましい。
本実施形態における磁性粒子、粉砕粒子の体積平均粒径は、レーザー回折粒度分布測定装置ＬＡ−７００（（株）堀場製作所社製）にて測定した値である。得られた粒度分布を分割された粒度範囲（チャンネル）に対し、小粒径側から体積累積分布を引いて累積５０％となる粒子径を体積平均粒径（Ｄ５０ｖ）とする。

〔被覆層〕
被複層は、被覆樹脂を含む。
被覆樹脂としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリビニルアセテート、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラール、ポリ塩化ビニル、ポリビニルエーテル、ポリビニルケトン、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、スチレン−アクリル酸共重合体、アルキル（メタ）アクリレート樹脂、オルガノシロキサン結合を含んで構成されるストレートシリコーン樹脂又はその変性品、フッ素樹脂、ポリエステル、ポリカーボネート、フェノール樹脂、エポキシ樹脂等が挙げられる。ここで「（メタ）アクリレート」は、アクリレート又はメタクリレートを意味する。

被覆層は、シクロアルキル基を有する樹脂を含むことが好ましい。シクロアルキル基を有する樹脂としては、（１）シクロアルキル基を含むモノマーの単独重合体、（２）シクロアルキル基を含むモノマーを２種以上重合した共重合体、（３）シクロアルキル基を含むモノマーとシクロアルキル基を含まないモノマーとの共重合体が挙げられる。

被覆層にシクロアルキル基を含む樹脂を用いることで、低温低湿下でのトナー帯電の過剰帯電が抑制され、更に画像の濃度ムラが抑制される。

前記（１）〜（３）において、シクロアルキル基としては、例えば、３員環〜１０員環のシクロアルキル基が挙げられ、３員環〜８員環（炭素数３〜８）のシクロアルキル基が好ましく、キャリア表面の電荷の安定から、５員環〜６員環（炭素数５〜６）のシクロアルキル基（シクロペンチル、シクロヘキシル）がより好ましい。炭素数が８以下のシクロアルキル基であれば立体障害が小さく、樹脂の良好な堅牢性が得られ、炭素数が５〜６のシクロアルキル基であれば環状構造として安定である。シクロアルキル基の構造は樹脂のＮＭＲによって特定される。

前記シクロアルキル基を有する樹脂としては、シクロアルキルアクリレート及びシクロアルキルメタクリレートからなる群より選ばれる少なくとも１種に由来する重合単位を含む樹脂であることが好ましく、具体的には、シクロアルキルアクリレート、シクロアルキルメタクリレート、シクロアルキルメタクリレートとアルキルメタクリレートとの共重合体、シクロアルキルアクリレートとアルキルメタクリレートとの共重合体、シクロアルキルメタクリレートとアルキルアクリレートとの共重合体、更には、シクロアルキルアクリレート、シクロアルキルメタクリレート、アルキルアクリレート、アルキルメタクリレートの組み合わせでの共重合体、シクロアルキルメタクリレートとスチレンとの共重合体、シクロアルキルアクリレートとスチレンとの共重合体、側鎖にシクロアルキル基を持つポリエステル樹脂、側鎖にシクロアルキル基を持つウレタン樹脂、側鎖にシクロアルキル基を持つウレア樹脂などが挙げられる。

特に、前記シクロアルキル基を有する樹脂としては、前記（３）シクロアルキル基を含むモノマーとシクロアルキル基を含まないモノマーとの共重合体であることが好ましく、シクロアルキルアクリレート及びシクロアルキルメタクリレートから選択される少なくとも一方と、メチルメタクリレートとの共重合体であることがより好ましく、シクロアルキルアクリレートと、メチルメタクリレートとの共重合体が更に好ましい。前記シクロアルキル基がシクロアルキルアクリレートと、メチルメタクリレートとの共重合体であると、帯電量の変化の抑制が維持される。この効果は、被覆層と磁性粒子との密着性が向上するためと考えられる。

前記シクロアルキルアクリレート及びシクロアルキルメタクリレートの少なくとも一方と、メチルメタクリレートとの共重合体における共重合比（シクロアルキルアクリレート及びシクロアルキルメタクリレートの少なくとも一方：メチルメタクリレート、モル比）としては、８５：１５〜９９：１が挙げられる。

更に、シクロアルキル基を有する樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）としては、３，０００以上２００，０００以下が挙げられる。
尚、前記重量平均分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィ（ＧＰＣ）を用いて測定した。ＧＰＣは、ＨＬＣ−８１２０ＧＰＣ、ＳＣ−８０２０（東ソー（株）製）を用い、カラムは、ＴＳＫｇｅｌ、ＳｕｐｅｒＨＭ−Ｈ（東ソー（株）製、６．０ｍｍＩＤ×１５ｃｍ）を２本用い、溶離液としてＴＨＦ（テトラヒドロフラン）を用いた。実験条件としては、試料濃度を０．５質量％、流速を０．６ｍｌ／ｍｉｎ、サンプル注入量を１０μｌ、測定温度を４０℃とし、ＲＩ（Refractive Index）検出器（示差屈折率検出器）を用いて実験を行った。また、検量線は東ソー（株）製「ｐｏｌｙｓｔｙｌｅｎｅ標準試料ＴＳＫ ｓｔａｎｄａｒｄ」：「Ａ−５００」、「Ｆ−１」、「Ｆ−１０」、「Ｆ−８０」、「Ｆ−３８０」、「Ａ−２５００」、「Ｆ−４」、「Ｆ−４０」、「Ｆ−１２８」、「Ｆ−７００」の１０サンプルから作製した。

また、本実施形態に係るキャリアは、導電性粒子（２０℃における体積抵抗率：１×１０^−６Ωｃｍ以下の粒子）を被覆層中に分散させてもよい。該導電性粒子としては、金、銀、銅等の金属、カーボンブラック、酸化チタン、酸化亜鉛、硫酸バリウム、ホウ酸アルミニウム、チタン酸カリウム、酸化スズ等が挙げられるが、これらに限定されるものではない。

また、本実施形態に係る静電荷像現像用キャリアは、磁性粒子の表面の一部が樹脂で被覆されている樹脂被覆キャリアである場合、キャリア抵抗及び流動性が磁性粒子に依存するように、被覆層に対する磁性粒子の被覆率が７０％以上９８％以下であることが好ましく、より好ましくは８５％以上９５％以下である。
ここで、上記被覆率は、例えば以下の方法によって被覆率を測定することにより求められる。
Ｘ線電子分光分析装置として、日本電子（株）製 ＥＳＣＡ−９０００ＭＸを用い、キャリアを試料ホルダーに固定し、ＥＳＣＡのチャンバー内に挿入する。チャンバーの真空度を１×１０^−６Ｐａ以下とし、励起源としてはＭｇ−Ｋαを用い、出力を２００Ｗとする。以上の条件下で、磁性体粒子（磁性粒子）及びキャリアのＸＰＳスペクトルを測定し、検出された元素のＦｅピーク（２ｐ３／２）の面積強度の比から被覆率を算出する。
被覆率＝Ｆ２／Ｆ１×１００
（Ｆ１：磁性体粒子のＦｅ面積強度，Ｆ２：キャリアのＦｅ面積強度）

〔キャリアの製造方法〕
キャリアは、芯材粒子の表面の一部に樹脂を被覆することにより製造することができる。
芯材粒子の表面の一部に樹脂を被覆する方法としては、シクロアルキル基を有する樹脂、及び必要に応じて各種添加剤を、適当な溶媒に溶解若しくは分散した被覆層形成用溶液により被覆する方法が挙げられる。溶媒としては、特に限定されるものではなく、使用する被覆樹脂、塗布適性等を勘案して選択すればよい。
より具体的には、磁性粒子を被覆層形成用溶液に浸漬する浸漬法、被覆層形成用溶液を磁性粒子の表面に噴霧するスプレー法、磁性粒子を流動エアーにより浮遊させた状態で被覆層形成用溶液を噴霧する流動床法、ニーダーコーター中で磁性粒子と被覆層形成用溶液とを混合し、溶剤を除去するニーダーコーター法などが挙げられる。

＜静電荷像現像用トナー＞
本実施形態の静電荷像現像剤は、静電荷像現像用トナーを含む。
本実施形態に用いられる静電荷像現像用トナーは、長径ａと短径ｂの数平均比（ｂ／ａ）が０．１〜０．７であるトナー母粒子を含有する。

〔トナー母粒子〕
−断面における長径ａと短径ｂの数平均比（ｂ／ａ）−
本実施形態に用いられるトナー母粒子の断面における長径ａと短径ｂの数平均比（ｂ／ａ）は、０．１〜０．７であり、０．４〜０．５であることが好ましい。
トナー母粒子の断面における長径ａと短径ｂの数平均比（ｂ／ａ）が上記範囲内であれば、トナーとキャリアとの摩擦が十分に行われ、またトナーとキャリアの流動性に優れるため、トナーの耐電量が十分となる。

本実施形態に用いられるトナー母粒子の断面における長径ａと短径ｂの数平均比（ｂ／ａ）は、下記の方法により測定される。
まず、トナー粒子をビスフェノールＡ型液状エポキシ樹脂と硬化剤とを用いて包埋したのち、切削用サンプルを作製する。次にダイヤモンドナイフを用いた切削機、例えばＬＥＩＣＡウルトラミクロトーム（（株）日立ハイテクノロジーズ社製）を用いて−１００℃の下、切削サンプルを切削し、観察用サンプルを作製する。観察サンプルをＴＥＭにより倍率５，０００倍前後で観察する。
トナー粒子５００個について断面を観察し、各トナー粒子の長径ａと短径ｂとの比（ｂ／ａ）を求める。ここで、トナー粒子の断面を観察したときに、例えば図１に示すように最大長が長径ａであり、該長径ａと直交する方向（厚さ方向）において上下で最も突出する部分を基準とした平行線の距離間が短径ｂである。例えば、トナー粒子の厚さ方向の断面であれば、厚さ方向が短径ｂとなる。各トナー粒子について長径ａと短径ｂとの比（ｂ／ａ）を求め、それらの数平均値を算出する。

−トナー粒子断面の数平均円形度−
トナー母粒子の断面における数平均円形度は、０．５０〜０．９０であることが好ましく、０．７０〜０．８５がより好ましく、０．６０〜０．８０が更に好ましい。数平均円形度が上記範囲内であると、トナー粒子と中間転写体等の部材との間で非静電的付着力が適切となり、転写効率が転写効率が向上する。

トナー母粒子の断面における長径ａと短径ｂとの数平均比（ｂ／ａ）を求める場合と同様にしてトナー粒子断面をＴＥＭにより倍率５，０００倍前後で観察し、トナー粒子断面の周囲長を算出する。また、そのトナー粒子断面の面積を算出し、その面積と同面積を持つ円を仮定し、その円の円周を算出する（円相当径から求めた円の円周長）。そして円形度は、「円形度＝円相当径から求めた円の円周長／粒子像の周囲長」、として算出される。図２に示すように、数値が１．０に近いほど球形を表す。
このようにしてトナー粒子５００個についてトナー粒子断面を観察し、各トナー粒子の円形度を求め、それらの数平均値（数平均円形度）を算出する。

−数平均最大厚さＣ（μｍ）及び数平均円相当径Ｄ（μｍ）−
本実施形態におけるトナー母粒子は、球状ではなくて、扁平な形状を有し、数平均最大厚さＣ（μｍ）と数平均円相当径Ｄ（μｍ）の（Ｃ／Ｄ）が０．１〜０．４であることが好ましく、０．１〜０．３であることが更に好ましい。トナー母粒子は、全体形状として丸餅状ないし円盤状の形状を有することが好ましい。
比（Ｃ／Ｄ）の値が、０．１以上であることにより、トナーの強度が確保され、画像形成の際における応力による破断が抑制され、顔料が露出することによる帯電の低下、その結果発生するカブリが抑制される。一方、トナー母粒子が後述する光輝性顔料を含有する場合、０．５以下であることにより、優れた光輝性が得られる。

上記の数平均最大厚さＣ（μｍ）及び数平均円相当径Ｄ（μｍ）は、以下の方法により測定される。
トナー母粒子を平滑面にのせ、振動を掛けてムラのないように分散する。１００個のトナーについて、カラーレーザ顕微鏡「ＶＫ−９７００」（（株）キーエンス社製）により１，０００倍に拡大して最大の厚さと投影面の円相当径を測定し、それらの数平均値を求めることにより、Ｃ及びＤを算出する。

トナー母粒子は、母粒子毎の投影面積に等しい面積を有する円の直径の数平均値、すなわち、数平均円相当径Ｄは、３μｍ〜３０μｍであることが好ましく、５μｍ〜２０μｍであることが更に好ましく、７μｍ〜１５μｍであることが特に好ましい。

トナーについて、その母粒子に関する特性を測定するためには、必要に応じて、外添剤を前処理によりトナー母粒子から分離する。
具体的な分離方法としては、例えば、ＦＰＩＡ−３０００（シスメックス（株）製）を用い、まず１００ｍｌビーカーにイオン交換水を３０ｍｌ入れ、これに分散剤として界面活性剤（和光純薬工業（株）製：コンタミノン）を２滴滴下し、この液中に測定対象のトナーを２０ｍｇ入れ、超音波分散により３分間分散して測定のためのトナー分散液を調製し、得られたトナー分散液について、フロー式の分析装置を用いて、必要な測定個数について測定を行い、測定値を算出する方法が好ましく例示できる。
また、別法としては、外添剤を分離したトナー母粒子を乾燥した上で、ＳＥＭ観察や粒子の断面観察などに供することができる。

−顔料−
本実施形態に用いられるトナーが含有するトナー母粒子は、顔料を含有することが好ましい。顔料としては、特に制限なく公知の顔料を使用することが可能であるが、光輝性顔料を含むことが好ましい。

−光輝性顔料−
光輝性顔料粒子は、光輝性を有する顔料粒子であり、その具体例としては、アルミニウム、黄銅、青銅、ニッケル、ステンレス、亜鉛などの金属粉末、酸化チタンや黄色酸化鉄を被覆した雲母、硫酸バリウム、層状ケイ酸塩、層状アルミニウムのケイ酸塩などの被覆薄片状無機結晶基質、単結晶板状酸化チタン、塩基性炭酸塩、酸オキシ塩化ビスマス、天然グアニン、薄片状ガラス粉、金属蒸着された薄片状ガラス粉など、光輝性を有するものであれば特に制限はない。
中でも、コストや安定性、入手容易性、光輝性の観点から、アルミニウム顔料が好ましく、アルミニウム金属単体の金属顔料であることが特に好ましい。
また、光輝性顔料の形状は、鱗片状（平板状）又は扁平状であることが好ましく、鱗片状であることがより好ましく、また、光輝性顔料は、長径と短径の数平均比（短径／長径）が０．１〜０．７の光輝性顔料であることが好ましく、０．２〜０．５の光輝性顔料であることがより好ましい。
トナー母粒子が、前記態様の光輝性顔料を含むことにより、撹拌時にトナー母粒子同士が長軸方向に整列しやすくなり、キャリアが流動しやすくなるという利点がある。

光輝性顔料の長径と短径の数平均比は、以下の方法により測定することができる。
まず、光輝性顔料をビスフェノールＡ型液状エポキシ樹脂と硬化剤とを用いて包埋したのち、切削用サンプルを作製する。次にダイヤモンドナイフを用いた切削機、例えばＬＥＩＣＡウルトラミクロトーム（（株）日立ハイテクノロジーズ社製）を用いて−１００℃の下、切削サンプルを切削し、観察用サンプルを作製する。観察サンプルをＴＥＭにより倍率５，０００倍前後で観察する。
光輝性顔料５００個について断面を観察し、各光輝性顔料の長径と短径との比（短径／長径）を求める。ここで、光輝性顔料の断面を観察したときに、最大長が長径であり、該長径と直交する方向（厚さ方向）において上下で最も突出する部分を基準とした平行線の距離間が短径である。例えば、光輝性顔料の厚さ方向の断面であれば、厚さ方向が短径となる。各光輝性顔料について長径と短径との比（短径／長径）を求め、それらの数平均値を算出する。

本実施形態に用いられる光輝性顔料は、市販の金属顔料を任意に粉砕、混合、分級、篩分することで得られる。
光輝性顔料の調製は、公知の分散方法が利用でき、例えば回転せん断型ホモジナイザーや、メディアを有するボールミル、サンドミル、ダイノミル、アルティマイザーなどの一般的な分散手段を採用することができ、なんら制限されるものではない。着色剤は、水中にイオン性界面活性剤や高分子酸や高分子塩基などの高分子電解質と共に分散される。分散させた着色剤粒子の体積平均粒子径は２０μｍ以下であればよいが、３μｍ以上１６μｍ以下の範囲であれば、凝集性を損なうことなく、かつ、トナー中の着色剤の分散が良好で望ましい。
光輝性顔料の体積平均粒子径を測定する方法は、以下のとおりである。まず、光輝性顔料１重量部、イオン交換水４重量部、アニオン界面活性剤（第一工業製薬（株）製、ネオゲンＲ）０．０１重量部を混ぜ光輝性顔料分散液を作製する。上記光輝性顔料分散液を電解質水溶液（アイソトン水溶液）に分散させ、超音波により３０秒以上分散させた後にコールターマルチサイザーＩＩ型（コールター社製）を用いて、体積平均粒子径の測定を行う。

本実施形態に用いられる光輝性顔料は、表面処理を施されたものであることが好ましく、被覆層を有する光輝性顔料であることがより好ましく、光輝性顔料の表面を被覆した、シリカ、アルミナ及びチタニアよりなる群から選択された少なくとも１種の金属酸化物を含む第一の被覆層と、前記第一の被覆層の表面を被覆した、樹脂を含む第二の被覆層とを有するものであることが更に好ましい。
光輝性顔料の表面処理方法としては、特に制限はなく、公知の表面処理方法を用いてもよいが、後述する方法により、前記第一及び第二の被覆層を形成する方法が好ましく挙げられる。

前記第一の被覆層は、シリカ、アルミナ及びチタニアよりなる群から選択された少なくとも１種の金属酸化物を含み、これらは１種を単独で用いてもよいし、２種以上を混合して用いてもよい。
上記の中でも、トナー粒子を製造する際の耐薬品性に優れる、また、顔料表面をより均一に近い状態で被覆しうる点から、シリカが好ましい。
なお、第一の被覆層は、上記の金属酸化物のみから形成されていてもよいが、製造の際に含まれる不純物等を含んでいてもよい。

光輝性顔料においては、光輝性顔料中の金属Ｍａと第一の被覆層中の金属Ｍｂとの元素比（モル比）Ｍｂ／Ｍａが０．０８以上０．２０以下であることが好ましい。上記元素比Ｍｂ／Ｍａが０．２０以下であれば、第一の被覆層による光の反射率が低下せず、光輝性に優れる画像が形成できる。また、上記元素比Ｍｂ／Ｍａが０．０８以上である場合には、光輝性顔料表面への被覆が均一となることから、高温高湿下における転写性が向上する。
上記の元素比Ｍｂ／Ｍａを求める際の元素量は、蛍光Ｘ線解析装置（ＸＲＦ）を用いて測定される。
具体的には、加圧成型機を用いて、トナー粒子５ｇに１０ｔｏｎの圧縮圧力をかけて直径５ｃｍのディスクを作製し、これを測定試料とした。これを（株）島津製作所製の蛍光Ｘ線分析装置（ＸＲＦ−１５００）を使用して、測定条件を、管電圧４０ＫＶ、管電流９０ｍＡ、測定時間３０分として、光輝性顔料及び第一の被覆層中の金属元素量を測定できる。

金属酸化物による表面の被覆方法としては、例えば、ゾルゲル法により光輝性顔料の表面に金属酸化物の被覆層を形成する方法、金属水酸化物を光輝性顔料の表面に析出させ、低温で結晶化させて金属酸化物の被覆層を形成する方法等が挙げられる。
本実施形態においては、元素比Ｍｂ／Ｍａが０．０８以上０．２０以下の範囲となるように有機金属化合物を添加し、光輝性顔料を含有する分散液中に、加水分解触媒を添加して分散液のｐＨを調整することにより、光輝性顔料の表面に析出させるとすることが好ましい。

第一の被覆層の被覆量は、光輝性顔料の質量に対して１０質量％以上４０質量％以下であることが好ましく、２０質量％以上３０質量％以下であることがより好ましい。
また、この第一の被覆層の被覆量は、蛍光Ｘ線解析装置（ＸＲＦ）でアルミ顔料とシリカ粒子の混合物を予め測定した検量線により測定される。

前記光輝性顔料は、前記第一の被覆層と、第二の被覆層とを有することが好ましい。
前記第二の被覆層は、樹脂による被覆層であることが好ましい。
ここで用いられる樹脂としては、アクリル樹脂、ポリエステル樹脂等、後述するような、トナー粒子の結着樹脂として公知の樹脂が用いられる。
中でも、顔料表面を均一に被覆しうる点から、アクリル樹脂が好ましい。
また、トナー粒子を製造する際の耐薬品性に優れる点や、耐衝撃性の点から、第二の被覆層が架橋された樹脂からなる層であることが好ましい。
なお、第二の被覆層は、上記の樹脂のみから形成されていてもよいが、製造の際に含まれる不純物等を含んでいてもよい。

第二の被覆層の被覆量は、光輝性顔料の質量に対して、５質量％以上３０質量％以下であることが好ましく、１０質量％以上２５質量％以下であることがより好ましく、１５質量％以上２０質量％以下であることが更に好ましい。第二の被覆層の被覆量が５質量％以上であることで、結着樹脂による被覆顔料の被覆性が保たれ、高温高湿下における転写性の低下が抑制される。また、第二の被覆層の被覆量が２０質量％以下であることで、第二の被覆層を構成する樹脂により正反射率が低下してしまうことを抑制し、光輝性に優れた画像が形成される。
また、この第二の被覆層の被覆量は、熱量計測定装置（ＴＧＡ）を用いて、窒素気流下、３０℃／ｍｉｎの昇温速度で３０℃から６００℃まで昇温したときの質量減少率により測定される。

なお、トナー粒子中の被覆顔料における第二の被覆層について、その被覆量を測定する際には、トナー粒子から結着樹脂（及び離型剤やその他の成分）等の成分を、溶解、燃焼等の方法により取り除いた後、上記のような方法を適用すればよい。
また、トナー粒子中の結着樹脂には、離型剤やその他の成分が混在していることから、これらの混在領域と被覆顔料における第二の被覆層とを区別することで、第二の被覆層の被覆量を測定してもよい。

第二の被覆層の形成方法の一例としては、以下の方法が挙げられる。
すなわち、第一の被覆層を形成した被覆顔料を固液分離し、必要に応じて洗浄を行った後に、溶媒に分散し、撹拌しながら重合性モノマーと重合開始剤を添加して、加熱処理を行い、光輝性顔料表面に樹脂を析出させる。このようにして、第二の被覆層が形成される。

本実施形態に係るトナーにおける、前記光輝性顔料の含有量は、トナー１００重量部に対して、１〜７０重量部が好ましく、５〜５０重量部がより好ましい。

また、光輝性顔料を含むトナー母粒子を光輝性トナー母粒子ともいい、光輝性トナー母粒子を含有するトナーを、光輝性トナーともいう。
「光輝性」とは、該トナーによって形成された画像を視認した際に金属光沢のごとき輝きを有することを表す。「金属光沢」を定量的に説明すると、光輝性トナーによりベタ画像を形成した場合に、該画像に対し変角光度計により入射角−４５°の入射光を照射した際に測定される受光角＋３０°での反射率Ａと受光角−３０°での反射率Ｂとの比（Ａ／Ｂ）が２以上１００以下であることをいう。上記の比（Ａ／Ｂ）は、２０以上９０以下であることが好ましく、４０以上８０以下であることが特に好ましい。上記の範囲内であると、広い視野角で金属光沢が観察でき、かつカラー画像がくすんで見えることを防止できる。比（Ａ／Ｂ）の測定は、トナー載り量４．５ｇ／ｍ²のベタ画像について変角光度計により行う。詳細な条件は、特開２０１２−３２７６５号公報の段落００２５及び００２６に記載されている。

図１を参照して、光輝性トナーを説明する。光輝性トナー母粒子１は、結着樹脂２及び光輝性顔料粒子４を含有する。光輝性トナー母粒子は、表面に凹凸を有してもよい丸餅状の全体形状を有し、短径軸ｂに平行な粒子断面には、薄片状の光輝性顔料粒子４の断面も含まれる。

−光輝性顔料粒子の光輝性トナー母粒子内配列−
光輝性トナー母粒子の厚さ方向の断面を観察した場合に、該断面における長軸方向と前記光輝性顔料粒子の長軸方向との角度が−３０°〜＋３０°の範囲となる光輝性顔料粒子の数が断面内に観察される全光輝性顔料粒子の数に対して６０％以上である光輝性トナー母粒子を含有することが好ましい。
トナー断面の観察方法は、定法に従い、エポキシ樹脂に光輝性トナー母粒子を包埋した後、切削サンプルを作製して、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）によりトナー断面を観察する。上記の特定の配列を有する顔料粒子の数を画像解析ソフトを用いて数え、その割合を算出する。その詳細は、以下の通りである。

−トナーの断面における長軸方向と顔料粒子の長軸方向との角度−
トナーの厚さ方向への断面を観察した場合に、トナーの該断面における長軸方向と顔料粒子の長軸方向との角度が−３０°〜＋３０°の範囲となる顔料粒子の数が、観察される全顔料粒子のうち６０％以上であることが好ましい。更には、上記数が７０％以上９５％以下であることがより好ましく、８０％以上９０％以下であることが特に好ましい。
上記の数が６０％以上であることにより優れた光輝性が得られる。

ここで、トナー断面の観察方法について説明する。
トナーをビスフェノールＡ型液状エポキシ樹脂と硬化剤を用いて包埋したのち、切削用サンプルを作製する。次にダイヤモンドナイフを用いた切削機（本実施形態においては、ＬＥＩＣＡウルトラミクロトーム（（株）日立ハイテクノロジーズ製）を使用）を用いて−１００℃の下、切削サンプルを切削し、観察用サンプルを作製する。この観察サンプルを透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）により倍率５，０００倍前後でトナー粒子の断面を観察する。観察された１，０００個のトナーについて、トナーの断面における長軸方向と顔料粒子の長軸方向との角度が−３０°〜＋３０°の範囲となる顔料粒子の数を、画像解析ソフトを用いて数えその割合を計算する。
以上の方法は、特開２０１２−３２７６５号公報の段落００５３及び００５４に記載された方法と同じである。

光輝性トナー母粒子に含有される光輝性顔料粒子のうち、上記の角度が−３０°〜＋３０°の範囲にあるという要件を満たす場合、顔料粒子は、面積が最大となる面側が被転写体の表面と相対するよう並ぶと考えられる。こうして形成された着色画像に対し光を照射した場合には、入射光に対して乱反射する顔料粒子の割合が抑制されるため、広い視野角で金属光沢が観察できると推定される。

−結着樹脂−
本実施形態に用いられるトナーが含有するトナー母粒子は、結着樹脂を含有することが好ましい。
結着樹脂としては、例えば、スチレン類（例えばスチレン、パラクロロスチレン、α−メチルスチレン等）、（メタ）アクリル酸エステル類（例えばアクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸２−エチルヘキシル等）、エチレン性不飽和ニトリル類（例えばアクリロニトリル、メタクリロニトリル等）、ビニルエーテル類（例えばビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等）、ビニルケトン類（ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等）、オレフィン類（例えばエチレン、プロピレン、ブタジエン等）等の単量体の単独重合体、又はこれら単量体を２種以上組み合せた共重合体からなるビニル系樹脂が挙げられる。
結着樹脂としては、例えば、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、ポリエーテル樹脂、変性ロジン等の非ビニル系樹脂、これらと前記ビニル系樹脂との混合物、又は、これらの共存下でビニル系単量体を重合して得られるグラフト重合体等も挙げられる。
これらの結着樹脂は、１種類単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。

結着樹脂としては、ポリエステル樹脂が好適である。
ポリエステル樹脂としては、例えば、公知のポリエステル樹脂が挙げられる。
ポリエステル樹脂としては、例えば、多価カルボン酸と多価アルコールとの縮重合体が挙げられる。なお、ポリエステル樹脂としては、市販品を使用してもよいし、合成したものを使用してもよい。
多価カルボン酸としては、例えば、脂肪族ジカルボン酸（例えばシュウ酸、マロン酸、マレイン酸、フマル酸、シトラコン酸、イタコン酸、グルタコン酸、コハク酸、アルケニルコハク酸、アジピン酸、セバシン酸等）、脂環式ジカルボン酸（例えばシクロヘキサンジカルボン酸等）、芳香族ジカルボン酸（例えばテレフタル酸、イソフタル酸、フタル酸、ナフタレンジカルボン酸等）、これらの無水物、又はこれらの低級（例えば炭素数１以上５以下）アルキルエステルが挙げられる。これらの中でも、多価カルボン酸としては、例えば、芳香族ジカルボン酸が好ましい。
多価カルボン酸は、ジカルボン酸と共に、架橋構造又は分岐構造をとる３価以上のカルボン酸を併用してもよい。３価以上のカルボン酸としては、例えば、トリメリット酸、ピロメリット酸、これらの無水物、又はこれらの低級（例えば炭素数１以上５以下）アルキルエステル等が挙げられる。
多価カルボン酸は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

多価アルコールとしては、例えば、脂肪族ジオール（例えばエチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、プロピレングリコール、ブタンジオール、ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール等）、脂環式ジオール（例えばシクロヘキサンジオール、シクロヘキサンジメタノール、水添ビスフェノールＡ等）、芳香族ジオール（例えばビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物、ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド付加物等）が挙げられる。これらの中でも、多価アルコールとしては、例えば、芳香族ジオール、脂環式ジオールが好ましく、より好ましくは芳香族ジオールである。
多価アルコールとしては、ジオールと共に、架橋構造又は分岐構造をとる３価以上の多価アルコールを併用してもよい。３価以上の多価アルコールとしては、例えば、グリセリン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトールが挙げられる。
多価アルコールは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

ポリエステル樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）は、５０℃以上８０℃以下が好ましく、５０℃以上６５℃以下がより好ましい。
なお、ガラス転移温度は、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）により得られたＤＳＣ曲線より求め、より具体的にはＪＩＳ Ｋ−１９８７「プラスチックの転移温度測定方法」のガラス転移温度の求め方に記載の「補外ガラス転移開始温度」により求められる。

ポリエステル樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）は、５，０００以上１，０００，０００以下が好ましく、７，０００以上５００，０００以下がより好ましい。
ポリエステル樹脂の数平均分子量（Ｍｎ）は、２，０００以上１００，０００以下が好ましい。
ポリエステル樹脂の分子量分布Ｍｗ／Ｍｎは、１．５以上１００以下が好ましく、２以上６０以下がより好ましい。
なお、重量平均分子量及び数平均分子量は、ゲルパーミュエーションクロマトグラフィ（ＧＰＣ）により測定する。ＧＰＣによる分子量測定は、測定装置として（株）ＧＰＣ・ＨＬＣ−８１２０ＧＰＣを用い、東ソー（株）製カラム・ＴＳＫｇｅｌ ＳｕｐｅｒＨＭ−Ｍ（１５ｃｍ）を使用し、ＴＨＦ溶媒で行う。重量平均分子量及び数平均分子量は、この測定結果から単分散ポリスチレン標準試料により作成した分子量校正曲線を使用して算出する。

ポリエステル樹脂は、周知の製造方法により得られる。具体的には、例えば、重合温度を１８０℃以上２３０℃以下とし、必要に応じて反応系内を減圧にし、縮合の際に発生する水やアルコールを除去しながら反応させる方法により得られる。
なお、原料の単量体が、反応温度下で溶解又は相溶しない場合は、高沸点の溶剤を溶解補助剤として加え溶解させてもよい。この場合、重縮合反応は溶解補助剤を留去しながら行う。共重合反応において相溶性の悪い単量体が存在する場合は、あらかじめ相溶性の悪い単量体とその単量体と重縮合予定の酸又はアルコールとを縮合させておいてから主成分と共に重縮合させるとよい。
結着樹脂の含有量としては、例えば，トナー粒子全体に対して、４０質量％以上９５質量％以下が好ましく、５０質量％以上９０質量％以下がより好ましく、６０質量％以上８５質量％以下が更に好ましい。

−トナー母粒子の製造方法−
本実施形態のトナー母粒子の製造方法は特に限定されないが、光輝性顔料のトナー表面への露出を防止する点から乳化凝集法や溶解懸濁法等の湿式法等によって作製されることが好ましい。
本実施形態のトナー母粒子は、例えば、次のようにして作ることができる。
水に分散した樹脂微粒子、顔料粒子及び添加剤粒子を混合し、適度に温度を掛けながら撹拌し、凝集剤を任意の量を添加し、各粒子を凝集させる。温度と撹拌速度を調整し、目的の粒径まで成長させたのち、液中のｐＨを調整することで凝集を止める。次に、適度な温度まで上昇させ、凝集体の樹脂を融着させ、粒子化する。
このとき、凝集時の撹拌を早く、温度を高めにし、目的の粒径付近で、樹脂微粒子を樹脂分全体の３０％程度追加し、凝集を止めたのち、更に撹拌を上げながら温度を上げて、樹脂の融着を行うことにより、トナー母粒子の扁平化が起こりやすくなる。
また、長径と短径の数平均比が（短径／長径）が０．１〜０．７の光輝性顔料を併用することにより、断面における長径ａと短径ｂの数平均比（ｂ／ａ）が０．１〜０．７であるトナー母粒子を容易に得ることができる。

−トナーの製造方法−
本実施形態に係るトナーは、トナー母粒子を製造後、必要に応じて、トナー母粒子に対して外添剤を外添することにより得られる。

−外添剤−
本実施形態に用いられる静電荷像現像用トナーには、シリカ粒子及びその他の外添剤が外添されてもよい。シリカ粒子は、乾式又は湿式で製造されたシリカ粒子が特に制限されず使用される。
他の外添剤としては、特に制限はなく使用でき、トナーの外添剤として公知の無機粒子及び有機粒子が用いられるが、例えば、アルミナ、チタニア（酸化チタン、メタチタン酸等）、酸化セリウム、ジルコニア、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、リン酸カルシウム、カーボンブラック等の無機粒子、アクリル樹脂、ポリエステル樹脂、シリコーン樹脂などの樹脂粒子を挙げられる。また、他の外添剤は、前述した疎水化処理がされたものであってもよい。
シリカ粒子、及び、他の外添剤の平均一次粒子径は、３〜５００ｎｍであることが好ましく、５〜３００ｎｍであることがより好ましく、５〜１５０ｎｍであることが更に好ましい。

−離型剤−
本実施形態の静電荷像現像用トナーは、任意成分として、離型剤を含むことが好ましい。
離型剤の具体例としては、例えば、エステルワックス、ポリエチレン、ポリプロピレン又はポリエチレンとポリプロピレンの共重合物が好ましいが、ポリグリセリンワックス、マイクロクリスタリンワックス、パラフィンワックス、カルナバワックス、サゾールワックス、モンタン酸エステルワックス、脱酸カルナバワックス、パルミチン酸、ステアリン酸、モンタン酸、ブランジン酸、エレオステアリン酸、バリナリン酸などの不飽和脂肪酸類、ステアリルアルコール、アラルキルアルコール、ベフェニルアルコール、カルナウビルアルコール、セリルアルコール、メリシルアルコール、あるいは更に長鎖のアルキル基を有する長鎖アルキルアルコール類などの飽和アルコール類；ソルビトールなどの多価アルコール類；リノール酸アミド、オレイン酸アミド、ラウリン酸アミドなどの脂肪酸アミド類；メチレンビスステアリン酸アミド、エチレンビスカプリン酸アミド、エチレンビスラウリン酸アミド、ヘキサメチレンビスステアリン酸アミドなどの飽和脂肪酸ビスアミド類、エチレンビスオレイン酸アミド、ヘキサメチレンビスオレイン酸アミド、Ｎ，Ｎ’−ジオレイルアジピン酸アミド、Ｎ，Ｎ’−ジオレイルセバシン酸アミドなどの、不飽和脂肪酸アミド類；ｍ−キシレンビスステアリン酸アミド、Ｎ，Ｎ’−ジステアリルイソフタル酸アミドなどの芳香族系ビスアミド類；ステアリン酸カルシウム、ラウリン酸カルシウム、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸マグネシウムなどの脂肪酸金属塩（一般に金属石けんといわれているもの）；脂肪族炭化水素系ワックスにスチレンやアクリル酸などのビニル系モノマーを用いてグラフト化させたワックス類；ベヘニン酸モノグリセリドなどの脂肪酸と多価アルコールの部分エステル化物；植物性油脂の水素添加などによって得られるヒドロキシル基を有するメチルエステル化合物などが挙げられる。

前記離型剤は、１種を単独で、又は２種以上を併用してもよい。
離型剤の含有量は、結着樹脂１００重量％に対して、１〜２０重量％の範囲で含有することが好ましく、３〜１５重量％の範囲で含有することがより好ましい。上記範囲であると、良好な定着及び画質特性の両立が可能である。

（画像形成方法）
本実施形態の静電荷像現像剤を用いた画像形成方法について説明する。本実施形態の静電荷像現像剤は、公知の電子写真方式を利用した画像形成方法に利用される。具体的には以下の工程を有する画像形成方法において利用される。
すなわち、好ましい画像形成方法は、像保持体表面に静電潜像を形成する潜像形成工程と、前記像保持体表面に形成された静電潜像をトナーを含む現像剤により現像してトナー像を形成する現像工程と、前記トナー像を被転写体表面に転写する転写工程と、前記被転写体表面に転写されたトナー像を定着する定着工程と、を含み、前記トナーとして、本実施形態の静電荷像現像用トナーを用いる。また、転写工程は、像保持体から被転写体へのトナー像の転写を媒介する中間転写体を用いたものであってもよい。
また、転写後の前記像保持体表面の残留トナーを除去するクリーニング工程を更に有していてもよい。

前記各工程は、それ自体一般的な工程であり、例えば、特開昭５６−４０８６８号公報、特開昭４９−９１２３１号公報等に記載されている。なお、本実施形態の画像形成方法は、それ自体公知のコピー機、ファクシミリ機等の画像形成装置を用いて実施することができる。
前記静電潜像形成工程は、像保持体（感光体）上に静電潜像を形成する工程である。
前記現像工程は、現像剤保持体上の現像剤層により前記静電潜像を現像してトナー画像を形成する工程である。前記現像剤層としては、本実施形態の静電荷像現像剤に含まれるトナーを含んでいれば特に制限はない。
前記転写工程は、前記トナー画像を被転写体上に転写する工程である。また、転写工程における被転写体としては、中間転写体や紙等の被記録媒体が例示できる。
前記定着工程では、例えば、加熱ローラの温度を一定温度に設定した加熱ローラ定着器により、転写紙上に転写したトナー像を定着して複写画像を形成する方式が挙げられる。
前記クリーニング工程は、像保持体上に残留する静電荷像現像剤を除去する工程である。
被転写体としては、中間転写体や紙等の被記録媒体を使用することができる。
被記録媒体としては、例えば、電子写真方式の複写機、プリンター等に使用される紙、ＯＨＰシート等が挙げられ、例えば、普通紙の表面を樹脂等でコーティングしたコート紙、印刷用のアート紙等を好適に使用することができる。

本実施形態の画像形成方法においては、更にリサイクル工程をも含む態様でもよい。前記リサイクル工程は、前記クリーニング工程において回収した静電荷像現像用トナーを現像剤層に移す工程である。このリサイクル工程を含む態様の画像形成方法は、トナーリサイクルシステムタイプのコピー機、ファクシミリ機等の画像形成装置を用いて実施される。また、クリーニング工程を省略し、現像と同時にトナーを回収する態様のリサイクルシステムに適用してもよい。

（画像形成装置）
本実施形態の画像形成装置は、本実施形態の静電荷像現像剤を用いた画像形成装置である。本実施形態の画像形成装置について説明する。
本実施形態の画像形成装置は、像保持体と、前記像保持体を帯電させる帯電手段と、帯電した前記像保持体を露光して前記像保持体表面に静電潜像を形成させる露光手段と、トナーにより前記静電潜像を現像してトナー像を形成させる現像手段と、前記トナー像を前記像保持体から被転写体表面に転写する転写手段と、前記被転写体表面に転写されたトナー像を定着する定着手段と、を有し、前記トナーを含む現像剤が本実施形態の静電荷像現像剤であることが好ましい。
なお、本実施形態の画像形成装置は、上記のような像保持体と、帯電手段と、露光手段と、現像手段と、転写手段と、定着手段とを少なくとも含むものであれば特に限定はされないが、その他必要に応じて、クリーニング手段や除電手段等を含んでいてもよい。
前記転写手段では、中間転写体を用いて２回以上の転写を行ってもよい。また、転写手段における被転写体としては、中間転写体や紙等の被記録媒体が例示できる。

前記像保持体、及び、前記の各手段は、前記の画像形成方法の各工程で述べた構成を好ましく用いることができる。前記の各手段は、いずれも画像形成装置において公知の手段が利用できる。また、本実施形態の画像形成装置は、前記した構成以外の手段や装置等を含むものであってもよい。また、本実施形態の画像形成装置は、前記した手段のうちの複数を同時に行ってもよい。
また、本実施形態の画像形成装置においては、像保持体上に残留する静電荷像現像剤を除去するクリーニング手段を備えることが好ましい。
クリーニング手段としては、例えば、クリーニングブレード、クリーニングブラシなどが挙げられるが、クリーニングブレードが好ましい。

なお、この画像形成装置において、例えば前記現像手段を含む部分が、画像形成装置本体に対して脱着されるカートリッジ構造（プロセスカートリッジ）であってもよく、該プロセスカートリッジとしては、現像剤保持体を少なくとも備え、本実施形態の静電荷像現像剤を収容する本実施形態のプロセスカートリッジが好適に用いられる。
以下、本実施形態の画像形成装置の一例を示すが、これに限定されるわけではない。なお、図に示す主用部を説明し、その他はその説明を省略する。

図２は、本実施形態の静電荷像現像剤が適用された現像装置を含む画像形成装置の実施の形態を示す概略構成図である。
同図において、本実施形態の画像形成装置は、定められた方向に回転する像保持体としての感光体ドラム２０を有し、この感光体ドラム２０の周囲には、感光体ドラム２０を帯電する帯電装置２１と、この感光体ドラム２０上に静電潜像Ｚを形成する潜像形成装置としての例えば露光装置２２と、感光体ドラム２０上に形成された静電潜像Ｚを可視像化する現像装置３０と、感光体ドラム２０上で可視像化されたトナー像を被転写体である記録紙２８に転写する転写装置２４と、感光体ドラム２０上の残留トナーを清掃するクリーニング装置２５とを順次配設したものである。

本実施形態において、現像装置３０は、図２に示すように、トナー４０を含む現像剤Ｇが収容される現像ハウジング３１を有し、この現像ハウジング３１には感光体ドラム２０に対向して現像用開口３２を開設すると共に、この現像用開口３２に面してトナー保持体としての現像ロール（現像電極）３３を配設し、この現像ロール３３に定められた現像バイアスを印加することで、感光体ドラム２０と現像ロール３３とに挟まれる領域の現像領域に現像電界を形成する。更に、現像ハウジング３１内には前記現像ロール３３と対向して電荷注入部材としての電荷注入ロール（注入電極）３４を設けたものである。特に、本実施の形態では、電荷注入ロール３４は現像ロール３３にトナー４０を供給するためのトナー供給ロールをも兼用したものになっている。
ここで、電荷注入ロール３４の回転方向については選定して差し支えないが、トナーの供給性及び電荷注入特性を考慮すると、電荷注入ロール３４としては、現像ロール３３との対向部にて同方向でかつ周速差（例えば１．５倍以上）をもって回転し、電荷注入ロール３４と現像ロール３３とに挟まれる領域にトナー４０を挟み、摺擦しながら電荷を注入する態様が好ましい。

次に、画像形成装置の作動について説明する。
作像プロセスが開始されると、まず、感光体ドラム２０表面が帯電装置２１により帯電され、露光装置２２が帯電された感光体ドラム２０上に静電潜像Ｚを書き込み、現像装置３０が前記静電潜像Ｚをトナー像として可視像化する。しかる後、感光体ドラム２０上のトナー像は転写部位へと搬送され、転写装置２４が被転写体である記録紙２８に感光体ドラム２０上のトナー像を静電的に転写する。なお、感光体ドラム２０上の残留トナーはクリーニング装置２５にて清掃される。この後、不図示の定着装置によって記録紙２８上のトナー像が定着され、画像が得られる。

＜現像剤カートリッジ、プロセスカートリッジ＞
本実施形態の現像剤カートリッジは、前記本実施形態の静電荷像現像剤を含む静電荷像現像剤を含有するものであればよく、特に制限はない。現像剤カートリッジは、例えば、現像手段を備えた画像形成装置に着脱され、この現像手段に供給されるための現像剤として、前記本実施形態の静電荷像現像剤が収納されているものである。
また、現像剤カートリッジは、トナー及びキャリアを収納するカートリッジであってもよく、トナーを単独で収納するカートリッジとキャリアを単独で収納するカートリッジとを別体としたものでもよい。
本実施形態のプロセスカートリッジは、画像形成装置に脱着されることが好ましい。
また、本実施形態のプロセスカートリッジは、その他必要に応じて、除電手段等、その他の部材を含んでもよい。
プロセスカートリッジとしては、公知の構成を採用してもよく、例えば、特開２００８−２０９４８９号公報、及び、特開２００８−２３３７３６号公報等が参照される。
図３は、本実施形態のプロセスカートリッジの一例を示す概略構成図である。本実施形態のプロセスカートリッジは、前述の本実施形態に用いられるトナーを収容すると共に、該トナーを保持して搬送するトナー保持体を備えることを特徴としている。

図３に示すプロセスカートリッジ２００は、像保持体としての感光体１０７と共に、帯電ローラ１０８、前述の本実施形態の静電荷像現像剤を収容する現像装置１１１、感光体クリーニング装置１１３、露光のための開口部１１８、及び除電露光のための開口部１１７を取り付けレール１１６を用いて組み合わせ一体化したものである。このプロセスカートリッジ２００は、転写装置１１２と、定着装置１１５と、図示しない他の構成部分とから構成される画像形成装置本体に対して着脱自在としたものであり、画像形成装置本体と共に画像形成装置を構成するものである。
なお、図３において符号３００は被転写体を表す。

図３で示すプロセスカートリッジ２００では、帯電ローラ１０８、現像装置１１１、感光体クリーニング装置１１３、露光のための開口部１１８、及び、除電露光のための開口部１１７を備えているが、これら装置は選択的に組み合わせてもよい。本実施形態のプロセスカートリッジでは、現像装置１１１の他には、感光体１０７、帯電ローラ１０８、感光体クリーニング装置（クリーニング手段）１１３、露光のための開口部１１８、及び、除電露光のための開口部１１７から構成される群から選択される少なくとも１種を備える。

以下、実施例及び比較例を挙げ、本実施形態をより具体的に説明するが、本実施形態は以下の実施例に限定されるものではない。なお、特に断りのない限り、「部」及び「％」は質量基準である。

（測定方法）
＜フェライト及びキャリアの粒径＞
芯材であるフェライト粒子及びキャリアの体積平均粒径は、レーザー回折／散乱式粒度分布測定装置（ＬＳ Ｐａｒｔｉｃｌｅ Ｓｉｚｅ Ａｎａｌｙｚｅｒ：ＬＳ１３ ３２０、ＢＥＣＫＭＡＮ ＣＯＵＬＴＥＲ社製）を用いて測定された値をいう。得られた粒度分布を分割された粒度範囲（チャンネル）に対し、小粒径側から体積累積分布を引いて、累積５０％となる粒径を体積平均粒径Ｄ５０ｖとする。

＜トナー粒径＞
トナー粒子の体積平均粒径の測定法としては、分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスルホン酸ナトリウムの５質量％水溶液２ｍｌ中に、測定試料を０．５〜５０ｍｇ加え、これを前記電解液１００〜１５０ｍｌ中に添加した。この測定試料を懸濁させた電解液を超音波分散器で約１分間分散処理を行い、前記コールターマルチサイザーＩＩ型（ベックマンーコールター社製）により、アパーチャー径が１００μｍのアパーチャーを用いて、粒径が２．０〜６０μｍの範囲の粒子の粒度分布を測定する。測定する粒子数は５０，０００とする。
得られた粒度分布を分割された粒度範囲（チャンネル）に対し、小粒径側から体積累積分布を引いて、累積５０％となる粒径を体積平均粒径Ｄ５０ｖとする。

＜フェライト粒子の表面凹凸＞
表面粗さＲｙ（最大高さ）と表面粗さＳｍ（凹凸の平均間隔）の測定方法は、キャリア５０個について、超深度カラー３Ｄ形状測定顕微鏡（ＶＫ−９５００、（株）キーエンス製）を用い、倍率３，０００倍で表面を観察して求める方法とした。
最大高さＲｙは、粗さ曲線を求め、その平均線の方向に基準長さだけ抜き取り、この抜き取り部分の平均線から最も高い山頂までの高さＹｐと最も低い谷底までの深さＹｖとの和（Ｙｐ＋Ｙｖ）を求めることで最大高さＲｙを得る。Ｒｙ値を求める際の基準長さは、１０μｍであり、カットオフ値は、０．０８ｍｍである。Ｓｍ（凹凸の平均間隔）は、粗さ曲線を求め、該粗さ曲線が平均線と交差する交点から求めた山谷−周期の間隔の平均値を求める。Ｓｍ（凹凸の平均間隔）を求める際の基準長さは、１０μｍであり、カットオフ値は、０．０８ｍｍである。これら表面粗さの測定は、ＪＩＳ Ｂ ０６０１（１９９４年度版）に準じて行った。

（光輝性顔料粒子の製造）
＜顔料粒子１＞
市販のパール顔料（商品名：日本光研工業（株）製 ＭＭ−１００Ｒ）１，０００ｇをイソプロピルアルコール４，０００ｇに分散し、２ｍｍ系のガラスビーズ２，０００ｇ加え、２０ｒｐｍの回転速度で６０分、ボールミルにより破砕した。得られた粉砕物を、２００μｍメッシュでろ過し、ガラスビーズを取り除いた後、ろ過、乾燥し、粉砕物を取り出した。
２５μｍメッシュで篩分した後、日鉄鉱業（株）製ＥＪ−１５にて、分級点を０．５μｍ、３．０μｍとし、中粉を回収した。このときの風量を１０ｍ³／ｍｉｎとした。ＥＪ−１５による処理を、短径と長径の数平均比が０．５になるまで繰り返した。上記操作により顔料粒子１を得た。

〔第一の被覆層の形成〕
メタノール５００部に上記顔料粒子１を１５４部（アルミ分として１００部）加え、６０℃で１．５時間撹拌した。その後、スラリーにアンモニアを加えスラリーのｐＨ値を８．０に調整した。次に、ｐＨ調整したスラリーにテトラエトキシシラン１５部を加え、更に６０℃で５時間撹拌した。その後、スラリーをろ過し、得られた被覆された光輝性顔料を含むスラリーを１１０℃で３時間乾燥し、シリカで被覆された顔料粒子１を得た。

〔第二の被覆層の形成〕
シリカで被覆された顔料粒子１に対し、ミネラルスピリット５００部を加えて撹拌し、窒素ガスを流入しながら、温度を８０℃に昇温した。次いで、アクリル酸０．５部、エポキシ化ポリブタジエン９．８部、トリメチロールプロパントリアクリレート１２．２部、ジビニルベンゼン４．４部、及びアゾビスイソブチロニトリル１．８部を添加し、８０℃で５時間重合した。その後、スラリーをろ過し、得られた被覆された光輝性顔料を含むスラリーを１５０℃で３時間乾燥した。このようにして、第一の被覆層及び第二の被覆層を有する顔料粒子１を得た。
以下、第一の被覆層及び第二の被覆層を有する顔料粒子１を、顔料粒子１として使用した。

＜顔料粒子２＞
市販のアルミ顔料（旭化成ケミカルズ（株）製、ＣＲ９８００ＲＭ）を分級し、短径と長径の比が０．５の顔料粒子２を得た。
２５μｍメッシュで篩分した後、日鉄鉱業（株）製ＥＪ−１５にて、分級点を０．５μｍ、３．０μｍとし、中粉を回収した。このときの風量を１２ｍ³／ｍｉｎとした。、ＥＪ−１５による処理を、短径と長径の数平均比が０．５になるまで繰り返した。
顔料粒子１を顔料粒子２に変更した以外は、顔料粒子１と同様に、第一の被覆層及び第二の被覆層を有する顔料粒子２を作製し、顔料粒子２として使用した。

＜顔料粒子３＞
分級点を０．４μｍ、２．９μｍ、風量を９にする以外は顔料粒子２と同様にして、短径と長径の数平均比が０．０５の顔料粒子３を得た。
顔料粒子１を顔料粒子３に変更した以外は、顔料粒子１と同様に、第一の被覆層及び第二の被覆層を有する顔料粒子３を作製し、顔料粒子３として使用した。

＜顔料粒子４＞
分級点を０．６μｍ、３．２μｍ、風量を１５にする以外は顔料粒子２と同様にして、短径と長径の数平均比が１．０の顔料粒子４を得た。
顔料粒子１を顔料粒子４に変更した以外は、顔料粒子１と同様に、第一の被覆層及び第二の被覆層を有する顔料粒子４を作製し、顔料粒子４として使用した。

＜顔料粒子５＞
分級点を０．８μｍ、３．８μｍ、風量を１５にする以外は顔料粒子１と同様にして、短径と長径の数平均比が０．０９の顔料粒子５を得た。
顔料粒子１を顔料粒子５に変更した以外は、顔料粒子１と同様に、第一の被覆層及び第二の被覆層を有する顔料粒子５を作製し、顔料粒子５として使用した。

（トナーの製造）
＜トナー１＞
〔顔料分散液１〕
パール顔料：顔料粒子１：１００重量部
アニオン性界面活性剤：ネオゲンＳＣ（第一工業製薬（株）製）：１．５重量部
イオン交換水：９００重量部
上記を混合し、ＩＫＡ社製ウルトラタラックスにより５分間、更に超音波バスにより１０分間分散し、固形分１０％の顔料分散液１を得た。
上記顔料粒子１及び、顔料粒子２〜５についての詳細は、表１に記載した。

〔離型剤分散液１〕
パラフィンワックス：ＨＮＰ−９（日本精蝋（株））：１９重量部
アニオン性界面活性剤：ネオゲンＳＣ（第一工業製薬（株））：１重量部
イオン交換水：８０重量部
上記を耐熱容器中で混合し、９０℃に昇温して３０分、撹拌を行った。次いで、容器底部より溶融液をゴーリンホモジナイザーへと流通し、５ＭＰａの圧力条件のもと、３パス相当の循環運転を行った後、圧力を３５ＭＰａに昇圧し、更に３パス相当の循環運転を行った。こうして出来た乳化液を前記耐熱溶液中で４０℃以下になるまで冷却し、離型剤分散液１を得た。堀場製作所製粒度測定器ＬＡ−７００にて体積平均粒径を測定したところ２４０ｎｍであった。

〔樹脂分散液１〕
−油層−
スチレン（和光純薬工業（株）製）：３０重量部
アクリル酸ｎ−ブチル（和光純薬工業（株）製）：１０重量部
β−カルボキシエチルアクリレート（ローディア日華（株）製）：１．３重量部
ドデカンチオール（和光純薬工業（株）製）：０．４重量部
−水層１−
イオン交換水：１７重量部
アニオン性界面活性剤（ダウファックス、ダウケミカル社製）：０．４重量部
−水層２−
イオン交換水：４０重量部
アニオン性界面活性剤（ダウファックス、ダウケミカル社製）：０．０５重量部
ペルオキソ二硫酸アンモニウム（和光純薬工業（株）製）：０．４重量部
上記の油層成分と水層１の成分をフラスコに入れて撹拌混合し単量体乳化分散液とした。反応容器に上記水層２の成分を投入し、容器内を窒素で十分に置換し、撹拌をしながらオイルバスで反応系内が７５℃になるまで加熱した。反応容器内に上記の単量体乳化分散液を３時間かけて徐々に滴下し、乳化重合を行った。滴下終了後更に７５℃で重合を継続し、３時間後に重合を終了させた。
得られた樹脂微粒子は、レーザー回析式粒度分布測定装置ＬＡ−７００（株）堀場製作所製）で樹脂微粒子の体積平均粒径Ｄ５０ｖを測定したところ２５０ｎｍであり、示差走査熱量計（ＤＳＣ−５０、（株）島津製作所製）を用いて昇温速度１０℃／分で樹脂のガラス転移点を測定したところ５３℃であり、分子量測定器（ＨＬＣ−８０２０東ソー（株）製）を用い、ＴＨＦを溶媒として数平均分子量（ポリスチレン換算）を測定したところ１３，０００であった。これにより体積平均粒径２５０ｎｍ、固形分４２％、ガラス転移点５２℃、数平均分子量Ｍｎが１３，０００の樹脂分散液１を得た。

〔トナー母粒子１〕
樹脂分散液１：２００重量部
顔料分散液１：１００重量部
離型剤分散液１：４０重量部
ポリ塩化アルミニウム：０．４重量部
上記の成分をステンレス製フラスコ中でＩＫＥ社製のウルトラタラックスを用い十分に混合、分散した後、加熱用オイルバスでフラスコを撹拌しながら５２℃まで加熱した。このときの撹拌回転数は５００ｒｐｍであった。（回転数１）５２℃で８０分保持した後、ここに上記と同じ樹脂微粒子分散液を緩やかに６０重量部追加した。
その後、撹拌を６００ｒｐｍに上げ（回転数２）、濃度０．５ｍｏｌ／Ｌの水酸化ナトリウム水溶液を用いて系内のｐＨを８．０ に調整した後、ステンレス製フラスコを密閉し、撹拌軸のシールを磁力シールして撹拌を継続しながら３℃／１分（昇温１）で９７℃まで加熱して３時間保持した。反応終了後、降温速度を１℃／分で冷却し、ろ過、イオン交換水で十分に洗浄した後、ヌッチェ式吸引ろ過により固液分離を行った。これを更に４０℃のイオン交換水３Ｌ を用いて再分散し、１５分間３００ｒｐｍで撹拌・洗浄した。この洗浄操作を更に５回繰り返し、ろ液のｐＨが６．５４、電気伝導度６．５μＳ／ｃｍとなったところで、ヌッチェ式吸引ろ過によりＮｏ．５Ａ ろ紙を用いて固液分離を行った。次いで真空乾燥を１２時間継続してトナー母粒子１を得た。
トナー母粒子１の体積平均粒径Ｄ５０ｖ をコールターカウンターで測定したところ１４μｍであった。短径と長径の数平均比（ｂ／ａ）は０．４であった。

更に、このトナー母粒子１に、ヘキサメチルジシラザン（以下、「ＨＭＤＳ」と略す場合がある。）で表面疎水化処理した一次粒子平均粒径４０ｎｍのシリカ（ＳｉＯ_２）微粒子と、メタチタン酸とイソブチルトリメトキシシランの反応生成物である一次粒子平均粒径２０ｎｍのメタチタン酸化合物微粒子とを、トナー粒子の表面に対する被覆率が４０％となるように添加し、ヘンシェルミキサーで混合し、トナー１を作成した。

＜トナー２＞
顔料粒子１を顔料粒子２に変更した以外はトナー１と同様にしてトナー２を得た。

＜トナー３＞
顔料粒子１を顔料粒子３に変更した以外はトナー１と同様にしてトナー３を得た。

＜トナー４＞
顔料粒子１を顔料粒子４に変更した以外はトナー１と同様にしてトナー４を得た。

＜トナー５＞
顔料粒子１を顔料粒子２に変更し、回転数２を５００ｒｐｍに、昇温１を０．５℃／分に変更した以外はトナー１と同様にしてにしてトナー５を得た。

＜トナー６＞
トナー１の製造において、顔料粒子１を顔料粒子４に変更し、回転数２を６５０ｒｐｍに、昇温１を３．５℃／分に変更した以外はトナー１と同様にしてトナー６を得た。

＜トナー７＞
〔着色剤分散液１〕
シアン顔料：銅フタロシアニンＢ１５：３（大日精化工業（株）製）：５０重量部
アニオン性界面活性剤：ネオゲンＳＣ（第一工業製薬（株））：５重量部
イオン交換水：２００重量部
上記を混合し、ＩＫＡ社製ウルトラタラックスにより５分間、更に超音波バスにより１０分間分散し、固形分２１％の着色剤分散液１を得た。
〔トナー母粒子７〕
樹脂分散液１：１５０重量部
着色剤分散液：３０重量部
離型剤分散液１：４０重量部
ポリ塩化アルミニウム：０．４重量部
トナー母粒子１をトナー母粒子７に変更した以外はトナー１と同様にしてトナー７を得た。

＜トナー８＞
トナー１の顔料粒子１を顔料粒子５に変更し、回転数２を７００ｒｐｍに、昇温１を４℃／１分に、９７℃を９８℃、保持時間を３．５時間に変更した以外は同様にしてトナー８を得た。

各トナーについて、使用した顔料粒子、トナー母粒子の断面における長径ａと短径ｂの数平均比（ｂ／ａ）、体積平均粒径（Ｄ５０ｖ）を表２に示す。

（キャリアの製造）
〔コート液１〕
シクロヘキシルアクリレート樹脂（重量平均分子量５万）：３６重量部
カーボンブラック ＶＸＣ７２（キャボット）：４重量部
トルエン：２５０重量部
イソプロピルアルコール：５０重量部
上記成分とガラスビーズ（粒径：１ｍｍ、トルエンと同量）とを関西ペイント（株）製サンドミルに投入し、回転速度１，２００ｒｐｍで３０分間撹拌し固形分１１％のコート液１を調製した。

〔フェライト粒子１〕
Ｆｅ_２Ｏ_３を１，３１８重量部、Ｍｎ（ＯＨ）_２を５８６重量部、ＭｇＯＨを９６重量部を混合し、更に全体の０．５重量％の酸化チタンを加え、混合した後、８００℃の温度で３時間、仮焼成を行った。次に、仮焼成物に、ポリビニールアルコールを６．６重量部加え、ポリカルボン酸を０．２重量部、水とメディア径１ｍｍのジルコニアビーズと共に、サンドミルで解砕、分散を行った。湿式分散粒径が１．５μｍになるまで行い、次に、スプレードライヤーで乾燥粒径が３８μｍになるように造粒、乾燥させた。更に、窒素と酸素の混合気体で、酸素分圧２％の混合雰囲気のもと、電気炉で１，４５０℃、４時間の条件で焼成を行った。得られた粒子を解砕工程、磁力選別工程を経た後、追加で８００℃の温度で４時間加熱した後、分級工程を経て、体積平均粒径（Ｄ５０）３５μｍのフェライト粒子１を得た。フェライト粒子１の表面粗さＳｍは３．５、最大高さＲｙは０．４であった。

〔フェライト粒子２〕
焼成温度を１，５００℃に、追加加熱温度を９００℃に変更した以外は、フェライト粒子１と同様にして、フェライト粒子２を得た。フェライト粒子２の体積平均粒径（Ｄ５０）は３５μｍ、表面粗さＳｍは２．５、最大高さＲｙは０．３であった。

〔フェライト粒子３〕
酸化チタンを入れず、焼成温度を１，４００℃に変更した以外は、フェライト粒子１と同様にして、フェライト粒子３を得た。フェライト粒子３の体積平均粒径（Ｄ５０）は３５μｍ、表面粗さＳｍは１．０、最大高さＲｙは０．３であった。

〔フェライト粒子４〕
酸化チタンを入れず、仮焼成温度を７５０℃、湿式分散径を５μｍ、焼成温度を１，４００℃、酸素分圧を５％に追加加熱を行わない以外は、フェライト粒子１と同様にして、フェライト粒子４を得た。フェライト粒子４の体積平均粒径（Ｄ５０）は３５μｍ、表面粗さＳｍは３．０、最大高さＲｙは０．３であった。

〔フェライト粒子５〕
仮焼成温度を９００℃、湿式分散粒径を３μｍ、焼成温度を１，５００℃、酸素分圧を１．８％、追加加熱温度を１，０００℃にした以外は、フェライト粒子１と同様にして、フェライト粒子５を得た。フェライト粒子５の体積平均粒径（Ｄ５０）は３５μｍ、表面粗さＳｍは２．８、最大高さＲｙは０．６であった。

各フェライト粒子の流動度（秒／５０ｇ）、酸化チタンの添加量（重量％）、仮焼成温度（℃）、湿式分散の有無、湿式分散粒径（μｍ）、焼成温度（℃）、酸素分圧（％）、及び、追加加熱温度（℃）は、それぞれ表３に記載の通りである。なお、酸化チタンの添加量の欄に「−」と記載されているフェライト粒子は、酸化チタンの添加を行わなかったことを示している。

＜キャリア１＞
真空脱気型５Ｌニーダーにフェライト粒子１を２，０００ｇ入れ、更にコート液１を５５０ｇを入れ、撹拌しながら、６０℃にて−２００ｍｍＨｇまで減圧し１５分混合した後、昇温／減圧させ９４℃／−７２０ｍＨｇで３０分間撹拌乾燥させ、コート粒子を得た。次に７５μｍメッシュの篩分網で篩分を行い、キャリア１を得た。

＜キャリア２＞
フェライト粒子１をフェライト粒子２に変更した以外は、キャリア１と同様にして、キャリア２を得た。

＜キャリア３＞
フェライト粒子１をフェライト粒子３に変更した以外は、キャリア１と同様にして、キャリア３を得た。

＜キャリア４＞
コート液を７３０ｇに変更した以外は、キャリア１と同様にして、キャリア４を得た。

＜キャリア５＞
コート液を２３０ｇに変更した以外は、キャリア１と同様にして、キャリア５を得た。

＜キャリア６＞
フェライト粒子１をフェライト粒子４に変更し、コート液１の量を６４０ｇに変更した以外は、キャリア１と同様にして、キャリア６を得た。

＜キャリア７＞
フェライト粒子１をフェライト粒子５に変更し、コート液１の量を６４０ｇに変更した以外は、キャリア１と同様にして、キャリア７を得た。

＜キャリア８＞
フェライト粒子１をフェライト粒子４に変更した以外は、キャリア１と同様にして、キャリア８を得た。

＜キャリア９＞
フェライト粒子１をフェライト粒子５に変更し、コート液１の量を６４０ｇに変更した以外は、キャリア１と同様にして、キャリア９を得た。

各キャリアについて、使用したフェライト粒子、キャリア全質量における被覆樹脂の割合（コート量％）、及び、流動度（秒／５０ｇ）はそれぞれ表４に記載の通りである。

（現像剤の製造）
＜現像剤１＞
キャリア１を５００ｇ、トナー１を３０ｇ、Ｖブレンダーに入れ、２０分の混合を行った。得られた混合物を現像剤１とした。

＜現像剤２〜１８＞
キャリア１及びトナー１を、表５に記載のキャリアとトナーに変更した以外は、現像剤１と同様にして、現像剤２〜１８を得た。

Ｃｙａｎ単独で印刷可能で、現像周りの電位が固定できるように改造されたＤｏｃｕＣｅｎｔｒｅ Ｃｏｌｏｒ ４００（ＤＣＣ４００、富士ゼロックス（株））に、表５に記載の現像剤１〜１８をそれぞれ仕込み、３０℃、８５％ＲＨの環境下で１日静置した。
２０ｃｍ四方のベタ印刷を１００枚、連続印刷を行った後、プロセススピードを半分に落とし、同様に１００枚の印刷を行った。最後の印刷物の印刷面を観察し、以下の評価基準に従って評価した。
評価基準（画像のムラ判定／目視）
５：表面に画像ムラなし
４：５倍に拡大すると画像ムラあり
３：目視で少しの画像ムラあり
２：目視で画像ムラがはっきりわかる
１：明らかに画像にムラがある

Ｔ：トナー、１：光輝性トナー母粒子、２：結着樹脂、４：光輝性顔料粒子、２０：感光体（像保持体）ドラム、２１：帯電装置、２２：露光装置、２４：転写装置、２５：クリーニング装置、２８：記録紙、３０：現像装置、３１：現像ハウジング、３２：現像用開口、３３：現像ロール、３４：電荷注入ロール、４０：トナー、１０７：感光体（像保持体）、１０８：帯電ローラ、１１１：現像装置（現像手段）、１１２：転写装置、１１３：感光体クリーニング装置（クリーニング手段）、１１５：定着装置（定着手段）、１１６：取り付けレール、１１７：除電露光のための開口部、１１８：露光のための開口部、２００：プロセスカートリッジ、３００：記録紙（被転写体）、ａ：トナーの断面における長径、ｂ：トナーの断面における短径、Ｚ：静電潜像

Claims (7)

1. トナー母粒子を含有する静電荷像現像用トナー、及び、
   キャリアを含み、
   前記トナー母粒子の断面における長径ａと短径ｂの数平均比（ｂ／ａ）が０．１〜０．７であり、
   前記キャリアの流動度が２４〜２８秒／５０ｇであり、
   前記キャリアがフェライト粒子を含み、前記フェライト粒子の流動度が２６〜２９秒／５０ｇであり、
   前記フェライト粒子の表面粗さＳｍが１〜５μｍであり、最大高さＲｙが０．２〜０．７μｍであり、
   前記フェライト粒子が酸化チタンを含む
   静電荷像現像剤。
2. 前記最大高さＲｙが、０．３μｍ以上０．５μｍ未満である、請求項１に記載の静電荷像現像剤。
3. 前記トナーが、長径と短径の数平均比（短径／長径）が０．１〜０．７の光輝性顔料を含む、請求項１又は２に記載の静電荷像現像剤。
4. 請求項１〜３のいずれか１項に記載の静電荷像現像剤を収容する、現像剤カートリッジ。
5. 請求項１〜３のいずれか１項に記載の静電荷像現像剤を収容し、かつ前記静電荷像現像剤を保持して搬送する現像剤保持体を備える、プロセスカートリッジ。
6. 像保持体と、
   前記像保持体を帯電させる帯電手段と、
   帯電した前記像保持体を露光して前記像保持体表面に静電潜像を形成させる露光手段と、
   トナーを含む現像剤により前記静電潜像を現像してトナー像を形成させる現像手段と、
   前記トナー像を前記像保持体から被転写体表面に転写する転写手段と、
   前記被転写体表面に転写されたトナー像を定着する定着手段と、を有し、
   前記現像剤が請求項１〜３のいずれか１項に記載の静電荷像現像剤である、
   画像形成装置。
7. 像保持体表面に静電潜像を形成する潜像形成工程と、
   前記像保持体表面に形成された静電潜像をトナーを含む現像剤により現像してトナー像を形成する現像工程と、
   前記トナー像を被転写体表面に転写する転写工程と、
   前記被転写体表面に転写されたトナー像を定着する定着工程と、を含み、
   前記現像剤として請求項１〜３のいずれか１項に記載の静電荷像現像剤を用いる、
   画像形成方法。

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