JP4270282B2 - 半導体装置の製造方法 - Google Patents

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Description

本発明は、半導体装置の製造方法及び半導体装置、並びに配線基板に関する。
半導体パッケージは、外部端子をパッケージ周辺に配置したペリフェラル型と、外部端子をパッケージ下面に配置したエリア型とに大別される。ペリフェラル型とは、図21(a)〜(c)に示すように、DIP、SOP、QPFに代表されるパッケージのことである。図21(d)に示すように、ペリフェラル型は、ダイパッド201といわれるチップ搭載部にIC素子210を搭載し、IC素子210上の電極とリードフレームのリード203とを金線等で接続し、その後、リード203の外周部の一部を残し、それ以外の全てを樹脂封止することで製造される。リード203のうちの樹脂パッケージ内側の部分は内部端子と呼ばれ、樹脂パッケージ外側の部分は外部端子とも呼ばれている。
また、エリア型とは、図22(a)及び(b)、並びに、図23(a)及び(b)に示すように、BGAに代表されるパッケージのことであり、基板211の上にIC素子210を搭載し、金線もしくは半田、金のバンプにより基板211とIC素子210を電気的に接続させ、更にIC素子210等を樹脂封止することにより製造される。図22(a)及び(b)に示すように、基板211とIC素子210とが金線213で接続されているものは金線型BGAとも呼ばれている。また、図23(a)及び(b)に示すように、基板211とIC素子210とがバンプ223で接続されているものはバンプ型BGAとも呼ばれている。特に、バンプ型BGAでは、図23(a)及び(b)に示すように封止封止を行わないタイプのものもある。図22(a)〜図23(b)に示すように、エリア型の外部端子はリードではなく、基板211裏面に搭載された電極(又は、半田ボール)225となっている。
また、近年では、図24(a)〜(i)に示すように、金属板231の上に電柱状の端子233及びダイパッド235を電気メッキで形成した後、ダイパッド235上にIC素子210を搭載し、金線213によるIC素子210と端子233との接続を行い、その後樹脂封止を行い、樹脂成型部236から金属板231を引き剥がして、個々の製品に切断するパッケージも作られている。
詳しく説明すると、図24(a)及び(b)では、まず始めに、金属板231の上にレジストを塗布し、これに露光現像処理を施してレジストパターン237を形成する。次に、図24(c)に示すように、レジストパターン237下から露出している金属板231の表面に例えば銅を電気メッキで形成し、電柱状の端子233及びダイパッド235を形成し、その後、図24(d)に示すようにレジストパターンを除去する。次に、図24(e)に示すように、電気メッキによって形成されたダイパッド235上にIC素子210を搭載し、ワイヤーボンディングを行う。そして、図24(f)に示すIように、IC素子210及び金線213等を樹脂封止する。次に、図24(g)に示すように、樹脂成型部236から金属板231を引き剥がす。そして、図24(h)及び(i)に示すように、樹脂成型部236を個々の製品に切断して、パッケージを完成させる。
また、特許文献1には、平板状のリードフレームの支持部の一方の面をハーフエッチングした後で、リードフレームのダイパッド上にIC素子を搭載し、続いて、ワイヤーボンディング及び樹脂封止を行い、その後、一方の面がハーフエッチされている支持部の他方の面を研削して支持部を除去することによって、ペリフェラル型パッケージを完成させる技術が開示されている。特許文献2には、平面視で基板の中心から外側へ放射状に配線を配置することで、エリア型パッケージの汎用性を高めようとする技術が開示されている。
特開平2−240940号公報 特開2004−281486号公報
従来の技術では、ペリフェラル型パッケージ、エリア型パッケージ、図24(a)〜(i)に示したパッケージ、特許文献1に記載のパッケージのいずれにおいても、IC素子搭載面としてダイパッドもしくは、インターポーザなどの基板を必要としており、IC素子の大きさ、IC素子からの外部出力数(即ち、リード数もしくはボール数)に応じて、固有のリードフレーム又は固有の基板、若しくは(電柱形成用の)固有のフォトマスクを必要としていた。特に、少量多品種の製品においては、製品の生産に合わせて多くのリードフレーム又は基板、若しくはフォトマスクを保有する必要があり、製造コスト低減の妨げとなっていた。
また、特許文献2では、基板の中心から外側へ放射状に配線を配置することで、大小のチップサイズに対応したエリア型パッケージを達成している。しかしながら、この技術では、基板中心から放射状に延びる配線と平面視で必ず重なるようにIC素子のパッド端子を配置する必要があるので、パッド端子のレイアウトに関して設計の自由度が低くなってしまう。つまり、パッケージの汎用性は高まるものの、一方で、IC素子に課せられる制約も増えてしまう。
そこで、この発明はこのような事情に鑑みてなされたものであって、IC素子に課せられる制約を増やすことなく、IC素子を搭載する配線基板の仕様を共通化できるようにした半導体装置の製造方法及び半導体装置、並びに配線基板の提供を目的とする。
〔発明1〕 上記目的を達成するために、発明1の半導体装置の製造方法は、金属板の一方の面を基板に貼り付ける工程と、前記基板に貼り付けられた前記金属板をその他方の面から部分的にエッチングすることによって、平面視で縦方向及び横方向に並んだ複数本の金属支柱であって、第1の金属支柱及び第2の金属支柱を有する前記金属支柱を形成する工程と、前記第1の金属支柱の他方の面にIC素子を固定する工程と、前記第2の金属支柱と前記IC素子のパッド端子とを導電部材で接続する工程と、前記基板上に樹脂を供給して、前記IC素子と前記複数本の金属支柱及び前記導電部材を樹脂封止する工程と、前記樹脂及び当該樹脂によって封止された前記複数本の金属支柱の一方の面から前記基板を剥離する工程と、を含むことを特徴とするものである。
ここで、本発明の「金属板」は例えば銅板であり、「基板」は例えばガラス基板である。また、「導電部材」は例えば金線であり、「樹脂」は例えば熱硬化性を有するエポキシ樹脂である。
発明1の半導体装置の製造方法によれば、IC素子を搭載するためのダイパッドとして、又は、IC素子の外部端子として複数本の金属支柱を利用することができ、任意に設定されるIC固定領域の形状及び大きさに応じて、複数本の金属支柱をダイパッド又は外部端子として使い分けることができる。即ち、金属支柱はダイパッドにもなるし外部端子にもなる。ダイパッドとして使用される金属支柱が第1の金属支柱であり、外部端子として使用される金属支柱が第2の金属支柱である。
従って、IC素子の種類毎に、固有のダイパッドや固有のリードフレーム、固有の基板(インターポーザなど)を用意して半導体装置を組み立てる必要はない。多種類のIC素子に対して、そのパッド端子のレイアウト(配置位置)に制約を課することなく、素子搭載及び外部端子として用いる配線基板の仕様を共通化できる。これにより、半導体装置の製造コストの低減に寄与することができる。
〔発明2〕 発明2の半導体装置の製造方法は、発明1の半導体装置の製造方法において、前記基板上に前記金属板を貼り付ける前に、前記金属板を前記一方の面から部分的にハーフエッチングして前記複数本の金属支柱を途中まで形成する工程、をさらに含み、前記金属板を他方の面からエッチングする工程では、前記金属板のハーフエッチングされた部分を前記他方の面からエッチングして当該金属板を貫通する、ことを特徴とするものである。
このような方法によれば、金属支柱を任意の形状に加工することが容易となる。例えば、図8(a)に示すように、金属支柱の断面視での形状を、上下両側を太く、且つ、中心部分を細くすることが可能である。また、図8(b)及び(c)に示すように、金属支柱の断面形状を台形にしたり、逆台形にしたりすることも可能である。
〔発明3〕 発明3の半導体装置の製造方法は、発明2の半導体装置の製造方法において、前記基板上に前記金属板を貼り付ける前に、前記金属板の前記金属支柱が途中まで形成された前記一方の面にハンダ接合用のメッキ層を形成しておく工程、をさらに含むことを特徴とするものである。ここで、「ハンダ接合用のメッキ層」は、例えば銀(Ag)薄膜又はパラジウム(Pd)薄膜である。
このような方法によれば、金属支柱の一方の面側の外周面にメッキ層を形成することができる。従って、金属支柱の一方の面を例えばマザーボード等にハンダ付けする場合、金属支柱の一方の面からその外周面にかけてハンダを広く載せることができるので、金属支柱とマザーボードとを接合強度高く繋げることができる。
〔発明4〕 発明4の半導体装置の製造方法は、発明1から発明3の何れか一の半導体装置の製造方法において、前記IC素子を固定する工程では、前記第1の金属支柱の他方の面に複数個の前記IC素子を平面視で並んで取り付け、前記導電部材で接続する工程では、前記複数個のIC素子の前記パッド端子と前記IC固定領域以外の領域に配置されている前記金属支柱とを前記導電部材でそれぞれ接続し、前記樹脂封止する工程では、前記複数個のIC素子と前記複数本の金属支柱及び前記導電部材を前記樹脂で一括して封止し、さらに、前記樹脂封止する工程を終えた後で、前記複数個のIC素子が1つの樹脂パッケージに含まれるように前記樹脂をダイシングする工程、を含むことを特徴とするものである。
このような方法によれば、複数個のIC素子をベアチップの状態で1つのパッケージ内に納めた、いわゆるマルチチップモジュール(MCM)を提供することができる。
〔発明5〕 発明5の半導体装置の製造方法は、発明1から発明4の何れか一の半導体装置の製造方法において、前記第2の金属支柱は、第3の金属支柱及び第4の金属支柱を有し、前記導電部材で接続する工程では、前記IC素子の前記パッド端子と前記第3の金属支柱とを第1の前記導電部材で接続すると共に、当該第3の金属支柱と前記第4の前記金属支柱とを第2の前記導電部材で接続することを特徴とするものである。
このような方法によれば、金属支柱のレイアウトを変えなくても、半導体装置の外部端子位置を実質的に変更できるので、発明9の配線基板の汎用性をさらに高めることができる。
〔発明6〕 発明6の半導体装置の製造方法は、発明1から発明5の何れか一の半導体装置の製造方法において、前記金属支柱を形成する工程では、前記複数本の金属支柱の各々を全て同一の形状で且つ同一の寸法に形成することを特徴とするものである。
〔発明7〜9〕 発明7の半導体装置は、第1の面及び前記第1の面とは反対側を向く第2の面を有し、平面視で縦方向及び横方向に並んだ複数本の金属支柱であって、第1の金属支柱及び第2の金属支柱を有する前記金属支柱と、前記第1の金属支柱の前記第1の面に固定されたIC素子と、前記第2の金属支柱の前記第1の面と前記IC素子のパッド端子とを接続する導電部材と、前記複数本の金属支柱と前記IC素子及び前記導電部材を封止する樹脂とを備え、前記複数本の金属支柱の前記第2の面は前記樹脂から露出していることを特徴とするものである。
発明8の半導体装置は、発明7の半導体装置において、前記第1の金属支柱と前記第2の金属支柱は、その各々が同一の形状で且つ同一の寸法に形成されていることを特徴とするものである。
発明9の半導体装置は、発明7又は発明8の半導体装置において、前記複数本の金属支柱の前記第2の面には、ハンダ接合用のメッキ層が形成されていることを特徴とするものである。
ここで、半導体装置の信頼性試験には、樹脂パッケージに水分を強制的に吸収させた状態で加熱処理を施して、樹脂パッケージに異常が生じないかどうかを検査する試験がある。この試験で検出される代表的な不良モードの一つに、樹脂パッケージの破裂がある。即ち、加熱処理を行うと樹脂パッケージ内で水蒸気が徐々に蓄積して圧力を増し、圧力に耐え切れなくなって樹脂パッケージが内側から破裂してしまう現象である。この現象は、樹脂パッケージに吸収された水分が金属(即ち、ダイパッドや外部端子)と樹脂との界面に凝集し、この部分で水蒸気圧が集中的に増すために生じる、と考えられる。
発明6〜8の半導体装置によれば、従来のダイパッドのように金属が一箇所に集まっていない。ダイパッドや外部端子として機能する金属支柱は樹脂パッケージ内で分散して配置されているので、水分の凝集位置を分散することができ、水蒸気圧の集中を低減することができる。従って、上記の信頼性試験において樹脂パッケージの破裂を抑制することができ、半導体装置の信頼性を高めることができる。
〔発明10〕 発明10の配線基板は、IC素子を固定してそのパッド端子を外部に引き出すために使用される配線基板であって、基板と、前記基板上に平面視で縦方向及び横方向に並べられた複数本の金属支柱と、を備え、前記基板と前記複数本の金属支柱は、所定の処理を施すことによってその接着力を失う種類の接着剤を介して接合されていることを特徴とするものである。ここで、「所定の処理を施すことによってその接着力を失う種類の接着剤」は、例えば、紫外線(UV)照射によってその接着力を失う紫外線硬化接着剤(UV接着剤)である。
発明10の配線基板によれば、IC固定領域に配置されている金属支柱にIC素子を固定し、IC固定領域以外の領域に配置されている金属支柱とIC素子のパッド端子とを導電部材で接続し、基板上に樹脂を供給して、IC素子と複数本の金属支柱及び導電部材を樹脂封止し、その後、樹脂及び金属支柱から基板を剥離すること、発明6〜8の半導体装置を製造することができる。IC素子の種類毎に、固有のダイパッドや固有のリードフレーム、固有の基板(インターポーザなど)を持つ必要がなく、その仕様を共通化できる。
〔発明11〕 発明11の配線基板は、発明10の配線基板において、前記複数本の金属支柱は、その各々が全て同一の形状で且つ同一の寸法に形成されていることを特徴とするものである。
以下、本発明の実施の形態を図面を参照しながら説明する。
(1)第1実施形態
図1〜図6は、本発明の第1実施形態に係る配線基板50の製造方法を示す図である。詳しく説明すると、図1(a)、図2(a)及び図4(a)は下面図であり、図1(b)、図2(b)及び図4(b)は、図1(a)、図2(a)及び図4(a)をX1−X´1線、X2−X´2線、X4−X´4線でそれぞれ切断したときの端面図である。また、図6(a)〜(c)は、図5(c)以降の製造工程を示す端面図である。
まず始めに、図1(a)及び(b)に示すような銅板1を用意する。銅板1の平面視での縦、横の寸法は、銅板1から作成される半導体装置のパッケージ外形よりも大きいものであれば良い。また、銅板1の厚さhは、例えば0.10〜0.30mm程度である。次に、図2(a)及び(b)に示すように、銅板1の上面をレジスト3で全面的に覆うと共に、銅板1の下面にはその表面を部分的に露出するレジストパターン5を形成する。図2(a)及び(b)に示すように、レジストパターン5の形状は例えば正円形であり、その中心間の距離(即ち、ピッチ)は例えば0.5〜1.0mm程度、直径φは0.2〜0.3mm程度である。
次に、図3に示すように、このレジストパターン5をマスクに銅板1の下面をハーフエッチング(即ち、銅板1の厚み方向の途中までエッチング)して、銅板1の下面側に凹部7を形成する。銅板1のエッチングには、例えば塩化第2鉄溶液を使用する。その後、図4(a)及び(b)に示すように、銅板1の上下両面に銀(Ag)又はパラジウム(Pd)等の金属薄膜9をメッキする。なお、この金属薄膜9のメッキは、銅板1のエッチングの前に行ってもよい。
また、このようなメッキ処理等と前後して或いは同時に、図5(a)に示すような基板21を用意し、図5(b)に示すように基板21の上面に接着剤を塗布しておく。基板21は例えばガラス基板である。また、接着剤23は例えばソルダーレジスト、紫外線硬化接着剤(即ち、UV接着剤)又は熱硬化接着剤などである。そして、図5(c)に示すように、メッキ処理が施された銅板1の下面を、接着剤23が塗布された基板21の上面に押し当てて接着する。
次に、図6(a)に示すように、凹部7が形成された領域を開口し、それ以外の領域を覆うレジストパターン31を銅板1の上面に形成する。そして、図6(b)に示すように、このレジストパターン31をマスクに銅板1を貫通するまでエッチングして、複数本の円筒状電極(以下、「ポスト」という。)40を形成する。銅板1から複数本のポスト40を形成した後は、図6(c)に示すように、ポスト40の上面からレジストパターンを除去する。これにより、配線基板50が完成する。図7に示すように、基板上には銅板1からなるポスト40が多数形成されており、それらは互いに同一形状且つ同一寸法で、縦、横方向にそれぞれ等間隔で配置されている。
図8(a)〜(c)は、ポスト40の断面形状の一例を示す図である。図8(a)〜(c)に示すように、上記の製造方法によって形成されるポスト40の上面及び下面の直径φ1、φ2は同一の大きさでも良いし、φ1がφ2よりも小さくても良いし、φ1がφ2よりも大きくても良い。各々の場合にそれぞれ利点がある。
即ち、図8(a)に示すように、φ1=φ2となるようにポスト40を形成するためには、マスク領域(即ち、覆う領域)の形状及び大きさが同一のレジストパターン5、31(図2及び図6参照。)を用いて、銅板1を下面及び上面からそれぞれエッチングすれば良い。この場合、レジストパターン5、31を同一種類のフォトマスクで形成することができるので、それぞれ別種類のフォトマスクを用いる場合と比べて、配線基板50の製造コストを低く抑えることができる。また、図8(b)に示すように、φ1<φ2となるようにポスト40を形成すると、基板21とポスト40との接着面積が大きくポスト40の姿勢が安定するため、後で説明するIC素子の取付工程(即ち、ダイアタッチ工程)や樹脂封止工程で、ポスト40が転倒してしまう可能性を低く抑えることができる。さらに、図8(c)に示すように、φ1<φ2となるようにポスト40を形成すると、基板21に近い側でポスト−ポスト間の隙間を広く確保でき、この隙間への樹脂充填が比較的容易となる。
なお、図8(b)に示すように、φ1<φ2となるようにポスト40を形成するためには、銅板1の下面に形成するレジストパターン5のマスク領域と、銅板1の上面に形成するレジストパターン31のマスク領域とを同一の正円形とすると共に、レジストパターン5のマスク面積をレジストパターン31のマスク面積よりも大きくすれば良い。即ち、レジストパターン5の開口面積をレジストパターン31の開口面積よりも小さくすれば良い。これにより、銅板1の上面は下面と比べて広範囲にエッチングされるので、φ1<φ2となる。
また、図8(c)に示すように、φ1>φ2となるようにポスト40を形成するためには、銅板1下面に形成するレジストパターン5のマスク領域と、銅板1上面に形成するレジストパターン31のマスク領域とを同一の正円形とすると共に、レジストパターン5のマスク面積をレジストパターン31のマスク領域の面積よりも小さくすれば良い。これにより、銅板1の下面は上面と比べて広範囲にエッチングされるので、φ1>φ2となる。
さらに、フォトリソグラフィによって銅板1上にレジストパターン5、31をそれぞれ形成する工程では、例えば銅板1の外形を目印にフォトマスクの位置合わせを行うと良い。このような方法により、銅板1に対してレジストパターン5、31をそれぞれ位置精度良く形成することができ、レジストパターン5、31間での相対的な位置ずれ量を十分に少なくすることが可能である。
次に、この配線基板50にベア状態のIC素子を取り付けて半導体装置100を製造する方法について説明する。
図9〜図13は、本発明の第1実施形態に係る半導体装置100の製造方法を示す図である。詳しく説明すると、図9(a)〜図13(a)は、IC素子51のチップサイズが例えば2mm角の場合を示す平面図である。また、図9(b)〜図13(b)は、IC素子51のチップサイズが例えば1mm角の場合を示す平面図である。さらに、図9(c)〜図13(c)は、図9(b)〜図13(b)をY9−Y´9線〜Y13−Y´13線で切断したときの端面図である。
まず始めに、図9(a)〜(c)に示すように、IC固定領域のポスト40上に接着剤(図示せず)を塗布し、その上にIC素子51の裏面を接触させて固定する(ダイアタッチ工程)。ここで使用する接着剤は、例えば熱硬化ペーストもしくはシートである。次に、図10(a)〜(c)に示すように、IC固定領域以外の領域の(即ち、IC素子51の直下から外れた領域)のポスト40の上面と、IC素子51表面のパッド端子とを例えば金線53で接続する(ワイヤーボンディング工程)。そして、図11(a)〜(c)に示すように、IC素子51、金線53及びポスト40を含む基板21の上方全体を樹脂61で封止する(樹脂封止工程)。樹脂61は、例えば熱硬化性のエポキシ樹脂等である。上述したように、基板21は例えばガラス基板であり、比較的熱膨張係数が小さい材料であるため、樹脂封止工程で200℃程度の熱が加わった場合でも、平面視で縦及び横方向にほとんど広がらない。従って、樹脂封止工程の間も、隣接するポスト40間の距離をほぼ一定に保ち続けることが可能である。
その後、図12(a)〜(c)に示すように、IC素子51を内包した樹脂61を基板から剥がす。基板からの引き剥がしは、接着剤23として紫外線硬化型接着剤を用いた場合には、UV(紫外線)照射により接着力を低下させてから引き剥がしても良い。若しくは、機械的に力を加えてIC素子51を内包した樹脂61を基板から引き剥がすだけでも良い。また、引き剥がし後の接着剤は樹脂側に残っていても良いし、基板側に残っていても良い。図15(a)は接着剤23が樹脂61側に残った場合であり、図15(b)は接着剤23が基板共に取り去られた場合である。本発明では、図15(a)及び(b)のどちらの形態でも良い。なお、基板から樹脂61を引き剥がした後は、その剥がした面から金属薄膜9が露出した状態となる。
次に、図12(a)〜(c)において、例えばインク及びレーザを用いて、樹脂61の上面(即ち、端子が露出していない側の面)に製品マーク(図示せず)などを記す。そして、図13(a)〜(c)に示すように、樹脂61の上面全体に例えば紫外線硬化テープ(UVテープ)63を連続して貼る。そして、ダイシング・ソーを用いて樹脂61を製品外形に合わせて切断する(ダイシング工程)。このダイシング工程では、樹脂61を個々の樹脂パッケージ62に分割すると共に、製品にならない樹脂の余白部分を切断して除去する。また、樹脂の切断は、例えば、樹脂61の下面(即ち、端子が露出している側の面)から露出しているポスト40を目印にして行う。
これにより、図14(a)〜(c)に示すように、IC素子51と、ポスト40と、金線53と、これらを封止する樹脂パッケージ62とからなる半導体装置100が完成する。樹脂パッケージから露出しているポスト40(即ち、外部端子)はそのままでも良いし、BGAのように半田ボール等を搭載しても良い。
なお、表1に、第1実施形態に係る半導体装置100の適用チップサイズ、チップ下の(外部)端子数、最大外部端子数及びパッケージ外形の一例を示す。
Figure 0004270282
表1において、ピッチとは、隣接するポスト間の距離であり、一方のポスト中心から他方のポスト中心までの距離である。表1及び図16(a)に示すように、ピッチは例えば0.5mm程度である。また、適用チップサイズとは、樹脂パッケージに封止されているIC素子のチップサイズのことである(IC素子の平面視での形状は例えば正方形である。)。
また、最大外部端子数とは、樹脂パッケージによって樹脂封止されるポスト40の最大数であり、パッケージ外形とは樹脂パッケージの平面視での縦又は横の長さのことである(樹脂パッケージの平面視での形状は例えば正方形である。)。表1及び図16(b)に示すように、ポスト40が平面視で縦方向及び横方向にそれぞれ整然と並んだ状態、即ち、平面視で正格子上の各交点位置に配置されている(以下、単に「格子状に配置されている」という。)場合には、IC素子を固定する領域(即ち、IC固定領域)及び樹脂封止する領域(即ち、封止領域)の面積が大きいほど、それぞれの領域に含まれるポスト40も多くなる。
以上説明したように、本実施の形態に係る半導体装置100の製造方法によれば、IC素子51を搭載するためのダイパッドとして、又は、IC素子51の外部端子としてポスト40を利用することができ、任意に設定されるIC固定領域の形状及び大きさに応じて、ポスト40をダイパッド又は外部端子として使い分けることができる。即ち、ポスト40はダイパッドにもなるし外部端子にもなる。従って、従来技術のように、IC素子51の種類毎に、固有のダイパッドや固有のリードフレーム、固有の基板(インターポーザなど)を用意して半導体装置を組み立てる必要はない。多種類のIC素子51に対して、そのパッド端子のレイアウトに制約を課することなく、素子搭載及び外部端子として用いる配線基板50の仕様を共通化できる。これにより、半導体装置の製造コストの低減に寄与することができる。
また、上記の製造方法によれば、図6(a)〜(c)等に示したように、ポスト40の下面側の外周面に金属薄膜9を形成することができる。従って、ポスト40の下面を例えばマザーボード等にハンダ付けする場合、ポストの下面からその外周面にかけてハンダを広く載せることができるので、ポスト40とマザーボードとを接合強度高く繋げることができる。
また、本実施の形態に係る半導体装置によれば、図17(a)〜(c)に示すように、従来のダイパッドのように金属が一箇所に集まっていない。ダイパッドや外部端子として機能するポスト40は樹脂パッケージ62内で分散して配置されているので、水分の凝集位置を分散することができ、水蒸気圧の集中を低減することができる。従って、吸湿及び加熱を伴う信頼性試験において樹脂パッケージ62の破裂を抑制することができ、半導体装置の信頼性を高めることができる。なお、図17(a)〜(c)は、IC素子51のチップサイズが例えば2mm角の場合を示しており、図17(a)では、図面の複雑化を回避するために樹脂パッケージ62の記入を省略している。
この第1実施形態では、銅板1が本発明の「金属板」に対応し、ポスト40が本発明の「金属支柱」に対応している。また、金線53が本発明の「導電部材」に対応し、金属薄膜9が本発明の「メッキ層」に対応している。
なお、この第1実施形態では、図16(b)に示したように、平面視で縦方向及び横方向にポスト40がそれぞれ整然と並んだ状態、即ち、平面視で格子状に配置されている場合について説明した。しかしながら、ポスト40の配置はこれに限られることはない。例えば、図18に示すように、ポスト40は、奇数列と偶数列とが半ピッチずつずれると共に、奇数行と偶数行とが半ピッチずつずれた状態、即ち、平面視で千鳥足状に配置されていても良い。このような構成であっても、ポスト40はダイパッド又は外部端子のどちらにもなるので、従来技術のように専用のダイパッドは必要ない。
また、この第1実施形態では、ポスト40の側面を形成する銅板1のエッチング工程を、銅板1の上下両面から2回に分けて行う場合について説明した。しかしながら、このエッチング工程は2回ではなく、1回のみに抑えることも可能である。即ち、図19(a)に示すように、まず始めに、下面に凹部が形成されていない平らな銅板1の表面全体にAg等の金属薄膜9をメッキする。次に、このメッキ処理が施された銅板1の下面を、接着剤23が塗布された基板21の上面に押し当てて接着する。そして、図6(b)に示すように、図示しないレジストパターンをマスクに銅板1を貫通するまでエッチングして、複数本のポスト40を形成する。銅板1から複数本のポスト40を形成した後はレジストパターンを除去し、その後、図6(c)に示すように、IC固定領域のポスト40上にIC素子51を取り付ける。そして、金線53を介して、IC素子51のパッド端子をIC固定領域以外のポスト40に接続する。
このような方法によれば、エッチング工程を2回から1回に減らすことができるので、配線基板50の製造に要する時間を短くすることができ、製造コストを低減することができる。但し、図19(a)〜(c)の方法では、ポスト40の側面にAg等の金属薄膜9が形成されないので、2回に分けてエッチングする場合と比べて金属薄膜9の塗布面積が少ない。従って、ポスト40の下面を例えばマザーボード等にハンダ付けする際に、ポスト40とマザーボードとの接合強度が低下してしまう可能性も考えられる。
(2)第2実施形態
上記の第1実施形態では、例えば図17(a)〜(c)に示したように、樹脂パッケージ62内にIC素子51を1チップのみ配置した場合(即ち、シングルチップパッケージ)について説明したが、本発明はこれに限られることはない。
図20は、本発明の第2実施形態に係る半導体装置200の構成例を示す図である。詳しく説明すると、図20(a)及び(b)は半導体装置200の構成例を示す平面図であり、図20(c)は、図20(b)をX20−X´20線で切断したときの端面図である。図20(a)では、図面の複雑化を回避するために樹脂61の記入を省略している。なお、図20(a)〜(c)において、第1実施形態で説明した図1〜図19と同一構成を有する部分には同一符号を付し、その詳細な説明は省略する。
図20(a)〜(c)に示すように、本発明では、樹脂パッケージ62内に2個以上のIC素子51を配置しても良い。IC素子51は同一種類でも良いし、互いに外形やパッド端子の数が異なる異種類でも良い。このように、複数個のIC素子51をベアチップの状態で1つの樹脂パッケージ62で封止したMCMの製造方法も、上記の実施形態と同様の方法で製造することができる。
即ち、図20(a)に示すように、まず始めに、IC固定領域のポスト40上に2個のIC素子51を取り付ける(ダイアタッチ工程)。次に、IC固定領域以外の領域に配置されているポスト40と、IC素子51のパッド端子とを金線53などで接続する(ワイヤーボンディング工程)。そして、そして、図20(b)及び(c)に示すように、IC素子51、金線53及びポスト40を例えば熱硬化性のエポキシ樹脂等で封止する(樹脂封止工程)。その後、IC素子51を封止した樹脂を基板(図示せず)から剥がし、2個のIC素子51が一括して同一パッケージに含まれるように樹脂61をダイシングすることによって、個々の樹脂パッケージ62に分割する。
このように、本発明の第2実施形態に係る半導体装置200の製造方法によれば、第1実施形態と同様に、ポスト40はダイパッドにもなるし外部端子にもなる。従って、MCMを組み立てる際に、IC素子51の種類毎に、固有のダイパッドや固有のリードフレーム、固有の基板(インターポーザなど)を用意する必要はなく、その製造コストの低減が可能である。また、半導体装置200の構造自体についても、第1実施形態と同様に、ダイパッドや外部端子として機能するポスト40は樹脂パッケージ62内で分散して配置されている。従って、樹脂パッケージ62内での水分の凝集位置を分散することができ、水蒸気圧の集中を低減することができる。それゆえ、吸湿及び加熱を伴う信頼性試験において樹脂パッケージ62の破裂を抑制することができ、半導体装置の信頼性を高めることができる。
なお、本発明では、図20(a)に示すように、IC固定領域以外の領域のポスト20を金線53の中継端子として使用しても良い。即ち、金線53aを介してIC素子51のパッド端子に接続されているポスト40aを、金線53bを介して他のポスト40bに接続しても良い。このような方法によれば、ポスト40の配置位置を変えなくても、IC素子51のパッド端子を任意の位置まで引き出すことができるので、半導体装置200の外部端子を実質的に変更することができる。従って、例えば図7に示した配線基板50の汎用性をさらに高めることができる。さらに、図20(a)に示すように、IC素子51の両方のパッド端子を金線53及びポスト40を介して電気的に接続しても良い。このような方法であれば、半導体装置の設計の自由度をさらに高めることができる。
この第2実施形態では、金線53aが本発明の「第1の導電部材」に対応し、ポスト40aが本発明の「第3の金属支柱」に対応している。また、金線53bが本発明の「第2の導電部材」に対応し、ポスト40bが本発明の「第4の金属支柱」に対応している。
配線基板50の製造方法を示す図(その1)。 配線基板50の製造方法を示す図(その2)。 配線基板50の製造方法を示す図(その3)。 配線基板50の製造方法を示す図(その4)。 配線基板50の製造方法を示す図(その5)。 配線基板50の製造方法を示す図(その6)。 配線基板50の構成例を示す図。 ポスト40の断面形状の一例を示す図。 半導体装置100の製造方法を示す図(その1)。 半導体装置100の製造方法を示す図(その2)。 半導体装置100の製造方法を示す図(その3)。 半導体装置100の製造方法を示す図(その4)。 半導体装置100の製造方法を示す図(その5)。 半導体装置100の構成例を示す図(その1)。 半導体装置100の構成例を示す図(その2)。 ポスト40の格子状の配置例を示す図。 半導体装置100の構成例を示す図(その3)。 ポスト40の千鳥足状の配置例を示す図。 半導体装置100の他の製造方法を示す図。 半導体装置200の構成例を示す図。 従来例を示す図(その1)。 従来例を示す図(その2)。 従来例を示す図(その3)。 従来例を示す図(その4)。
符号の説明
1 銅板、3 レジスト、5、31 レジストパターン、7 凹部、9 金属薄膜、21 基板、23 接着剤、40、40a、40b ポスト、50 配線基板、51 IC素子、53 53a、53b 金線、61 樹脂、62 樹脂パッケージ、63 紫外線硬化テープ

Claims (5)

  1. 金属板の一方の面を基板に貼り付ける工程と、
    前記基板に貼り付けられた前記金属板をその他方の面から部分的にエッチングすることによって、平面視で縦方向及び横方向に並んだ複数本の金属支柱であって、第1の金属支柱及び第2の金属支柱を有する前記金属支柱を形成する工程と、
    前記第1の金属支柱の他方の面にIC素子を固定する工程と、
    前記第2の金属支柱と前記IC素子のパッド端子とを導電部材で接続する工程と、
    前記基板上に樹脂を供給して、前記IC素子と前記複数本の金属支柱及び前記導電部材を樹脂封止する工程と、
    前記樹脂及び当該樹脂によって封止された前記複数本の金属支柱の一方の面から前記基板を剥離する工程と、を含み、
    前記基板上に前記金属板を貼り付ける前に、前記金属板を前記一方の面から部分的にハーフエッチングして前記複数本の金属支柱を途中まで形成する工程、をさらに含み、
    前記金属板を他方の面からエッチングする工程では、前記金属板のハーフエッチングされた部分を前記他方の面からエッチングして当該金属板を貫通する、ことを特徴とする半導体装置の製造方法。
  2. 前記基板上に前記金属板を貼り付ける前に、前記金属板の前記金属支柱が途中まで形成された前記一方の面にハンダ接合用のメッキ層を形成しておく工程、をさらに含むことを特徴とする請求項に記載の半導体装置の製造方法。
  3. 前記IC素子を固定する工程では、前記第1の金属支柱の他方の面に複数個の前記IC素子を平面視で並んで取り付け、
    前記導電部材で接続する工程では、前記複数個のIC素子の前記パッド端子と前記第2の金属支柱とを前記導電部材でそれぞれ接続し、
    前記樹脂封止する工程では、前記複数個のIC素子と前記複数本の金属支柱及び前記導電部材を前記樹脂で一括して封止し、さらに、
    前記樹脂封止する工程を終えた後で、
    前記複数個のIC素子が1つの樹脂パッケージに含まれるように前記樹脂をダイシングする工程、を含むことを特徴とする請求項1又は請求項に記載の半導体装置の製造方法。
  4. 前記第2の金属支柱は、第3の金属支柱及び第4の金属支柱を有し、
    前記導電部材で接続する工程では、
    前記IC素子の前記パッド端子と前記第3の金属支柱とを第1の前記導電部材で接続すると共に、当該第3の金属支柱と前記第4の前記金属支柱とを第2の前記導電部材で接続することを特徴とする請求項1から請求項の何れか一項に記載の半導体装置の製造方法。
  5. 前記金属支柱を形成する工程では、前記複数本の金属支柱の各々を全て同一の形状で且つ同一の寸法に形成することを特徴とする請求項1から請求項の何れか一項に記載の半導体装置の製造方法。
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