JP4628856B2 - 画像形成装置、現像装置、プロセスカートリッジ - Google Patents

Description

本発明は、プリンタ、複写機、ファクシミリ等の電子写真方式の画像形成装置、及びこれに使用される現像装置、プロセスカートリッジに関するものである。

電子写真、静電記録、静電印刷等に於いて使用される現像剤は、その現像工程において、例えば、静電荷像が形成されている像担持体に一旦付着され、次に転写工程において感光体から転写紙等の転写媒体に転写された後、定着工程において紙面に定着される。

現像工程で使用される現像剤としては、キャリアとトナーから成る二成分系現像剤及び、キャリアを必要としないでトナーのみからなる一成分系現像剤（磁性トナー、非磁性トナー）が知られている。
二成分現像方式は、トナー粒子がキャリア表面に付着することにより現像剤が劣化し、また、トナーのみが消費されるため現像剤中のトナー濃度が低下するので、キャリアとトナーとの混合比を一定割合に保持しなければならず、そのため現像装置が大型化するといった欠点がある。
一方、一成分現像方式では、上記欠点が無く、装置が小型化等の利点を有しており、あらゆる環境下（低温低湿、高温高湿）での使用が容易であるなどの理由から現像方式の主流になりつつある。

また、一成分系現像剤を用いた一成分現像方式は、更に磁性トナーを用いる磁性一成分現像方式と、非磁性トナーを用いる非磁性一成分現像方式とに分類される。磁性一成分現像方式は、内部にマグネットなどの磁界発生手段を設けた現像スリーブを用いて、マグネタイトなどの磁性体を含有する磁性トナーを保持し、層厚規制部材により、薄層化し現像するもので、近年小型プリンターなどで多数実用化されている。

これに対して、非磁性一成分現像方式は、トナーが磁気力を持たないため、現像スリーブにトナー補給ローラなどを圧接して現像スリーブ上にトナーを供給し、静電気的に保持させ、層厚規制部材により、薄層化して現像するものであり、有色の磁性体を含有しないためカラー化に対応できるという利点があり、また現像スリーブにマグネットを用いないため、装置のより軽量化、低コスト化が可能となり、近年小型フルカラープリンター等で実用化されている。

しかしながら、一成分現像方式では、未だ改善すべき課題が多いのが現状である。
二成分現像方式では、トナーの帯電、搬送手段としてキャリアを用い、トナーとキャリアは現像器内部において十分撹拌、混合された後現像スリーブに搬送され現像に供されるため比較的長時間の使用においても安定した帯電、搬送を持続することが可能であり、また、高速の現像装置にも対応しやすい。

これに比べ、一成分現像方式ではキャリアのような安定した帯電、搬送手段がないため、長時間使用や高速化による帯電、搬送不良が起こりやすい。即ち、一成分現像方式は現像スリーブ上へトナーを搬送した後、層厚規制部材にてトナーを薄層化させて現像するが、トナーと現像スリーブ、または層厚規制部材などの摩擦帯電部材との接触・摩擦帯電時間が非常に短いため、キャリアを用いた二成分現像方式より低帯電、逆帯電トナーが多くなりやすい。

また、現像工程では一般に、像担持体の潜像を現像する現像部と、現像部にトナーを供給するトナーカートリッジからなる現像装置が用いられている。
しかし、このような現像装置では、経時での使用により現像部内に弱帯電のトナーが多く残存し、現像部内のトナーとトナーカートリッジ内のトナーの帯電性、流動性に差が生じ、画像不良、トナー飛散が発生するという不具合があった。

トナーの帯電性を確保するための方法として、例えば、特許文献１では、トナー原材料のひとつとして頻繁に用いられている帯電制御剤の添加量を多くすることで適度な帯電量を付与する方法が提案されている。しかし、帯電制御剤の添加量を多くすると樹脂中での帯電制御剤の分散性が悪化し易くなり、長期間の使用において地肌汚れなどの品質劣化を招く。

また、特許文献２では、帯電制御剤を一切添加せずに適度な帯電量を付与する方法が提案されている。この方法は、トナー表面に無機微粒子を付着させるのみで帯電量を保持することができることを特徴としている。
しかし、一成分方式のように摩擦帯電部材との接触のみで帯電させる場合にはトナー表面の無機微粒子は埋没・離脱してしまい、長期間において帯電を保持することが難しい。

特許文献１又は２に記載の発明により、トナーに適度な帯電量を付与し、弱帯電トナーが発生するのをある程度防止することはできるが、経時での使用により、現像部内のトナーが、帯電性、流動性が劣化するのを完全に防止するのは困難である。
トナーが消費されて現像部内のトナーが少なくなり、また現像部内に劣化したトナーが多くなったときには、トナーカートリッジから新たなトナーを現像ユニットに供給するが、現像部内のトナー帯電性を安定した状態で使用するためには、トナーカートリッジからの現像部内へのトナーの供給が円滑に行われる必要がある。

例えば、特許文献３では、スリット状の移行開口部を有する仕切壁１１５によって、二室に分割された現像容器内の各々の攪拌搬送手段１１９，１２０，１２１の周速度と、現像剤担持体１１６の周速度を規定し、現像剤の補給時には該現像装置に現像剤を一括補給する現像装置に使用する一成分系現像剤が、結着樹脂、着色剤及び荷電制御剤を含有するトナー粒子を有し、重量平均粒径が４乃至１１μｍであり、流動性指数が７０以下、圧縮度が１５％乃至６５％である現像装置、画像形成方法、及び画像形成用一成分系現像剤が開示されている。

即ち、特許文献３では、現像装置１１１内の一成分系現像剤１２２が消費され、現像剤収容室内の現像剤量が設定値まで減少してエンド検知された時、現像装置１１１を本体外部へ一旦取り出して、一成分系現像剤１２２を、現像装置１１１の上部に開口する供給口１２４から、一成分系現像剤が入っているトナーカートリッジ１２５を用いて補給する現像装置が開示されている。
このような現像装置、及び画像形成方法では、トナーカートリッジから現像装置へのトナーの供給を、画像形成装置本体に装着した状態において促進する必要がなく、また、トナーの一括補給前後でも、画像濃度の低下やカブリの発生がなく、常時安定した現像性を保つことができるが、特許文献３に記載の発明では、現像剤供給時に現像装置本体を取り外さなければならないため、その操作が煩雑となる点で好ましくない。

特開２００４−３５４５３０号公報 特開２００３−２８０２５６号公報 特開２００２−０９１１４２号公報

そこで本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、現像装置内のトナーの帯電性、流動性の低下を抑える現像装置を安定した状態で使用することができ、長期にわたって高品位の画像を得ることができる画像形成装置、プロセスカートリッジを提供することを課題とする。

上記課題を解決するための手段である本発明の特徴を以下に挙げる。
１．本発明は、少なくとも、潜像担持体と、潜像担持体上にトナー画像を形成して現像する現像装置と、を有し、前記トナー像を定着媒体に定着させる画像形成装置において、前記現像装置は、少なくとも、画像形成部にトナーを供給する現像ユニットと、前記現像ユニットにトナーを供給するカートリッジ部と、前記カートリッジ部から前記現像ユニットに供給するトナーを、一次的に貯留するホッパー部と、を有し、前記カートリッジ部と前記ホッパー部との間を隔てる内壁には、補給孔を有し、該補給孔より、前記カートリッジ内のトナーを、ホッパー内に移動させる供給促進手段を有する現像装置であり、前記ホッパー部は、少なくとも、トナーを攪拌／移動させる回転体を有し、前記供給促進手段は、弾性体からなる湾曲可能な制御弁であって、該制御弁は、前記回転体との接触により、前記カートリッジ部と前記ホッパー部の間を移動するトナー量を制御し、前記トナーは、粉壁崩壊角が、５°〜５０°であることを特徴する画像形成装置である。
２．また、本発明の画像形成装置は、１．に記載の発明において、前記現像装置は、前記補給孔により、前記カートリッジ部内のトナーが前記ホッパー部に移動し、更に、前記ホッパー部内のトナーが前記カートリッジ部内に移動することを特徴する。
３．また、本発明の画像形成装置は、１．又は２．に記載の発明において、前記制御弁は、前記回転体により駆動されることを特徴とする。
４．また、本発明の画像形成装置は、１．ないし３．のいずれかに記載の発明において、前記供給促進手段は、前記ホッパー部の補給孔近傍に設けられることを特徴する。
５．また、本発明の画像形成装置は、１．ないし４．のいずれかに記載の発明において、前記現像装置は、ゆるみ見掛け密度が０．３０〜０．４５ｇ／ｃｍ^３の範囲にあるトナーを使用することを特徴とする。
６．また、本発明の画像形成装置は、１．ないし５．のいずれかに記載の発明において、前記現像装置は、凝集度が４〜１２％の範囲のトナーを使用することを特徴とする。
７．また、本発明の画像形成装置は、１．ない６．のいずれかに記載の発明において、前記トナー表面には、少なくとも２種類の粒径を有する外添剤を添加されてなり、前記外添剤の各粒径粒子ごとの添加量は、トナー母体１００重量部に対して、０．１〜３．０重量部であることを特徴とする。
８．また、本発明の画像形成装置は、１．ないし７．のいずれかに記載の発明において、前記トナーは、帯電制御剤を含み、該帯電制御剤として、サリチル酸金属塩を使用することを特徴とする

９．また、本発明の現像装置は、少なくとも、画像形成部にトナーを供給する現像ユニットと、前記現像ユニットにトナーを供給するカートリッジ部と、前記カートリッジ部から前記現像ユニットに供給するトナーを、一次的に貯留するホッパー部と、を有する現像装置であって、前記現像装置は、前記カートリッジ部と前記ホッパー部との間を隔てる内壁に、補給孔を有し、該補給孔より、前記カートリッジ内のトナーを、ホッパー内に移動させる供給促進手段を有する現像装置において、前記ホッパー部は、少なくとも、トナーを攪拌／移動させる回転体を有し、前記供給促進手段は、弾性体からなる湾曲可能な制御弁であって、該制御弁は、前記回転体との接触により、前記カートリッジ部と前記ホッパー部の間を移動するトナー量を制御し、前記トナーは、粉壁崩壊角が、５°〜５０°であることを特徴する。
１０．また、前記現像装置は、更に、２．ないし８．のいずれかに記載の画像形成装置に備えられることを特徴とする。

１１．また、本発明のプロセスカートリッジは、静電潜像が形成される像担持体と、像担持体表面に形成された静電潜像をトナーを含む現像剤で現像し、トナー画像を形成する現像装置とを少なくとも含んで一体に支持され、画像形成装置本体に着脱自在に形成されるプロセスカートリッジであって、前記現像装置は、９．又は１０．に記載の現像装置であることを特徴とする。

上記解決するための手段により、本発明の現像装置、及び画像形成装置では、トナーの帯電性が保たれることで、長期にわたって安定した帯電量が得られることで高品位の画像を得ることができる。また、トナーの流動性の低下を抑えられることで、現像スリーブに安定してトナーを供給できることで、長期にわたって濃度の高い画像を安定して得ることができる。

（第一実施形態）
図１は、本発明の第一実施形態に係る現像装置３０の概略構成を示す図である。
現像装置３０は、像担持体である感光体１１の潜像を現像剤であるトナーで現像する現像ユニット３１と現像ユニット３１にトナーを補給するトナーカートリッジ３２とを備える。
現像ユニット３１は、感光体１１に対向していて、感光体１１との間に形成される現像領域にトナーを搬送する現像剤担持体である現像スリーブ３１ａと、現像スリーブ３１ａ上にトナーを供給する供給ローラ３１ｂと、現像スリーブ３１ａ上のトナー量を規制する層厚規制部材である規制ローラ３１ｃと、トナーを搬送する第１搬送パドル３１ｄとを備える。
トナーカートリッジ３２は、トナーを収納している第１及び第２収納室３２１、３２２と、現像ユニット３１へトナーを搬送する第２及び第３搬送パドル３２ａ、３２ｂを備えている。

また、この現像装置３０は、現像ユニット３１とトナーカートリッジ３２とを水平方向の横方向に並列させて配置している。さらに、トナーカートリッジ３２と現像ユニット３１とには、トナーカートリッジ３２と現像ユニット３１との間をトナーが通過する連通口３３が設けられている。さらに、現像ユニット３１側の連通口３３に制御弁３４が設けられている。

本発明の現像装置３０は、この連通口３３を介してトナーを通過させる。これによって、現像ユニット３１で消費されたトナーをトナーカートリッジ３２から現像ユニット３１へ通過させて、トナーを補給する。
トナーは、現像ユニット３１におけるトナー供給ローラ３１ｂ、規制ローラ３１ｃで押圧力を受ける。この押圧力を受けることで、トナー表面の凸凹が欠けて表面が滑らかになり、感光体との付着力が大きくなりクリーニングされにくくなる。そのために、環境が低湿になるとクリーニング不良が発生することがあり、また、転写性が向上するが、従来転写されても目視上表れなかった白地背景部にカブリが表れるようになる。また、トナーが押圧を受けることで、トナー表面に存在する外添剤がトナー内部に埋没する。これは、後で外添剤に関しては詳説するが、外添剤はトナーより硬度が高い。このために、トナー内部に埋没する。トナー表面に存在する外添剤が少なくなることで、トナーの帯電性が変わる。特に、外添剤として用いるシリカは、比表面積が大きいので帯電量が高く埋没によるトナー表面の外添剤量によってトナーの帯電量は大きく変化する。また、もう一つの影響として、外添剤埋没によってトナーの流動性が低下する。この流動性は、トナーの付着力を示すもので、トナーと例えば感光体等との間に存在して、その間の付着力を小さくする。同様に、現像スリーブ３１ａとトナーとの間の付着力を小さくして現像性を高める。逆に、埋没でトナー表面に存在する外添剤量が少なくなると、現像性が低下する。
また、トナーを非磁性一成分現像剤で使用した場合は、トナー補給ローラにより粒径の小さいトナーから優先的に現像スリーブ上に供給される選択現像が行われる。このため、トナーカートリッジから新たなトナーが供給される前の現像ホッパー内には、粒径の大きい、劣化トナーが多く残留する。
このように、現像ホッパー３１１内に劣化したトナーが多くなると、帯電性、流動性の低いトナーを現像することになり、画像汚れやトナー飛散等が引き起こされる。
現像ユニット３１内のトナーの帯電性を安定した状態で使用するためには、トナーカートリッジ３２からの現像ユニット３１内へのトナーの供給を円滑に行うことが必要である。

そこで本発明の現像装置は、連通口３３近傍に制御弁３４を設け、第一搬送パドル３１ｄの回転により、トナーカートリッジ３２から現像ユニット３１側へのトナーの供給を促進する。
図２は、第一実施形態に係る現像装置３０のトナーカートリッジ３２及び現像ホッパー３１１内部の構成を簡略に示した図である。
トナーカートリッジ３２内には、トナーカートリッジ本体３２の内壁に先端が摺接する第２搬送パドル３２ａ、第３搬送パドル３２ｂがそれぞれ第１収納室３２１と第２収納室３２２に設けられており、第２又は第３搬送パドル３２ａ，３２ｂが回転することによりトナーを現像ユニット３１側に押し込んで、現像ユニット３１に連通口３３からトナーが補給される。
このとき、現像ユニット側の連通口３３近傍に設けられた制御弁３４は、第一搬送パドル３１ｄの回転により駆動されて、トナーカートリッジ３２から現像ホッパー３１側へのトナーの供給を促進する。

図３は、本発明の現像装置における現像ユニット３１に配置される制御弁３４の構造を示す概略図である。制御弁３４は、現像ユニット３１の連通口３３に対応して設けられ、制御弁３４を支持部３４ａに貼着されていて、筐体に配置されている。制御弁３４の形態は、図３に示すように、各連通口３３に対応して矩形状にして連通口３３がない部分は制御弁３４を設けず交互にする。支持部３４ａは、剛性を有する金属製でＳＵＳ、Ｃｕ、Ａｌを用いる。制御弁３４は、弾性のある樹脂フィルム３４ｂで、ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリエステル樹脂、フッ素樹脂を用いる。
現像ユニット３１の第１搬送パドル３１ｄは、パドル用フィルムを備える。このフィルムは、１枚であっても、複数枚設けてもよい。第１搬送パドル３１ｄは、回転してトナーカートリッジ３２側から供給されたトナーを現像スリーブ３１ａに供給する。また、このフィルムは、板状であってもよい。また、連通口３３に対応して設けられた櫛歯状の矩形状の制御弁３４に対して、同様に制御弁３４に当たる部分をのみを矩形形状にしたものであってもよい。また、複数枚設けるときはこれらを組み合わせて用いてもよい。

図４は、トナーカートリッジ３２側から現像ユニット３１にトナーが供給される状態を模式的に説明するための図である。第１搬送パドル３１ｄは、回転して制御弁３４に当たり、制御弁３４が押さえられる（図４（ｂ））。その後、第１搬送パドル３１ｄが通過して、弾性を有する制御弁３４が素早く弾かれて戻り（図４（ｃ））、そのときに同時に、トナーカートリッジ３２側から押し込まれていたトナーが連通口３３を介して現像ユニット３１側に引きつけられて、トナーが供給される（図４（ｄ））。

図４で、制御弁３４は現像ホッパー３１１側の補給孔３３近傍にトナーが流入するための空間Ｑを作るとともに（図４（ｃ）参照。）、この空間Ｑに、現像ホッパー３１１内の制御弁３４周辺のトナーが流入してくるのを阻止する。
また、制御弁３４が第１搬送パドル３１ｄにより弾かれて空間Ｑを形成した時、空間Ｑ内は減圧された状態となるため、トナーカートリッジ３２内のトナーは、現像ホッパー３１１側に吸引される。
このように、第１搬送パドル３１ｄのパドル用フィルムと制御弁３４によって空間Ｑが形成され、さらに空間Ｑが減圧状態とされることで、トナーカートリッジ３２から現像ユニット３１側へのトナーの供給が促進される。

このとき、制御弁３４により引きつけられ、現像ユニット３１側に供給されるトナーが、流動性が失われた状態となっていると、トナーカートリッジ３２から現像ユニット３１への移動が潤滑に行われなくなる。
トナーカートリッジ３２から現像ホッパー３１１へのトナーの供給が潤滑に行われためには、トナーが一定の流動性を有していることが必要であり、現像装置３０内のトナーの、流動性示す指標としての粉壁崩壊角は５°〜５０°であることが好ましい。

（粉壁崩壊角）
なお、粉壁崩壊角は以下のように測定できる。図５は、トナーの粉壁崩壊角の測定方法を説明するための図である。トナー１０ｇを直径３ｃｍ、高さ７ｃｍの円柱状のガラス容器に入れ蓋をして、振とう器（ヤヨイ社製 Ｍｏｄｅｌ−ＹＳ−８Ｄ）にセットし、ストローク幅８０ｍｍ、ストローク数１００回／分で１分間振とうさせる。上記操作によりトナーに一定以上の流動性を与えた後、以降の操作を行う。以降の操作はパウダテスタ（ホソカワミクロン社製 ＰＴ−Ｎ型）を用いる。安息角測定用付属部品を取り付けた後、直径３ｃｍ、高さ５ｃｍの上底部なしの円柱状のガラス容器（以下筒）を前記付属部品の上に置き前述のトナー全量を流し込む。１分間静置した後、筒を３ｃｍ／ｓｅｃで垂直に持ち上げ、筒とトナーを引き離す。これにより形成されるトナーの山の頂点Ａ、山裾Ｂ、Ｃを結ぶ三角形の底角∠ＡＢＣもしくは∠ＡＣＢを粉壁崩壊角と定義し、この角度を測る。
即ち、トナー粉体の山の傾斜面の角度により、トナーの崩れやすさを規定したものである。角度の測定は安息角測定用の測定アームを∠ＡＢＣもしくは∠ＡＣＢの位置に合わせれば自動計測される。

粉壁崩壊角の値が上述の範囲にあるトナーは、十分な流動性を有しているため、制御弁３４が開いた瞬間に、トナーが現像ホッパー３１内に吸引されやすく、トナーのトナーカートリッジ３２から現像ホッパー３１１へのトナーの供給が潤滑に行われる。
トナーの粉壁崩壊角が５０°より大きいと、トナーの流動性が十分でないため、トナーカートリッジ３２から現像ユニット３１への移動が困難となる。一方、粉壁崩壊角が５°より小さいと、トナーの流動性が大き過ぎるため、安定した現像状態を得ることができない。

（凝集度）
また、本発明のトナーは、凝集度が４〜１２％であることが好ましい。凝集度は、粉体同士の凝集性を見る指標であり、数値が低いほど凝集しにくいことを示す。一般的には粉体の流動性と相関があり、凝集度が低いほど粉体の流動性が良くなる。
凝集度が４％未満であると、トナーの流動性が大きすぎるため、カートリッジ内でトナー中に十分な空間を確保することができない。逆に、凝集度が１２％を超えると、トナーの流動性が十分でないため、安定した現像状態を得ることができない。

なお、本発明に於いて、凝集性・流動性の評価は、ホソカワミクロン社製 パウダーステーターの振動篩機を用いて、振動台に４００ｍｅｓｈ、２００ｍｅｓｈ、１００ｍｅｓｈの順で篩を重ねてセットする。この、重ねた篩の上にトナー２ｇを静かに載せ、次に１０秒間振動を加える。その後、各篩上に残ったトナーの質量を測定し、下記式（１）により、凝集度を求める。

（ゆるみ見掛け密度）
本発明のトナーは、外添剤付与後のトナー処理を一定条件下で行い、外添剤付着率を上記範囲に制御することで、流動性が制御される。
具体的には、本発明のトナーはゆるみ見掛け密度が０．３０〜０．４５ｇ／ｃｍ^３の範囲のトナーである。なお、ゆるみ見掛け密度とは、トナーをふるいにかけて、ふるい落としたままの状態での密度であり、トナーの流動性を表すものである。本発明においては、ゆるみ見掛け密度は、パウダーテスター（ホソカワミロン社製、ＰＴ−Ｎ型）を用い、振動台に２４６μｍの篩をセットし、その中に試料を２５０ｃｃ入れ、３０秒振動させ、付属のブレードにてカップ上の余分なトナー をすりきった後、重量を測定する。この作業を５回繰り返し、平均値を測定値とする。ＰＴ−Ｎ型では、自動で測定値が表示される。ゆるみ見掛け密度＝重量（ｇ）／カップの容積（１００ｃｃ）。

ここで、現像装置についてさらに詳述する。現像装置３０は、感光体ベルト１１表面の静電潜像を現像するためにトナーを表面に担持して回転する現像スリーブ３１ａと、トナーを汲み上げて撹拌するために回転するトナー第１搬送パドル３１ｄ、及び、トナーカートリッジ３２から供給されたトナーを一時的に貯留する現像ホッパー３１１とを含む現像ユニット３１と、トナーを収容するトナーカートリッジ３２で構成されている（図１参照。）。このように２つのユニットに分割されている理由は、現像ユニット３１は、トナーカートリッジ３２を数回交換して使用しても耐えうる耐久性を有しているからである。
なお、このトナーカートリッジ３２は、現像ユニット３１とは別に単独で独立して交換することが可能である。

画像形成装置１において、現像装置３０は、現像ユニット３１内にある第１搬送パドル３１ｄで、トナーを攪拌しつつ現像剤供給ローラ３１ｂに搬送し、供給ローラ３１ｂが現像スリーブ３１ａに摺擦しながら、同時にトナーを摺擦させて摩擦帯電させて、トナーを帯電させる。帯電したトナーは、現像スリーブ３１ａに鏡像力で吸着されて搬送される。その後、規制ローラ３１ｃで現像領域に搬送されるトナー量を規制する。現像スリーブ３１ａ上に形成されるトナー薄層が現像領域における現像バイアスで感光体ベルト（図８参照。）に現像される。

このときに、供給ローラ３１ｂで現像スリーブ３１ａに摺擦されたトナーは大きな押圧力を受けて、トナー表面の凸凹が削られて球形化しトナーの付着力が大きくなる。また、この押圧力でトナー表面の外添剤が埋没して流動性が低下し、さらに、外添剤による帯電量調整ができなくなるために帯電量が変わってくる。これらの影響でトナーの現像性が低下し、さらに、転写性、クリーニング性が低下する。
このように、現像ホッパー内に劣化したトナーが多くなり、また、トナーが現像によって消費されるために現像ユニット３１内のトナーが少なくなる。そこで、連通口３３を通過してトナーカートリッジ３２から、現像ユニット３１へとトナーが補給される。トナーカートリッジ３２内には、トナーカートリッジ本体３２の内壁に先端が摺接する第２搬送パドル３２ａ、第３搬送パドル３２ｂがそれぞれ第１収納室３２１と第２収納室３２２に設けられており、第２又は第３搬送パドル３２ａ，３２ｂが回転することによりトナーを現像ユニット３１側に押し込んで、現像ユニット３１に連通口３３からトナーが補給される。

（第二実施形態）
また、現像装置は、連通口３３を介して、現像ユニット３１で劣化したトナーを現像ユニット３１からトナーカートリッジ３２へトナーを排出する構成とすることもできる。
図６は、本発明の第二実施形態に係る現像装置３０’の概略構成を示す図である。
現像装置３０’では、現像ユニット３１内で劣化したトナーを、トナーカートリッジ３２内に排出し、トナーカートリッジ３２内にある劣化していないトナーと混合して、劣化したトナー量の存在比率を低下させた上で、再度現像ユニット３１に連通口３３を介して供給して補給する。これにより、現像ホッパー３１１内に劣化したトナーが多く残留し、トナーカートリッジ３２内のトナーとの帯電性、流動性に差が生じてくるのを抑制することができる。

なお、第２実施形態に係る現像装置３０’では、トナーカートリッジ３２の第１収納室３２１底部にリブ３５を備えている。
図７は、本発明の第二実施形態に係る現像装置３０’における、トナーカートリッジ３２内のトナーの第二搬送パドル３２ａの回転に伴う動きを示す図である。
図７中、第二搬送パドル３２ａのパドル用フィルムが、リブ３５と接触しながら回転することで、トナーカートリッジ側の連通口３３近傍に空間Ｐが形成され、この空間Ｐに現像ユニット３１内のトナーが移動できるため、現像ユニット３１からトナーカートリッジ３２側への、トナーの返送が促進される。

第二実施形態に係る現像装置３０’では、図２及び図３で示したのと同様にしてトナーカートリッジ３２内のトナーが連通口３３を介して現像ユニット３１側に供給されるとともに、この連通口３３を通して現像ユニット３１内のトナーがトナーカートリッジ３２側に排出されて、このトナーがトナーカートリッジ３２内のトナーと混合される。トナーカートリッジ３２内には、未使用のトナーが多く収納されており、現像ユニット３１内で劣化したトナーと混合される。この混合によって、未使用トナーの表面に多く存在する外添剤が劣化したトナーに再分配されることで、劣化したトナーの帯電量、流動性が元の未使用トナーの状態に近くなる。これは、現像ユニット３１から第１収納室３２１に排出されたトナーは、さらに、第２搬送パドルで第２収納室３２２に搬送されて、次に、第３搬送パドル３２ｂで第１収納室３２１に戻される。この間に、外添剤の再分配を受けることになる。
この元の未使用の状態に近づいたトナーを、トナーカートリッジ３２の第１収納室３２１から現像ユニット３１に、再度供給する。この元の状態に近づいたトナーと未使用のトナーで、現像スリーブ３１ａに薄層を形成してトナーを現像することで、長期にわたって高品位の画像を得ることができる。

ここで、現像剤としては、一成分現像剤を用いる。後述するように現像剤を入れ替えることに対して、二成分現像剤では一旦混合した後にキャリアからトナーを分離するのは非常に困難である。一成分現像剤であればトナーカートリッジ３２と現像ユニット３１内にある現像剤は基本的には同じで、入れ替えすることが可能であり、本発明の現像装置３０に適用させることができる。特に、一成分現像剤でも非磁性一成分現像剤を用いることが好ましい。非磁性一成分現像剤では、トナー表面の外添剤が、トナーの帯電性、流動性に与える影響が大きい。磁性一成分現像剤では、磁性材料の量による磁化の強さで現像性を制御することができる。非磁性一成分現像剤では、外添剤による帯電量、流動性によって現像性が大きく影響されることから、本発明の現像装置３０に用いることで、安定したトナー表面状態を得ることができる。

図７により、第二実施形態に係る現像装置３０’における、トナーカートリッジ３２内のトナーの、第二搬送パドル３２ａの回転に伴う動きを詳細に説明する。
トナーカートリッジ３２側のトナーが供給される状態を模式的に説明するための図である。このトナーカートリッジ３２には、第２収納室３２２の第３搬送パドルで第１収納室３２１に搬送して、さらに、第２搬送パドル３２ａで現像ユニット３１側に搬送する。第２搬送パドル３２ａは、単数のパドル用フィルムを備えていて、このフィルムを回転させることでトナーを現像ユニット３１側に搬送する。さらに、第１収納室３２１にリブ３５を設けておくことで、図７に示すように、先のパドル用フィルムがリブ３５に当たると、リブ３５の部分でトナーが堰き止められ、リブ３５とパドル用フィルムとの間にトナーの無い空間が形成される。この空間は、流動性のよいトナーの侵入によって少しずつ埋められていくが、ある一定時間はトナーカートリッジ３２内で、パドル用フィルムとリブ３５により、パドル用フィルムの回転方向下手に空間Ｐが形成される。さらに、パドル用フィルムが回転すると上部からもトナーが空間Ｐに侵入するために、トナー内部に形成された空間Ｐが埋められて、無くなった状態になる。
この状態で回転してゆくと、パドル用フィルムは、トナーを現像ユニット３１側に押し込む状態になっている時と、現像ユニット３１の制御弁３４が第１搬送パドル３１ｄのパドル用フィルムに押さえられていなくて制御弁３４が開放されている時（定位置にある時）と重なることでトナーは、連通口３３を通してトナーカートリッジ３２側から現像ユニット３１側に移動して供給される。
次に、開放された制御弁３４には現像ユニット３１にあるトナーが入り込んでくる。その後、第１搬送パドル３１ｄのパドル用フィルムが回転して制御弁３４を押し込むトナーを現像ユニット３１側からトナーカートリッジ３２側に押し込んでいる時と第１収納室３２１で第２搬送パドルのパドル用フィルムによってトナー内部に空間ができ、その空間がちょうど連通口３３にかかった時が重なることでトナーは、連通口３３を通して現像ユニット３１側からトナーカートリッジ３２側に移動して排出される。

このときの現像装置３０における現像ユニット３１とトナーカートリッジ３２との第１、第２及び第３搬送パドルの動きとトナーの移動についてさらに詳細に説明する。
図８は、第二実施形態に係る現像装置３０’での、現像ユニット３１とトナーカートリッジ３２との間におけるトナーの移動について模式的に示した図である。なお、ここでは、現像ユニット３１内の現像スリーブ３１ａ等は省略してある。
現像装置３０では、図８（１）に示すように、現像ユニット３１内にある制御弁３４は、連通口が設けられた壁面に対して所定の角度θを有している。第１搬送パドル３１ｄは複数のパドル用フィルムを回転させている。また、トナーカートリッジ３２内の第２及び第３搬送パドルは、単数のパドル用フィルムを回転させている。図８（２）に示すように、現像ユニット３１内で、第１搬送パドル３１ｄは複数のパドル用フィルムが制御弁３４を押し込み、このときに、制御弁３４と連通口３３との間にあるトナーは、トナーカートリッジ３２側もトナーで満たされていることで、連通口３３を移動することができず、現像ユニット３１内の制御弁３４から横方向で、現像ユニット３１内に戻る。次に、図８（３）に示すように、第１搬送パドル３１ｄは複数のパドル用フィルムが制御弁３４をさらに押し込み、制御弁３４と連通口３３との間にはほとんど隙間がない状態（作動位置）になる。次に、図８（４）及び図８（５）に示すように、第１搬送パドル３１ｄは複数のパドル用フィルムが制御弁３４からはずれることで、制御弁３４が元の角度まで戻り、このときに、大きな隙間ができ、空間を形成することでトナーカートリッジ３２側から連通口３３を通してトナーが移動して供給される。

このときトナーの流動性が失われた状態となっていると、図８（４）及び（５）で示される状態において、トナーカートリッジ３２から現像ユニット３１側へのトナーの移動がされづらくなる。
このため、トナーは一定の流動性を有していることが必要であり、現像装置３０内のトナーの、流動性示す指標としての粉壁崩壊角は５°〜５０°であることが好ましい。
なお、粉壁崩壊角の測定は、上記の同様の方法により行うことができる。

さらに、図８（６）に示すように、複数枚有することで第１搬送パドル３１ｄのパドル用フィルムが、再度制御弁３４を押し込んでいく。このときに、トナーカートリッジ３２内の第２収納室３２２で第２搬送パドル３２ａのパドル用フィルムがリブ３５に当たっている。さらに回転すると、図８（７）に示すように、第１搬送パドル３１ｄのパドル用フィルムが制御弁３４をさらに押し込み、制御弁３４と連通口３３で隙間のない状態を形成してゆく。このときに、第２搬送パドル３２ａのパドル用フィルムがリブ３５から先に回転したときにリブ３５が障害になってトナーが搬送されないために、トナー内部に空間を形成する。さらに、図８（８）及び図８（９）に示すように、第１搬送パドル３１ｄは複数のパドル用フィルムが制御弁３４からはずれることで、制御弁３４が元の角度（定位置）まで戻り、このときに、大きな隙間ができ空間を形成することで、さらに、第２搬送パドルのパドル用フィルムによって持ち上げられたトナーが、トナーカートリッジ３２側から連通口３３を通してトナーが移動して供給される。
しかし、次に、図８（１０）に示すように、複数枚有することで第１搬送パドル３１ｄのパドル用フィルムが、再度制御弁３４を押し込んでいく。これまでは、トナーカートリッジ３２側の連通口３３付近にはトナーがあったが、トナーカートリッジ３２内に、第２搬送パドル３２ａのパドル用フィルムの回転方向下手に、パドル用フィルムとリブ３５により形成された空間が存在する場合は、現像ユニット３１内の制御弁３４から横方向で、現像ユニット３１内に戻るのではなく、連通口３３を通して現像ユニット３１側からトナーカートリッジ３２側に移動して排出される。図８（１１）及び図８（１２）に示すように、第１搬送パドル３１ｄのパドル用フィルムが、再度制御弁３４を押し込んでいくことで、さらに、現像ユニット３１側からトナーカートリッジ３２側に移動して排出される。
さらに、第１搬送パドル３１ｄの回転スピードを第２搬送パドルより早くすることで、図８（１３）から図８（１６）に示すように、現像ユニット３１側からトナーカートリッジ３２側に移動して排出させることができる。
これを繰り返すことで、現像ユニット３１とトナーカートリッジ３２との間で連通口３３を通してトナーを移動させることができる。

ここでは、現像ユニット３１内の第１搬送パドル３１ｄとトナーカートリッジ３２内の第２搬送パドルの回転数を制御することでトナーの移動による供給・排出の量を調整することができる。特に、現像ユニット３１内の第１搬送パドル３１ｄの回転数をトナーカートリッジ３２内の第２搬送パドルよりも早くすることで、トナーカートリッジ３２内でパドル用フィルムの回転方向下手に形成された空間が連通口３３に接する回数を少なくして、第１搬送パドル３１ｄが制御弁３４を押し込む回数を多くすることで、連通口３３を通してトナーを供給させる回数を多くすることができる。
また、トナーの移動による供給・排出の量は、連通口３３の数によって調整することができ、したがって、連通口３３は、１以上設けることができる。この連通口３３は、画像形成装置本体の画像形成する速度によって適宜数を決定する。
また、連通口３３に対応して設けられる制御弁３４は、櫛の歯状に設け、隣り合う制御弁３４を交互に動作させることができる。これは、第１搬送パドル３１ｄのパドル用フィルムを櫛の歯状の制御弁３４に対応させて櫛の歯状に１つおきに設け、それを２数のパドル用フィルムですべての制御弁３４に対応させて制御弁３４を交互に動作させることができる。交互に動作させることで、現像ユニット３１内のトナーのデッドスペースを形成することなく、均等に排出させることができる。

以下に、本発明に係る画像形成装置について詳細に説明する。
図９は、本発明の画像形成装置の構成を示す概略図である。この画像形成装置１は、感光体ユニット１０、書き込み光学ユニット２０、現像ユニット３０、中間転写ユニット４０、２次転写ユニット５０、定着ユニット６０、両面印刷用紙反転ユニット７０等で構成されている。そして、黒（以下、Ｂｋという）、シアン（以下、Ｃという）、マゼンタ（以下、Ｍという）、イエロー（以下、Ｙという）のカラー画像を感光体ユニット１０の感光体ベルト１１上に順次顕像化し、これらを重ね合わせて最終的な４色フルカラー画像を形成する。感光体ベルト１１の周りには、感光体クリーニング装置１２、帯電ローラ１３、複数の現像装置３０、中間転写ユニット４０の中間転写ベルト４１などが配置されている。感光体ベルト１１は、駆動ローラ１４、１次転写対向ローラ１５、張架ローラ１６間に張架され、駆動モータによって回転する。また、上記書き込み光学ユニット２０は、カラー画像データを光信号に変換して、各色画像に対応した光書き込みを行い、感光体ベルト１１に静電潜像を形成する。この書き込み光学ユニット２０は、光源としての半導体レーザ２１、ポリゴンミラー２２、３つの反射ミラー２３などで構成されている。
また、上記現像装置３０は、画像形成装置１本体の下側から順に、黒トナーを収容したＢｋ現像装置３０Ｋ、シアントナーを収容したＣ現像装置３０Ｃ、マゼンタトナーを収容したＭ現像装置３０Ｍ、イエロートナーを収容したＹ現像装置３０Ｙとなっている。ここでは、さらに、各現像装置を図中左右方向に移動させ感光体ベルト１１に対し、接離動作を行う接離機構を備える。

現像装置３０内のトナーは所定の極性に帯電され、現像スリーブ３１ａには、現像バイアス電源によって現像バイアスが印加され、現像スリーブ３１ａが感光体ベルト１１に対して所定電位にバイアスされている。また、接離機構は、モータから各現像装置３０に駆動を伝達するための図示しない電磁クラッチがオンになるとその駆動力で現像装置３０を感光体ベルト１１側に移動させるようになっている。現像時には、現像装置３０のうち選択されたいずれか一つが移動し、感光体ベルト１１に当接する。一方、電磁クラッチをオフにして駆動伝達を解除すると感光体ベルト１１に当接していた現像装置が感光体ベルト１１から離間する方向に移動する。

画像形成装置１本体の待機状態では、現像装置３０Ｋ、Ｃ、Ｍ、Ｙも感光体ベルト１１と離間した位置にセットされており、画像形成動作が開始されると、カラー画像データに基づきレーザ光による光書き込み、静電潜像の形成が開始される（以下、Ｂｋ 画像データによる静電潜像をＢｋ静電潜像という。Ｃ、Ｍ、Ｙについても同様）。このＢｋ静電潜像の先端部から現像可能とすべくＢｋ現像位置に静電潜像先端部が到達する前に、Ｂｋ現像スリーブ３１ａを回転開始して、Ｂｋ静電潜像をＢｋトナーで現像する。そして、以後、Ｂｋ静電潜像領域の現像動作が続行されるが、Ｂｋ静電潜像後端部がＢｋ現像位置を通過した時点で、Ｋ現像装置３０Ｋが感光体ベルト１１から離間し、次の色の現像に備えて該当する色の現像装置が感光体ベルト１１に当接する。これは少なくとも、次の画像データによる静電潜像先端部が現像位置に到達する前に完了される。
また、上記中間転写ユニット４０は、中間転写ベルト４１、ベルトクリーニング装置４２、位置検出用センサ４３などで構成されている。中間転写ベルト４１は駆動ローラ４４、１次転写ローラ４５、２次転写対向ローラ４６、クリーニング対向ローラ４７及びテンションローラ４８に張架されており、図示しない駆動モータによりに駆動制御される。中間転写ベルト４１端部の非画像形成領域には複数の位置検出用マークが設けられており、これらの位置検出用マークのうちのいずれか一つを位置出用センサ４３で検出し、この検出タイミングで画像形成を開始する。また、ベルトクリーニング装置４２は、クリーニングブラシ４２ａ、接離機構等で構成されており、１色目のＢｋ画像を中間転写ベルト４１に転写している間、及び、２、３、４色目の画像を中間転写ベルト４１に転写している間は接離機構によって中間転写ベルト４１面からクリーニングブラシ４２ａを離間させておく。
さらに、２次転写ユニット５０は、２次転写ローラ５１、２次転写ローラ５１を中間転写ベルト４１に対して接離するためのクラッチ等を備えた接離機構等で構成されている。転写紙が転写位置に到達するタイミングに合致させて２次転写ローラ５１が接離機構の回転軸を中心に揺動する。この２次転写ローラ５１と２次転写対向ローラ４６とにより転写紙と中間転写ベルト４１とを一定の圧力で接触させる。２次転写ローラ５１は中間転写ユニット４０に設けられた図示しない位置決め部材により２次転写対向ローラ４６との平行度の位置精度が保たれている。また、２次転写ローラ５１に設けた図示しない位置決めコロにより中間転写ベルト４１に対する２ 次転写ローラ５１の接触圧を一定にしている。２次転写ローラ５１を中間転写ベルト４１に接触させると同時に、２次転写ローラ５１はトナーと逆極性の転写バイアスが印加され、中間転写ベルト４１上の重ねトナー像を転写紙に一括転写する。

一方、画像形成動作が開始される時期に、転写紙は上記転写紙カセット８０又は手差しトレイ８３のいずれかから給送され、レジストローラ８２対のニップで待機している。そして、２次転写ローラ５１に中間転写ベルト４１上の４色重ねのトナー像先端がさしかかるときに、ちょうど転写紙の先端がこのトナー像の先端に一致するようにレジストローラ対８２が駆動され、転写紙とトナー像との位置合わせが行われる。そして、転写紙が中間転写ベルト４１上のトナー像と重ねられて２次転写位置を通過する。このとき２次転写ローラ５１による転写バイアスで転写紙が荷電され、トナー画像のほとんどが転写紙上に転写される。そして、中間転写ベルト４１から４色重ねトナー像を一括転写された転写紙は、定着ユニット６０に搬送され、所定温度に制御された定着ベルト６１と加圧ローラ６２のニップ部でトナー像が溶融定着され、装置本体外に送り出され、排紙トレイ８４に裏向きにスタックされ、フルカラーコピーを得る。

更に、両面印刷を行う場合には、定着ユニット６０を通過した転写紙は両面切替爪８５により両面印刷用紙反転ユニット７０に送られる。両面印刷用紙反転ユニット７０においては、転写紙はまず反転切替爪７１によって矢印Ｄ方向に案内され、転写紙後端が反転切替爪７１を通過した後、反転ローラ対７２が停止し、転写紙も停止する。そして、反転ローラ対７２が一定のブランク時間ののち逆転を開始し、転写紙はスイッチバックを始める。このときに、反転切替爪７１が切り替わり、転写紙はレジストローラ対８２に送られる。レジストローラ対８２に送られた転写紙は表裏反転した状態でレジストローラ対８２のニップで待機する。そして、所定のタイミングでレジストローラ対８２が駆動され、転写紙は２次転写位置に送られて中間転写ベルト４１から４色重ねトナー像を一括転写された後、定着ユニット６０でトナー像が溶融定着され、装置本体外に送り出される。
一方、１次転写後の感光体ベルト１１の表面は、感光体クリーニング装置１２でクリーニングされ、除電ランプ等で均一に除電して、クリーニングしやすくすることもできる。また、転写紙にトナー像を転写した後の中間転写ベルト４１の表面は、ベルトクリーニング装置４２のクリーニングブラシ４２ａを接離機構で押圧することによってクリーニングされる。中間転写ベルト４１からクリーングされたトナーは廃トナータンク４９に蓄えられる。

図１０は、本発明の現像装置における連通口３３の構成を示した概略図であり、（Ａ）は現像ユニット３１側の構成を示し、（Ｂ）はトナーカートリッジ側の構成を示している。現像ユニット３１の筐体の外側にはスライドシャッターを備え、そのスライドシャッターには弾性部材を貼付している。このスライドシャッターを開閉することで現像ユニット３１の連通口３３の開閉を行う。また、トナーカートリッジ３２側は、筐体に設けられた連通口３３に対応して開けた部分のある弾性部材、連通口３３からトナーがこぼれるのを防止し、または、トナーを補給できるように開放するスライドシャッター、これらを筐体に固定する固定シールが設けられている。
トナーカートリッジ３２を現像装置に配置して、現像ユニット３１側のスライドシャッターを開け、また、トナーカートリッジ３２側のスライドシャッターを開けて、トナーを通過させることができる連通口３３ができる。
現像ユニット３１側の連通口３３は複数あり、現像ユニット３１とトナーカートリッジ３２との間には弾性部材３１ｆを貼着したスライドシャッター３１ｅを設けている。このスライドシャッター３１ｅを移動させることで、現像ユニット３１筐体に設けた連通口３３の開閉を行う。トナーカートリッジ３２がない場合又は画像形成装置本体１に装着していない場合は、スライドシャッター３１ｅで連通口３３を閉じておくことで現像ユニット３１からのトナーのこぼれるのを防止する。
また、トナーカートリッジ３２も、現像ユニット３１がない場合又は画像形成装置本体１に装着していない場合は、トナーカートリッジ３２からのトナーのこぼれるのを防止するために、連通口３３を閉じておくためにスライドシャッター３１ｅを設ける。トナーカートリッジ３２に対して、弾性部材３１ｆ、スライドシャッター３１ｅ、固定シールを設ける。弾性部材３１ｆは、ウレタン樹脂、シリコーン樹脂等の発泡材が好ましい。
図１０に示すように、現像ユニット３１とトナーカートリッジ３２に設けられた連通口３３に対応してスライドシャッターに開放した窓部３１ｇを設ける。連通口３３を閉じるときはスライドシャッター３１ｅの窓部３１ｇのないところで連通口３３を塞ぎ、連通口３３を開放するときはスライドシャッター３１ｅを移動させて、窓部３１ｇと連通口３３を合わせて、連通口３３全体を連通させる。

また、上記現像装置３０は、感光体１０と共に一体に支持され、画像形成装置本体に対し着脱自在に形成されるプロセスカートリッジとすることができる。このプロセスカートリッジは、この他に帯電手段、クリーニング手段を含んで構成してもよい。

なお、本発明のトナーは、少なくとも結着樹脂と着色剤と帯電制御剤を含有するものである。以下に本発明のトナーの製造方法を詳細に説明する。

（ポリエステル樹脂）
結着樹脂としてはフルカラートナー用結着樹脂として発色性、画像強度の点から好適なポリエステル樹脂が用いられる。カラー画像は、数種のトナー層が幾重にも重ねられるため、トナー層が厚くなってしまい、トナー層の強度不足による画像の亀裂や欠陥が生じたり、適度な光沢が失われたりする。このことから適度な光沢や優れた強度を保持させるためポリエステル樹脂が用いられる。

ポリエステル樹脂は、一般に多価アルコールと多価カルボン酸とのエステル化反応により得ることができる。本発明におけるポリエステル樹脂を構成しているモノマーのうち、アルコールモノマーとしては、ジオールモノマーとしては、たとえばエチレングリコール、ジエチレングリコールトリエチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−ブタジエンオール、ネオペンチルグリコール、１，４−ブテンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール等のジオール類、ビスフェノールＡ、水素添加ビスフェノールＡ、ポリオキシプロピレン化ビスフェノールＡ等のビスフェノールＡアルキレンオキサイド付加物、その他の二価のアルコールがあげられ、ソルビトール、１，２，３，６−ヘキサンテトロール、１，４−ソルビタン、ペンタエリスリトール、ジペンタエリスリトール、トリペンタエリスリトール、１，２，４−ブタントリオール、１，２，５−ペンタントリオール、グリセロール、ジグリセロール、２−メチルプロパントリオール、２−メチル−１，２，４−ブタントリオール、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、１，３，５−トリヒドロキシベンゼン、ノボラック型のフェノール樹脂のオキシアルキレンエーテル、その他の３価以上の多価アルコールがあげることができる。３価以上のアルコールモノマーは主に架橋成分として用いられる。これらのモノマーのうち特に、ビスフェノールＡアルキレンオキサイド付加物を主成分モノマーとして用いたものが好適に用いられる。ビスフェノールＡアルキレンオキサイド付加物を構成モノマーとして用いた場合、ビスフェノールＡ骨格の性質上、比較的高めのガラス転移点のポリエステルが得られ、耐コピーブロッキング性、耐熱保存性が良好となる。また、ビスフェノールＡ骨格両側のアルキル基の存在が、ポリマー中でソフトセグメントとして働き、トナー定着時の発色性、画像強度が良好となる。特にビスフェノールＡアルキレンオキサイド付加物のうち、エチレン基、プロピレン基のものが好適に用いられる。

本発明におけるポリエステル樹脂を構成しているモノマーのうち酸モノマーとしては、たとえばマレイン酸、フマール酸、シトラコン酸、イタコン酸、グルタコン酸、フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、シクロヘキサンジカルボン酸、コハク酸、アジピン酸、セバチン酸、アゼライン酸、マロン酸、ｎ−ドデセニルコハク酸等のアルケニルコハク酸類またはｎ−ドデシルコハク酸等のアルキルコハク酸類、これらの酸の無水物、アルキルエステル、その他の二価のカルボン酸が、そして、１，２，４−ベンゼントリカルボン酸、２，５，７−ナフタレントリカルボン酸、１，２，４−ナフタレントリカルボン酸、１，２，４−ナフタレントリカルボン酸、１，２，４−ブタントリカルボン酸、１，２，５−ヘキサントリカルボン酸、１，３−ジカルボキシル−２−メチル−メチレンカルボキシプロパン、テトラ（メチレンカルボキシル）メタン、１，２，７，８−オクタンテトラカルボン酸、エンポール三量体酸、及びこれらの無水物、アルキルエステル、アルケニルエステル、アリールエステル、その他の３価以上のカルボン酸を挙げることができる。ここで述べているトリカルボン酸及びそのアルキル、アルケニルまたはアリールエステルの具体例としては、１，２，４−ベンゼントリカルボン酸、１，２，４−ベンゼントリカルボン酸トリメチル、１，２，４−ベンゼントリカルボン酸トリエチル、１，２，４−ベンゼントリカルボン酸トリｎ−ブチル、１，２，４−ベンゼントリカルボン酸トリイソブチル、１，２，４−ベンゼントリカルボン酸トリｎ−オクチル、１，２，４−ベンゼントリカルボン酸トリ２−エチルヘキシル、１，２，４−ベンゼントリカルボン酸トリベンジル、１，２，４−ベンゼントリカルボン酸トリス（４−イソプロピルベンジル）等が挙げられる。

本発明のポリエステル樹脂は特に、ＴＨＦ不溶分がなく、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）における分子量分布において、分子量５００以下の成分の含有割合が４重量％以下、好ましくは１〜４重量％であり、分子量３０００〜９０００の領域に１つのピークを有することが好ましい。ＴＨＦ不溶分が入ると光沢性が下がるとともに透明性が落ち、ＯＨＰシートを使用したときに高品質な画像を得ることができない。また分子量５００以下の成分が４重量％にすることで樹脂として脆い成分を低減でき、融着するいわゆるフィルミング成分や現像機内中での微粒子化を抑制することができる。これにより非磁性一成分現像方式においても長期間の使用に耐えることができ、トナー補給方式に於いても使用できるのである。製造上の容易性から、分子量５００以下の成分割合は１重量％以上とするのが好ましい。

本発明の分子量分布は、ＧＰＣにより以下のように測定される。４０℃のヒートチャンバー内でカラムを安定させ、この温度におけるカラムに、溶媒としてＴＨＦを毎分１ｍＬの流速で流し、試料濃度として０．０５〜０．６重量％に調整したトナー母体のＴＨＦ試料溶液を２００μＬ注入して測定する。ＴＨＦ試料溶液は注入前に０．４５μｍの液クロ用フィルターで、ＴＨＦ不溶成分を除去する。トナーの試料の分子量測定にあたっては、試料の有する分子量分布を数種の単分散ポリスチレン標準試料により作成された検量線の対数値とカウント数との関係から算出した。検量線作成用の標準ポリスチレン試料としては、例えば、ＰｒｅｓｓｕｒｅＣｈｅｍｉｃａｌ Ｃｏ．あるいは、東洋ソーダ工業社製
の分子量が６×１０ ^２ 、２．１×１０ ^３ 、４×１０ ^３ 、１．７５×１０ ^４ 、５．１×１０ ^４ 、１．１×１０ ^５ 、３．９×１０ ^５ 、８．６×１０ ^５ 、２×１０ ^６ 、４．４８×１０^６のものを用い、少なくとも１０点程度の標準ポリスチレン試料を用いるのが適当である。また検出器にはＲＩ（屈折率）検出器を用いる。なおバインダー樹脂のＴＨＦ不溶分有無は、分子量分布測定のＴＨＦ試料溶液作成時に判断される。すなわち、０．４５μｍのフィルターユニットをシリンジの先に取り付けて液をシリンジ内から押し出す際に、フィルター詰まりがなければＴＨＦ不溶分はないと判断される。

また、ポリエステル樹脂のガラス転移点（Ｔｇ）は、５５〜７０℃の範囲であることが好ましい。ガラス転移点の測定は、理学電機社製ＴＧ−ＤＳＣシステムＴＡＳ−１００を用いて測定した。測定は、まず試料を約１０ｍｇのアルミ製試料容器に入れ、それをホルダーユニットに乗せ、電気炉中にセットする。まず、室温から昇温速度１０℃／ｍｉｎで１５０℃まで加熱した後、１５０℃で１０ｍｉｎ放置、室温まで試料を冷却して１０ｍｉｎ放置、窒素雰囲気下で再度１５０℃まで昇温速度１０℃／ｍｉｎで加熱してＤＳＣ測定を行った。Ｔｇは、ＴＡＳ−１００システム中の解析システムを用いて、Ｔｇ近傍の吸熱カーブとベースラインとの接点から算出した。

（帯電制御剤）
帯電制御剤としては、感光体に帯電される電荷の正負に応じて適宜正又は負の荷電制御剤を用いればよい。負の荷電制御剤としては、例えば電子供与性の官能基を持つ樹脂又は化合物、アゾ染料や有機酸の金属錯体を用いることができる。具体的には、ボントロン（品番：Ｓ−３１、Ｓ−３２、Ｓ−３４、Ｓ−３６、Ｓ−３７、Ｓ−３９、Ｓ−４０、Ｓ−４４、Ｅ−８１、Ｅ−８２、Ｅ−８４、Ｅ−８６、Ｅ−８８、Ａ、１−Ａ、２−Ａ、３−Ａ）（以上、オリエント化学工業社製）｝、カヤチャージ（品番：Ｎ−１、Ｎ−２）、カヤセットブラック（品番：Ｔ−２、００４）（以上、日本化薬社製）｝、アイゼンスピロンブラック（Ｔ−３７、Ｔ−７７、Ｔ−９５、ＴＲＨ、ＴＮＳ−２）（以上、保土谷化学工業社製）｝、ＦＣＡ−１００１−Ｎ、ＦＣＡ−１００１−ＮＢ、ＦＣＡ−１００１−ＮＺ、（以上、藤倉化成社製）｝等を用いることができる。また、正の荷電制御剤としては、例えばニグロシン染料等の塩基性化合物、４級アンモニウム塩等のカチオン性化合物、高級脂肪酸の金属塩等を用いることができる。具体的には、ボントロン（品番：Ｎ−０１、Ｎ−０２、Ｎ−０３、Ｎ−０４、Ｎ−０５、Ｎ−０７、Ｎ−０９、Ｎ−１０、Ｎ−１１、Ｎ−１３、Ｐ−５１、Ｐ−５２、ＡＦＰ−Ｂ）（以上、オリエント化学工業社製）、ＴＰ−３０２、ＴＰ−４１５、ＴＰ−４０４０（以上、保土谷化学工業社製）、コピーブルーＰＲ、コピーチャージ（品番：ＰＸ−ＶＰ−４３５、ＮＸ−ＶＰ−４３４）（以上、ヘキスト社製）、ＦＣＡ（品番：２０１、２０１−Ｂ−１、２０１−Ｂ−２、２０１−Ｂ−３、２０１−ＰＢ、２０１−ＰＺ、３０１）（以上、藤倉化成社製）、ＰＬＺ（品番：１００１、２００１、６００１、７００１）（以上、四国化成工業社製）等を用いることができる。

特に、補給機構より補給されるトナーの帯電立ち上がり性が早い点や、トナーへのストレスが長期に渡って加わる使用環境下においても帯電量分布がシャープである観点からサリチル酸金属塩を用いることが好ましい。また、帯電制御剤の添加量は、トナー粒子に対して０．５〜５．０重量％が好ましく、より好ましくは１．５〜３．０重量％である。０．５重量％より少ないと一成分現像方式では特に長期間において帯電を保持することが難しい。５．０重量％より多いと樹脂中での帯電制御剤の分散性が悪化し易くなり長期間の使用において地肌汚れなどの品質劣化を招く。

（着色剤）
また、本発明のトナーの、他の構成材料を以下に示す。
本発明に用いられる着色剤としては公知の染料及び顔料が全て使用できる。例えば、ブラックトナーに用いる黒色系着色剤としては、カーボンブラック、ニグロシン染料、鉄黒等が使用できる。イエロートナーに用いる黄色系着色材としては、ナフトールイエローＳ、ハンザイエロー（１０Ｇ、５Ｇ、Ｇ）、カドミウムイエロー、黄色酸化鉄、黄土、黄鉛、チタン黄、ポリアゾイエロー、オイルイエロー、ハンザイエロー（ＧＲ、Ａ、ＲＮ、Ｒ）、ピグメントイエローＬ、ベンジジンイエロー（Ｇ、ＧＲ）、パーマネントイエロー（ＮＣＧ）、バルカンファストイエロー（５Ｇ、Ｒ）、タートラジンレーキ、キノリンイエローレーキ、アンスラザンイエローＢＧＬ、イソインドリノンイエロー等が使用できる。

マゼンタトナーに用いる赤色系着色剤としては、ベンガラ、鉛丹、鉛朱、カドミュウムレッド、カドミュウムマーキュリレッド、アンチモン朱、パーマネントレッド４Ｒ、パラレッド、ファイセーレッド、パラクロルオルトニトロアニリンレッド、リソールファストスカーレットＧ、ブリリアントファストスカーレット、ブリリアントカーンミンＢＳ、パーマネントレッド（Ｆ２Ｒ、Ｆ４Ｒ、ＦＲＬ、ＦＲＬＬ、Ｆ４ＲＨ）、ファストスカーレトＶＤ、ベルカンファストルビンＢ、ブリリアントスカーレットＧ、リソールルビンＧＸ、パーマネントレッドＦ５Ｒ、ブリリアントカーミン６Ｂ、ポグメントスカーレット３Ｂ、ボルドー５Ｂ、トルイジンマルーン、パーマネントボルドーＦ２Ｋ、ヘリオボルドーＢＬ、ボルドー１０Ｂ、ボンマルーンライト、ボンマルーンメジアム、エオシンレーキ、ローダミンレーキＢ、ローダミンレーキＹ、アリザリンレーキ、チオインジゴレッドＢ、チオインジゴマルーン、オイルレッド、キナクリドンレッド、ピラゾロンレッド、ポリアゾレッド、クロームバーミリオン、ベンジジンオレンジ、ペリノンオレンジ、オイルオレンジ等が使用できる。
シアントナーに用いる青色系着色剤としてはコバルトブルー、セルリアンブルー、アルカリブルーレーキ、ピーコックブルーレーキ、ビクトリアブルーレーキ、無金属フタロシアニンブルー、フタロシアニンブルー、ファストスカイブルー、インダンスレンブルー（ＲＳ、ＢＣ）、インジゴ、群青、紺青、アントラキノンブルー、ファストバイオレットＢ、メチルバイオレットレーキ、コバルト紫、マンガン紫、ジオキサンバイオレット、アントラキノンバイオレット、クロムグリーン、ジンクグリーン、酸化クロム、ピリジアン、エメラルドグリーン、ピグメントグリーンＢ、ナフトールグリーンＢ、グリーンゴールド、アシッドグリーンレーキ、マラカイトグリーンレーキ、フタロシアニングリーン、アントラキノングリーン等が使用できる。その他の着色剤としては酸化チタン、亜鉛華、リトボン及びそれらの混合物が使用できる。使用量は一般にバインダー樹脂１００重量％に対し０．１〜５０重量％である。

特に着色剤については前記バインダー樹脂であらかじめ処理することにより、顔料のバインダー樹脂への分散性を高め、前記含有量で十分な着色力を得、トナーの透明性、発色性を高め、帯電制御をしやすくできる。樹脂による前処理はバインダー樹脂と着色剤を一定の割合で溶融混練し、粗粉砕したものである。混合比は一般に着色剤１重量％に対し樹脂１〜５重量％が望ましい。樹脂１重量％に対し、着色剤が１重量％未満では着色剤を十分分散させることができない。また着色剤１重量％にたいし樹脂５重量％より多くなると着色剤に分散力が働かず十分な分散ができない。２種以上の着色剤を用いる場合は個々で処理を行っても、またあらかじめ顔料を混合してから処理しても良い。

（ワックス）
製造されるトナーに離型性を持たせる為に、トナーの中にワックスを含有させても良い。前記ワックスは、その融点が４０〜１２０℃のものであり、特に５０〜１１０℃のものであることが好ましい。ワックスの融点が過大のときには低温での定着性が不足する場合があり、一方、融点が過小のときには耐オフセット性、耐久性が低下する場合がある。なお、ワックスの融点は、示差走査熱量測定法（ＤＳＣ）によって求めることができる。すなわち、数ｍｇの試料を一定の昇温速度、例えば（１０℃／ｍｉｎ）で加熟したときの融解ピーク値を融点とする。

本発明に用いることができるワックスとしては、例えば固形のパラフィンワックス、マイクロワックス、ライスワックス、脂肪酸アミド系ワックス、脂肪酸系ワックス、脂肪族モノケトン類、脂肪酸金属塩系ワックス、脂肪酸エステル系ワックス、部分ケン化脂肪酸エステル系ワックス、シリコーンワニス、高級アルコール、カルナウバワックスなどを挙げることができる。また低分子量ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィンなども用いることができる。特に、環球法による軟化点が７０〜１５０℃のポリオレフィンが好ましく、さらには当該軟化点が１２０〜１５０℃のポリオレフィンが好ましい。

潜像担持体１１や一次転写媒体４１に残存する転写後の現像剤を除去するためのクリーニング性向上剤としては、例えばステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸など脂肪酸金属塩、例えばポリメチルメタクリレート微粒子、ポリスチレン微粒子などのソープフリー乳化重合などによって製造された、ポリマー微粒子などを挙げることができる。ポリマー微粒子は比較的粒度分布が狭く、体積平均粒径が０．０１から１μｍのものが好ましい。

（外添剤）
本発明のトナーに用いる外添剤は、金属酸化物、金属炭化物、金属窒化物、金属炭酸化物等の無機微粒子を用いることができる。具体的には、シリカ、アルミナ、酸化チタン、チタン酸バリウム、チタン酸マグネシウム、チタン酸カルシウム、チタン酸ストロンチウム、酸化亜鉛、酸化スズ、ケイ砂、クレー、雲母、ケイ灰石、ケイソウ土、酸化クロム、酸化セリウム、ベンガラ、三酸化アンチモン、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、硫酸バリウム、炭酸バリウム、炭酸カルシウム、炭化ケイ素、窒化ケイ素などを挙げることができる。
さらに、外添剤としては、有機微粒子を用いることができる。具体的には、高分子系微粒子、たとえばソープフリー乳化重合や懸濁重合、分散重合によって得られるポリスチレン、メタクリル酸エステルやアクリル酸エステル共重合体やシリコーン、ベンゾグアナミン、ナイロンなどの重縮合系、熱硬化性樹脂による重合体粒子を用いてもよい。

また、本発明のトナーに用いる外添剤は、表面処理を行って、疎水性を上げ、高湿度下においても流動特性や帯電特性の悪化を防止することができる。例えば、アルキル基、フッ化アルキル基等を含むことのあるシランカップリング剤、チタネートカップリング剤、アルミニウムカップリング剤等のカップリング剤、シリコーンオイル、高級脂肪酸、フッ素化合物などが好ましい表面処理剤として挙げられる。
とくに、カップリング剤の一例であるシランカップリング剤は、疎水化度、流動性の向上のために使用される。具体的には、シランカップリング剤としては、クロロシラン、アルコキシシラン、シラザン、特殊シリル化剤等を使用することができ、さらに、アルコキシシランが好ましい。アルコキシシランとしては、例えば、ビニルトリメトキシシラン、プロピルトリメトキシシラン、ｉ−ブチルトリメトキシシラン、ｎ−ブチルトリメトキシシラン、ｎ−ヘキシルトリメトキシシラン、ｎ−オクチルトリメトキシシラン、ｎ−ドデシルトリメトキシシラン等を挙げることができる。
シリコーンオイルとしては、ポリジメチルシロキサン、ポリメチルフェニルシロキサン、ポリジフェニルシロキサン等を使用することができ、さらに、フッ素を含有するシロキサン等を用いてもよい。
また、フッ素化合物としては、フッ素原子を有する有機ケイ素化合物が好ましく、３，３，４，４，５，５，６，６，６−ノナフルオロヘキシルトリクロロシラン、３，３，３−トリフルオロプロピルトリメトキシシラン、メチル−３，３，３−トリフルオロプロピルジクロロシラン、ジメトキシメチル−３，３，３−トリフルオロプロピルシラン、３，３，４，４，５，５，６，６，６−ノナフルオロヘキシルメチルジクロロシラン等が挙げられる。
さらに、高級脂肪酸としては、ステアリン酸、オレイン酸、パルミチン酸、リノール酸をあげることができ、これら高級脂肪酸の金属塩を用いてもよい。具体的には、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸アルミニウム、ステアリン酸銅、ステアリン酸マグネシウム、ステアリン酸カルシウム、オレイン酸亜鉛、オレイン酸マンガン、パルミチン酸亜鉛、リノール酸亜鉛、リノール酸カルシウム等が挙げることができる。

また、本発明のトナーでは、外添剤は、疎水性シリカ微粉末等の無機／有機微粒子をガラスビーズ等の混合媒体とともに混合機内で外添処理する乾式混合を用いる。外添剤の混合は一般の混合機が用いられるがジャケット等装備して、内部の温度を調節できることが好ましい。外添剤の添加は、最初又は途中で適宜添加する。混合機の例としては、Ｖ型混合機、ロッキングミキサー、レーディゲミキサー、ナウターミキサー、ヘンシェルミキサーなどが挙げられる。
また、水系及び／又はアルコール系の溶媒中でトナーに外添処理する湿式混合を用いる。この湿式混合は、水系溶媒中に分散させたトナーに、外添剤を投入し、トナー表面に付着させる。また、この外添剤が疎水化処理されている場合は、少量のアルコールなどを併用して界面張力を下げて濡れやすくしてから分散させても良い。その後、加熱して溶媒を除去して固定して、脱離を防止することができる。これによって、外添剤をトナー表面上に均一に分散させることができる。また、水系溶媒中にトナー、外添剤を分散させたときに、界面活性剤添加することにより、トナー表面に均一に外添剤が分散させることができる。さらに、外添剤又はトナーと逆極性の界面活性剤を使用することが好ましい。

上述の外添剤としては、２種以上の粒径の異なる外添剤粒子を含有することが好ましく、平均粒径で２〜５倍程度の粒径差のある添加剤を含有することが好ましい。
トナー表面に付着しにくい粒径の大きい外添剤粒子と、トナー表面に付着しやすい粒径の小さい外添剤粒子とを混在させることによって、トナーの流動性、帯電性に寄与させながら、トナーから遊離する小さい粒径の外添剤を減らしてフィルミングを抑制し、また、流動性に効果のある小粒径の外添剤が、母体トナー中へ埋没するのを減らして、トナーの流動性を維持することができる。また、トナー表面に外添剤が均一に付着させることで、トナーの帯電性が安定し、また、外添剤の粒径差による埋没速度の差があっても、長期にわたって安定した流動性、帯電性を有するトナーとすることができる。

大きな粒径の外部添加剤としては、例えば、ＢＥＴ比表面積が３０から８０ｍ^２／ｇの範囲にあるものが好ましい。この中でも、４０から６０ｍ^２／ｇのものがより好ましい。３０ｍ^２／ｇ未満の場合はトナーの流動性が急激に低下することによる画像むらが発生しやすく、また、トナーへの付着力が強くなり難く、トナーからの脱離が容易に起こり、感材傷、画像ぬけの原因となる。これら大きな粒径の外部添加剤は、トナー母体１００重量部に対して０．１〜３．０重量部の範囲で添加するのが好ましく、０．８〜２．０重量部の範囲で添加するのがより好ましい。０．１重量部未満の場合は転写不良が発生し、３．０重量部を超える場合ではトナーからの脱離が容易に起こり、感材傷、画像ぬけの原因となる。

小さな粒径の外部添加剤としては、ＢＥＴ比表面積が１００から２５０ｍ^２／ｇの範囲にあるものが好ましい。特にこの中でも、１２０から２００ｍ^２／ｇのものが、トナーの付着力を低減するため効果があり、好ましい。これらの外部添加剤は、トナー母体１００重量部に対して０．１〜３．０重量部の範囲で添加するのが好ましく、０．５〜２．５重量部の範囲で添加するのがより好ましい。０．１重量部未満の場合は、その効果が十分に発揮されにくく、３重量部を超えると、トナーから脱離する外部添加剤が多くなり、感光体傷等を引き起こし易くなる。

（粉砕法）
本発明のトナーの製造方法は従来公知のいずれの方法でもよく、少なくともバインダー樹脂と着色剤と帯電制御剤を含むトナー原材料を機械的に混合する工程と、溶融混練する工程と、得られた混練物を冷却粉砕する工程と、分級する工程とを有するトナーの製造方法が適用できる。また機械的に混合する工程や溶融混練する工程において、粉砕または分級する工程で得られる製品となる粒子以外の粉末を戻して再利用する製造方法も含まれる。
ここで言う製品となる粒子以外の粉末（副製品）とは溶融混練する工程後、粉砕工程で得られる所望の粒径の製品となる成分以外の微粒子や粗粒子や引き続いて行われる分級工程で発生する所望の粒径の製品となる成分以外の微粒子や粗粒子を意味する。このような副製品を混合工程や溶融混練する工程で原料と好ましくは主原材料１００に対し副製品を１〜２０重量％混合するのが好ましい。

以上の混合工程が終了したら、次いで混合物を混練機に仕込んで溶融混練する。溶融混練機としては、一軸、二軸の連続混練機や、ロールミルによるバッチ式混練機を用いることができる。例えば、神戸製鋼所社製ＫＴＫ型２軸押出機、東芝機械社製ＴＥＭ型押出機、ケイ・シー・ケイ社製２軸押出機、池貝鉄工所社製ＰＣＭ型２軸押出機、ブス社製コニーダー等が好適に用いられる。この溶融混練は、バインダー樹脂の分子鎖の切断を招来しないような適正な条件で行うことが重要である。具体的には、溶融混練温度は、バインダー剤樹脂の軟化点を参考に行うべきであり、軟化点より高温過ぎると切断が激しく、低温過ぎると分散が進まない。

以上の溶融混練工程が終了したら、次いで混練物を粉砕する。この粉砕工程においては、まず粗粉砕し、次いで微粉砕することが好ましい。この際ジェット気流中で衝突板に衝突させて粉砕したり、ジェット気流中で粒子同士を衝突させて粉砕したり、機械的に回転するローターとステーターの狭いギャップで粉砕する方式が好ましく用いられる。
この粉砕工程が終了した後に、粉砕物を遠心力などで気流中で分級し、もって所定の粒径例えば平均粒径が５〜２０μｍのトナーを製造する。

また、トナーを調製する際には、トナーの流動性や保存性、現像性、転写性を高めるために、以上のようにして製造されたトナーにさらに先に挙げた疎水性シリカ微粉末等の無機微粒子を添加混合してもよい。添加剤の混合は一般の粉体の混合機が用いられるがジャケット等装備して、内部の温度を調節できることが好ましい。添加剤に与える負荷の履歴を変えるには、途中または漸次添加剤を加えていけばよい。もちろん混合機の回転数、転動速度、時間、温度などを変化させてもよい。はじめに強い負荷を、次に比較的弱い負荷を与えても良いし、その逆でも良い。使用できる混合設備の例としては、Ｖ型混合機、ロッキングミキサー、レーディゲミキサー、ナウターミキサー、ヘンシェルミキサーなどが挙げられる。次いで、２５０メッシュ以上の篩を通過させ、粗大粒子、凝集粒子を除去し、本発明のトナーを得る。

なお、本発明に係る現像装置では、上記のように製造されたトナーを、主に磁性キャリアを使用しない１成分系の非磁性トナーとして使用するが、この他に、トナー中に磁性成分を含有させ、１成分系の磁性トナーとして用いることも可能である。

また、本発明の画像形成装置で使用されるトナーとしては、上記のような粉砕法により製造されるトナーの他、重合法により製造されるトナーとすることも可能である。
これら重合法で製造されるトナーのうち、少なくとも、活性水素基を有する化合物と反応可能な部位を有する重合体、ポリエステル、着色剤、離型剤とを有機溶媒中にそれぞれ溶解又は分散させたトナー材料液を、水系媒体中で架橋及び／又は伸長反応させて得られる。以下に、トナーの構成材料及び製造方法について説明する。

（変性ポリエステル）
本発明に係るトナーはバインダ樹脂として変性ポリエステル（ｉ）を含む。変性ポリエステル（ｉ）としては、ポリエステル樹脂中にエステル結合以外の結合基が存在したり、またポリエステル樹脂中に構成の異なる樹脂成分が共有結合、イオン結合などで結合した状態をさす。具体的には、ポリエステル末端に、カルボン酸基、水酸基と反応するイソシアネート基などの官能基を導入し、さらに活性水素含有化合物と反応させ、ポリエステル末端を変性したものを指す。

変性ポリエステル（ｉ）としては、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）とアミン類（Ｂ）との反応により得られるウレア変性ポリエステルなどが挙げられる。イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）としては、多価アルコール（ＰＯ）と多価カルボン酸（ＰＣ）の重縮合物で、かつ活性水素基を有するポリエステルを、さらに多価イソシアネート化合物（ＰＩＣ）と反応させたものなどが挙げられる。上記ポリエステルの有する活性水素基としては、水酸基（アルコール性水酸基及びフェノール性水酸基）、アミノ基、カルボキシル基、メルカプト基などが挙げられ、これらのうち好ましいものはアルコール性水酸基である。

ウレア変性ポリエステルは、以下のようにして生成される。
多価アルコール化合物（ＰＯ）としては、２価アルコール（ＤＩＯ）および３価以上の多価アルコール（ＴＯ）が挙げられ、（ＤＩＯ）単独、または（ＤＩＯ）と少量の（ＴＯ）との混合物が好ましい。
なお、２価アルコール（ＤＩＯ）、及び３価以上の多価アルコール（ＴＯ）としては、上記粉砕法で使用したのと同様のものを使用することができる。

多価カルボン酸（ＰＣ）としては、２価カルボン酸（ＤＩＣ）および３価以上の多価カルボン酸（ＴＣ）が挙げられ、（ＤＩＣ）単独、および（ＤＩＣ）と少量の（ＴＣ）との混合物が好ましい。
なお、２価カルボン酸（ＤＩＣ）、及び３価以上の多価カルボン酸（ＴＣ）としては、上記粉砕法で使用したのと同様のものを使用することができる。
多価アルコール（ＰＯ）と多価カルボン酸（ＰＣ）の比率は、水酸基［ＯＨ］とカルボキシル基［ＣＯＯＨ］の当量比［ＯＨ］／［ＣＯＯＨ］として、通常２／１〜１／１、好ましくは１．５／１〜１／１、さらに好ましくは１．３／１〜１．０２／１である。

なお、多価アルコール化合物（ＰＯ）、及び多価カルボン酸（ＰＣ）としては、上記粉砕法で使用されたものの他、重縮合により活性水素基を有するポリエステルを形成できるものであれば、他のものを使用することも可能である。

多価イソシアネート化合物（ＰＩＣ）としては、脂肪族多価イソシアネート（テトラメチレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、２，６−ジイソシアナトメチルカプロエートなど）；脂環式ポリイソシアネート（イソホロンジイソシアネート、シクロヘキシルメタンジイソシアネートなど）；芳香族ジイソシアネート（トリレンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネートなど）；芳香脂肪族ジイソシアネート（α，α，α’，α’−テトラメチルキシリレンジイソシアネートなど）；イソシアネート類；前記ポリイソシアネートをフェノール誘導体、オキシム、カプロラクタムなどでブロックしたもの；およびこれら２種以上の併用が挙げられる。
多価イソシアネート化合物（ＰＩＣ）の比率は、イソシアネート基［ＮＣＯ］と、水酸基を有するポリエステルの水酸基［ＯＨ］の当量比［ＮＣＯ］／［ＯＨ］として、通常５／１〜１／１、好ましくは４／１〜１．２／１、さらに好ましくは２．５／１〜１．５／１である。［ＮＣＯ］／［ＯＨ］が５を超えると低温定着性が悪化する。［ＮＣＯ］のモル比が１未満では、ウレア変性ポリエステルを用いる場合、そのエステル中のウレア含量が低くなり、耐ホットオフセット性が悪化する。

イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）中の多価イソシアネート化合物（ＰＩＣ）構成成分の含有量は、通常０．５〜４０ｗｔ％、好ましくは１〜３０ｗｔ％、さらに好ましくは２〜２０ｗｔ％である。０．５ｗｔ％未満では、耐ホットオフセット性が悪化するとともに、耐熱保存性と低温定着性の両立の面で不利になる。また、４０ｗｔ％を超えると低温定着性が悪化する。
イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）中の１分子当たりに含有されるイソシアネート基は、通常１個以上、好ましくは、平均１．５〜３個、さらに好ましくは、平均１．８〜２．５個である。１分子当たり１個未満では、ウレア変性ポリエステルの分子量が低くなり、耐ホットオフセット性が悪化する。

次に、ポリエステルプレポリマー（Ａ）と反応させるアミン類（Ｂ）としては、２価アミン化合物（Ｂ１）、３価以上の多価アミン化合物（Ｂ２）、アミノアルコール（Ｂ３）、アミノメルカプタン（Ｂ４）、アミノ酸（Ｂ５）、およびＢ１〜Ｂ５のアミノ基をブロックしたもの（Ｂ６）などが挙げられる。
２価アミン化合物（Ｂ１）としては、芳香族ジアミン（フェニレンジアミン、ジエチルトルエンジアミン、４，４’−ジアミノジフェニルメタンなど）；脂環式ジアミン（４，４’−ジアミノ−３，３’−ジメチルジシクロヘキシルメタン、ジアミンシクロヘキサン、イソホロンジアミンなど）；および脂肪族ジアミン（エチレンジアミン、テトラメチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミンなど）などが挙げられる。３価以上の多価アミン化合物（Ｂ２）としては、ジエチレントリアミン、トリエチレンテトラミンなどが挙げられる。アミノアルコール（Ｂ３）としては、エタノールアミン、ヒドロキシエチルアニリンなどが挙げられる。アミノメルカプタン（Ｂ４）としては、アミノエチルメルカプタン、アミノプロピルメルカプタンなどが挙げられる。アミノ酸（Ｂ５）としては、アミノプロピオン酸、アミノカプロン酸などが挙げられる。Ｂ１〜Ｂ５のアミノ基をブロックしたもの（Ｂ６）としては、前記Ｂ１〜Ｂ５のアミン類とケトン類（アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンなど）から得られるケチミン化合物、オキサゾリジン化合物などが挙げられる。これらアミン類（Ｂ）のうち好ましいものは、Ｂ１およびＢ１と少量のＢ２の混合物である。

アミン類（Ｂ）の比率は、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）中のイソシアネート基［ＮＣＯ］と、アミン類（Ｂ）中のアミノ基［ＮＨｘ］の当量比［ＮＣＯ］／［ＮＨｘ］として、通常１／２〜２／１、好ましくは１．５／１〜１／１．５、さらに好ましくは１．２／１〜１／１．２である。［ＮＣＯ］／［ＮＨｘ］が２を超えたり１／２未満では、ウレア変性ポリエステルの分子量が低くなり、耐ホットオフセット性が悪化する。
また、ウレア変性ポリエステル中には、ウレア結合と共にウレタン結合を含有していてもよい。ウレア結合含有量とウレタン結合含有量のモル比は、通常１００／０〜１０／９０であり、好ましくは８０／２０〜２０／８０、さらに好ましくは、６０／４０〜３０／７０である。ウレア結合のモル比が１０％未満では、耐ホットオフセット性が悪化する。

本発明で用いられる変性ポリエステル（ｉ）は、ワンショット法、プレポリマー法により製造される。変性ポリエステル（ｉ）の重量平均分子量は、通常１万以上、好ましくは２万〜１０００万、さらに好ましくは３万〜１００万である。この時のピーク分子量は１０００〜１００００が好ましく、１０００未満では伸長反応しにくくトナーの弾性が少なくその結果耐ホットオフセット性が悪化する。また１００００を超えると定着性の低下や粒子化や粉砕において製造上の課題が高くなる。変性ポリエステル（ｉ）の数平均分子量は、後述の変性されていないポリエステル（ｉｉ）を用いる場合は特に限定されるものではなく、前記重量平均分子量とするのに得やすい数平均分子量でよい。（ｉ）単独の場合は、数平均分子量は、通常２００００以下、好ましくは１０００〜１００００、さらに好ましくは２０００〜８０００である。２００００を超えると低温定着性及びフルカラー装置に用いた場合の光沢性が悪化する。
変性ポリエステル（ｉ）を得るためのポリエステルプレポリマー（Ａ）とアミン類（Ｂ）との架橋及び／又は伸長反応には、必要により反応停止剤を用い、得られるウレア変性ポリエステルの分子量を調整することができる。反応停止剤としては、モノアミン（ジエチルアミン、ジブチルアミン、ブチルアミン、ラウリルアミンなど）、およびそれらをブロックしたもの（ケチミン化合物）などが挙げられる。

（未変性ポリエステル）
本発明においては、前記変性されたポリエステル（ｉ）単独使用だけでなく、この（ｉ）と共に、未変性ポリエステル（ｉｉ）をバインダ樹脂成分として含有させることもできる。（ｉｉ）を併用することで、低温定着性及びフルカラー装置に用いた場合の光沢性が向上し、単独使用より好ましい。（ｉｉ）としては、前記（ｉ）のポリエステル成分と同様な多価アルコール（ＰＯ）と多価カルボン酸（ＰＣ）との重縮合物などが挙げられ、好ましいものも（ｉ）と同様である。また、（ｉｉ）は無変性のポリエステルだけでなく、ウレア結合以外の化学結合で変性されているものでもよく、例えばウレタン結合で変性されていてもよい。（ｉ）と（ｉｉ）は少なくとも一部が相溶していることが低温定着性、耐ホットオフセット性の面で好ましい。従って、（ｉ）のポリエステル成分と（ｉｉ）は類似の組成が好ましい。（ｉｉ）を含有させる場合の（ｉ）と（ｉｉ）の重量比は、通常５／９５〜８０／２０、好ましくは５／９５〜３０／７０、さらに好ましくは５／９５〜２５／７５、特に好ましくは７／９３〜２０／８０である。（ｉ）の重量比が５％未満では、耐ホットオフセット性が悪化するとともに、耐熱保存性と低温定着性の両立の面で不利になる。

（ｉｉ）のピーク分子量は、通常１０００〜１００００、好ましくは２０００〜８０００、さらに好ましくは２０００〜５０００である。１０００未満では耐熱保存性が悪化し、１００００を超えると低温定着性が悪化する。（ｉｉ）の水酸基価は５以上であることが好ましく、さらに好ましくは１０〜１２０、特に好ましくは２０〜８０である。５未満では耐熱保存性と低温定着性の両立の面で不利になる。（ｉｉ）の酸価は１〜５が好ましく、より好ましくは２〜４である。ワックスに高酸価ワックスを使用するため、バインダは低酸価バインダが帯電や高体積抵抗につながるので二成分系現像剤に用いるトナーにはマッチしやすい。

バインダ樹脂のガラス転移点（Ｔｇ）は通常３５〜７０℃、好ましくは５５〜６５℃である。３５℃未満ではトナーの耐熱保存性が悪化し、７０℃を超えると低温定着性が不十分となる。ウレア変性ポリエステルは、得られるトナー母体粒子の表面に存在しやすいため、本発明のトナーにおいては、公知のポリエステル系トナーと比較して、ガラス転移点が低くても耐熱保存性が良好な傾向を示す。

また更に、荷電制御剤、離型剤、着色剤については、粉砕法で使用したものと同様のものを使用することができる。

次に、トナーの製造方法について説明する。ここでは、好ましい製造方法について示すが、これに限られるものではない。
（トナーの製造方法）
１）着色剤、未変性ポリエステル、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー、離型剤を有機溶媒中に分散させトナー材料液を作る。
有機溶媒は、沸点が１００℃未満の揮発性であることが、トナー母体粒子形成後の除去が容易である点から好ましい。具体的には、トルエン、キシレン、ベンゼン、四塩化炭素、塩化メチレン、１，２−ジクロロエタン、１，１，２−トリクロロエタン、トリクロロエチレン、クロロホルム、モノクロロベンゼン、ジクロロエチリデン、酢酸メチル、酢酸エチル、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンなどを単独あるいは２種以上組合せて用いることができる。特に、トルエン、キシレン等の芳香族系溶媒および塩化メチレン、１，２−ジクロロエタン、クロロホルム、四塩化炭素等のハロゲン化炭化水素が好ましい。有機溶媒の使用量は、ポリエステルプレポリマー１００重量部に対し、通常０〜３００重量部、好ましくは０〜１００重量部、さらに好ましくは２５〜７０重量部である。

２）トナー材料液を界面活性剤、樹脂微粒子の存在下、水系媒体中で乳化させる。
水系媒体は、水単独でも良いし、アルコール（メタノール、イソプロピルアルコール、エチレングリコールなど）、ジメチルホルムアミド、テトラヒドロフラン、セルソルブ類（メチルセルソルブなど）、低級ケトン類（アセトン、メチルエチルケトンなど）などの有機溶媒を含むものであってもよい。
トナー材料液１００重量部に対する水系媒体の使用量は、通常５０〜２０００重量部、好ましくは１００〜１０００重量部である。５０重量部未満ではトナー材料液の分散状態が悪く、所定の粒径のトナー粒子が得られない。２００００重量部を超えると経済的でない。

また、水系媒体中の分散を良好にするために、界面活性剤、樹脂微粒子等の分散剤を適宜加える。
界面活性剤としては、アルキルベンゼンスルホン酸塩、α−オレフィンスルホン酸塩、リン酸エステルなどのアニオン性界面活性剤、アルキルアミン塩、アミノアルコール脂肪酸誘導体、ポリアミン脂肪酸誘導体、イミダゾリンなどのアミン塩型や、アルキルトリメチルアンモニム塩、ジアルキルジメチルアンモニウム塩、アルキルジメチルベンジルアンモニウム塩、ピリジニウム塩、アルキルイソキノリニウム塩、塩化ベンゼトニウムなどの４級アンモニウム塩型のカチオン性界面活性剤、脂肪酸アミド誘導体、多価アルコール誘導体などの非イオン界面活性剤、例えばアラニン、ドデシルジ（アミノエチル）グリシン、ジ（オクチルアミノエチル）グリシンやＮ−アルキル−Ｎ，Ｎ−ジメチルアンモニウムべタインなどの両性界面活性剤が挙げられる。

また、フルオロアルキル基を有する界面活性剤を用いることにより、非常に少量でその効果をあげることができる。好ましく用いられるフルオロアルキル基を有するアニオン性界面活性剤としては、炭素数２〜１０のフルオロアルキルカルボン酸及びその金属塩、パーフルオロオクタンスルホニルグルタミン酸ジナトリウム、３−［ω−フルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１１）オキシ］−１−アルキル（Ｃ３〜Ｃ４）スルホン酸ナトリウム、３−［ω−フルオロアルカノイル（Ｃ６〜Ｃ８）−Ｎ−エチルアミノ］−１−プロパンスルホン酸ナトリウム、フルオロアルキル（Ｃ１１〜Ｃ２０）カルボン酸及び金属塩、パーフルオロアルキルカルボン酸（Ｃ７〜Ｃ１３）及びその金属塩、パーフルオロアルキル（Ｃ４〜Ｃ１２）スルホン酸及びその金属塩、パーフルオロオクタンスルホン酸ジエタノールアミド、Ｎ−プロピル−Ｎ−（２−ヒドロキシエチル）パーフルオロオクタンスルホンアミド、パーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１０）スルホンアミドプロピルトリメチルアンモニウム塩、パーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１０）−Ｎ−エチルスルホニルグリシン塩、モノパーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１６）エチルリン酸エステルなどが挙げられる。
商品名としては、サーフロンＳ−１１１、Ｓ−１１２、Ｓ−１１３（旭硝子社製）、フロラードＦＣ−９３、ＦＣ−９５、ＦＣ−９８、ＦＣ−１２９（住友３Ｍ社製）、ユニダインＤＳ−１０１、ＤＳ−１０２（ダイキン工業社製）、メガファックＦ−１１０、Ｆ−１２０、Ｆ−１１３、Ｆ−１９１、Ｆ−８１２、Ｆ−８３３（大日本インキ社製）、エクトップＥＦ−１０２、１０３、１０４、１０５、１１２、１２３Ａ、１２３Ｂ、３０６Ａ、５０１、２０１、２０４、（トーケムプロダクツ社製）、フタージェントＦ−１００、Ｆ１５０（ネオス社製）などが挙げられる。

また、カチオン性界面活性剤としては、フルオロアルキル基を有する脂肪族１級、２級もしくは２級アミン酸、パーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１０）スルホンアミドプロピルトリメチルアンモニウム塩などの脂肪族４級アンモニウム塩、ベンザルコニウム塩、塩化ベンゼトニウム、ピリジニウム塩、イミダゾリニウム塩、商品名としてはサーフロンＳ−１２１（旭硝子社製）、フロラードＦＣ−１３５（住友３Ｍ社製）、ユニダインＤＳ−２０２（ダイキンエ業杜製）、メガファックＦ−１５０、Ｆ−８２４（大日本インキ社製）、エクトップＥＦ−１３２（トーケムプロダクツ社製）、フタージェントＦ−３００（ネオス社製）などが挙げられる。

樹脂微粒子は、水性分散体を形成しうる樹脂であればいかなる樹脂も使用でき、熱可塑性樹脂でも熱硬化性樹脂でもよい。例えばビニル系樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリイミド樹脂、ケイ素系樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、ユリア樹脂、アニリン樹脂、アイオノマー樹脂、ポリカーボネート樹脂等が挙げられる。樹脂としては、上記の樹脂を２種以上併用しても差し支えない。
このうち好ましいのは、微細球状樹脂粒子の水性分散体が得られやすい点から、ビニル系樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂及びそれらの併用が好ましい。例えばビニル系樹脂としては、ビニル系モノマーを単独重合また共重合したポリマーで、例えば、スチレン−（メタ）アクリル酸エステル共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、（メタ）アクリル酸−アクリル酸エステル重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−無水マレイン酸共重合体、スチレン−（メタ）アクリル酸共重合体等の樹脂が挙げられる。樹脂微粒子の平均粒径は５〜２００ｎｍ、好ましくは２０〜３００ｎｍである。また、リン酸三カルシウム、炭酸カルシウム、酸化チタン、コロイダルシリカ、ヒドロキシアパタイト等の無機化合物分散剤も用いることができる。

上記の樹脂微粒子、無機化合物分散剤と併用して使用可能な分散剤として、高分子系保護コロイドにより分散液滴を安定化させても良い。例えばアクリル酸、メタクリル酸、α−シアノアクリル酸、α−シアノメタクリル酸、イタコン酸、クロトン酸、フマール酸、マレイン酸または無水マレイン酸などの酸類、あるいは水酸基を含有する（メタ）アクリル系単量体、例えばアクリル酸−β−ヒドロキシエチル、メタクリル酸−β−ヒドロキシエチル、アクリル酸−β−ヒドロキシプロビル、メタクリル酸−β−ヒドロキシプロピル、アクリル酸−γ−ヒドロキシプロピル、メタクリル酸−γ−ヒドロキシプロピル、アクリル酸−３−クロロ２−ヒドロキシプロビル、メタクリル酸−３−クロロ−２−ヒドロキシプロピル、ジエチレングリコールモノアクリル酸エステル、ジエチレングリコールモノメタクリル酸エステル、グリセリンモノアクリル酸エステル、グリセリンモノメタクリル酸エステル、Ｎ−メチロールアクリルアミド、Ｎ−メチロールメタクリルアミドなど、ビニルアルコールまたはビニルアルコールとのエーテル類、例えばビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルプロピルエーテルなど、またはビニルアルコールとカルボキシル基を含有する化合物のエステル類、例えば酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、酪酸ビニルなど、アクリルアミド、メタクリルアミド、ジアセトンアクリルアミドあるいはこれらのメチロール化合物、アクリル酸クロライド、メタクリル酸クロライドなどの酸クロライド類、ビニルピリジン、ビニルピロリドン、ビニルイミダゾール、エチレンイミンなどの含窒素化合物、またはその複素環を有するものなどのホモポリマーまたは共重合体、ポリオキシエチレン、ポリオキシプロピレン、ポリオキシエチレンアルキルアミン、ポリオキシプロピレンアルキルアミン、ポリオキシエチレンアルキルアミド、ポリオキシプロピレンアルキルアミド、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンラウリルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンステアリルフェニルエステル、ポリオキシエチレンノニルフェニルエステルなどのポリオキシエチレン系、メチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロースなどのセルロース類などが使用できる。

分散の方法としては特に限定されるものではないが、低速せん断式、高速せん断式、摩擦式、高圧ジェット式、超音波などの公知の設備が適用できる。この中でも、分散体の粒径を２〜２０μｍにするために高速せん断式が好ましい。高速せん断式分散機を使用した場合、回転数は特に限定はないが、通常１０００〜３００００ｒｐｍ、好ましくは５０００〜２００００ｒｐｍである。分散時間は特に限定はないが、バッチ方式の場合は、通常０．１〜５分である。分散時の温度としては、通常、０〜１５０℃（加圧下）、好ましくは４０〜９８℃である。

３）乳化液の作製と同時に、アミン類（Ｂ）を添加し、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）との反応を行わせる。
この反応は、分子鎖の架橋及び／又は伸長を伴う。反応時間は、ポリエステルプレポリマー（Ａ）の有するイソシアネート基構造とアミン類（Ｂ）との反応性により選択されるが、通常１０分〜４０時間、好ましくは２〜２４時間である。反応温度は、通常、０〜１５０℃、好ましくは４０〜９８℃である。また、必要に応じて公知の触媒を使用することができる。具体的にはジブチルチンラウレート、ジオクチルチンラウレートなどが挙げられる。

４）反応終了後、乳化分散体（反応物）から有機溶媒を除去し、洗浄、乾燥してトナー母体粒子を得る。
有機溶媒を除去するためには、系全体を徐々に層流の攪拌状態で昇温し、一定の温度域で強い攪拌を与えた後、脱溶媒を行うことで紡錘形のトナー母体粒子が作製できる。また、分散安定剤としてリン酸カルシウム塩などの酸、アルカリに溶解可能な物を用いた場合は、塩酸等の酸により、リン酸カルシウム塩を溶解した後、水洗するなどの方法によって、トナー母体粒子からリン酸カルシウム塩を除去する。その他酵素による分解などの操作によっても除去できる。

５）上記で得られたトナー母体粒子に、荷電制御剤を打ち込み、ついで、シリカ微粒子、酸化チタン微粒子等の無機微粒子を外添させ、トナーを得る。
荷電制御剤の打ち込み、及び無機微粒子の外添は、ミキサー等を用いた公知の方法によって行われる。
これにより、小粒径であって、粒径分布のシャープなトナーを容易に得ることができる。さらに、有機溶媒を除去する工程で強い攪拌を与えることで、真球状からラクビーボール状の間の形状を制御することができ、さらに、表面のモフォロジーも滑らかなものから梅干形状の間で制御することができる。

本発明に係る現像装置では、上記のように製造されたトナーを、主に磁性キャリアを使用しない１成分系の非磁性トナーとして使用するが、この他に、トナー中に磁性成分を含有させ、一成分系の磁性トナーとしても用いることもできる。
上記製造方法により得られるトナーは、カラートナーとして用いることが好ましい。細線、微小ドットの再現性に優れ、トナーの粒状性にも優れており、中間色のカラーの再現性に優れていることからカラー画像を形成するカラートナーに用いることにいっそう適している。

以下、本発明について説明するが、本発明は下記実施例に何ら限定されるものではない。先ず、実施例、比較例で使用する現像装置（ホッパーを有する現像ユニットとトナーカートリッジから成る）の形態を示す。

（現像装置Ｓ１）
［現像装置Ｓ１］には現像ユニットとして、トナーを攪拌／移動させる回転体と、ホッパー内へのトナーの供給を促進するために該回転体と周期的に接触する湾曲可能な弁をホッパー内のトナー補給口付近に有する現像ユニットを用いた。またトナーカートリッジとして、カートリッジ内のトナーを攪拌／移動させる回転体を有するトナーカートリッジを用いた。図１１に［現像装置Ｓ１］を形成する現像ユニット内ホッパー部とトナーカートリッジの断面図を示す。

（現像装置Ｓ２）
［現像装置Ｓ２］には現像ユニットとして、トナーを攪拌／移動させる回転体と、ホッパー内へのトナーの供給を促進するために該回転体と周期的に接触する湾曲可能な弁をホッパー内のトナー補給口付近に有する現像ユニットを用いた。またトナーカートリッジとして、カートリッジ内のトナーを攪拌／移動させる回転体と、該回転体と接触することでカートリッジ内へのトナーの返送を促進する板状部材（リブ）とをカートリッジ内壁に有するトナーカートリッジを用いた。図１２に［現像装置Ｓ２］を形成する現像ユニット内ホッパー部とトナーカートリッジの断面図を示す。

（現像装置Ｓ３）
［現像装置Ｓ３］には現像ユニットとして、トナーを攪拌／移動させる回転体のみを有する現像ユニットを用いた。またトナーカートリッジとして、カートリッジ内のトナーを攪拌／移動させる回転体を有するトナーカートリッジを用いた。図１３に［現像装置Ｓ３］を形成する現像ユニット内ホッパー部とトナーカートリッジの断面図を示す。

次に実施例、比較例で使用する静電荷像現像用トナーを調製した。

＜ポリエステル樹脂の合成＞
［ポリエステル樹脂ａ］
攪拌装置、温度計、窒素導入口、流下式コンデンサー、冷却管付き４つ口セパラブルフラスコに、ポリオキシプロピレン（２，２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン７４０ｇ、ポリオキシエチレン（２，２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン３００ｇ、テレフタル酸ジメチル４６６ｇ、イソドデセニル無水コハク酸８０ｇ、１，２，４−ベンゼントリカルボン酸トリｎ−ブチル１１４ｇをエステル化触媒とともに加えた。
次いで、窒素雰囲気下、２１０℃で８時間反応させ、その後、２１０℃減圧にて攪拌しつつ５時間反応させて、［ポリエステル樹脂ａ］を合成した。［ポリエステル樹脂ａ］のガラス転移温度（Ｔｇ）は６２℃、Ｍｗ／Ｍｎ比は５．１であった。

［ポリエステル樹脂ｂ］
攪拌装置、温度計、窒素導入口、流下式コンデンサー、冷却管付き４つ口セパラブルフラスコに、ポリオキシプロピレン（２，２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン６５０ｇ、ポリオキシエチレン（２，２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン６５０ｇ、イソフタル酸５１５ｇ、イソオクテニルコハク酸７０ｇ、１，２，４−ベンゼントリカルボン酸８０ｇをエステル化触媒とともにフラスコに加えた以外は、［ポリエステル樹脂ａ］と同様の装置、同様の処方にて、反応時間をそれぞれ短縮して、［ポリエステル樹脂ｂ］を合成した。
得られた［ポリエステル樹脂ｂ］は、ガラス転移温度（Ｔｇ）６１℃、Ｍｗ／Ｍｎ比２．７であった。

［ポリエステル樹脂ｃ］
処方量については［ポリエステル樹脂ｂ］と同様な処方で、他の合成方法については［ポリエステル樹脂ａ］と同様の方法により、［ポリエステル樹脂ｃ］を合成した。
得られた［ポリエステル樹脂ｃ］は、ガラス転移温度（Ｔｇ）６７℃、Ｍｗ／Ｍｎ比４．６であった。

（合成例１）
＜原料組成＞
結着樹脂：ポリエステル樹脂ａ・・・１００質量％
着色剤：カーボンブラック・・・５質量％
帯電制御剤：ボントロンＥ−８４（オリエント化学工業社製）・・・２質量％
上記トナー材料をヘンシェルミキサー（三井三池社製）を用いて混合した後、ロール表面を１００℃に設定した２本ロールにより３０分間混練を行った。その後、圧延冷却、粗粉砕後、ジェットミル方式の粉砕機（Ｉ−２式ミル：日本ニューマチック工業社製）と旋回流による風力分級（ＤＳ分級機：日本ニューマチック工業社製）を行い、重量平均粒径が７．０μｍのブラックの［母体トナーＡ］を得た。

（合成例２）
［ポリエステル樹脂ａ］１００質量％に対し、帯電制御剤としてボントロンＥ−８４を３．０質量％添加した以外は、製造例１と同様にして、［母体トナーＢ］を作製した。

（合成例３）
［ポリエステル樹脂ｂ］１００質量％に対し、帯電制御剤としてボントロンＥ−８４を１．５質量％添加した以外は、製造例１と同様にして、［母体トナーＣ］を作製した。

（合成例４）
［ポリエステル樹脂ｃ］１００質量％に対し、帯電制御剤としてボントロンＸ−１１を２．０質量％添加した以外は、製造例１と同様にして、［母体トナーＤ］を作製した。

表１に、上述した母体トナーＡ〜母体トナーＤの、帯電制御剤の配合量、及び重量平均粒径を示す。
なお、合成例１ないし合成例４おいて、帯電制御剤としては、以下のものを用いた。
帯電制御剤：ボントロンＥ−８４（オリエント化学工業社製）
帯電制御剤：ボントロンＸ−１１（オリエント化学工業社製）

（製造例１）
［母体トナーＡ］１００質量％に対し、添加剤として疎水性シリカＨ−２０００（クラリアントジャパン社製 ＢＥＴ比表面積１２０ｍ^２／ｇ）を２．０質量％、及びＲＸ−５０（日本アエロジル社製 ＢＥＴ比表面積５０ｍ^２／ｇ）を１．０質量％添加し、ヘンシェルミキサーで混合して［トナーＴ１］を作製した。

（製造例２）
［母体トナーＢ］に、疎水性シリカＨ−３００４を１．２質量％、及びＲＸ−５０を１．８質量％添加した以外は、製造例１と同様にして、［トナーＴ２］を作製した。

（製造例３）
［母体トナーＣ］に、添加剤として疎水性シリカＨ−３００４を１．６質量％、及びＲＸ−５０を０．５質量％添加した以外は、製造例１と同様にして、［トナーＴ３］を作製した。

（製造例４）
［母体トナーＤ］に、添加剤として疎水性シリカＨ−２０００を２．８質量％、及びＲＸ−５０を１．２質量％添加した以外は、製造例１と同様にして、［トナーＴ４］を作製した。

（製造例５）
［母体トナーＣ］に、添加剤として疎水性シリカＨ−２０００を２．４質量％、及びＨ−３００４を０．８質量％添加した以外は、製造例１と同様にして、［トナーＴ５］を作製した。

（製造例６）
［母体トナーＡ］に、添加剤として疎水性シリカＨ−２０００を１．２質量％、及びＲＸ−５０を０．５質量％添加した以外は、製造例１と同様にして、［トナーＴ６］を作製した。

（製造例７）
［母体トナーＢ］に、添加剤として疎水性シリカＨ−２０００を０．８質量％添加した以外は、製造例１と同様にして、［トナーＴ７］を作製した。

（製造例８）
［母体トナーＤ］に、添加剤として疎水性シリカＨ−２０００を１．５質量％、及びＲＸ−５０を１．２質量％添加した以外は、製造例１と同様にして、［トナーＴ８］を作製した。

上述した［トナーＴ１］〜［トナーＴ８］の重量平均粒径、粉壁崩壊角、ゆるみ見掛け密度、及び凝集度を表２に示す。
なお、添加剤としては以下のものを用いた。
シリカ（Ｈ−２０００、クラリアントジャパン社製 ＢＥＴ比表面積１２０ｍ^２／ｇ）
シリカ（Ｈ−３００４、クラリアントジャパン社製 ＢＥＴ比表面積２００ｍ^２／ｇ）
シリカ（ＲＸ−５０、日本アエロジル社製 ＢＥＴ比表面積５０ｍ^２／ｇ）

本発明の画像形成装置で使用する静電荷像現像用トナーとしては、前記の粉砕トナーに何ら限定されるものでなく、重合トナーを使用しても良い。以下に重合トナーの製造例を記載する。

（製造例９）
＜無機微粒子の作製＞
コア用原料の液状ＳｉＣｌ_４を液体原料供給装置を用いてキャリアガスとしてＡｒガスを流量３００ＳＣＣＭ（毎分標準体積流量（ＣＣ））で吹き込み、流量２５０ＳＣＣＭのＳｉＣｌ_４蒸気を、Ｈ_２ガス２０ＳＬＭ（毎分標準体積流量（Ｌ））、Ｏ_２ガス２０ＳＬＭと共にコア用バーナーに送り火炎加水分解、融合させてＳｉＯ_２微粒子を生成させた。この微粒子を所定の一次粒子径になるまで成長させ、得られた微粒子をヘキサメチルジシラザンにより疎水化処理を行ない、平均一次粒子径が５ｎｍの［無機微粒子１］を得た。

＜有機微粒子エマルションの合成＞
撹拌棒および温度計をセットした反応容器に、水６８３部、メタクリル酸エチレンオキサイド付加物硫酸エステルのナトリウム塩（エレミノールＲＳ−３０、三洋化成工業製）１１部、スチレン８０部、メタクリル酸８３部、アクリル酸ブチル１１０部、チオグリコール酸ブチル１２部、過硫酸アンモニウム１部を仕込み、４００回転／分で１５分間撹拌したところ、白色の乳濁液が得られた。加熱して、系内温度７５℃まで昇温し５時間反応させた。さらに、１％過硫酸アンモニウム水溶液３０部加え、７５℃で５時間熟成してビニル系樹脂（スチレン−メタクリル酸−アクリル酸ブチル−メタクリル酸エチレンオキサイド付加物硫酸エステルのナトリウム塩の共重合体）の水性分散液を得た。これを、［微粒子分散液１］とする。該［微粒子分散液１］をレーザー回折式粒度分布測定器（ＬＡ−９２０ 島津製）で測定した体積平均粒径は、１２０ｎｍであった。［微粒子分散液１］の一部を乾燥して樹脂分を単離した。該樹脂分のＴｇは４２℃であり、重量平均分子量は３万であった。

＜水相の調製＞
水９９０部、［微粒子分散液１］６５部、ドデシルジフェニルェーテルジスルホン酸ナトリウムの４８．５％水溶液（エレミノール ＭＯＮ−７ 三洋化成工業製）３７部、酢酸エチル９０部を混合撹拌し、乳白色の液体を得た。これを［水相１］とする。

＜低分子ポリエステルの合成＞
冷却管、撹拌機および窒素導入管の付いた反応容器中に、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物２２９部、ビスフェノールＡプロピレンオキサイド３モル付加物５２９部、テレフタル酸２０８部、アジピン酸４６部およびジブチルチンオキサイド２部を入れ、常圧で２３０℃で８時間反応し、さらに１０〜１５ｍｍＨｇの減圧で５時聞反応した後、反応容器に無水トリメリット酸４４部を入れ、１８０℃、常圧で２時間反応し、［低分子ポリエステル１］を得た。［低分子ポリエステル１］は、数平均分子量２５００、重量平均分子量６７００、Ｔｇ４３℃、酸価２５であった。

＜中間体ポリエステルの合成＞
冷却管、撹拌機および窒索導入管の付いた反応容器中に、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物６８２部、ビスフェノールＡプロピレンオキサイド２モル付加物８１部、テレフタル酸２８３部、無水トリメリット酸２２部およびジブチルチンオキサイド２部を入れ、常圧で２３０℃で８時間反応し、さらに１０〜１５ｍｍＨｇの減圧で５時間反応し［中間体ポリエステル１］を得た。［中間体ポリエステル１］は、数平均分子量２１００、重量平均分子量９５００、Ｔｇ５５℃、酸価０．５、水酸基価５１であった。

＜少なくとも活性水素基を有する化合物と反応可能な変性されたポリエステル系樹脂（プレポリマー１という）の合成＞
冷却管、撹拌機および窒素導入管の付いた反応容器中に、前記［中間体ポリエステル１］４１０部、イソホロンジイソシアネート１２５部、酢酸エチル５００部を入れ１００℃で５時間反応し、［プレポリマー１］を得た。［プレポリマー１］の１分子当たりに含有するイソシアネート基は、平均２．１５個であった。

＜ケチミンの合成＞
撹拌棒および温度計をセットした反応容器に、イソホロンジアミン１７０部とメチルエチルケトン７５部を仕込み、５０℃で５時間反応を行ない、［ケチミン化合物１］を得た。［ケチミン化合物１］のアミン価は４１８であった。

＜マスターバッチの合成＞
水１２００部、カーボンブラック（キャボット社製、リーガル４００Ｒ）４０部、ポリエステル樹脂（三洋化成製、ＲＳ８０１）６０部を、さらには水３０部を加え、ヘンシェルミキサー（三井鉱山社製）で混合し、混合物を２本ロールを用いて１５０℃で３０分混練後、圧延冷却しパルペライザーで粉砕、［マスターバッチ１］を得た。

＜油相、すなわち無機微粒子を含有するトナー組成物の作製＞
撹拌棒および温度計をセットした容器に、前記［低分子ポリエステル１］４００部、カルナバワックス１１０部、酢酸エチル９４７部を仕込み、撹拌下８０℃に昇温し、８０℃のまま５時間保持した後、１時問で３０℃に冷却した。次いで容器に［マスターバッチ１］５００部、酢酸エチル５００部を仕込み、１時間混合し［原料溶解液１］を得た。
［原料溶解液１］１３２４部を容器に移し、ビーズミル（ウルトラビスコミル、アイメックス社製）を用いて、送液速度１Ｋｇ／ｈｒ、ディスク周速度６ｍ／秒、０．５ｍｍジルコニアビーズを８０体積％充填、３パスの条件で、ワックスの分散を行なった。次いで、［低分子ポリエステル１］の６５％酢酸エチル溶液１３２４部、前記の［無機微粒子１］３４部を加え、上記条件のビーズミルで１パスし、［顔料・ワックス分散液１］を得た。［顔料・ワックス分散液１］の固形分濃度（１３０℃、３０分）は５０％であった。

＜乳化＞
［顔料・ワックス分散液１］６４８部、［プレポリマー１］を１５４部、［ケチミン化合物１］８．５部を容器に入れ、ＴＫホモミキサー（特殊機化製）で５，０００ｒｐｍで１分間混合した後、容器に［水相１］１２００部を加え、ＴＫホモミキサーで、回転数１００００ｒｐｍで２０分間混合し［乳化スラリー１］を得た。
すなわち、樹脂微粒子を含む水系媒体中で分散させると共に伸長反応が行なわれる。

＜脱溶剤＞
撹拌機および温度計をセットした容器に、［乳化スラリー１］を投入し、３０℃で８時間脱溶剤した後、４５℃で４時間熟成を行ない、［分散スラリー１］を得た。

＜洗浄・乾燥＞
［分散スラリー１］１００部を減圧濾過した後、
（１）：濾過ケーキにイオン交換水１００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで１０分間）した後濾過した。
（２）：（１）の濾過ケーキに１０％水酸化ナトリウム水溶液１ＯＯ部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで３０分間）した後、減圧濾過した。
（３）：（２）の濾過ケーキに１０％塩酸１００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで１０分間）した後濾過した。
（４）：（３）の濾過ケーキにイオン交換水３００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで１０分間）した後濾過する操作を２回行い、ケーキ状物を得た。これを、［濾過ケーキ１］とする。
［濾過ケーキ１］を循風乾燥機にて４５℃で４８時間乾燥した。その後目開き７５μｍメッシュで篩い、重量平均粒径が６．５μｍの［母体トナーＥ］を得た。

＜帯電制御剤、無機微粒子の固定化＞
［母体トナーＥ］を１００質量％、帯電制御剤（ボントロンＥ−８４、オリエント化学工業社製）１．５質量％をＱ型ミキサー（三井鉱山社製）に仕込み、タービン型羽根の周速を５０ｍ／ｓｅｃに設定して混合処理した。混合操作は、２分間運転、１分間休止を５サイクル行い、合計の処理時間を１０分間とした。
さらに、シリカ（Ｈ−２０００、クラリアントジャパン社製）１．８質量％、（ＲＸ−５０、日本アエロジル社製）１．５質量％を添加し混合処理した。混合操作は、周速を１５ｍ／ｓｅｃとして３０秒混合、１分間休止を５サイクル行い、［トナーＴ９］を得た。

（製造例１０）
製造例９において、乳化工程のＴＫホモミキサーの回転数・時間、及び脱溶剤工程での温度・時間を変更した以外は、製造例９と同様にして、［母体トナーＦ］を得た。
更に、［母体トナーＦ］１００部質量％に対して、帯電制御剤を固定化した後、外添剤として疎水性シリカＨ−２０００を３．０質量％、及びＲＸ−５０を１．２質量％添加混合して、［トナーＴ１０］を作製した。混合操作は製造例９と同様に行った。

（製造例１１）
製造例９において、乳化工程のＴＫホモミキサーの回転数・時間、及び脱溶剤工程での温度・時間を変更した以外は、製造例９と同様にして、［母体トナーＧ］を得た。
更に、［母体トナーＧ］１００質量％に対して、帯電制御剤を固定化した後、外添剤として疎水性シリカＨ−２０００を１．４質量％、及びＲＸ−５０を０．５質量％添加混合して［トナーＴ１１］を作製した。混合操作は製造例９と同様に行った。

（製造例１２）
製造例９において、乳化工程のＴＫホモミキサーの回転数・時間、及び脱溶剤工程での温度・時間を変更した以外は、製造例９と同様にして、［母体トナーＨ］を得た。
更に、［母体トナーＨ］１００質量％に対して、帯電制御剤を固定化した後、外添剤として疎水性シリカＨ−３００４を２．０質量％、及びＲＸ−５０を０．８質量％添加混合して［トナーＴ１２］を作製した。混合操作は製造例９と同様に行った。

（製造例１３）
製造例１０で製造した［母体トナーＦ］１００質量％に対して、帯電制御剤を固定化した後、外添剤として疎水性シリカＨ−２０００を１．８質量％、及びＲＸ−５０を１．２質量％添加混合して［トナーＴ１３］を作製した。混合操作は製造例９と同様に行った。

（製造例１４）
製造例１２で製造した［母体トナーＨ］１００質量％に対して、帯電制御剤を固定化した後、外添剤として疎水性シリカＨ−３００４を０．８質量％添加混合して［トナーＴ１４］を作製した。混合操作は製造例９と同様に行った。

上述した［トナーＴ９］〜［トナー１４］の、重量平均粒径、粉壁崩壊角、ゆるみ見掛け密度、及び凝集度を、表３に示す。

（実施例１）
リコー製「ＩＭＡＩＯ ＮＥＯ Ｃ３２０」を用いてコピーテストを実施し、画像評価を行った。
実施例１では、現像装置として［現像装置Ｓ１］を、トナーとして［トナーＴ１］を用いた。評価結果を表４に示す。

（実施例２〜実施例１１）
実施例１において、現像装置として、表４に示す［現像装置Ｓ１］又は［現像装置Ｓ２］を用い、トナーとして、表４に示す［トナー２］〜［トナー５］あるいは［トナー９］〜［トナー１２］のいずれかを用いた以外は、実施例１と同様にして、画像評価を実施した。評価結果を表４に示す。

（比較例１〜比較例１０）
実施例１において、現像装置として、表４に示す［現像装置Ｓ１］〜［現像装置Ｓ３］のいずれかを、トナーとして、表４に示す［トナー１］〜［トナー１４］のいずれかを用いた以外は、実施例１と同様にして画像評価を実施した。評価結果を表４に示す。

以下に、実施例１〜１１及び比較例１〜１０における画像評価について、詳細を示す。
コピーテストは、トナー補給を６回繰り返し、１０万枚フルカラーモードで実施した。得られた画像の画質は、地肌汚れ、白スジ画像等の有無を目視で評価した。
いずれの項目も３％画像面積の画像チャートを１０万枚まで連続でランニングした後、以下に述べる評価を行った。

＜評価方法＞
（１）地肌汚れ
白紙画像を現像中に停止させ、現像後の感光体上の現像剤をテープ転写し、未転写のテープの画像濃度との差を９３８スペクトロデンシトメーター（Ｘ−Ｒｉｔｅ社製）により測定した。
（２）白スジ、薄層形成性
コピーテスト開始直後と１０万枚コピー実施後における現像剤担持体上トナーの薄層形成および白スジ画像の有無について、下記基準により評価した。
［評価基準］
○ ：均一で良好な状態である。
△ ：０．３ｍｍ未満幅の白スジが若干見られるが画像にはスジがはっきり出ない状態である。
× ：０．３ｍｍ以上幅の白スジが発生し、画像にも白スジとしてはっきり画像が抜けている状態である。
（３）フィルミング
現像スリーブまたは感光体上のトナーフィルミング発生状況の有無を観察し、下記基準により評価した。
［評価基準］
○ ：フィルミングがない。
△ ：スジ状のフィルミングが見られる
× ：全体的にフィルミングがある。

表４で示されるように、本発明に係るトナーを使用した実施例１〜１１では、長期の使用においても、地肌よごれ、白スジ、フィルミング等もなく、良好な結果が得られた。
一方、比較例１〜６では、現像ホッパー内に、供給促進手段としての制御弁を有しておらず、また比較例７〜１０では、トナーの粉壁崩壊角が本発明の規定範囲内に無いため、初期での品質には問題ないものの、長期間での使用において地肌汚れや白スジといった、品質劣化を招く結果となった。

本発明の第一実施形態に係る現像装置の概略構成を示す図である。 第一実施形態に係る現像装置のトナーカートリッジ及び現像ホッパー内部の構成を簡略に示した図である。 本発明の現像装置における現像ユニットに配置される制御弁の構造を示す概略図である。 トナーカートリッジ側から現像ユニットにトナーが供給される状態を模式的に説明するための図である。 トナーの粉壁崩壊角の測定方法を説明するための図である。 本発明の第二実施形態に係る現像装置の概略構成を示す図である。 第二実施形態に係る現像装置における、トナーカートリッジ３２内のトナーの第二搬送パドル３２ａの回転に伴う動きを示す図である。 第二実施形態に係る現像装置での、現像ユニットとトナーカートリッジとの間におけるトナーの移動について模式的に示した図である。 第二実施形態に係る現像装置での、現像ユニットとトナーカートリッジとの間におけるトナーの移動について模式的に示した図である。 第二実施形態に係る現像装置での、現像ユニットとトナーカートリッジとの間におけるトナーの移動について模式的に示した図である。 本発明の画像形成装置の構成を示す概略図である。 本発明の現像装置における連通口３３の構成を示した概略図であり、（Ａ）は現像ユニット３１側の構成を示し、（Ｂ）はトナーカートリッジ側の構成を示している。 ［現像装置Ｓ１］を形成する、現像ユニット内ホッパー部とトナーカートリッジの内部構造を示す断面図である。 ［現像装置Ｓ２］を形成する、現像ユニット内ホッパー部とトナーカートリッジの内部構造を示す断面図である。 ［現像装置Ｓ３］を形成する、現像ユニット内ホッパー部とトナーカートリッジの内部構造を示す断面図である。

符号の説明

１ 画像形成装置
１１ 感光体
１２ 感光体クリーニングユニット
１３ 第１の帯電手段
１４ 駆動ローラ（感光体）
１５、１６ 従動ローラ（感光体）
２０ 露光手段
２１ レジストローラ
２５ 給紙ローラ
２６ 接離機構
３０ 現像装置
３０’ 現像装置
３１ 現像ユニット
３１１ 現像ホッパー
３１ａ 現像スリーブ
３１ｂ 供給ローラ
３１ｃ 規制ローラ
３１ｄ 第１搬送パドル
３１ｅ スライドシャッター
３１ｆ 弾性部材
３１ｇ 窓部
３２ トナーカートリッジ
３２１ 第１収納室
３２２ 第２収納室
３２ａ 第２搬送パドル
３２ｂ 第３搬送パドル
３２ｃ スライドシャッター
３２ｄ 弾性部材
３２ｅ 固定シール
３３ 連通口（補給口）
３４ 制御弁
３４ａ 支持部
３４ｂ フィルム
３５ リブ
４０ 中間転写ベルトユニット
４１ 中間転写ベルト
４２ ベルトクリーニングユニット
４３ マークセンサ
４４ 駆動ローラ（中間転写ベルト）
４５ 一次転写バイアスローラ
４６、４７ 従動ローラ
４９ ベルト位置検出マーク
５０ 二次転写ユニット
５１ 二次転写バイアスローラ
６０ 定着手段
７０ 両面搬送装置
８０ 給紙装置
８１ 給紙ローラ
８３ 手差しトレイ
９０ 転写材

Claims (11)

1. 少なくとも、潜像担持体と、潜像担持体上にトナー画像を形成して現像する現像装置と、を有し、前記トナー像を定着媒体に定着させる画像形成装置において、
   前記現像装置は、少なくとも、画像形成部にトナーを供給する現像ユニットと、
   前記現像ユニットにトナーを供給するカートリッジ部と、
   前記カートリッジ部から前記現像ユニットに供給するトナーを、一次的に貯留するホッパー部と、を有し、前記カートリッジ部と前記ホッパー部との間を隔てる内壁には、補給孔を有し、該補給孔より、前記カートリッジ内のトナーを、ホッパー内に移動させる供給促進手段を有する現像装置であり、
   前記ホッパー部は、少なくとも、トナーを攪拌／移動させる回転体を有し、
   前記供給促進手段は、弾性体からなる湾曲可能な制御弁であって、該制御弁は、前記回転体との接触により、前記カートリッジ部と前記ホッパー部の間を移動するトナー量を制御し、
   前記トナーは、粉壁崩壊角が、５°〜５０°である
   ことを特徴する画像形成装置。
2. 請求項１に記載の画像形成装置において、
   前記現像装置は、前記補給孔により、前記カートリッジ部内のトナーが前記ホッパー部に移動し、更に、前記ホッパー部内のトナーが前記カートリッジ部内に移動する
   ことを特徴する画像形成装置。
3. 請求項１又は２に記載の画像形成装置において、
   前記制御弁は、前記回転体により駆動される
   ことを特徴とする画像形成装置。
4. 請求項１ないし３のいずれかに記載の画像形成装置において、
   前記供給促進手段は、前記ホッパー部の補給孔近傍に設けられる
   ことを特徴する画像形成装置。
5. 請求項１ないし４のいずれかに記載の画像形成装置において、
   前記現像装置は、ゆるみ見掛け密度が０．３０〜０．４５ｇ／ｃｍ^３の範囲にあるトナーを使用する
   ことを特徴とする画像形成装置。
6. 請求項１ないし５のいずれかに記載の画像形成装置において、
   前記現像装置は、凝集度が４〜１２％の範囲のトナーを使用する
   ことを特徴とする画像形成装置。
7. 請求項１ない６のいずれかに記載の画像形成装置において、
   前記トナー表面には、少なくとも２種類の粒径を有する外添剤を添加されてなり、
   前記外添剤の各粒径粒子ごとの添加量は、トナー母体１００重量部に対して、０．１〜３．０重量部である
   ことを特徴とする画像形成装置。
8. 請求項１ないし７のいずれかに記載の画像形成装置において、
   前記トナーは、帯電制御剤を含み、該電制御剤として、サリチル酸金属塩を使用する
   ことを特徴とする画像形成装置。
9. 少なくとも、画像形成部にトナーを供給する現像ユニットと、
   前記現像ユニットにトナーを供給するカートリッジ部と、
   前記カートリッジ部から前記現像ユニットに供給するトナーを、一次的に貯留するホッパー部と、を有する現像装置であって、
   前記現像装置は、前記カートリッジ部と前記ホッパー部との間を隔てる内壁に、補給孔を有し、該補給孔より、前記カートリッジ内のトナーを、ホッパー内に移動させる供給促進手段を有する現像装置において、
   前記ホッパー部は、少なくとも、トナーを攪拌／移動させる回転体を有し、
   前記供給促進手段は、弾性体からなる湾曲可能な制御弁であって、該制御弁は、前記回転体との接触により、前記カートリッジ部と前記ホッパー部の間を移動するトナー量を制御し、
   前記トナーは、粉壁崩壊角が、５°〜５０°である
   ことを特徴する現像装置。
10. 前記現像装置は、更に、請求項２〜８のいずれかに記載の画像形成装置に備えられる
    ことを特徴とする現像装置。
11. 静電潜像が形成される像担持体と、像担持体表面に形成された静電潜像をトナーを含む現像剤で現像し、トナー画像を形成する現像装置とを少なくとも含んで一体に支持され、画像形成装置本体に着脱自在に形成されるプロセスカートリッジにおいて、
    前記現像装置は、請求項９又は１０に記載の現像装置である
    ことを特徴とするプロセスカートリッジ。

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