JP4515316B2 - 半導体ウェーハの露出面を研磨する方法 - Google Patents
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Description
本発明は、半導体ウェーハの露出面を研磨する方法に関する。
集積回路製造工程において、半導体ウェーハは一般に付着ステップ、パターニングステップおよびエッチングステップを含む多数の処理ステップを受ける。半導体ウェーハが製造される方法についての詳細は、アナルズ オブ ザ インターナショナル インスティテューション フォー プロダクション エンジニアリング リザーチ(Annals of the International Institution for Production Engineering Research)の39/2/1990巻、621ページ乃至635ページに報告されている、トンショフ エッチ ケー(Tonshoff,H.K.)、シェイデン ダブリュー ブイ(Scheiden,W.V.)、イナサキ アイ(Inasaki,I)、コーニング ダブリュー(Koning,W)、スパー ジー(Spur,G.)著、シリコンの研磨加工(Abrasive Machining of Silicon)の中に見出すことができる。処理の各ステップにおいて、所定の水準の表面”平坦さ”、”均一性”および/または”粗面性”を達成することが望ましい。ピットおよびスクラッチなどの表面欠損を最小にすることが望ましい。このような表面の不規則さは最終製品の半導体装置の性能に影響を与えることがあったり、引き続いて実施される処理ステップの間に問題を生じることがある。
(a)半導体ウェーハ露出面を、多数の研磨剤粒子と結合剤を所定のパターン形状で含む3次元的に加工して固定した研磨物品と接触させるステップと、
(b)該ウェーハと該固定した研磨物品とを相対的に移動させて、該ウェーハの前記表面を研磨するステップと
を含む、半導体ウェーハ露出面を研磨する方法を特徴とする。
3次元的に加工して固定した研磨物品は、表面のいかなる異物および/または表面の最外側部分を除去するために、ステップ(b)の前、好ましくはステップ(b)と同時に、または1回以上使用して”調整”されてもよい。
(a)該面を、正確に形作られた多数の研磨剤複合体と結合剤を含む3次元的に組織されて固定された研磨物品を接触させるステップと、
(b)該ウェーハと該固定研磨物品とを相対的に移動させて、該ウェーハの前記面を研磨するステップと、
を含む方法を特徴とする。
(a)該表面をと、多数の研磨剤粒子および可塑剤が含有されない研磨面と比較して、研磨面の侵食性を増大するほど十分な量の樹脂と可塑剤とを含む結合剤を含む3次元的に組織されて固定された研磨物品と接触させるステップと、
(b)該ウェーハと該固定研磨物品とを相対的に移動させて、該ウェーハの表面を研磨するステップと
を含む方法を特徴とする。結合剤は、好ましくは、可塑剤と樹脂とを合わせた重量に対して、少なくとも25重量%(さらに好ましくは、約40重量%乃至約75重量%)の可塑剤を含む。
(a)該面を、所定のパターン形状で配列させた多数の接着剤粒子と結合剤を含む3次元的に組織されて、侵食性を有し、固定された研磨物品と接触させるステップと、
(b)該ウェーハと該固定研磨物品とを相対的に移動させて、該ウェーハの該面を研磨するステップと
を含む方法を特徴とする。
”固定研磨物品”は、平坦化工程中に生じる場合以外は、固定されていない研磨粒子を実質的に含まない一体の研磨物品である。
半導体ウェーハの構成
図1は、本発明による方法において使用されるために好適な代表的な半導体ウェーハ10の略図である。わかりやすくするために、ドーピング領域、アクティブ装置、エピタキシャル層、キャリア層およびフィールド酸化物層などの周知の特徴は省いてある。ウェーハ10は、前面2Aと背面2Bとを備える半導体基面1を備える。半導体基面は、単結晶シリコン、ガリウムアルセニドおよび当該技術上周知の他の半導体材料などの適当な材料のいかなるものから製造され得る。前面上には、誘電層3が配置される:この誘電層3は、一般に、二酸化ケイ素を含有する。他の好適な誘電層も考慮される。
半導体ウェーハが十分に平坦化されたかどうかを測定するための、技術上周知の方法を使用して評価し得るいくつかの周知の特性値が存在する。これらの特性値には、平坦さ(Total Indicated Runout(TIR)として測定する)、表面仕上げ(平均あらさ(Ra)として測定する)およびディッシング(平坦化率として測定する)が挙げられる。ウェーハ表面の欠陥の数および種類も評価され得る。
TIRは、ウェーハの特定領域におけるウェーハの”平坦さ”の測定値である。写真平板技法は、ウェーハの前面に回路パターンを形成するために使用されるので、ウェーハ表面の平坦さが、回路パターンを形成するために使用される電磁放射線を発生する機械の焦点深度より小さいことが重要である。半導体の特定の領域または部位単一露光ステップで露光される。このように、半導体の一領域と別の領域とは2種の露光ステップに対応するので、これらの2種の領域は平坦さが異なってもよい。このように、半導体ウェーハの平坦さを測定する際に、この測定値は特定の領域に関して測定される。
ウェーハの表面仕上げも評価され得る。周知の値であるRaは表面仕上げの測定値となる。
別の重要なパラメータはディッシングに関係する。図2を参照すると、ディッシングは、第1の絶縁層5の一部が第1の金属相互接続部4の間の部位で除去されて、第1の絶縁層5の全体的な高さが低くなる現象をいう。当該技術上周知なように、ディッシングの量は、望ましい領域から除去される材料の量と望ましくない領域から除去される材料の量とを比較する平坦化比で示される。
半導体ウェーハが十分に平坦化されたかどうかを測定するための別の重要なパラメータは、平坦化後の処理済ウェーハ表面に残存する欠陥の数である。欠陥の1つの種類は、”ピット”またはウェーハ表面の望ましくない窪みとして産業上周知である。別の欠陥は、”ディッグ”または”スキッド”として産業上周知であり、互いに密集した望ましくない一連の粗いかき傷をいう。
図3は、本発明による方法において有用な半導体ウェーハを平坦化するための非常に簡略化した装置を示す。この種の装置および多数の変化および他の種類の装置は、研磨パッドおよび遊離と粒と共に使用されることに関して当該技術上周知である。好適な市販装置の例は、アリゾナ州フェニックスのIPEC/WESTECH社製のCMP機械である。
i)感圧接着剤コーティングを備え、コーティングされた研磨剤基材の背面と直接接触する内側面と対向する外側面とを備える第1の層と、
ii)第1の層の外側面上に配置され、第1の層に実質的に均一に分布され、第1の層から突出する粒子群を有し、これらの粒子群の少なくとも最外部位は感圧接着剤を含有しない、第2の層と
の2つの層を備える、基材を有するコーティングされた研磨物品である。この種の感圧接着剤コーティングは米国特許第5,141,790号明細書にさらに示されている。
平坦化動作は、好ましくは、ウェーハ表面に欠陥を形成する可能性のある不純物の存在を最小にするための除塵室において実施される。例えば、平坦化はクラス10,000除塵室、クラス1,000除塵室またはクラス100除塵室において実施されてもよい。
A.一般構造
本発明の方法は、3次元的に加工され、固定された研磨物品を用いて、半導体ウェーハの表面を研磨するステップに関係する。研磨物品は、好ましくは長時間持続性であり、例えば研磨物品は少なくとも2回、好ましくは少なくとも5回、さらに好ましくは少なくとも20回および極めて好ましくは少なくとも30回の平坦化工程を終了できるべきである。研磨物品は、好ましくは、十分な切削速度を提供する。さらに、研磨物品は好ましくは許容できる平坦さ、表面仕上げおよび最小のディッシングを有する半導体ウェーハを生じることができる。研磨物品全てを製造するための材料、望ましい加工および工程は、これらの基準が満たされるかどうかに影響する。研磨物品構成が半導体ウェーハの平坦化に有用であるかどうかを測定するための一手段は、以下に概略する半導体試験手法(Semiconductor Test Procedure)によって、研磨物品を試験することである。
研磨物品は、研磨コーティングを備えた基材形状であってもよい。半導体ウェーハ平坦化のための研磨物品の好ましいバッキンッグは、厚さが非常に均一である。基材の厚さが十分に均一でない場合には、平坦化後のウェーハ表面およびウェーハ厚さに大きなばらつきが生じることがある。可撓性基材および比較的強固な基材を含む、種々の基材材料のいかなるものも本発明の目的に好適である。
研磨物品は研磨剤と結合剤とを備える。研磨剤粒子は結合剤に均質に分散されてもよいし、または別の方法として、研磨剤粒子は不均質に分散されてもよい。結果として得られる研磨コーティングが比較的一定の切削能力を提供するように、研磨剤粒子は均質に分散されることが一般に好ましい。
研磨物品は、種々の理由のためにフィラー粒子をさらに含有してもよい。フィラーは研磨物品の侵食性を変えることがある。適当なフィラーと量を使用した場合には、フィラーは研磨物品の侵食性を低下することがある。逆に、適当なフィラーと量を使用した場合に、フィラーは研磨物品の侵食性を増加することがある。研磨物品の費用を削減し、スラリーのレオロジーを変え、および/または研磨物品の侵食特性を変えるように、フィラーを選択することもある。望ましい平坦化基準に悪影響を与えることないように、フィラーを選択するべきである。
有機樹脂
本発明の研磨剤粒子のための結合剤は、好ましくは、有機結合剤前駆体から形成される。結合剤前駆体は、コーティング可能であるように十分流動して、次いで固化することができる層を有する。固化は、硬化(例えば、重合および/または架橋)および/または乾燥(例えば、液体の除去)、または単に冷却によって達成され得る。前駆体は有機溶媒系組成、水性組成または100%固体組成(すなわち、実質的に溶媒を含有しない)であってもよい。熱可塑性材料および熱硬化性材料、並びにそれらを組み合わせたものは、結合剤前駆体として使用され得る。
研磨コーティングは、場合に応じて可塑剤を含んでもよい。一般に、可塑剤を添加することによって、研磨物品の侵食性を増し、結合剤の全体的な硬さを軟らかくする。可塑剤は結合剤前駆体の希釈剤として作用する場合もある。好ましくは、層分離を最小にするために、可塑剤は結合剤と相溶性である。好適な可塑剤の例には、ポリエチレングリコール、ポリ塩化ビニル、ジブチルフタレート、アルキルベンジルフタレート、ポリビニルアセテート、ポリビニルアルコール、セルロースエステル、フタレート、シリコン油(例えば、米国特許第5,453,312号明細書に記載されるような)、アジペートおよびセバケートエステル、ポリオール、ポリオール誘導体、t−ブチルフェニルジフェニルホスフェート、トリクレジルホスフェート、ひまし油、これらを組み合わせたもの等が挙げられる。好ましい可塑剤はフタレート誘導体である。
エチレン系不飽和モノマーおよびオリゴマーを含有する結合剤の場合には、重合開始剤を使用してもよい。重合開始剤の例には、有機ペルオキシド、アゾ化合物、キノン、ニトロソ化合物、アシルハライド、ヒドラゾン、メルカプト化合物、ピリリウム化合物、イミダゾール、クロロトリアジン、ベンゾイン、ベンゾインアルキルエーテル、ジケトン、フェノンおよびこれらの混合物が挙げられる。好適な市販の紫外線活性化光重合開始剤の例は、チバガイギー社(Ciba Geigy Company)社製の”Irgacure 651”、および”Irgacure 184”、並びにメルク(Merk)社製の”DAROCUR 1173”などの商品名の製品である.好適な可視光線活性化重合開始剤の例は、米国特許第4,735,632号明細書に見られる。別の可視光線活性化光重合開始剤は、チバガイギー社(Ciba Geigy Company)社製の商品名”IRGACURE 369”である。
スラリーは、研磨剤粒子表面改質添加剤、カップリング剤、フィラー、膨張剤、繊維、帯電防止剤、開始剤、懸濁剤、潤滑剤、湿潤剤、界面活性剤、顔料、染料、UV安定剤、錯化剤、連鎖移動剤、硬化促進剤、触媒および活性化剤などの添加剤をさらに含んでもよい。望ましい特性が得られるように、これらの材料の量を選択する。
別の種類の好適な結合剤はセラマーCeramer)結合剤である。”セラマー(Cermer)”は、1)セラミックまたはセラミック粒子前駆体(すなわち、金属酸化物粒子)である少なくとも1種の成分、および2)結合剤前駆体(すなわち、ポリマー前駆体)である少なくとも1種の成分を含有する硬化可能な材料を識別するために使用される用語である。硬化セラマーは、1)分散液、2)結合剤前駆体および3)分散液および結合剤前駆体に分散させた非凝集性コロイド状金属酸化物粒子を含むセラマー結合剤から形成される。分散液は、水(水道水、蒸留水および脱イオン水を含む)または有機溶剤(アルコール水溶液、低級脂肪族アルコール、トルエン、エチレングリコール、ジメチルアセタミド、ホルムアミドおよびこれらを組み合わせたものを含む)であってもよい。好ましい分散液は水で、好ましくは蒸留水または脱イオン水である。分散液中の水の量は、総分散液(すなわち、水、結合剤前駆体を含むが、コロイド状金属酸化物粒子を含まない)に対して、少なくとも10重量%、好ましくは少なくとも12重量%およびさらに好ましくは少なくとも15重量%であることが好ましい。好ましい結合剤前駆体には、エチレン系不飽和モノマー、エチレン系不飽和オリゴマー、エポキシ樹脂およびこれらを組み合わせたものが挙げられる。
a)水などの不活性な液体に金属酸化物ゾルを提供するステップと、
b)結合剤前駆体(好ましくは、エチレン系不飽和結合剤前駆体)と、場合に応じてカップリング剤と、場合に応じて水とを含む分散液を提供するステップと、
c)該金属酸化物ゾルを該分散液に分散するステップと、
d)場合に応じて該不活性液体の一部を除去して、セラマー結合剤前駆体を形成するステップと
を含む。
3次元的に組織されて、固定された研磨物品には多数のことなる形状がある。代表的な形状の例を図4乃至図12に概略して示す。
ロールコーティング、スプレイコーティング、ホットメルトコーティング等などの従来の技法を使用して、スーパーサイズコーティングを研磨コーティングに塗布することができる。このスーパーサイズコーティングはいくつかの機能を果たすことができる。例えば、スーパーサイズコーティングは、平坦化中の、研磨物品と半導体ウェーハとの摩擦を低下する傾向がある。スーパーサイズコーティングは、平坦化中に発生した異物の堆積物が研磨物品に付着することを防ぐ。
形状が規則的な複合体
形状が規則的な研磨剤複合体を含む有用な研磨物品を製造するための好ましい方法は、米国特許第5,152,917号明細書および同第5,435,816号明細書に記載されている。研磨物品中のいかなる不純物をも最小にするために、製造は好ましくは、クリーンルーム型の環境(例えば、クラス100、クラス1,000またはクラス10,000クリーンルーム)中で実施される。
a)研磨剤粒子と、結合剤前駆体と、場合に応じて添加剤とを含むスラリーを調製するステップと、
b)前面を備え、該前面から延在する多数の腔を有する製造工具を提供するステップと、
c)該製造工具の腔に該スラリーを導入するステップと、
d)該スラリーが該基材の一方の主要面を濡らして、物品を形成するように、該製造工具の前面に基材を導入するステップと、
e)該物品が該製造工具の外側面から離脱する前に、該結合剤前駆体を少なくとも部分的に硬化またはゲル化するステップと、
f)該製造工具から結果として得られる研磨物品を離脱させ、形状が規則的な研磨剤複合体が基材に接着された研磨物品を形成するステップと、
g)場合に応じて、該結合剤前駆体をさらに硬化するステップと
に関係する。
形状が不規則な研磨剤複合体を含む研磨物品を製造するための多数の手段がある。複合体の配置が予め決められているという点で、形状は不規則であるが、これらの組成物は所定のパターンで提供される。1つの方法において、スラリーが製造工具の腔にコーティングされて、研磨剤複合体を製造する。製造工具は、形状が規則的な複合体の場合に上記したものと同じ製造工具であってもよい。しかしながら、製造工具から離脱した結果、結合剤前駆体が形状を実質的に保持するほど十分に硬化または固化される前に、スラリーを製造工具から離脱する。この後、結合剤を硬化または固化する。結合剤前駆体は製造工具の腔の中にある間には硬化されないので、スラリーが流動し、研磨剤複合体の形状を歪める。
3次元的に組織されて、固定された研磨物品を製造する別の技法がある。この技法によると、型押しされた基材が提供される。スラリーは基材にコーティングされる。研磨コーティングは、型押しされた基材の輪郭が写され、加工されたコーティングを提供する。ロールコーティング、噴霧、ダイコーティング、ナイフコーティング等などの好適ないかなる技法によって、スラリーは型押しされた基材に塗布され得る。スラリーが型押しされた基材に塗布された後で、得られた構成物は適当なエネルギー源に露光されて固化工程を開始し、研磨コーティングを形成する。型押しされた基材に塗布される研磨コーティングの例は米国特許第5,015,266号明細書に見ることができる。
研磨物品を製造する別の方法は、熱可塑性結合剤を使用することである。この物品は、基材を使用して、または基材を使用しないで、調製され得る。一般に、熱可塑性結合剤と、研磨剤粒子と、場合に応じて使用されるいかなる添加剤とを、例えば組成物をシングルスクリュー押出し器またはツインスクリュー押出し器に供給することによるなどの、従来の技法によって一体として混ぜ合わせる。押出し物は次いで、小球または長い紐状物に形成される。種々の実験計画のいずれかによって研磨物品を形成する。
セリア研磨剤粒子を以下の方法でカップリング剤で処理し、CE02を形成した。セリア研磨剤粒子を、イソプロピルトリイソステロイルカップリング剤およびメチルエチルケトン溶媒と混合した。混合後、減圧下で有機溶媒を除去した。次いで、セリア粒子を室温で、48時間乾燥した。得られた粒子は、表面に約1重量%のカップリング剤を有した。
先ず、セラマー結合剤を調製し、これに追加の材料を添加し、研磨剤粒子を形成した。セラマー結合剤前駆体を調製するために、SISOLIを先ず丸底フラスコに添加し、次いでHEA、CA1およびCA2を添加した。均一なセラマー結合剤前駆体を得、セラマーのゲル化を防ぐために、添加の順番は重要である。これらの材料を混合して、均一な分散物を形成した。次いで、これらの材料を含むフラスコを回転式エバポレータに取りつけ、55℃で約15分加熱し、連続的に攪拌した。次いで、約2.64〜6.60KPa(20乃至50mmHg)で動作する真空ポンプシステムを設置し、回転式エバポレータの温度を約55℃に維持しながら、水分を除去した。結果として得られるセラマーが固形分約66重量%であるように、水が十分に除去されるまで、約30分これらの状態を維持することによって、セラマー結合剤前駆体を製造した。次いで、BP1をセラマーに添加し、得られた配合物を約1分間混合した。次いでCE02を徐々に添加し、得られた配合物を約4分間混合した。次に、TIOを添加し、得られた配合物を約4分間混合した。次いで、PH1を添加し、得られた配合物を約2分間混合した。この後、PH2を添加し、得られた配合物を約3乃至4分間混合した。次ぎに、追加のCA1を添加し、得られた配合物を約1分間混合した。さらに追加のTIOを添加し、得られた配合物を約3分間混合し、研磨剤スラリーを形成した。
セラマー結合剤と研磨剤粒子とを含む研磨剤スラリーを製造するための一般的手法は、以下の変更以外は、一般的な手法Iと本質的に同じである。セラマーはCA2を含有しなかった。457.5グラムのSISIL1、88.75グラムのHEA、37.5グラムのCA1を丸底フラスコに添加した。手法Iのようにセラマーを加熱除去した。11.4グラムのBP1を400グラムのセラマーに混合することによって、研磨剤スラリーを製造した。次ぎに、11.4グラムのBP2をこの配合物に添加した。この後、540.0グラムのCE02を徐々にこの配合物に添加した。次ぎに、2.0グラムのPH1をこの配合物に混合した。最後に、4.7グラムのPH2をこの配合物に混合して、研磨剤スラリーを形成した。
セラマー結合剤前駆体を先ず調製し、これに追加の材料を添加し、研磨剤粒子を形成した。セラマー結合剤前駆体を調製するために、200.0グラムのSISOLIを先ず丸底フラスコに添加し、次いで20.67グラムのHEMA、20.67グラムのBP3および16.38グラムのCA1を添加した。均一なセラマー結合剤前駆体を得、セラマーのゲル化を防ぐために、添加の順番は重要である。これらの材料を混合して、均一な分散物を形成した。次いで、これらの材料を含むフラスコを回転式エバポレータに取りつけ、55℃で約15分加熱し、連続的に攪拌した。次いで、水分を除去するために、約2.64〜6.6KPa(20乃至50mmHg)で動作する真空ポンプシステムを設置した。回転式エバポレータの温度は約55℃に維持した。結果として得られるセラマーが固形分約66重量%であるように、水が十分に除去されるまで、約30分材料を含むフラスコをこれらの状態に維持することによって、セラマー結合剤前駆体を形成した。次に、このセラマー結合剤前駆体 100.0グラムを別のフラスコに入れ、3.65グラムのBP1および3.65グラムのBP2をセラマーに添加し、得られた配合物を約1分間混合した。この後約135.0グラムのCE02を徐々に添加し、得られた配合物を約4分間混合した。この後、0.5グラムのPH1を添加し、得られた配合物を約2分間混合した。この後、1.2グラムのPH2を添加し、得られた配合物を約3乃至4分間混合し、研磨剤スラリーを形成した。
セラマー結合剤前駆体を先ず調製し、これに追加の材料を添加し、研磨剤粒子を形成した。セラマー結合剤前駆体を調製するために、366.4グラムのSISOLIを先ず丸底フラスコに添加し、次いで306グラムのCA1および71.2グラムのHEAを添加した。これらの材料を混合して、均一な分散物を形成した。次いで、これらの材料を含むフラスコを回転式エバポレータに取りつけ、55℃で約15分加熱し、連続的に攪拌した。次いで、水分を除去するために、約2.6〜6.6KPa(20乃至50mmHg)で動作する真空ポンプシステムを設置した。回転式エバポレータの温度は約55℃に維持した。結果として得られるセラマーが固形分約66重量%であるように、水が十分に除去されるまで、約30分材料を含むフラスコをこれらの状態に維持することによって、セラマー結合剤前駆体を形成した。次に、このセラマー結合剤前駆体 40.2グラムを別のフラスコに入れ、0.47グラムのPH2、0.47グラムのPH5および0.47のPH4グラムをセラマーに添加し、通気攪拌を使用して、配合物が本質的に均質になるまで得られた配合物を混合した。この後9.8グラムのBP1および9.8グラムのBP2を徐々に添加し、配合物が本質的に均質になるまで得られた配合物を混合した。次にこの後、54.2グラムのCE02を徐々に添加し、得られた配合物を混合して研磨剤スラリーを形成した。
一定の寸法を有する腔の連続物を備えるポリプロピレン製造工具を提供した。これらの腔は所定の順番または整列で配列された。製造工具は、本質的に、望ましい形状の逆であり、研磨剤複合体と同じ寸法および配列であった。マスキング型の感圧接着剤を使用して、製造工具を金属搬送プレートに固定した。研磨剤スラリーが腔を完全に満たすように、ゴム製の絞り出し器を使用して研磨剤スラリーを製造工具の腔にコーティングした。次ぎに、PPF基材と、製造工具の腔に含まれる研磨剤スラリーとを接触させた。研磨剤スラリーが基材の前面を確実に濡らして望ましくない気泡を除去するように、ゴムローラーは基材の背面を通過した。工具と基材および結合剤前駆体とを、約236.2Watts/cm(600Watts/インチ)で動作する1個の紫外線ランプ(”V”バルブ、フージョンシステム社(Fusion Systems Inc.)製)下を4回通過させることによって、物品を硬化した。放射線はフィルム基材を通過した。速度は約7.6乃至10.7メーター/分(25乃至35フィート/分)であった。試料は、幅が”V”バルブより広い場合もあった。このような場合については、試料の一方の側を2回バルブ下を通過させ、試料のもう一方の側をベルトの下を2回通過させた。このように紫外線に露光することによって、結合剤前駆体は重合を開始し、研磨剤スラリーはカンマ剤複合体に転換し、結合剤複合体はPPFフィルム基材に接着された。硬化は周囲条件下で実施された。次に、PPF/研磨剤複合体構成物を製造工具から分離して研磨物品を形成した。次いで、研磨物品を約110℃乃至115.5℃(230乃至240゜F)で、約15秒乃至1分加熱してPPF基材の下塗り剤を活性化した。
本出願明細書の図15に示すものと同様の機器で研磨物品を製造した。この方法はクラス10,000クリーンルームで実施された。一定の寸法を有し、所定の順番または整列で配列された腔の連続物を備えるポリプロピレン製造工具を提供した。製造工具は、本質的に、望ましい形状の逆であり、研磨剤複合体と同じ寸法および配列であった。製造工具を巻き取り機から巻き戻した。研磨剤スラリーを室温でコーティングし、真空スロットダイコーティング機を使用して製造工具の腔に塗布した。次ぎに、研磨剤スラリーが基材の前面をに濡らすように、PPF基材と、研磨剤スラリーをコーティングした製造工具とを接触させた。その後、紫外線照射は製造工具を通過して、研磨剤スラリーに到達した。2種の紫外線ランプを連続して使用した。第1のUVランプは、”V”バルブを使用して、約236.2Watts/cm(600Watts/インチ)で動作されたフージョンシステム紫外線光源であった。第2は、中圧水銀バルブを使用し、157.5Watts/cm(400Watts/インチ)で動作されたATEK紫外線ランプであった。紫外線に露光すると、結合剤前駆体は結合剤に転換し、研磨剤スラリーは研磨剤複合体に転換した。次いで、製造工具を研磨剤複合体/基材から離脱し、製造工具を再度巻き付けた。この後、研磨物品を形成した研磨剤複合体/基材を芯に巻いた。この方法は連続的な方法で、約4.6乃至7.6メーター/分(15乃至25フィート/分)で動作された。次いで研磨物品を110℃乃至115.5℃(230乃至240゜F)で、約2分加熱してPPF基材の下塗り剤を活性化した。
手法をクリーンルームで実施しなかったこと、および”V”バルブを使用し、約236.2Watts/cm(600Watts/インチ)で動作する2個の同じ種類の紫外線ランプ(ヒュージョンシステム(Fusion System)社製)を使用した以外は、一般的手法IIIは一般的手法IIと全般的に同じであった。研磨物品を110℃乃至115.5℃(230乃至240゜F)で、約15秒乃至1分加熱してPPF基材の下塗り剤を活性化した。
PPF基材の下塗り剤を活性化するために研磨物品を加熱しなかった以外は、一般的手法IVは一般的手法Iと本質的に同じであった。
濡れたPPF基材と結合剤前駆体をさらに金属製の搬送プレートに固定して、ケムインスツルメント(Chem Instrument)社製の型番#001998ベンチトップ型実験用積層装置を通過させた以外は、一般的手法Vは、一般的手法Iと全般的に同じであった。物品は、圧力約280Pa(40psi)、速度2乃至7で2個のゴムローラーの間に連続的に供給された。アメリカンウルトラバイオレット社(American Ultraviolet Company)製で、約157.5Watts/cm(400Watts/インチ)で動作された、2個の鉄ドーピングランプの下を、工具と基材および結合剤前駆体とを通過させることによって、物品を硬化した。放射線はフィルム基材を通過した。速度は約10.2メーター/分(35フィート/分)で、試料は2回通過された。
ヒュージョンシステム社(Fusion Systems Inc.)製で、約600Watts/インチで動作された1個の可視光線ランプ”V”バルブの下を、工具と基材および結合剤前駆体とを通過させることによって、結合剤前駆体を硬化した以外は、一般的手法VIは一般的手法Vと本質的に同じ方法であった。
隣接する切頭角錐の集合体を含む成形面を備える金属製のマスター工具でポリプロピレン材料を成形することによって、整合工具を製造した。得られた製造工具は、切頭角錐形状である腔を有した。角錐パターンは、隣接する底面が、互いに約510マイクロメーター(0.020インチ)未満の間隔を置いて配置されていた。各切頭角錐の高さは約80マイクロメーターで、底面は一辺が約178マイクロメーターで、上面は一辺が約51マイクロメーターであった。約50列/センチメーターが複合体整列物のパターンの輪郭を描いていた。
この研磨剤複合体の配列は図6と同様で、各列は”十字”形状の研磨剤複合体と”x”形状の研磨剤複合体を交互に含んだ。この配列において、奇数列の研磨剤複合体は、偶数列の複合体組成物からずれて配列されている。十字形状またはx形状のどちらかの両アームの総長さは約750マイクロメーターで、十字形状またはx形状の1本のアームの幅は約50マイクロメーターであった。1つの十字の中心から隣接するx形状の研磨剤複合体の中心までは約1270マイクロメーターであった。直線cmあたり約8個の十字形状(直線インチあたり20個の十字形状)が配置された。複合体の高さは約76マイクロメーター(3mils)であった。十字またはxは、約15乃至20度の角度でわずかに傾斜していた。写真製版方法によって製造されたマスター工具上でポリプロピレンを押出し加工(成形)することによって、製造工具を製造した。この写真製版方法中に、フォトレジストをマグネシウムプリント板に適用した。次いで、写真製版法を使用して、望ましいパターンを形成し、マグネシウム板をエッチングして、パターンを形成し、このようにしてマスター工具を形成した。
このパターンは、円形の断面を有する杭形状の正方形配列であった。直線cmあたり約20個の杭形状(直線インチあたり50個の杭形状)が配置された。杭形状の直径は約100マイクロメーター(4mils)であった。杭形状の高さは約76マイクロメーター(3mils)であった。杭形状は、約15乃至20度の角度でわずかに傾斜していた。写真製版方法を使用して、ポリプロピレン材料をマスター工具から成形することによってパターン#2の方法と同様の方法で製造工具を製造した。
この試験方法は、半導体ウェーハの平坦化工程を模擬実験した。この試験手法のための試験片は、二酸化シリコン層を有するシリコンベースユニット(すなわち、”ブランケット”ウェーハ)であった。一般に、試験片は、従来パターンの半導体ウェーハより価格が低かった。
ゲージまたはライン圧が約4.2kg(9.3 lbs)で、下向きの負荷または力が10.4kg(23 lbs)であった以外は、試験手法IIは本質的に試験手法Iと同じであった。
研磨物品が使用前に、アルミニウム環で調整されなかった以外は、試験手法IIIは本質的に試験手法IIと同じであった。
以下は、半導体ウェーハの露出面を研磨するための試験手法を模擬実験したものである。試験機器は2部構成であった。試験片を支持するベース部は、イリノイ州レイクブルッフのビューラー社(Buehler Ltd.)製のエコメット 4 バリアブル スピード グラインダー−ポリッシャー(Ecomet 4 Variable Speed Grinder−Polisher)であった。ベース部は直径23cm(9インチ)の研磨ディスクを支持した。研磨ディスクは、ミネソタ州セントポールのスリーエム(3M)社製の商品名”Scotch Brand Adhesive 7963MP”感圧接着剤によってベース部に固定された。研磨ディスクは、試験用にさらに大きいディスクまたはシートからダイカットされた。ブラケットウェーハ試験片は、試験手法Iに記載したものと同じ方法で調製された。処理前に、カリホルニア州サニーベールのナノメトリックス(Nanometorics)社製の商品名”Nanospec AFT”のFTMを使用して、試験片の厚さを測定した。ヘッド部はビューラー社(Buehler Ltd.)製オートメット 2 パワー ヘッド(Automet 2 Power Head)であった。試験片は、デラウェアー州ネワークのローデル(Rodel)社製のウェーハテンプレートによって、回転式製オートメット 2 パワー ヘッド(Automet 2 Power Head)のプレートに固定された。研磨ディスクを取り付けたヘッド部と試験片とを接触させた。ヘッド部と試験片とは処理中は、互いに対して反対方向に回転した。試験片の中心部に注入される水道水によって濡れた状態で処理を実施した。処理時間は、個々の実施例によって、2乃至10分の範囲とした。研磨ディスクと試験片との圧力は約0.31kg/cm2であった。規定された時間が経過した後、試験片をすすぎ、清潔な紙タオルで拭いた。次に、最初の厚さを測定したものと同じ装置を使用して、試験片の最終的な厚さを測定した。最初の厚さと最終的な厚さとの差を、規定された試験期間の切削値とした。
脱イオン水とセリアゾル(マサチュセッツ州アシュランドのニアコール(Nyacol)社製で、固形物20%、安定剤としてアセテートが添加され、pHは約3.0で、平均粒子大きさは約20ナノメーターである)とを含む潤滑剤を処理中試験片の中心部に注入したこと、および圧力が0.062kg/cm2であったこと以外は、試験手法Vは本質的に試験手法IVと同じであった。
潤滑剤が、pH約10.3の水酸化ナトリウム溶液(0.25%NaOH)であったこと、および界面の圧力が約0.188kg/cm2であったこと以外は、試験手法VIは、本質的に試験手法IVと同じであった。
研磨物品が、使用前にアルミニウム環で調整されなかったこと、およびゲージまたはライン圧が約91Pa(13psi)で、下向きの負荷力が17.25kg(38 lbs)であったこと以外は、試験手法VIIは、本質的に試験手法Iと同じであった。
研磨物品が、使用前にアルミニウム環で15秒間調整されたこと、ゲージまたはライン圧が約91Pa(13psi)で、下向きの負荷力が17.25kg(38 lbs)であったこと、試験時間が4分で、2分ごとに試験を中止して、切削速度を測定し、新たな試験片を挿入したこと以外は、試験手法VIIIは本質的に試験手法Iと同じであった。
ゲージまたはライン圧が約91Pa(13 psi)で、下向きの負荷力が17.25kg(38 lbs)であったこと、および試験時間が2分であったこと以外は、試験手法IXは本質的に試験手法IIIと同じであった。
支持パッドが、ローデル(Rodel)社製の商品名”IC 1000”のポリウレタン泡沫であったこと、および支持パッドと試験対象の研磨物品との間に76マイクロメーター(3mil)のポリエステルフィルムが配置されたこと以外は、試験手法Xは本質的に試験手法IIIと同じであった。
総処理時間がわずか1分であった以外は、試験手法XIは本質的に試験手法Xと同じであった。
KOH溶液のpHが11.5に綿密に管理された以外は試験手法XIIは本質的に試験手法XIと同じであった。
KOH溶液のpHが12.5に綿密に管理された以外は、試験手法XIIIは本質的に試験手法XIと同じであった。
ゲージまたはライン圧が約112Pa(16psi)で、下向きの負荷力が約22.7kg(50 lbs)であった以外は、試験手法XIVは本質的に試験手法IXと同じであった。
研磨物品が、使用前にアルミニウム環で調整されなかったこと、および試験片の圧力が26.6Pa(3.8psi)であったこと以外は、試験手法XVは本質的に試験手法Iと同じであった。
処理サイクルがわずか1分であった以外は、試験手法XVIは本質的に試験手法XVと同じであった。
パターン形成された試験片をブランケット試験片の代わりに使用した以外は、試験手法XVIIは本質的に試験手法XVIと同じであった。パターン形成された試験ウェーハは以下の手法で製造された。直径100mmで、厚さ約0.5mmの単結晶シリコンベース基材をカリホルニア州サンジョセのウェーハネット(Wafernet)社から購入した。次いで、写真製版技法および反応性プラズマエッチングによって、各シリコンベースにパターンを形成した。次ぎに、低圧化学的蒸着(LPCVP)技法を使用して、一般に厚さ1.5乃至2マイクロメーターである二酸化ケイ素薄膜をパターン形成したウェーハ試験片に均一に付着させた。研磨物品を使用して、30乃至60秒のサイクル時間でこの試験片を処理した。このサイクル時間経過後、試験を中止して、TIR(Total Indicated Runout)を測定した。望ましいTIRが得られなかった場合は、処理を継続し、TIRをさらに低下させた。一般に、1500オングストローム未満のTIRが望ましいと考えられる。個々の実施例の研磨物品による処理前後に、パターン形成されたウェーハ試験片のTIRを測定した。TIRは、カリホルニア州マウンテンビューのテンコー(Tencor)社製のテンコー P−2 ロングスキャンプロフィロメーター(Tencor P−2 Long Scan Profilimeter)を使用して測定された。TIR値は4乃至5列の配列について測定された。各配列の評価長さは500乃至5,000マイクロメーターであった。
遊離と粒もウェーハ表面に添加されたこと、研磨剤スラリーは80mL/分の速度で各ウェーハに注入されたこと、この遊離と粒スラリーはKOH系液状媒体に添加されたこと、遊離と粒スラリーは、約30重量%の非晶質発煙シリカの脱イオン水溶液を含むこと、この遊離と粒は、商品名”SCI”、ロット番号#2G69515をイリノイ州ツスコラのキャボット社(Cabot Corp.)から購入されたこと以外は、試験手法XVIIIは本質的に試験手法IIIと同じであった。
KOHのpHが11.5に綿密に管理されたこと、支持パッドがポリウレタン泡沫パッド(”ICI1000”)であったこと、および支持パッドと研磨物品との間に厚さ76マイクロメーター(3mil)のポリエステルフィルムが配置されたこと以外は、試験手法XIXは本質的に試験手法XVIと同じであった。
試験時間が2分であった以外は、試験手法XXは本質的に試験手法XIXと同じであった。
試験時間が5分であった以外は、試験手法XXIは本質的に試験手法XIXと同じであった。
実施例1乃至10は、セラマー結合剤前駆体を使用した研磨剤スラリーの種々の調合物について比較する。研磨剤スラリーは、セラマー結合剤と研磨剤粒子とを含む研磨剤スラリーを製造するための一般的手法Iによって調製した。セラマーを形成する材料を表2に示す。研磨剤スラリーを形成する材料を表3に示す。表2および表3に記載する量はグラム単位材料である。各実施例の研磨物品は、パターン#1を使用して研磨物品を製造するための一般的手法Iによって製造された。各研磨物品は、一般的試験手法IIIによって試験された。実施例1乃至10の試験結果を表4に示す。各実施例について、2乃至5片の試験片を試験した。試験片の切削速度の実測値および平均切削速度を表4にオングストローム/分単位で示す。
この群の実施例は、研磨剤スラリーの種々の組成を比較した。この群の実施例のための研磨物品は、試験手法I、試験手法IIおよび試験手法IIIによって試験され、試験結果を表7、8および9に示す。この群の実施例においては、実施例あたり1乃至10個の研磨物品について試験した。
実施例11の研磨剤スラリーは、セラマー結合剤と研磨剤粒子とを含む研磨剤スラリー複合体を製造するための一般的手法IIによって製造された。パターン#1を使用して研磨物品を製造するための一般的手法Iによって研磨物品を製造した。
これらの実施例は、セラマー結合剤を含む研磨剤スラリーの2種の調合物を比較した。試験手法Iによって得られた研磨物品を試験した。試験結果を表10に示す。
セラマー結合剤と研磨剤粒子とを含む研磨剤スラリーを製造するための一般的手法IIによって、実施例26のための研磨剤スラリーを製造した。パターン#1を使用して研磨物品を製造するための一般的手法Iによって各実施例のための研磨物品を製造した。
セラマー結合剤と研磨剤粒子とを含む研磨剤スラリーを製造するための一般的手法IIIによって、実施例27のための研磨剤スラリーを製造した。パターン#1を使用して研磨物品を製造するための一般的手法Iによって各実施例のための研磨物品を製造した。
セラマー結合剤と研磨剤粒子とを含む研磨剤スラリーを製造するための一般的手法IVによって、実施例28のための研磨剤スラリーを製造した。パターン#1を使用して研磨物品を製造するための一般的手法Iによって各実施例のための研磨物品を製造した。試験時間が8分であった以外は、試験手法IIIによって得られた研磨物品を試験した。わずか1片の試験片が試験され、試験を2分ごとに中止して、切削速度を計算した。表11に試験結果を示す。
この群の実施例は、種々の研磨剤スラリー調合物を比較した。パターン#1を使用して研磨物品を製造するための一般的手法Iによって、実施例29および30のための研磨物品を製造した。試験手法IVによって研磨物品を試験した。
実施例29の研磨剤スラリーを以下のように調製した。容器に以下を添加した:20グラムの有機溶媒(コネチカット州スタンフォードのオーリンケミカルズ(Olin Chemicals)社製の商品名”POLYSOLVE TPM”であるグリコールエーテル溶媒);15.0グラムのTDP、3.68グラムのTMPTAおよび55グラムのHDDA。得られた結合剤前駆体を通気攪拌によって、配合物が本質的に均質になるまで混合した。次に、120グラムのCE01を徐々に配合物に添加し、配合物が実質的に均質になるまで混合した。この後、0.8グラムのPH2、0.8グラムのPH6および0.8グラムのPH4を配合物に添加し、配合物が本質的に均質になるまで混合した。次に、80グラムのASPを配合物に徐々に添加し、配合物が本質的に均質になるまで混合し、研磨剤スラリーを形成した。
PH5およびPH4光開始剤の代わりに、0.47グラムのPH2および0.2グラムのPH1を添加した以外は、実施例28のための研磨剤スラリーと同じ方法で、実施例30のための研磨剤スラリーを調製した。
実施例31の研磨剤スラリーを以下のように調製した。容器に以下を添加した:44.05グラムのHDDA、29.36グラムのASP、5.06グラムのTDPおよび10.3グラムのSAB。通気攪拌を使用して、配合物が本質的に均質になるまで、結果として得られる結合剤前駆体を混合した。次に、44.04グラムのCE01を徐々に配合物に添加し、配合物が本質的に均質になるまで混合した。この後、0.36グラムのPH2、0.19グラムのPH6および0.4グラムのPH4を配合物に添加し、配合物が本質的に均質になるまで混合し、研磨剤スラリーを形成した。パターン#1を使用して研磨物品を製造するための一般的手法Iによって、実施例31のための研磨物品を製造した。
この群の実施例は2種のパターンを比較する。研磨剤スラリーを製造するための一般的手法IIによって、両実施例のための研磨剤スラリーを製造した。パターン#3で研磨物品を製造するための一般的手法Iによって、実施例32のための研磨物品を製造した。パターン#2で研磨物品を製造するための一般的手法Iによって、実施例33のための研磨物品を製造した。水道水と、pHが11.5乃至12.5の水酸化カリウム水溶液とを交換した以外は、試験手法IVによって両研磨物品を試験した。流速は約30mL/分であった。切削速度は5分経過時と10分経過時に測定した。試験結果を表12に示す。切削速度はオングストローム/分単位で示す。
この群の実施例は、セラマー結合剤前駆体の種々の固形物率を比較した。セラマー結合剤前駆体を先ず調製し、セラマー結合剤前駆体を調製した後に、追加の材料をセラマー結合剤前駆体に添加して、研磨剤スラリーを形成した。セラマー結合剤を調製するためには、先ずSISOL1を丸底フラスコに添加し、次いでHEA、CA1およびBP4を添加した。これらの材料の分量(グラム単位)を表13に示す。均一なセラマー結合剤前駆体を得、セラマー結合剤前駆体のゲル化を防ぐためには添加の順番が重要である。これらの材料を混合して、均一な分散物を形成した。次いで、これらの材料を含有するフラスコを回転式エバポレーターに取りつけ、55℃で約15分間加熱し、連続的に攪拌した。約2.64−6.6KPa(20乃至50mmHg)で動作する真空ポンプシステムを取り付けて、水分を除去した。回転式エバポレーターの回転式エバポレータは約55℃に維持した。水が十分に除去されて、得られたセラマー結合剤前駆体が表13の各実施例の固形物率となるまで、材料を含有するフラスコをこれらの条件に維持した。
この試験は、ミネソタ州セントポールのスリーエム(3M)社製のインペリアルラッピングフィルムクロームオキサイド(Imperial Lapping Film Chrome Oxide)、製品番号3M 031Xである標準的な研磨剤ラッピング材料の使用を検討した。ポリエステルフィルム基材に0.5マイクロメーターの酸化クロムをコーティングすることによって、この実施例の研磨剤ラッピングフィルムを製造した。両面感圧接着剤に研磨剤ラッピングフィルムを積層し、試験手法Iに記載したように使用することによって、材料を30.5cm(12インチ)ディスクとして使用した。結果:2分の試験時間中には、測定可能な両の二酸化シリコンは除去されなかった。
これらの実施例は種々の量の可塑剤を比較した。通気攪拌によって、TMPTA、HDDA、ABP、CA3およびPH1を混合することによって、研磨剤スラリーを調製した。次ぎに、CE01を徐々に添加した。CE01をこの混合物に配合するのに約15分かけた。この後、CACO2またはCACOのどちらかを添加し、さらに5分混合した。研磨剤スラリーのための材料の分量(グラム単位)を表16に示す。パターン#1を使用して研磨物品を製造するための一般的手法Iによって、各実施例のための研磨物品を製造した。
実施例44乃至46に記載したように調製したこれらの実施例は、種々の炭酸カルシウムフィラーを比較した。材料の分量を表18に示す。
この群の実施例は、研磨物品を製造し、試験するための種々の方法を試験した。通気攪拌によって、以下を混合し研磨剤スラリーを調製した:7.5グラムのTMPTA、22.50グラムのHDDA、45.0グラムのABP、4.95グラムのCA3および2.40グラムのPH1。次に、123.75グラムのCE01を徐々に添加した。CE01を配合するのに約15分かかった。この後、68.30グラムのCACOを添加して、得られた配合物をさらに5分間混合した。
実施例44乃至46で記載したように調製したこの群の実施例は、種々の研磨剤スラリー調合物を比較した。材料の分量を表21に示す。
実施例44乃至46について記載したように調製したこの群の実施例は、種々の研磨剤スラリー調合物を比較した。材料の分量を表23に示す。
実施例44乃至46において記載したように調製したこの群の実施例は、種々の研磨剤スラリー調合物を比較した。材料の分量を表25に示す。
表26
* この試験手法では、試験片は約 60 rpm で回転し、研磨物品は約 70 rpmで回転した。
** この試験手法では、試験片は約 45rpm で回転し、研磨物品は約100 rpmで回転した。
通気攪拌によって、7.5グラムのTMPTA、22.50グラムのHDDA、45.0グラムのPP、4.95グラムのCA3および2.40グラムのPH1を混合することによって実施例72の研磨剤スラリーを調製した。次に、123.75グラムのCE01を徐々にこの混合物に添加した。CE01を配合するのに約15分かかった。この後、200.0グラムのCACO3を添加し、得られた配合物をさらに5分混合した。
通気攪拌によって、7.5グラムのTMPTA、22.50グラムのHDDA、45.0グラムのDUP、4.95グラムのCA3および2.40グラムのPH1を添加して実施例73のための研磨剤スラリーを調製した。次に、123.75グラムのCE01を徐々に添加した。CE01を配合するのに約15分かかった。この後、110.0グラムのCACO3、20.0グラムのCACO2および10.0グラムのCACO4を添加し、得られた配合物をさらに5分間混合した。
実施例75のための研磨剤粒子は、熱硬化性結合剤前駆体を使用した研磨剤スラリーから製造された。通気攪拌によって、30.0グラムのEPR、6.14グラムのECおよび72.29グラムのCE02を混合することにより実施例75のための研磨剤スラリーを製造した.CE02をエポキシ樹脂と硬化剤との混合物に徐々に添加した。パターン#1で記載したように製造した製造工具を提供した。マスキング型の感圧接着剤を使用して、製造工具を金属製の搬送プレートに固定した。研磨剤スラリーが腔を完全に満たすように、ゴム製の絞り出し器を使用して研磨剤スラリーを製造工具の腔にコーティングした。次に、PPF基材と、製造工具の腔に含有される研磨剤スラリーとを接触させた。研磨剤スラリーが基材の前面を濡らし、望ましくないいかなる気泡をも除去するように、ゴム製ローラーを基材の背面を通過させた。試料を65.5℃(150°F)にて約1時間加熱することによって、物品を硬化した。次に、ポリエステルフィルム/研磨剤組成物構成物を製造工具から分離し、研磨物品を形成した。エポキシの熱硬化中に製造工具が弱冠ゆがみ、それによって研磨パターンが弱冠ゆがんだ。
実施例76のための研磨剤粒子は、以下の手法によって製造そた部分的に重合したエチレン系不飽和モノマーを使用した研磨剤スラリーから製造された。先ず、209.5グラムのイソオクチルアクリル酸と0.81グラムのベンジルジメチル−ケタール光重合開始剤を容器に添加した。得られた混合物に15分間窒素を通気した。次いで、容器を15Wattsで動作するシングルブラックランプに30秒間露光し、アクリレートモノマーを部分的に重合した。得られた部分的重合イソオクチルアクリル酸は粘性が約7800センチポアズであった。
この群の実施例は、固定研磨物品に含有される種々の濃度のセリア研磨剤粒子を比較した;材料の分量は表30に示す。通気攪拌によって、TMPTA、HDDA、PP、CA3およびPH7を混合することにより研磨剤スラリーを調製した。次に、CE01を、実質的に分散するまで、研磨剤スラリーに徐々に添加した。この後、カルシウムカルボネート粒子が実質的に分散するまで、CACO3、CAC2およびCACO4も研磨剤スラリーに徐々に混合した。
実施例77乃至80の手法によって調製、試験されたこの群の実施例は、研磨物品を製造するために使用された種々の研磨剤スラリー調合物を比較した。材料の分量を表32に示す。試験結果を表33に示す。
実施例77乃至80の手法によって調製、試験されたこの群の実施例は、研磨物品を製造するために使用された種々の濃度の可塑剤を含有する研磨剤スラリー調合物を比較した。材料の分量を表32に示す。
実施例77乃至80の手法によって調製、試験されたこの群の実施例は、研磨物品を製造するために使用された種々の研磨剤スラリー調合物を比較した。材料の分量を表36に示す。
実施例77乃至80の手法によって調製されたこの群の実施例は、研磨物品を製造するために使用された研磨剤スラリー調合物中の2種の可塑剤を比較した。材料の分量を表38に示す。
実施例77乃至80の手法によって調製されたこの群の実施例は、研磨物品を製造するために使用された研磨剤スラリー調合物中の一官能性アクリレートを比較した。材料の分量を表40に示す。
実施例94および95の手法によって調製され、試験されたこの群の実施例は、研磨物品を製造するために使用された研磨剤スラリー調合物中の種々の濃度の可塑剤を比較した。材料の分量を表42に示し、試験結果を43に示す。
この群の実施例は、固定研磨物品を調整するための手段としての、エアーコロナ後処置の使用をあきらかにした。通気攪拌によって、TMPTA、HDDA、PP、CA3およびPH7を混合することにより研磨剤スラリーを調製した。次に、CE01を徐々に混合物に添加した。この後、炭酸カルシウムを徐々に添加した。研磨剤スラリーのための材料の分量(グラム単位)を表44に示す。
この群の実施例は、種々の種類の研磨剤粒子を含有した種々の研磨剤スラリー調合物を比較した。通気攪拌によって、TMPTA、HDDA、PP、CA3およびPH1を混合することによって、研磨剤スラリーを調製した。次に、実質的に研磨剤スラリーに分散するまで、CE01を研磨剤スラリーに徐々に添加した。この後、他の研磨剤粒子を、実質的に研磨剤スラリーに分散するまで、研磨剤スラリーに混合した。材料の分量を表46に示す。
この実施例のための研磨剤スラリーはアンモニウム塩を含有した。通気攪拌によって、TMPTA、HDDA、CA3およびPH1を混合することによって、研磨剤スラリーを調製した。次に、CE01を、実質的に分散するまで研磨剤スラリーに添加した。この後、他の研磨剤粒子およびNHCを、実質的に分散するまで研磨剤スラリーに徐々に混合した。材料の分量を表49に示す。
この群の実施例のための研磨剤スラリーは錯化剤を含有した。通気攪拌によって、TMPTA、HDDA、PP、CA3またはKD2およびPH1を混合することによって、研磨剤スラリーを調製した。次に、研磨剤粒子を、実質的に研磨剤スラリーに分散するまで研磨剤スラリーに添加した。この後、TANAまたはSAAのどちらかを、実質的に分散するまで研磨剤スラリーに徐々に混合した。材料の分量を表51に示す。
この群の実施例は、研磨物品を製造するために使用された種々の研磨剤スラリー調合物を比較した。通気攪拌によって、TMPTA、HDDA、PP、CA3、KD2およびPH1を混合することによって、研磨剤スラリーを調製した。次に、CE01を、実質的に分散するまで研磨剤スラリーに添加した。この後、ジルコニアおよび/または炭酸カルシウムも、粒子が実質的に分散するまで研磨剤スラリーに徐々に混合した。材料の分量(グラム単位)は表53に見ることができる。
この群の実施例は、研磨物品を製造するために使用された種々の研磨剤スラリー調合物を比較した。通気攪拌によって、HDDA、MA2、CA3およびPH7を混合することによって、研磨剤スラリーを調製した。次に、CE01を、実質的に分散するまで研磨剤スラリーに添加した。この後、CACO3、CACO2およびCaCO4も、粒子が実質的に分散するまで研磨剤スラリーに徐々に混合した。材料の分量(グラム単位)は表55に見ることができる。
この群の実施例は、種々の酸化セリウム研磨剤粒子を比較した。実施例77乃至80に記載したように研磨剤スラリーを調製した。材料の分量を表57に示す。
この群の実施例は、研磨物品を製造するために使用された種々の研磨剤スラリー調合物を比較した。通気攪拌によって、MA3、HDDA、PP、CA3およびPH7を混合することによって、研磨剤スラリーを調製した。次に、酸化セリウム研磨剤粒子を、実質的に分散するまで研磨剤スラリーに添加した。この後、CACO3およびCaCO4も、粒子が実質的に分散するまで研磨剤スラリーに徐々に混合した。研磨剤スラリーの材料の分量(グラム単位)は表60に見ることができる。
この群の実施例は、研磨物品を製造するために使用された種々の研磨剤スラリー調合物を比較した。通気攪拌によって、TMPTA、MA4、PP、CA3およびPH7を混合することによって、研磨剤スラリーを調製した。次に、酸化セリウム研磨剤粒子を、実質的に分散するまで研磨剤スラリーに添加した。この後、CACO3を、粒子が実質的に分散するまで研磨剤スラリーに徐々に混合した。研磨剤スラリーの材料の分量(グラム単位)は表62に見ることができる。
実施例77乃至80に記載された手法によって調製されたこの群の実施例は、研磨物品を製造するために使用された種々の研磨剤スラリー調合物を比較した。材料の分量を表64に示す。
この群の実施例は、分散剤を含有しなかった研磨剤スラリーの粘性と、分散剤を含有した研磨剤スラリーの粘性とを比較した。通気攪拌によって、TMPTA、HDDA、PP、KD2、およびPH7を混合することによって、研磨剤スラリーを調製した。次に、セリア研磨剤粒子を、実質的に分散するまで研磨剤スラリーに添加した。次に、DA2を研磨剤スラリーに添加した。この後、CACO2を、粒子が実質的に分散するまで研磨剤スラリーに徐々に混合した。研磨剤スラリーの材料の分量は表66に見ることができる。
この実施例は、研磨剤粒子としてジルコン乳白化ガラスフリットを使用した。通気攪拌によって、3.75グラムのTMPTA、11.25グラムのHDDA、22.51グラムのPP、0.96グラムのCA3および1.21グラムのPH7を混合することによって、研磨剤スラリーを調製した。次に、47.50グラムのジルコン乳白ガラスフリットを、実質的に分散するまで研磨剤スラリーに添加した。この後、20.02グラムのCACO3、2.02グラムのCACO2および2.01グラムのCACO4を、粒子が実質的に分散するまで研磨剤スラリーに徐々に混合した。ジルコニア乳白ガラスフリットは、平均粒子大きさが3.67マイクロメーターで、25乃至50重量%のシリカ、約14重量%のジリコニア、14重量%のアルミナ、酸化ホウ素および酸化カルシウムの混合物を含有した。この粒子は、オハイオ州クリーブランドのフェロ社(Ferro Corporation)製、商品名”CZ−110”であった。パターン#1を使用して研磨物品を製造するための一般的手法VIによって、実施例137の研磨物品を製造した。試験手法XIIによって、得られた研磨物品を試験した。33秒後、ウェーハは保持環からずり落ちた。切削速度は360オングストローム/分に外挿した。
この群の実施例は、研磨物品を製造するための種々の方法と、得られた研磨物品の切削性能とを比較した。同じ研磨剤スラリーを両実施例において使用した。通気攪拌によって、8.44部のTMPTA、25.31部のHDDA、41.25部のPP、4.95部のCA3および2.40部のPH7を混合することによって、研磨剤スラリーを調製した。次に、123.75部の酸化セリウム研磨剤粒子(CE01)を、実質的に分散するまで研磨剤スラリーに添加した。この後、60.40部のCACO3、5.60部のCACO2および1.40部のCACO4を、粒子が実質的に分散するまで研磨剤スラリーに徐々に混合した。
この実施例は、液状媒体のpHが、研磨物品によって除去される二酸化ケイ素の量に対して与える影響をきらかにした。先ず、研磨剤スラリーを調製することによって、研磨物品を製造した。以下の材料を通気攪拌によって混合した、8.44部のTMPTA、25.31部のHDDA、41.25部のPP、4.95部のCA3および2.40部のPH7。次に、123.75部の酸化セリウム研磨剤粒子(CE01)を、実質的に分散するまで研磨剤スラリーに徐々に添加した。この後、60.40部のCACO3、5.60部のCACO2および1.39部のCACO4を、粒子が実質的に研磨剤スラリーに分散するまで研磨剤スラリーに徐々に混合した。
実施例77乃至80に記載したように調製したこの群の実施例は、研磨物品を製造するために使用された種々の研磨剤スラリー調合物を比較した。材料の分量を表69に記載する。
この実施例は、種々の保持環が、研磨物品によって除去される二酸化ケイ素の量に対して与える影響をあきらかにした。通気攪拌によって、320.63部のTMPTA、961.88部のHDDA、1567.50部のPP、188.10部のCA3および91.20部のPH1を混合することによって、研磨剤スラリーを調製した。次に、4702.50部のCE01を、実質的に分散するまで研磨剤スラリーに添加した。この後、2296部のCACO3、211部のCACO2および52.8部のCACO4を、粒子が実質的に分散するまで研磨剤スラリーに徐々に混合した。紫外線がフィルム基材を通過した以外は、パターン#1を使用して研磨物品を製造するための一般的方法IIによって、実施例145のための研磨物品を製造した。
この実施例のための研磨物品は、ポリマーフィラー粒子を含有した。通気攪拌によって、6.57部のTMPTA、19.75部のHDDA、48.77部のPP、2.50部のDA1および26.0部のPH7を混合することによって、研磨剤スラリーを調製した。次に、123.8部のCE01を、実質的に研磨剤スラリーに分散するまで研磨剤スラリーに徐々に添加した。この後、26.0部のPLFPを、実質的に分散するまで研磨剤スラリーに徐々に混合した。研磨物品の上に石英板を載せ、7.6メーター/分(25フィート/分)で、研磨物品を1回だけ紫外線ランプに露光した以外は、パターン#1を使用して研磨物品を製造するための一般的方法Vによって、実施例146のための研磨物品を製造した。
この実施例は、研磨剤スラリー中への六角形窒化ホウ素の添加を示す。通気攪拌によって、18.75gのTMPTA、56.45gのHDDA、4.0gのKD2および2.4gのPH1を混合することによって、研磨剤スラリーを調製した。次に、173.45gのCE01を、実質的に分散するまで研磨剤スラリーに徐々に添加した。この後、79.04g六角形窒化ホウ素(等級A−01、粒子大きさ3〜5マイクロメーター、マサチュセッツ州ニュートンのH.C.Starck Inc.製)を、実質的に分散するまで徐々に混合した。パターン#1を使用して研磨物品を製造するための一般的方法Iに記載されているように、スラリーを使用して研磨物品を製造した。
Claims (2)
- 半導体ウェーハの表面を、3次元的に組織されて固定された研磨物品と、接触させるステップと、
該ウェーハと該固定された研磨物品とを、研磨粒子を含まない液状媒体の存在下で相対的に移動させて、該ウェーハの該表面を化学的で機械的に研磨するステップと、
を包含し、
該半導体ウェーハの表面が表面形状の特徴を有する処理後のものであり、二酸化ケイ素を含み、
該研磨粒子を含まない液状媒体のpHが8〜13であり、
該3次元的に組織されて固定された研磨物品は、可撓性基材上に所定のパターンの形状に配列され、同じ形状および同じ大きさである複数の研磨コンポジットを有し、
該研磨コンポジットは結合剤中に分散された複数のモース硬度値が8を超えない研磨剤粒子を有しており、該研磨コンポジットが基材からの上昇部である半導体ウェーハの表面を研磨する方法。 - 前記ウェーハと前記固定された研磨物品とを別の加工条件にて相対的に移動させて、該ウェーハの該表面を更に研磨するステップを更に包含する請求項1記載の半導体ウェーハの表面を研磨する方法。
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