JP4189512B2

JP4189512B2 - フルカラー画像形成方法

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Publication number: JP4189512B2
Application number: JP2004007923A
Authority: JP
Inventors: 順一玉置; 健新井; 政裕安野
Original assignee: Konica Minolta Business Technologies Inc
Current assignee: Konica Minolta Business Technologies Inc
Priority date: 2004-01-15
Filing date: 2004-01-15
Publication date: 2008-12-03
Anticipated expiration: 2024-01-15
Also published as: JP2005202114A

Description

本発明は、電子写真法等により形成された静電潜像を現像するためのフルカラー画像形成方法に関する。

電子写真法では一般に、光導電物質を含む感光体上に種々の手段により静電荷の電気的潜像を形成し、次いでこの潜像をトナーで粉像として現像し、必要に応じて紙等に転写した後、加熱および／または加圧され、定着される。電子写真法を用いたハードコピーの技術は、白黒からフルカラーヘの展開が急速になりつつあり、フルカラーの市場は特に拡大している。フルカラー電子写真法によるカラー画像形成は一般に3原色であるイエロー、マゼンタ、シアンの3色のカラートナーまたはそれに黒色を加えた4色のカラートナーを用いて全ての色の再現を行なうものである。

近年では、フルカラー画像の高画質化及び高速出力の要求、特に高画質化の要求が高まっている。例えば、高画質化に対しては、トナーの平均粒子径を小さくしたり、丸くしたりして、画質を改善することがしばしば提案されている。トナーの平均粒子径を小さくすることは、画質をより良くするために効果的手法であるものの、トナーの小粒径化により、比表面積が増大するため、単位重量当たりの帯電量は高くなる傾向がある。帯電量が高くなりすぎると、現像量が制限されてしまい所望の濃度が得られないといった問題が発生する。

そこで、着色剤の含有量を増加させることにより、同一濃度（着色力）を得るためのトナー必要量を低減することが考えられる。すなわち、着色剤含有量を上げることにより、小粒径トナーで現像量が制限されても、所望の濃度を確保できる。しかしながら、着色剤の増量によって、着色剤自身がトナー粒子から遊離し易くなるため、トナーの帯電安定性が低下する問題がある。すなわち遊離した着色剤がキャリアにスペントし、キャリアの帯電付与能力が変化するため、耐刷時にトナー帯電量が変動し、カブリが発生する。この問題は、トナー粒子を湿式造粒法によるコア−シェル構造型とし、シェル層に着色剤を含有させない場合においても生じた；コア粒子を完全に被覆するシェル層の形成は困難であるためと考えられる。さらには、着色剤は種類によってトナー帯電性への影響力が異なり、着色剤の増量はトナー帯電性への影響を大きくするものであるため、フルカラー画像を形成するに際しては、色ごとに帯電量調整を行ったり、現像条件を変更しなければならないという問題がある。例えば、外添剤の種類、添加比率（例えば、シリカとチタンの比率）によって帯電量を調整可能であるが、そのように調整するとトナーの流動性が変化するのでタンデム構成の場合、色ごとにクリーニング条件を設定する必要が生じる。又、帯電量が異なると同じ規制条件では搬送量が異なるので、色ごとに規制条件（例えばDb（規制ブレードと現像スリーブとの間隔）設定）を設定する必要が生じる。

一方、フルカラー画像形成方法としては、感光体上に順次形成される各色トナー像を中間転写材上に一旦重ねて、最後にこの中間転写材上のトナー像を一括して転写紙に移す方法が一般的である。そのような方法を採用した画像形成装置においては、中間転写体や感光体のようにトナーが付着するものについて、付着トナーを次の画像形成サイクルまでにクリーニングする手段として、ウレタンゴムのエッジを被クリーニング対象に圧接してトナーを掻き落すブレードクリーニング方式や、毛ブラシを用いたファーブラシクリーニング方式等が採用されている。特に、ブレードクリーニング方式は機械的に簡単であり、しかも安価であるため、幅広く利用されているが、ブレードと中間転写体との間で、ブレードの巻き込みが発生することにより、ブレードチッピングが発生し、スジ状の拭き残しやフィルミングなどのクリーニング不良が発生する問題が生じている。特に画像が少ない両端部で発生しやすい。

中間転写体上でのクリーニング不良を防止するために、中間転写体の表面に潤滑性付与剤を塗布する塗布装置が開示されている（例えば、特許文献１）。この装置の方式は、滑性付与剤を固形化した塗布材に摺擦するような関係位置に設けられたブラシローラによって、潤滑材を供給する方式であり、固形分を削り取るという点において、供給安定性に欠けている。
特開平7-325490号公報

本発明は、高画質なフルカラー画像を長期にわたって安定して出力する画像形成方法の確立を目指し、従来の技術における上記のような実情に鑑み、その改善を図るべくなされたものである。

すなわち本発明は、着色剤を高濃度で含有させた小粒径フルカラートナーとキャリアからなる２成分現像剤を使用した場合に生じる、着色剤のキャリアへのスペント（移行）によるキャリア荷電能力の変化を抑制し、長期連続使用での帯電の安定化を計り、長期にわたって高画質なフルカラー画像を出力するフルカラー画像形成方法を提供することを目的とする。

本発明はまた、中間転写体への特別な潤滑材塗布装置を設けることなく、スジ状拭き残しやフィルミングなどのクリーニング不良のないフルカラー画像を長期にわたって出力するフルカラー画像形成方法を提供することを目的とする。

本発明は、複数の静電潜像担持体に静電潜像を形成する工程、静電潜像担持体上の各静電潜像を静電潜像担持体毎に異なる色のトナーを含む現像剤を用いて現像してトナー像を形成する工程、およびトナー像を中間転写体に１次転写する工程をトナーの色ごとに行い中間転写体上にフルカラートナー像を形成し、フルカラートナー像を一括して転写部材に２次転写し、加熱及び加圧により定着するフルカラー画像形成方法において、
現像剤として少なくとも、マゼンタトナーとキャリアからなる現像剤、シアントナーとキャリアからなる現像剤、イエロートナーとキャリアからなる現像剤、およびブラックトナーとキャリアからなる現像剤を用い、
いずれのトナーも重量平均粒径が3〜7μmであって、少なくとも脂肪酸金属塩がいずれのトナーにも外添されてなり、
脂肪酸金属塩の含有量が、最も多いトナーと最も少ないトナーとでは3〜10倍の差があることを特徴とするフルカラー画像形成方法に関する。

本発明はまた、ベルト状中間転写体表面をブレードクリーニングする工程、および
脂肪酸金属塩の含有量が最も多いトナーを中間転写体に供給し、ブレードクリーニングにより回収する工程を有することを特徴とする上記フルカラー画像形成方法に関する。

本発明によれば、着色剤を高濃度で含有させた小粒径フルカラートナーとキャリアからなる2成分現像剤を用いた場合においても、各色の脂肪酸金属塩の外添量比率を特定の範囲にすることにより、キャリア荷電能力の変化を抑制することができ、長期連続使用での帯電の安定化を計ることができる。そのため、長期にわたって高画質なフルカラー画像を出力できる。
さらには、中間転写方式のフルカラー画像形成方法、特にタンデム式フルカラー画像形成方法において、中間転写体表面をブレードクリーニングする工程を採用し、かつ上記現像剤を構成するトナーのうちいずれかのトナー、好ましくは脂肪酸金属塩の含有量が最も多いトナーを中間転写体に供給し、ブレードクリーニングにより回収する工程を採用することにより、中間転写体への特別な潤滑材塗布装置を設けることなく、スジ状拭き残しやフィルミングなどのクリーニング不良を長期にわたって低コストかつ簡便に防止できる。

本発明のフルカラー画像形成方法において使用される現像剤としてはフルカラー画像を形成し得る複数色の現像剤を組み合わせて使用する。以下、現像剤として、マゼンタトナーとキャリアからなるマゼンタ現像剤、シアントナーとキャリアからなるシアン現像剤、イエロートナーとキャリアからなるイエロー現像剤、およびブラックトナーとキャリアからなるブラック現像剤を組み合わせて使用する場合について説明するが、ブラック現像剤は必ずしも必要ではない。マゼンタ、シアン、イエローおよびブラック現像剤は特記しない限りまとめて説明するものとし、それらの現像剤を包含して意味する場合には単に「現像剤」と表現するものとする。また、マゼンタ、シアン、イエローおよびブラックトナー（粒子）は特記しない限りまとめて説明するものとし、それらのトナーを包含して意味する場合には単に「トナー（粒子）」と表現するものとする。

本発明において現像剤に含まれるトナーはトナー粒子に外添剤が外添されてなる。
本明細書中、「外添」とは予め得られたトナー粒子の外部（表面）に存在させるように添加することを意味し、そのように添加される微粒子を「外添剤」というものとする。

本発明においてトナー粒子はいかなる製造方法によって製造されてよく、例えば、粉砕乾式法または湿式造粒法等によって製造されてよい。キャリア荷電能力の低下防止効果を有効に得る観点からは、トナー粒子は比較的小粒径のものを使用することが好ましい。小粒径トナー粒子を使用すると、着色剤のキャリアへのスペントが起こり易いため、キャリア荷電能力が低下するとされるが、本発明においてはこれを有効に抑制するためである。

小粒径トナー粒子の製造方法としては、懸濁重合法、分散重合法、樹脂粒子凝集法、乳化分散法等の湿式造粒法が好ましい。このような方法でトナー粒子を製造することにより粉砕法に比べて小粒径で粒径分布がシャープなトナー粒子を低コストで提供することが可能となる。湿式造粒法の中でも懸濁重合法および樹脂粒子凝集法が好ましく、特に樹脂粒子凝集法がトナー粒子の形状制御の自由度等の観点で好ましい。

樹脂粒子凝集法は、少なくとも樹脂粒子を含む粒子を分散させた粒子分散液中の粒子を凝集（塩析）／融着させてトナー粒子を製造する方法である。トナー粒子にトナー構成成分を含有させる方法としては、例えば、凝集の際にトナー構成成分である着色剤、必要に応じてオフセット防止剤、荷電制御剤等の分散液と混合して凝集／融着させる方法や、樹脂粒子を構成する単量体中に着色剤あるいはオフセット防止剤等のトナー構成成分を分散した上で重合して樹脂粒子を得る方法等が挙げられる。好ましくは樹脂粒子、着色剤粒子およびオフセット防止剤粒子を水系媒体中で凝集／融着させてトナー粒子を得る。

本明細書中、「凝集」は、少なくとも複数の樹脂粒子が単に付着することを意図する概念で用いるものとする。「凝集」によって、構成粒子は接触しているものの、樹脂粒子等の溶融による結合は形成されていない、いわゆるヘテロ凝集粒子（群）が形成される。そのような「凝集」によって形成される粒子群を「凝集粒子」と呼ぶものとする。
「融着」は、凝集粒子における個々の構成粒子の界面の少なくとも一部において樹脂粒子等の溶融による結合が形成され、使用、取り扱い単位としての一つの粒子となることを意図する概念で用いるものとする。そのような「融着」がなされた粒子群を「融着粒子」と呼ぶものとする。

少なくとも樹脂粒子を含む粒子の凝集（塩析）／融着に際しては、凝集粒子を一旦、形成した後に融着させる方法を採用してもよいし、または凝集（塩析）を進行させると同時に融着を行う方法を採用してもよい。前者の方法では、例えば、少なくとも樹脂粒子、着色剤粒子及びオフセット防止剤粒子が分散された水中にアルカリ金属塩やアルカリ土類金属塩等の塩析剤を臨界凝集濃度以上添加して一旦、凝集粒子を形成した後、樹脂粒子のガラス転移点以上に加熱することで融着を行う。後者の方法では、例えば、少なくとも樹脂粒子、着色剤粒子及びオフセット防止剤粒子が分散された水中にアルカリ金属塩やアルカリ土類金属塩等を有する塩析剤を臨界凝集濃度以上添加し、ついで樹脂粒子のガラス転移点以上に加熱することで塩析を進行させると同時に融着を行う。いずれの方法においても分散系には、水に無限溶解する有機溶媒を添加し、樹脂粒子のガラス点移転温度を実質的に下げることで融着を効果的に行う手法を使用しても良い。

前者の方法においては、凝集後であって融着前に、または融着後に、もしくは後者の方法においては凝集／融着後に、さらに樹脂粒子を添加してトナー粒子の表面にシェル層を設けてもよい。詳しくは、さらなる樹脂粒子を添加することによって、一旦得られたトナー粒子の表面に樹脂粒子を付着させ、加熱により融着させて、シェル層を形成する。樹脂粒子はトナー粒子を構成し得る樹脂粒子と同じものが使用可能である。

塩析剤であるアルカリ金属塩及びアルカリ土類金属塩のアルカリ金属原子としては、リチウム、カリウム、ナトリウム等の金属原子が挙げられ、アルカリ土類金属原子としてはマグネシウム、カルシウム、ストロンチウム、バリウム等の金属原子が挙げられる。中でも好ましくはカリウム、ナトリウム、マグネシウム、カルシウム、バリウム等の金属原子である。また、それらの金属原子と塩を構成するものとしては、塩素塩、臭素塩、沃素塩、炭酸塩、硫酸塩等が挙げられる。

塩析剤を添加する温度としては少なくとも樹脂粒子のガラス転移温度以下であることが必要である。この理由としては、塩析剤を添加する温度が樹脂粒子のガラス転移温度以上であると樹脂粒子の凝集（塩析）／融着は速やかに進行するものの、粒径の制御を行うことが困難となり、大粒径の粒子が発生したりする問題が発生する。この添加温度の範囲としては、樹脂粒子のガラス転移温度以下であれば良いが、−般的には5〜55℃、好ましくは10〜45℃である。特に後者の方法では、塩析剤を樹脂粒子のガラス転移温度以下で加え、その後出来るだけ速やかに昇温し、樹脂粒子のガラス転移温度以上に加熱する方法が好ましい。

水に無限溶解する有機溶媒としては、例えばメタノール、エタノール、1−プロパノール、2−プロパノール、エチレングリコール、グリセリン、アセトン等が挙げられるが、好ましくは炭素数3以下のメタノール、エタノール、1−プロパノール、2−プロパノールのアルコールが、さらに好ましくは2−プロパノールが挙げられる。

トナー粒子を形成するための樹脂粒子は、平均粒径が50〜1000nmのものを使用することが好ましい。このため、樹脂粒子は微小粒子が得られる乳化重合法で調製されることが好ましい。

樹脂粒子を調製するための重合性単量体としては、ラジカル重合性単量体を必須の構成成分とし、必要に応じて架橋剤を使用することができる。また、以下の酸性基を有するラジカル重合性単量体または塩基性基を有するラジカル重合性単量体を含有させてもよい。

ラジカル重合性単量体としては、特に限定されるものではなく従来公知のラジカル重合性単量体を用いることができる。例えば、芳香族系ビニル単量体、（メタ）アクリル酸エステル系単量体、ビニルエステル系単量体、ビニルエーテル系単量体、モノオレフィン系単量体、ジオレフィン系単量体、ハロゲン化オレフィン系単量体等を用いることができる。

芳香族系ビニル単量体としては、例えば、スチレン、ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、ｐ−メトキシスチレン、ｐ−フェニルスチレン、ｐ−クロロスチレン、ｐ−エチルスチレン、ｐ−ｎ−ブチルスチレン、ｐ−tert−ブチルスチレン、ｐ−ｎ−ヘキシルスチレン、ｐ−ｎ−オクチルスチレン、ｐ−ｎ−ノニルスチレン、ｐ−ｎ−デシルスチレン、ｐ−ｎ−ドデシルスチレン、2，4−ジメチルスチレン、3，4−ジクロロスチレン等のスチレン系単量体及びその誘導体が挙げられる。

（メタ）アクリル酸エステル系単量体としては、例えば、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸−2−エチルヘキシル、アクリル酸シクロヘキシル、アクリル酸フェニル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸ヘキシル、メタクリル酸−2−エチルヘキシル、β−ヒドロキシアクリル酸エチル、γ−アミノアクリル酸プロピル、メタクリル酸ステアリール、メタクリル酸ジメチルアミノエチル、メタクリル酸ジエチルアミノエチル等が挙げられる。

ビニルエステル系単量体としては、例えば、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、ベンゾエ酸ビニル等が挙げられる。
ビニルエーテル系単量体としては、例えば、ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル、ビニルフェニルエーテル等が挙げられる。
モノオレフィン系単量体としては、例えば、エチレン、プロピレン、イソブチレン、1−ブテン、1−ペンテン、4−メチル−1−ペンテン等が挙げられる。
ハロゲン化オレフィン系単量体としては、例えば、塩化ビニル、塩化ビニリデン、臭化ビニル等が挙げられる。

また、樹脂粒子の特性を改良するためにラジカル重合性架橋剤を架橋剤として使用しても良い。ラジカル重合性架橋剤としては、例えば、ジビニルベンゼン、ジビニルナフタレン、ジビニルエーテル、ジエチレングリコールメタクリレート、エチレングリコールジメタクリレート、ポリエチレングリコールジメタクリレート、フタル酸ジアリール、ブタジエン、イソプレン、クロロプレン等の不飽和結合を2個以上有するものが挙げられる。ラジカル重合性架橋剤は、全ラジカル重合性単量体100重量部に対して0.1〜10重量部の範囲で使用するのが好ましい。

酸性基を有するラジカル重合性単量体としては、例えば、カルボキシル基、スルホン基含有単量体を用いることができる。

カルボキシル酸基含有単量体としては、例えば、アクリル酸、メタクリル酸、フマール酸、マレイン酸、イタコン酸、ケイ皮酸、マレイン酸モノブチルエステル、マレイン酸モノオクチルエステル等が挙げられる。
スルホン酸含有単量体としては、例えば、スチレンスルホン酸、アリールスルホコハク酸、アリールスルホコハク酸オクチル等が挙げられる。
これらは、ナトリウムやカリウム等のアルカリ金属塩、あるいはカルシウム等のアルカリ土類金属塩の構造であっても良い。

塩基性基を有するラジカル重合性単量体としては、例えば、第1級アミン、第2級アミン、第3級アミン、第4級アンモニウム塩等のアミン系の化合物を用いることができる。

アミン系化合物としては、例えば、ジメチルアミノエチルアクリレート、ジメチルアミノエチルメタクリレート、ジエチルアミノエチルアクリレート、ジエチルアミノエチルメタクリレート、及び上記4化合物の4級アンモニウム塩、3−ジメチルアミノフェニルアクリレート、2−ヒドロキシ−3−メタクリルオキシプロピルトリメチルアンモニウム塩、アクリルアミド、N−ブチルアクリルアミド、N，N−ジブチルアクリルアミド、ピペリジルアクリルアミド、メタクリルアミド、N−ブチルメタクリルアミド、N−オクタデシルアクリルアミド、ビニルピリジン、ビニルピロリドン、ビニルN−メチルピリジニウムクロリド、ビニルN−エチルピリジニウムクロリド、N，N−ジアリールメチルアンモニウムクロリド、N，N−ジアリールエチルアンモニウムクロリド等を挙げることができる。

乳化重合に用いられるラジカル重合開始剤は水溶性であれば適宜使用が可能である。例えば、過硫酸塩の過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウム等、アゾ系化合物の4，4’−アゾビス4−シアノ吉草酸及びその塩、2，2’−アゾビス（2−アミジノプロパン）塩等、パーオキシド化合物等が挙げられる。更に上記ラジカル重合開始剤は、必要に応じて還元剤と組合せレドックス系開始剤とすることが可能である。レドックス系開始剤を用いることで、重合活性が上昇し、重合温度の低下が図れ、更に重合時間の短縮が期待できる。

重合温度は、重合開始剤の最低ラジカル生成温度以上であればどの温度を選択しても良いが、50〜90℃の範囲が好ましい。但し、常温開始の重合開始剤、例えば過酸化水素−還元剤（アスコルビン酸等）の組合せを用いることで室温又はそれ以上の温度で重合することも可能である。

前述のラジカル重合性単量体の乳化重合には、界面活性剤を使用することが好ましい。この際に使用することのできる界面活性剤としては特に限定されるものでは無いが、下記のアニオン性又はノニオン性界面活性剤を好ましいものとして挙げることができる。

アニオン性界面活性剤としては、例えば、スルホン酸塩のドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、アリールアルキルポリエーテルスルホン酸ナトリウム等、硫酸エステル塩のドデシル硫酸ナトリウム、テトラデシル硫酸ナトリウム、ペンタデシル硫酸ナトリウム、オクチル硫酸ナトリウム等、脂肪酸塩のオレイン酸ナトリウム、ラウリン酸ナトリウム、カプリン酸ナトリウム、カプリル酸ナトリウム、カプロン酸ナトリウム、ステアリン酸カリウム、オレイン酸カルシウム等が挙げられる。

ノニオン性界面活性剤としては、例えば、ポリエチレンオキサイド、ポリプロピレンオキサイド、ポリエチレンオキサイドとポリプロピレンオキサイドの組合せ、アルキルフェノールポリエチレンオキサイド、高級脂肪酸とポリエチレングリコールのエステル、高級脂肪酸とポリプロピレンオキサイドのエステル、ソルビタンエステル等が挙げられる。

着色剤としては無機顔料、有機顔料を用いることが好ましい。
ブラックトナー粒子の製造に使用される無機顔料としては、従来公知の黒色顔料、磁性体顔料を挙げることができる。黒色顔料としては、例えば、ファーネスブラック、チャンネルブラック、アセチレンブラック、サーマルブラック、ランプブラック等のカーボンブラックが挙げられる。磁性体顔料としては例えば、マグネタイト、フェライト等が挙げられる。これらの無機顔料は所望に応じて単独又は複数を選択併用することが可能である。

有機顔料としては、従来公知の有機顔料を用いることができる。どの様な有機顔料でも使用することができるが、具体的な有機顔料を以下に挙げる。

マゼンタトナー粒子の製造に使用されるマゼンタ顔料としては、例えば、C.I.ピグメントレッド2、C.I.ピグメントレッド3、C.I.ピグメントレッド5、C.I.ピグメントレッド6、C.I.ピグメントレッド7、C.I.ピグメントレッド15、C.I.ピグメントレッド16、C.I.ピグメントレッド48：1、C.I.ピグメントレッド53：1、C.I.ピグメントレッド57：1、C.I.ピグメントレッド122、C.I.ピグメントレッド123、C.I.ピグメントレッド139、C.I.ピグメントレッド144、C.I.ピグメントレッド149、C.I.ピグメントレッド166、C.I.ピグメントレッド177、C.I.ピグメントレッド178、C.I.ピグメントレッド222等が挙げられる。

イエロートナー粒子の製造に使用されるイエロー顔料としては、例えば、C.I.ピグメントオレンジ31、C.I.ピグメントオレンジ43、C.I.ピグメントイエロー12、C.I.ピグメントイエロー13、C.I.ピグメントイエロー14、C.I.ピグメントイエロー15、C.I.ピグメントイエロー17、C.I.ピグメントイエロー74、C.I.ピグメントイエロー93、C.I.ピグメントイエロー94、C.I.ピグメントイエロー138、C.I.ピグメントイエロー180等が挙げられる。

シアントナー粒子に製造に使用されるシアン顔料としては、例えば、C.I.ピグメントブルー15、C.I.ピグメントブルー15：2、C.I.ピグメントブルー15：3、C.I.ピグメントブルー16、C.I.ピグメントブルー60、C.I.ピグメントグリーン7等が挙げられる。
これらの有機顔料は所望に応じて単独又は複数を選択併用することが可能である。

着色剤の添加量は特に制限されるものではないが、本発明においては比較的少ないトナー量で所望濃度の定着画像を得るために、着色剤は比較的多い量で添加されることが好ましい。着色剤の量が増えると着色剤がトナー粒子から遊離し、キャリアにスペントするためキャリアの荷電能力の低下が一般に起こるが、本発明においては比較的多量で添加されても、キャリアの荷電能力の低下を有効に抑制できるためである。

本発明において詳しくは、着色剤は、マゼンタ、シアン、イエローまたはブラック、それぞれの各トナーについて、トナー付着量が5g/m²以下、好ましくは4g/m²以下の定着ベタ画像が以下に示す濃度を達成するような量で添加される；
マゼンタトナー；画像濃度0.9以上、特に1.0〜1.2；ミノルタ製CM2002、波長530nm、濃度＝-log（反射光量／入射光量）、SCIモード；
シアントナー；画像濃度0.9以上、特に1.0〜1.2；ミノルタ製CM2002、波長610nm、濃度＝-log（反射光量／入射光量）、SCIモード；
イエロートナー；画像濃度0.9以上、特に1.0〜1.2；ミノルタ製CM2002、波長450nm、濃度＝-log（反射光量／入射光量）、SCIモード；および
ブラックトナー；画像濃度1.2以上、特に1.3〜1.4；マクベス反射濃度計RD-914。

具体的にそのような着色剤添加量は着色剤（顔料）自身の隠蔽力等にも依存するため、一概に規定できないが、例えば、以下に示すような量である；
マゼンタ顔料−C.I.ピグメントレッド57：1＝7〜12重量％、C.I.ピグメントレッド122＝9〜14重量％；
イエロー顔料−C.I.ピグメントイエロー74＝6〜10重量％、C.I.ピグメントイエロー180＝10〜12重量％；
シアン顔料−C.I.ピグメントブルー15：3＝5.5〜9重量％；
ブラック顔料−カーボンブラック（リーガル330R；キャボット社製）＝7〜12重量％。

着色剤の表面を改質するために着色剤の表面改質剤を使用することもできる。着色剤の表面改質剤としては、従来公知の物を使用することができる。具体的にはシランカップリング剤、チタンカップリング剤、アルミニウムカップリング剤等が好ましく用いることができる。

オフセット防止剤としては、例えば、ポリエチレンワックス、酸変性処理されたポリエチレンワックス（酸化型ポリエチレンワックス）、ポリプロピレンワックス、酸変性処理されたポリプロピレンワックス（酸化型ポリプロピレンワックス）、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、カルナウバワックス、脂肪酸エステルワックス等が挙げられる。

オフセット防止剤粒子は、樹脂粒子を乳化重合する段階で添加する方法、凝集（塩析）工程で樹脂粒子等と同時に添加する方法、出来上がったトナーに直接添加する方法等種々の方法で添加することが出来る。好ましい方法としては、前記の樹脂粒子を乳化重合する段階でオフセット防止剤を添加する方法、及び前記の凝集（塩析）工程で樹脂粒子等と同時にオフセット防止剤を添加しトナー中に包含させる方法が挙げられる。

上述した着色剤、オフセット防止剤以外に種々の機能を付与することの出来る添加剤をトナー構成成分として加えてもよい。具体的には荷電制御剤等が挙げられる。

これらの添加剤は、樹脂粒子を乳化重合する段階で添加する方法、凝集（塩析）工程で樹脂粒子等と同時に添加する方法、出来上がったトナーに直接添加する方法等種々の方法で添加することが出来る。好ましい方法としては、前記の樹脂粒子を乳化重合する段階で添加剤を添加する方法、及び前記の凝集（塩析）工程で樹脂粒子等と同時に添加剤を添加しトナー中に包含させる方法が挙げられる。

添加剤として使用する荷電制御剤は公知の物で、且つ、水中に分散することが出来る物を使用することが好ましい。具体的にはナフテン酸又は高級脂肪酸の金属塩、アゾ系金属錯体、サリチル酸金属塩、あるいはその金属錯体等が挙げられる。荷電制御剤は、分散した状態での数平均一次粒子径が10〜500nm程度のものが好ましい。

なお、本発明においては、環境性の観点並びにトナーの低コスト化の観点から荷電制御剤を含有しない荷電制御剤レストナーとすることが好ましい。

凝集／融着によって得られた水系媒体中のトナー粒子に対しては、通常、濾過および洗浄水による洗浄を行い、トナー粒子に付着している界面活性剤や塩析剤等の不純物を除去する。この工程で使用する濾過、洗浄機は特に限定されないが、例えば遠心分離機、ヌッチェ、フィルタープレス等が使われる。

濾過、洗浄後のトナー粒子は乾燥される。この工程に使用する乾燥機は特に限定されないが、例えば、スプレードライヤー、減圧乾燥機、真空乾燥機、静置式棚乾燥機、移動式棚乾燥機、流動層式乾燥機、回転式乾燥機、撹拌式乾燥機等が使われる。乾燥後のトナー粒子100重量部中の水分量は5重量部以下が好ましいが、2重量部以下にすることがさらに好ましい。

上述した方法などによって得られたトナー粒子には外添剤が外添されてトナーを得る。
本発明においては、外添剤として少なくとも脂肪酸金属塩を用いる。高濃度に着色剤を含有した小粒径トナーにおいては、トナーとキャリアとの混合時に着色剤が一般にキャリア表面へスペントする。それにより、キャリアの荷電能力が変化し、かぶりや粉煙などが発生する。しかしながら、脂肪酸金属塩を後述するような規定範囲内で外添処理したマゼンタ、シアン、イエローおよびブラックのトナーを組み合わせて2成分現像剤として用いると、全てのトナーにおいて脂肪酸金属塩が有効にキャリアヘスペントし、キャリアの荷電性の変化を抑制できる。キャリアにスペントした脂肪酸金属塩が、着色剤を付着しにくくし、かつ／またはプラス成分（脂肪酸金属塩）によりマイナス成分（着色剤）の荷電性を打消し、着色剤スペントによるキャリア荷電性変化のカウンター成分として作用するため、長期の使用においても全てのトナーで帯電の安定性を確保できるものと考えられる。

脂肪酸金属塩としては、例えば、一般式；
C_nH_2n＋1COOH
（式中、nは12〜18、好ましくは16〜18を示す）で表される脂肪酸と金属との塩が挙げられる。

そのような塩を構成する脂肪酸としては、例えば、トリデシル酸、ミリスチン酸、ペンタデシル酸、パルミチン酸、ヘプタデシル酸、ステアリン酸、ノナデカン酸等が挙げられる。本発明の目的をより有効に達成する観点からは、ヘプタデシル酸、ステアリン酸、ノナデカン酸、特にステアリン酸が好適である。

塩を構成する金属としては上記脂肪酸と塩を形成できる金属であれば特に制限されず、例えば、カルシウム、亜鉛、マグネシウム、アルミニウム、リチウム等が挙げられる。好ましくはコスト、安全性およびフルカラープロセスにおけるシリコーンゴムの弾性（硬度）低下の観点からカルシウムが好適である。

脂肪酸金属塩は耐熱性および潤滑性の観点から、融点が100〜150℃程度のものが良く、例えば、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸マグネシウム等を用いることが好ましい。更には、環境安全性においてステアリン酸カルシウムが好ましい。ステアリン酸カルシウムとしては直接法で製造されたものと複分解法で製造されたものが知られているが、不純分の少ない直接法で得られたものを粉砕して粒度調整して用いることが好ましい。

脂肪酸金属塩は粒子形態で使用される。その体積平均粒径は通常、2〜10μｍであり、特に4〜8μｍが好ましい。

脂肪酸金属塩の添加量は、着色剤の種類およびその帯電特性、トナー粒子表面への露出状態によって調整が必要であり、鋭意研究の結果、使用される全てのフルカラー用現像剤において、帯電安定性を確保、及び電子写真特性を満足するためには、以下の関係が必要であることを見い出した；
トナーの重量平均粒径が3〜7μmに設定される場合、特にさらに中間転写体上の各トナーの最大付着量が5.0g/m²以下に設定される場合、脂肪酸金属塩の含有量が、最も多いトナーと最も少ないトナーでは3〜10倍、好ましくは5〜10倍の範囲内になるように、各トナーの脂肪酸金属塩の含有量を決定する。

「脂肪酸金属塩の含有量」とは各トナーにおけるトナー粒子100重量部に対する脂肪酸金属塩の添加量（重量部）を意味する。本発明においては、当該含有量の値が最も大きいトナーの脂肪酸金属塩含有量（X）と最も小さいトナーの脂肪酸金属塩含有量（Y)との比率（X/Y）が上記範囲内であればよい。当該比率が小さ過ぎたり、または大き過ぎると、各色のトナーごとの帯電性の調整が有効に行われず、使用されるトナーのうちいずれかのトナーの帯電安定性が低下する。特に、上記比率が小さ過ぎ、かつ脂肪酸金属塩の含有量が最も大きいトナーの当該含有量が少ない場合には、クリーニング不良を防止するために、後で詳述するように、トナーを中間転写体に供給し、ブレードクリーニングにより回収する工程において、トナーを多量に供給する必要が生じるため、本発明の画像形成方法におけるトナー消費量が増大する。イエロー顔料は一般に負帯電性が強くキャリアの荷電性を低下させる傾向がより強いため、脂肪酸金属塩の含有量が最も大きいトナーは通常、イエロートナーである。

脂肪酸金属塩の含有量は上述のように着色剤の帯電特性等に依存するため、一概に規定できないが、各トナーにおける含有量はトナー粒径が4.5μm、付着量3.5g/m²の場合で通常、以下の範囲内で上記規定範囲になるように決定される；
マゼンタトナー；0.03〜0.30重量部、好ましくは0.05〜0.20重量部；
シアントナー；0.05〜0.35重量部、好ましくは0.08〜0.25重量部；
イエロートナー；0.10〜0.60重量部、好ましくは0.20〜0.50重量部；および
ブラックトナー；0.05〜0.35重量部、好ましくは0.08〜0.25重量部。

本発明においては、脂肪酸金属塩に加えて、トナーの流動性付与やクリーニング性向上等の観点から各種有機／無機微粒子を外添剤として添加することが好ましい。例えば、炭化けい素、炭化ホウ素、炭化チタン、炭化ジルコニウム、炭化ハフニウム、炭化バナジウム、炭化タンタル、炭化ニオブ、炭化タングステン、炭化クロム、炭化モリブデン、炭化カルシウム、ダイヤモンドカーボンラクタム等の各種炭化物、窒化ホウ素、窒化チタン、窒化ジルコニウム等の各種窒化物、ホウ化ジルコニウム等のホウ化物、酸化チタン、酸化カルシウム、酸化マグネシウム、酸化亜鉛、酸化銅、酸化アルミニウム、シリカ、コロイダルシリカ等の各種酸化物、チタン酸カルシウム、チタン酸マグネシウム、チタン酸ストロンチウム等の各種チタン酸化合物、二硫化モリブデン等の硫化物、フッ化マグネシウム、フッ化炭素等のフッ化物、滑石、ベントナイト等の各種非磁性無機微粒子を単独あるいは組み合わせで用いることができる。

また、乳化重合法、ソープフリー乳化重合法、非水分散重合法等の湿式重合法、気相法等により造粒した、スチレン系、（メタ）アクリル系、ベンゾグアナミン、メラミン、テフロン（登録商標）、シリコン、ポリエチレン、ポリプロピレン等の各種有機微粒子を用いることもできる。

特にシリカ、酸化チタン、アルミナ、酸化亜鉛等の無機微粒子においては、耐環境安定性や耐熱保管性の観点から、シランカップリング剤、チタネート系カップリング剤、シリコーンオイル、シリコーンワニス等の従来から使用されている疎水化処理剤、フッ素系シランカップリング剤、またはフッ素系シリコーンオイル、アミノ基や第4級アンモニウム塩基を有するカップリング剤、変性シリコーンオイル等の処理剤で公知の方法で表面処理されていることが好ましい。

本発明においてはトナーの流動性付与やクリーニング性向上をより有効に達成する観点から、シリカおよび酸化チタンを組み合わせて使用することが好ましい。

無機微粒子、特にシリカおよび酸化チタンの合計添加量は、トナーの粒径（＝比表面積）に応じて適正な量に調整することが好ましく、通常トナー粒子100重量部に対して0.05〜5重量部、好ましくは0.1〜3重量部が適当である。

本発明においては、個数平均粒径が80〜1200nm、好ましくは80〜1000nm、より好ましくは100〜800nmの無機粒子をさらに含有することが好ましい。このような大径無機粒子を外添することにより、感光体とクリーニングブレードとの間隙で当該無機粒子からなる静止層が形成され、他の外添剤のスリヌケを防止し、シリカ、酸化チタン等の感光体表面への固着に伴う複写画像上の画像ノイズ（BS（ブラックスポット)）を抑制することができ、また適度な感光体研磨を可能にする。大径無機粒子としては、感光体表面を研磨し得る程度の硬さを有することが好ましく、例えば、シリカ、酸化チタン、アミルナやチタン酸化合物、ケイ素酸化合物、ならびにそれらの焼結体等を用いることが好ましい。特にチタン酸ストロンチウム粒子が好適に用いられる。大径無機粒子は公知のシランカップリング剤やシリコーンオイルなどで疎水化処理して用いてもよい。大径無機粒子の添加量はトナー粒子100重量部に対して0.4〜3.5重量部、好ましくは0.5〜3.0重量部、より好ましくは1.0〜3.0重量部が適当である。

本発明においてマゼンタ、シアン、イエローおよびブラックトナーの外添剤構成は、帯電安定性の為に添加する脂肪酸金属塩以外は、略同一の構成である事が望ましい。外添剤構成を色ごとに変えるとトナーの現像性／転写性が色ごとに変わってしまい、現像条件等を色ごとに設計する必要が生じる。脂肪酸金属塩以外の外添剤構成が略同一とは、少なくとも「脂肪酸金属塩以外の外添剤」の種類、好ましくは種類および粒径が同一であることを意味する。

外添処理は、トナー粒子に外添剤を添加・混合することによって達成される。処理にはヘンシェルミキサー（三井三池工業製）、スーパーミキサー（川田製作所製）などの公知のミキサが使用可能である。

脂肪酸金属塩以外に他の外添剤を使用する場合、外添処理は外添剤を複数の段階に分けて添加・混合する分割混合法によって行い、少なくとも脂肪酸金属塩を第１段目に添加・混合することが好ましい。すなわち、少なくとも脂肪酸金属塩とトナー粒子を混合した後、他の外添剤を添加・混合する。脂肪酸金属塩を第１段目に添加・混合すると、帯電安定性の向上効果とクリーニング性の向上効果を同時に得ることができる。詳しくは、脂肪酸金属塩を第１段目に添加・混合すると、脂肪酸金属塩はトナー粒子に適度な強度で付着し、脂肪酸金属塩が適量でキャリアへスペントしつつ、残りの脂肪酸金属塩はトナー粒子とともに挙動し、中間転写体まで到達する。中間転写体まで到達したトナー粒子上の脂肪酸金属塩は中間転写体とそのクリーニングブレードとのニップ部（間隙）でニップストレスによりトナー粒子から離脱し、中間転写体の表面に潤滑性を付与する。そのような中間転写体への潤滑性付与効果は、後で詳述するようにクリーニング不良を防止するためにトナーを中間転写体に供給し、ブレードクリーニングにより回収する工程を行うと、顕著になる。

トナー粒子に上記外添剤が外添されてなる本発明のトナーは、キャリアとともに使用される2成分現像剤として使用される。
ブラックトナー以外のカラートナー（マゼンタ、シアン、イエロー）の場合は、非磁性トナーとして使用される。
ブラックトナーの場合は、磁性あるいは非磁性いずれのトナーとして使用されてよいが、特に2成分現像剤用の非磁性のフルカラートナーとして使用されることが好ましい。

本発明のトナーは重量平均粒径3〜7μm、好ましくは4〜6μmとするのが望ましい。そのようなトナー粒径とすることにより、画像形成に必要なトナー個数を確保し、フルカラー画像に必要な粒状性を確保する。3μm未満では、トナーの表面積の増大により、トナー間付着力が高すぎ、保管時及び補給、現像時の凝集が課題となる。7μmを越えると、フルカラー画像として必要な粒状性（きめの細かい画像）レベルが達成できない。

トナーとともに現像剤を構成するキャリアとしては、従来より2成分現像剤用のキャリアとして公知のものを使用することができ、例えば鉄、フェライト、マグネタイト等の磁性体粒子からなるキャリア、このような磁性体粒子を樹脂で被覆してなる樹脂コートキャリア、あるいは磁性体微粉末を結着樹脂中に分散してなるバインダー型キャリア等を使用することができる。磁気特性、電気特性、生産性の点からは、樹脂コートキャリアが好ましい。

樹脂コートキャリアに使用されるキャリアコア（磁性体粒子）は一般的に公知のものを使用できるが、現像機内での混合撹拌時に現像剤が受けるストレスを小さくし、被覆層の破壊やトナーのキャリア表面への融着等を生じ難くするために、真比重が3〜7g/ml、重量平均粒子径（マイクロトラックSRA MK-II（日機装(株)製）により測定）が20〜60μmの磁性体粒子を用いるのが好ましく、フェライト粒子、マグネタイト粒子等が好ましく用いられる。

コート樹脂としては、一般的に公知のものを使用できるが、帯電能力、被覆層の形成能力等から、アクリル酸および／またはメタクリル酸とアルキルアルコールとのエステル化物の単独重合体・共重合体、及びそれらとスチレンとの共重合体が好ましく用いられる。そのようなコート樹脂を使用したキャリアは一般に着色剤のスペントにより荷電能力が低下しやすいが、本発明においてはそのようなキャリアを使用しても荷電能力の低下を有効に防止できる。その他に、シリコーン系樹脂、オルガノポリシロキサンとビニル系単量体との共重合樹脂（グラフト樹脂）またはポリエステル系樹脂を用いた樹脂コートキャリアを使用することがトナースペント等の観点から好ましく、特にオルガノポリシロキサンとビニル系単量体との共重合樹脂にイソシアネートを反応させて得られた樹脂で被覆したキャリアが、耐久性、耐環境安定性及び耐スペント性の観点から好ましい。上記ビニル系単量体としてはイソシアネートと反応性を有する水酸基等の置換基を有する単量体を使用する必要がある。

樹脂コートキャリアは、耐リーク性より、十分にコア材を被覆することが必要であり、コート量が1.0〜5.0、好ましくは、2.0〜4.0のキャリアであることが好ましい。コート量とは樹脂コートキャリア全体に占める樹脂の重量割合である。

コーティング方法としては樹脂をコアに被覆できる限り特に制限されず、例えば、機械的衝撃力または、機械的衝撃力と熱溶融を利用して樹脂を固着させる乾式法、溶剤中に樹脂を溶解させて塗布、乾燥させる湿式法等が挙げられる。本発明の画像形成方法においては現像方式として、高画質の観点から、非接触薄層現像方式が好ましくし採用される。そのような現像方式において樹脂コートキャリアは、キャリアの電気抵抗を高くする観点から樹脂が厚膜化されていることが好ましい。しかしながら、湿式法では、樹脂を溶解させるため、コーティング時に造粒が多く発生し、厚膜化には不向きである。そのため、乾式法によって製造された樹脂コートキャリアを使用することが好ましい。機械的衝撃力による乾式法は、溶剤を用いないためキャリアの造粒率（キャリア粒子が複数個くっついている割合）が低く、乾燥工程が無いため製造時間が短くでき、且つ均一に塗布できるというメリットも有している。厚膜化された樹脂コートキャリアは一般に着色剤のスペントにより荷電能力が低下しやすいが、本発明においてはそのようなキャリアを使用しても荷電能力の低下を有効に防止できる。

かかる機械的衝撃力による乾式コーティング法を以下に詳細に説明する。先ず、第1工程として、磁性粒子とコート樹脂微粒子を通常の撹拌装置等により混合撹拌して、磁性粒子表面に樹脂微粒子を物理的付着力、もしくは静電的付着力により均一に付着させる。この工程については非加熱下で行っても良いし、樹脂微粒子がわずかに軟化する程度の加熱下で行っても良い。かかる工程を遂行する装置としては、種々の混合撹拌装置を用いることができるが、以下に説明する第2工程を連続して遂行できる装置が好ましい。続いて、第2工程として、第1工程を経た混合物を、非加熱下もしくは加熱下で、強い撹拌力で撹拌して当該混合物に衝撃力を繰り返して付与することにより磁性粒子の表面に樹脂微粒子を固着させて、コーティングされたキャリアを得る。

尚、非加熱下で第2工程を遂行する場合にも混合物の摩擦による自然発熱によって混合物の温度は通常30〜60℃にまで上昇する場合もある。加熱する場合には60〜120℃が更に好ましい。加熱温度が過大になると、キャリア粒子同士の融着が発生しやすくなる。

機械的衝撃力による乾式コーティング法をキャリアコーティング装置例を示す図1により詳細に説明する。先ず、第1工程として、磁性粒子と樹脂微粒子を原料投入口2より混合撹拌槽9に投入し、撹拌羽根6を備えた水平回転体8を回転させることにより混合撹拌して、磁性粒子表面に物理的付着力、もしくは静電的付着力により均一に付着させる。この工程については非加熱下で行つても良いし、樹脂微粒子がわずかに軟化する程度の加熱下で行っても良い。続いて、第2工程として、ジャケツト4を加熱した状態で、再度撹拌羽根6、水平回転体8により撹拌し、磁性粒子の表面に樹脂微粒子を固着させてコーティングされたキャリアを得る。7は得られるキャリアの排出口である。1は上蓋であり、5は品温計であり、3はバックフィルターである。

現像剤におけるトナーとキャリアの重量比（トナー／キャリア）は、それぞれの粒径によって最適値は異なるが、3/100〜20/100が好ましい。

本発明のフルカラー画像形成方法においては、静電潜像担持体に静電潜像を形成する工程、現像剤を用いて静電潜像担持体上の静電潜像を現像してトナー像を形成する工程、およびトナー像を中間転写体に１次転写する工程をトナーの色ごとに行って中間転写体上に各色のトナー像が重ねられたフルカラートナー像を形成し、中間転写体上のフルカラートナー像を一括して記録紙等の転写部材に２次転写し、加熱及び加圧により定着する。本発明のフルカラー画像形成方法を、該方法を好適に採用したフルカラー画像形成装置を示す図2を用いて詳しく説明する。

図2は、タンデム型デジタルカラープリンタ（以下、単に「プリンタ」という）10の全体構成図である。プリンタ10においては、感光体ドラム等の静電潜像担持体の表面に形成された基準トナー像の画像濃度に基づき、作像時の画像濃度を制御する自動画像濃度制御の技術が提供されている。かかる自動濃度制御は、所定の現像条件により静電潜像担持体上に基準トナー像を形成し、その画像濃度を光学センサ等により検出する。そして、検出された基準トナー像の画像濃度に基づいて、現像装置へのトナー補給量を調節したり、グリッド電位VG及び現像バイアス電位VBの値を補正することによって現像電位を変化させたりして、作像時の画像濃度、すなわち静電潜像担持体へのトナー供給量を制御する。以下、かかる自動濃度制御をAIDC（Auto lmage Density Contro1）と呼んでいる。

プリンタ10は、その内部のほぼ中央部に中間転写体としての中間転写ベルト12を備えている。中間転写ベルト12は、3つのローラ14、16、18の外周部に支持されて矢印Ａ方向に回転駆動されるようになっている。また、中間転写ベルト12は、ポリカーボネイト、ポリイミド等の樹脂に導電性カーボン粒子を分散させてなり、抵抗値が約10⁹〜10¹¹Ω・cmの半導電性を有するものである。

中間転写ベルト12の下部水平部の下には、イエロー（Y）、マゼンタ（M）、シアン（C）、ブラック（K）の各色にそれぞれ対応する4つの作像ユニット20Y、20M、20C、20Kが中間転写ベルト12に沿って並んで配置されている。

各作像ユニット20Y、20M、20C、20Kは、静電潜像担持体としての感光体ドラム22Y、22M、22C、22Kをそれぞれ有している。感光体ドラム22Yの周囲には、その回転方向に沿って順に、感光体ドラム22Yの表面を均一帯電させる帯電器24Yと、均一帯電した感光体ドラム表面に画像データに応じて露光することにより静電潜像を形成するプリントヘッド部26Yと、感光体ドラム表面に形成された静電潜像をイエロートナーで現像してトナー画像とする現像器28Yと、中間転写ベルト12を挟んで感光体ドラム22Yと対向し、感光体ドラム表面に形成されたトナー画像を静電的に引き付けて中間転写ベルト12上に一次転写する一次転写ローラ30Yと、一次転写後に感光体ドラム表面に残留するトナーを回収してクリーニングするクリーナ32Yとが配置されている。

同様に感光体ドラム22Mの周囲には、その回転方向に沿って順に、帯電器24Mと、プリントヘッド部26Mと、感光体ドラム表面に形成された静電潜像をマゼンタトナーで現像してトナー画像とする現像器28Mと、一次転写ローラ30Mと、クリーナ32Mとが配置され、感光体ドラム22Cの周囲には、帯電器24Cと、プリントヘッド部26Cと、感光体ドラム表面に形成された静電潜像をシアントナーで現像してトナー画像とする現像器28Cと、一次転写ローラ30Cと、クリーナ32Cとが配置され、感光体ドラム22Kの周囲には、帯電器24Kと、プリントヘッド部26Kと、感光体ドラム表面に形成された静電潜像をブラックトナーで現像してトナー画像とする現像器28Kと、一次転写ローラ30Kと、クリーナ32Kとが配置されている。プリントヘッド部26Y、26M、26C、26Kは、感光体ドラムの軸方向と平行な主走査方向に並べられた多数のLEDから構成されている。

各現像器28Y、28M、28C、28Kには前記したトナーとキャリアからなる2成分現像剤が収容され、当該現像剤は、感光体ドラム22Y、22M、22C、22Kとこれに対向して配置される現像剤搬送部材との間の現像領域に、現像剤搬送部材によって搬送され、現像剤中のトナーを感光体ドラムに供給し現像を行うようになっている。高画質化の観点から、各現像器は、感光体ドラムと現像剤搬送部材とが非接触の状態で現像剤搬送部材から現像剤中のトナーを感光体ドラムに供給して現像を行う非接触現像方式を採用することが好ましい。より好ましくは現像領域において振動電界を作用させて現像剤搬送部材から現像剤中のトナーを感光体ドラムに供給して現像を行う非接触現像方式を採用する。更に好ましくは、現像剤搬送部材によって現像領域に搬送される現像剤の搬送量を50〜200g/m²に設定する薄層現像方式を採用する。

中間転写ベルト12のローラ18で支持された部分には、二次転写ローラ34が圧接されている。二次転写ローラ34と中間転写ベルトとのニップ部が、二次転写領域36になっている。二次転写ローラ34には、転写電圧が印加されている。この転写電圧により中間転写ベルト12上に形成されたトナー画像は、後述するように二次転写領域に搬送されてきた転写部材としての用紙に静電的に引き付けられて二次転写されるようになっている。

中間転写ベルト12のローラ16で支持された部分には、クリーナ（クリーニングブレード）38が圧接されている。このクリーナ38は、二次転写後に中間転写ベルト12上に残留するトナーを掻きとって廃トナーボックス40内に回収するためのものである。またクリーナは、後で詳述するようにクリーニング不良を防止するためにトナーを中間転写ベルトに供給し、その後回収するときにも使用される。

プリンタ10に下部には、給紙カセット42が着脱可能に配置されている。給紙カセット42内に積載収容された転写部材としての用紙Sは、給紙ローラ44の回転によって最上部のものから1枚ずつ搬送路46に送り出されることになる。

搬送路46は、給紙カセット42から、タイミングローラ対48のニップ部、二次転写領域36、および定着ユニット50を通って排紙トレイ11まで延びている。

タイミングローラ対48に近傍には、給紙センサ52が配置されている。給紙センサ52は、給紙カセット42から搬送路46へ送り出された用紙Sの先端がタイミングローラ対48でニップされたことを検知するためのものである。給紙センサ52により用紙Sの先端が検知されると、タイミングローラ対48はその回転を一旦停止し、その後、中間転写ベルト12上のトナー画像と同期をとって用紙Sを二次転写領域36へ送り出すようになつている。

定着ユニット50は、一対のローラ56、58に支持されて矢印Ｂ方向に回転駆動される定着ベルト60と、この定着ベルト60を介してローラ56に圧接されて矢印方向に従動回転する定着ローラ62を備えており、トナー画像が二次転写された用紙が通過する定着ベルト60と定着ローラ62とのニップ部が定着領域64となっている。

次に、以上の構成からなるプリンタ10の動作について説明する。外部装置（例えばパソコン）からプリンタ10の画像信号処理部（図示せず）に画像信号が入力されると、画像信号処理部ではこの画像信号をイエロー、シアン、マゼンタ、ブラックに色変換したデジタル画像信号を作成し、この信号をプリントヘッド用LEDドライブ回路に伝達する。このドライブ回路は、入力されたデジタル信号に基づいて、各作像ユニット20Y、20M、20C、20Kのプリントヘッド部26Y、26M、26C、26Kを発光させて露光を行う。この露光は、プリントヘッド部26Y、26M、26C、26Kの順にそれぞれ時間差をもって行われる。これにより、各感光体ドラム22Y、22M、22C、22Kの表面に各色用の静電潜像がそれぞれ形成される。

各感光体ドラム22Y、22M、22C、22K上に形成された静電潜像は、各現像器28Y、28M、28C、28Kによりそれぞれ現像されて各色のトナー画像となる。そして、各色のトナー画像は、各一次転写ローラ30Y、30M、30C、30Kの作用により、順次重ね合わせて一次転写されトナー画像が形成される。

このようにして、中間転写ベルト12上に形成された重ね合わせフルカラートナー画像は、中間転写ベルト12の移動にしたがって二次転写領域36に達する。この二次転写領域36において、重ね合わされたトナー画像は、二次転写ローラ34の作用により、給紙カセット42から搬送路46に送り出されてタイミングローラ対48により供給された用紙Sに一括して二次転写される。なお、二次転写後に中間転写ベルト12上に残留するトナーは、クリーナ38により回収される。

トナー画像が二次転写された用紙Sは、搬送路46を通って定着ユニット50に送られ、そこで定着領域64を通過することによりトナー画像が用紙Sに定着される。そして、用紙Sは排紙トレイ11に排出される。

図2のプリンタでは中間転写ベルトの下側に各作像ユニット20Y、20M、20C、20Kを配置した構成としたが、例えば中間転写ベルトの上側に各作像ユニットを配置した構成であってもよい。中間転写ベルトの下側に各作像ユニットを配置することによって、作像ユニットKの1次転写位置から2次転写位置までの距離を短くすることができる。このため、図2のプリンタは以下に示すような利点を有している。最初の1枚目の画像形成を行う速度を速くすることができる。ジャム等のトラブルで画像形成動作が中断した際に、中間転写ベルト上に形成されているトナー像が少なくなり、無駄になるトナー量を低減することができる。2次転写位置から定着装置までの距離を短くすることが容易であり、はがきのような小サイズ用紙に対応できる。

本発明の画像形成方法においては、トナーを中間転写体に供給し、ブレードクリーニングにより回収する工程を行うことにより、中間転写体への特別な潤滑材塗布装置を設けることなく、中間転写体に潤滑性を付与することができる。その結果、スジ状拭き残しやフィルミングなどのクリーニング不良のないフルカラー画像を長期にわたって提供できる。詳しくは、定着画像の形成を目的としてではなく、中間転写体にトナーを接触させることを目的として、中間転写体表面にトナーを供給し、該トナーをクリーニングブレードにより回収する。すなわち、通常の画像形成動作と同じ方法で、感光体への潜像形成、現像、および中間転写体ヘの1次転写を行った後、2次転写出力をオフあるいは、2次転写ローラを離間し、中間転写体上のトナーを中間転写体のクリーニングブレードにより廃トナーボックスに回収する。このときブレードと中間転写体との間でニップストレスによって脂肪酸金属塩がトナー粒子から離脱し、離脱した脂肪酸金属塩が中間転写体表面に押し付けられることによって、潤滑性が付与される。

トナーを中間転写体に供給する際に感光体へ形成される潜像は、中間転写体に潤滑性を付与できれば特に制限されないが、通常は、中間転写体上において幅方向の全長にわたって連続してトナーが供給されるような像であり、好ましくは中間転写体上においてその幅長を一辺としたトナー付着量0.5〜2.0g/m^２の長方形ベタ画像が形成されるような像である。

トナーの中間転写体への供給および回収工程は種々のタイミングで行ってよい。例えば、作像前、作像後、マルチコピー時の像間で行うことができる。
ここで作像前とは１枚目のコピーが始まる前である。
作像後とはコピー動作が終了した後である。
マルチコピー時の像間とは例えば100枚コピーするときは、50枚目と51枚目の間である。

中間転写体へ供給されるトナーは、画像形成のために使用される現像剤に含まれるトナーのうち、いずれのトナーであってもよいが、好ましくは脂肪酸金属塩の含有量が最も多いトナーである。脂肪酸金属塩の含有量が最も多いトナーを供給すれば、少量のトナーで中間転写体に有効に潤滑性を付与できるため、効率的である。

中間転写体へのトナー供給量は、潤滑性付与効果が得られれば特に制限されるものではなく、通常は中間転写体の幅が230mmの場合で１回あたり0.001〜0.01g、好ましくは0.003〜0.007gのトナーが供給される。

本発明においてはさらに、中間転写体上の各トナーの最大付着量を5.0g/m²以下、特に3〜5g/m²に制御することが好ましい。そのように制御することにより、フルカラー画像形成において、転写部での飛び散り、中抜けを抑制し、定着部でのオフセット、分離不良を抑制できるので、フルカラー画像形成の高速化が計れる。また、本発明においてはこのように最大付着量を低減しても、中間転写体の良好なクリーニング性を有効に維持できる。中間転写体上での各トナーの最大付着量は現像条件（例えば現像バイアス、露光量等）を調整することによって制御可能である。

以下、本発明を実施例を用いて説明するが、これらにより本発明が限定されるものではない。
＜樹脂粒子分散液の調製＞
スチレン315重量部、アクリル酸n−ブチル85重量部、アクリル酸6重量部およびドデカンチオール10重量部を混合溶解して溶液を調製した。一方、非イオン性界面活性剤（ノニポール400：花王社製）6重量部およびアニオン性界面活性剤（ネオゲンSC：第一工業薬品社製）10重量部をイオン交換水550重量部に溶解し、ここに前記溶液を加えてフラスコ中で分散し乳化して10分間ゆっくりと撹拌・混合しながら、過硫酸アンモニウム4重量部を溶解したイオン交換水50重量部を投入した。次いで、系内を窒素で十分に置換した後、フラスコを撹拌しながらオイルバスで70℃まで加熱し、5時間そのまま乳化重合を継続して、中心径171nm、ガラス転移点54℃、Mw34300の樹脂粒子を含有する分散液を得た。

＜着色剤分散液の調製＞
C.I.ピグメントブルー15-3（シアン顔料）5O重量部、非イオン性界面活性剤（ノニポール400：花王社製）5重量部およびイオン交換水345重量部をホモジナイザー（ウルトラタラックス：IKA社製）により10分間分散し、シアン顔料粒子を含有するシアン着色剤分散液を得た。

上記C.I.ピグメントブルー15-3（シアン顔料）をC.I.ピグメントイエロー74に変更する以外は同様にしてイエロー着色剤分散液Y1を、C.I.ピグメントイエロー18Oに変更する以外は同様にしてイエロー着色剤分散液Y2をそれぞれ得た。
上記C.I.ピグメントブルー15-3（シアン顔料）をC.I.ピグメントレッド57-1に変更する以外は同様にしてマゼンタ着色剤分散液M1を、C.I.ピグメントレッド122に変更する以外は同様にしてマゼンタ着色剤分散液M2をそれぞれ得た。
上記C.I.ピグメントブルー15-3（シアン顔料）をカーボンブラック（リーガル330R：キャボット社製）に変更する以外は同様にしてブラック着色剤分散液を得た。

＜オフセット防止剤分散液の調製＞
パラフィンワックス（HNP0190：日本精蝋社製）50重量部、カチオン性界面活性剤（サニゾールB50：花王杜製）5重量部およびイオン交換水200重量部を95℃に加熱して、ホモジナイザー（ウルトラタラックスT50：IKA社製）で十分に分散した後、圧力吐出型ホモジナイザーで分散処理し、中心径180nmのワックス粒子を含有するオフセット防止剤分散液を得た。

＜トナー粒子の調製＞
（トナー粒子C-A（シアン））
樹脂粒子分散液200重量部、シアン着色剤分散液61.6重量部、オフセット防止剤分散液50重量部およびポリ塩化アルミニウム1.23重量部を丸型ステンレス製フラスコ中でホモジナイザー（ウルトラタラックスT50：IKA社製）で十分に混合・分散した後、加熱用オイルバスでフラスコを撹拌しながら凝集温度を52℃まで加熱した。その後、52℃で60分保持した後、さらに樹脂粒子分散液を60重量部追加して緩やかに60分間撹拌した。

その後、0.5mol/Lの水酸化ナトリウム水溶液で系内のpHを6.0に調整した後、ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて撹拌を継続しながら97℃まで加熱し、その後系内のpHを4.0にして6時間保持した。その後、冷却し、濾過、イオン交換水で十分に洗浄した後、ヌッチェ式吸引濾過により固液分離を施した。さらに、40℃のイオン交換水3Lに再度分散し、15分間300rpmで撹拌、洗浄した。この洗浄操作を5回繰り返した後、ヌッチェ式吸引濾過により固液分離を行った。次いで真空乾燥を12時間継続して体積平均粒径4.5μm、円形度0.975のトナー粒子C-Aを得た。

（トナー粒子C-B（シアン））
トナー粒子中の着色剤含有量が6重量部になるように着色剤分散液添加量を変更したこと以外、トナー粒子C-Aの製造方法と同様にしてトナー粒子C-Bを得た。

（トナー粒子C-C（シアン））
体積平均粒径が6.5μmになるように52℃での保持時間を調整したこと以外、トナー粒子C-Aの製造方法と同様にしてトナー粒子C-Cを得た。

（トナー粒子C-D（シアン））
体積平均粒径が8.0μmになるように52℃での保持時間を調整したこと以外、トナー粒子C-Aの製造方法と同様にしてトナー粒子C-Cを得た。

（トナー粒子Y-A（イエロー））
シアン着色剤分散液の代わりにイエロー着色剤分散液Y1を使用したこと、およびトナー粒子中の着色剤含有量が9重量部になるように着色剤分散液添加量を変更したこと以外、トナー粒子C-Aの製造方法と同様にしてトナー粒子Y-Aを得た。

（トナー粒子Y-B（イエロー））
シアン着色剤分散液の代わりにイエロー着色剤分散液Y1を使用したこと、およびトナー粒子中の着色剤含有量が7重量部になるように着色剤分散液添加量を変更したこと以外、トナー粒子C-Aの製造方法と同様にしてトナー粒子Y-Bを得た。

（トナー粒子Y-C（イエロー））
シアン着色剤分散液の代わりにイエロー着色剤分散液Y1を使用したこと、体積平均粒径が6.5μmになるように52℃での保持時間を調整したこと、およびトナー粒子中の着色剤含有量が9重量部になるように着色剤分散液添加量を変更したこと以外、トナー粒子C-Aの製造方法と同様にしてトナー粒子Y-Cを得た。

（トナー粒子Y-D（イエロー））
シアン着色剤分散液の代わりにイエロー着色剤分散液Y1を使用したこと、体積平均粒径が8.0μmになるように52℃での保持時間を調整したこと、およびトナー粒子中の着色剤含有量が9重量部になるように着色剤分散液添加量を変更したこと以外、トナー粒子C-Aの製造方法と同様にしてトナー粒子Y-Dを得た。

（トナー粒子Y-E（イエロー））
シアン着色剤分散液の代わりにイエロー着色剤分散液Y2を使用したこと、およびトナー粒子中の着色剤含有量が11重量部になるように着色剤分散液添加量を変更したこと以外、トナー粒子C-Aの製造方法と同様にしてトナー粒子Y-Eを得た。

（トナー粒子M-A（マゼンタ））
シアン着色剤分散液の代わりにマゼンタ着色剤分散液M1を使用したこと、およびトナー粒子中の着色剤含有量が10.3重量部になるように着色剤分散液添加量を変更したこと以外、トナー粒子C-Aの製造方法と同様にしてトナー粒子M-Aを得た。

（トナー粒子M-B（マゼンタ））
シアン着色剤分散液の代わりにマゼンタ着色剤分散液M1を使用したこと、およびトナー粒子中の着色剤含有量が8重量部になるように着色剤分散液添加量を変更したこと以外、トナー粒子C-Aの製造方法と同様にしてトナー粒子M-Bを得た。

（トナー粒子M-C（マゼンタ））
シアン着色剤分散液の代わりにマゼンタ着色剤分散液M1を使用したこと、体積平均粒径が6.5μmになるように52℃での保持時間を調整したこと、およびトナー粒子中の着色剤含有量が10.3重量部になるように着色剤分散液添加量を変更したこと以外、トナー粒子C-Aの製造方法と同様にしてトナー粒子M-Cを得た。

（トナー粒子M-D（マゼンタ））
シアン着色剤分散液の代わりにマゼンタ着色剤分散液M1を使用したこと、体積平均粒径が8.0μmになるように52℃での保持時間を調整したこと、およびトナー粒子中の着色剤含有量が10.3重量部になるように着色剤分散液添加量を変更したこと以外、トナー粒子C-Aの製造方法と同様にしてトナー粒子M-Dを得た。

（トナー粒子M-E（マゼンタ））
シアン着色剤分散液の代わりにマゼンタ着色剤分散液M2を使用したこと、およびトナー粒子中の着色剤含有量が11重量部になるように着色剤分散液添加量を変更したこと以外、トナー粒子C-Aの製造方法と同様にしてトナー粒子M-Eを得た。

（トナー粒子K-A（ブラック））
シアン着色剤分散液の代わりにブラック着色剤分散液を使用したこと、およびトナー粒子中の着色剤含有量が10.3重量部になるように着色剤分散液添加量を変更したこと以外、トナー粒子C-Aの製造方法と同様にしてトナー粒子K-Aを得た。

（トナー粒子K-B（ブラック））
シアン着色剤分散液の代わりにブラック着色剤分散液を使用したこと、およびトナー粒子中の着色剤含有量が8重量部になるように着色剤分散液添加量を変更したこと以外、トナー粒子C-Aの製造方法と同様にしてトナー粒子K-Bを得た。

（トナー粒子K-C（ブラック））
シアン着色剤分散液の代わりにブラック着色剤分散液を使用したこと、体積平均粒径が6.5μmになるように52℃での保持時間を調整したこと、およびトナー粒子中の着色剤含有量が10.3重量部になるように着色剤分散液添加量を変更したこと以外、トナー粒子C-Aの製造方法と同様にしてトナー粒子K-Cを得た。

（トナー粒子K-D（ブラック））
シアン着色剤分散液の代わりにブラック着色剤分散液を使用したこと、体積平均粒径が8.0μmになるように52℃での保持時間を調整したこと、およびトナー粒子中の着色剤含有量が10.3重量部になるように着色剤分散液添加量を変更したこと以外、トナー粒子C-Aの製造方法と同様にしてトナー粒子K-Dを得た。

＜トナーの調製＞
表１に示すトナー粒子100重量部に対して、第1〜第4の外添剤を表1に示す添加量で添加し、ヘンシェルミキサーで混合して、シアントナーC1〜C7、イエロートナーY1〜Y7、マゼンタトナーM1〜M7およびブラックトナーK1〜K6を得た。
詳しくは、外添剤について第1成分として体積平均粒径4μmの脂肪酸金属塩（ステアリン酸カルシウム）粒子を用いた。第2成分として、個数平均粒径が3Onmのチタニア粒子をイソブチルトリメトキシシランにて疎水化処理したものを用いた。疎水化度は55％であった。第3成分として個数平均粒径が16nmのシリカ粒子（＃130；日本アエロジル社製）をHMDS（ヘキサメチルジシラザン）にて疎水化処理したものを用いた。疎水化度は80％であった。第4成分として、個数平均粒径が300nmのチタン酸ストロンチウム粒子を用いた。
また外添剤の混合処理は、まずトナー粒子と脂肪酸金属塩およびチタニア粒子とを3分間混合し、次いで、シリカ粒子とチタン酸ストロンチウムを加えて6分間混合処理する「分割2段混合法」で行った。外添処理後は、振動フルイ機にてふるいをかけ各トナーを得た。

表中、「着色剤含有量」はトナー粒子中における樹脂粒子100重量部に対する着色剤含有量の換算値である。
「StCa」はステアリン酸カルシウムを示す。
「チタスト」はチタン酸ストロンチウムを示す。

＜キャリアの調製＞
スチレン（St）／メチルメタクリレート（MMA）＝4／6（重量比）の共重合体微粒子70g、比重5.0、重量平均粒子径35μm、1000エルステッドの外部磁場を印加したときの飽和磁化が62emu/gのCu-Znフェライト粒子1930gを高速撹拌型混合機に投入し、品温30℃で15分間混合した後、品温を105℃に設定し、機械的衝撃力を30分間繰り返し付与し、冷却しキャリアAを作成した。このキャリアのコート量（Rc）は、3.5重量％となる。

＜現像剤の調製＞
・粒径4.5μmのトナーを使用する場合：上記キャリア376gと、トナー24gとをV型混合機を用いて各テスト環境下で15分間混合し、実写テスト用の現像剤を作成した。
・粒径6.5μmのトナーを使用する場合：上記キャリア368gと、トナー32gとをV型混合機を用いて各テスト環境下で15分間混合し、実写テスト用の現像剤を作成した。
・粒径8.0μmのトナーを使用する場合：上記キャリア360gと、トナー40gとをV型混合機を用いて各テスト環境下で15分間混合し、実写テスト用の現像剤を作成した。

＜評価条件＞
表2に示すトナーを含む現像剤を組み合わせて用い、画像形成装置としてミノルタ製フルカラー複写機「CF3102」改造機を用いてBW比各色5％／10万枚の実写評価を行つた。装置の主な改造点及び主要な条件は以下の通りである。

現像部において、現像スリーブと感光体とが対向する現像領域よりも現像剤の搬送方向上流側で、現像スリーブと所要間隔を介して規制ブレードを設け、この規制ブレードによって現像スリーブ上における現像剤の搬送量を130g/m²に規制するようにしている。また、該改造機は、10枚に1回、中間転写ベルトへ指定した色のトナーを5mg／回で供給し、クリーナ部で回収するような制御シーケンスを加えている。なお、実施例７では10枚に1回の中間転写ベルトへのトナー供給は行わなかった。また、各実施例／比較例において規制ブレードと現像スリーブの間隔は色ごとには変えなかった。

（体積平均粒径：トナーおよび脂肪酸金属塩）
これらの粒径はコールターマルチサイザーIIを用いて測定した。
（円形度：トナー）
FPIA-1000（東亜医用電子株式会社製）を使用し、試料分析量＝0.3μl、検出粒子数＝1500〜5000個の条件で測定したものである。

（帯電安定性）
初期帯電量に対して10万枚プリント後の帯電量の変動幅が10μC/g未満であるものを○、変動幅が10μC/g以上で20μC/g未満であるものを△、変動幅が2OμC/g以上のものを×として評価した。結果を表2に示した。

（転写ベルトクリーニング性）
10万枚通紙後、転写ベルト部のクリーニングに起因する画像ノイズ（チッピングによるスジ状拭き残し、フィルミング等）を確認した。クリーニングに起因する画像ノイズの全くないものを◎、クリーニングに起因する画像ノイズが肉眼では判別できないがルーペで判別できるレベルのものを○、クリーニングに起因する画像ノイズが肉眼で判別できるが画像として許容できるレベルのものを△、クリーニングに起因する画像ノイズが肉眼で判別でき、画像として許容できないレベルのものを×として評価した。結果を表2に示した。

（画像品質）
プリンタモードで全面ハーフトーン画像を出力した。得られたハーフトーン画像のハーフトーンのきめを評価し、きめ細かく均一なハーフトーン画像を再現しているものを◎、肉眼ではほとんど判別できないがルーペで見ると若干粒状性による荒れがあるものを○、肉眼で粒状性による荒れが判別できるが画像として許容できるものを△、肉眼で粒状性による荒れがひどく、がさついた画像に見えるものを×として評価した。結果を表2に示した。

表中、「付着量」は各トナーの中間転写ベルト上での最大付着量である。
「パッチ」はクリーニング性向上のために中間転写ベルトに供給されたトナーを意味する。「Y」はイエロートナーを示す。

上記の結果から明らかなように本発明の実施例が比較例に比して本発明の効果の点で優れていることが分かる。また中間転写ベルトへのトナー供給およびクリーナ部での回収を行うと、クリーニング性が向上することが分かる。

本発明に関連するキャリアコーティング装置の一例を示す概略断面図である。本発明のフルカラー画像形成方法を採用した画像形成装置の一例を示した全体構成図である。

符号の説明

1：上蓋、2：原料投入口、3：バックフィルター、4：ジャケット、5：品温計、6：撹拌羽根、7：排出口、8：水平回転体、9：混合撹拌槽、10：プリンタ、12：中間転写ベルト、20Y：作像ユニット、20M：作像ユニット、20C：作像ユニット、20K：作像ユニット。

Claims

複数の静電潜像担持体に静電潜像を形成する工程、静電潜像担持体上の各静電潜像を静電潜像担持体毎に異なる色のトナーを含む現像剤を用いて現像してトナー像を形成する工程、およびトナー像を中間転写体に１次転写する工程をトナーの色ごとに行い中間転写体上にフルカラートナー像を形成し、フルカラートナー像を一括して転写部材に２次転写し、加熱及び加圧により定着するフルカラー画像形成方法において、
現像剤として少なくとも、マゼンタトナーとキャリアからなる現像剤、シアントナーとキャリアからなる現像剤、イエロートナーとキャリアからなる現像剤、およびブラックトナーとキャリアからなる現像剤を用い、
いずれのトナーも重量平均粒径が3〜7μmであって、少なくとも脂肪酸金属塩がいずれのトナーにも外添されてなり、
脂肪酸金属塩の含有量が、最も多いトナーと最も少ないトナーとでは3〜10倍の差があることを特徴とするフルカラー画像形成方法。
ベルト状中間転写体表面をブレードクリーニングする工程、および
脂肪酸金属塩の含有量が最も多いトナーを中間転写体に供給し、ブレードクリーニングにより回収する工程を有することを特徴とする請求項１に記載のフルカラー画像形成方法。
脂肪酸金属塩の含有量が最も多いトナーがイエロートナーであることを特徴とする請求項１または２に記載のフルカラー画像形成方法。
キャリアが乾式法で製造されたキャリアであることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のフルカラー画像形成方法。
脂肪酸金属塩がステアリン酸カルシウムであることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載のフルカラー画像形成方法。
トナーが樹脂粒子凝集法で製造されたことを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載のフルカラー画像形成方法。
トナーがトナー粒子に脂肪酸金属塩粒子および無機微粒子を分割混合法によって外添処理されてなり、脂肪酸金属塩粒子が第１段目に外添処理されていることを特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載のフルカラー画像形成方法。
トナー粒子100重量部に対する脂肪酸金属塩の添加量（重量部）が、マゼンタトナーでは0.03〜0.30重量部、シアントナーでは0.05〜0.35重量部、イエロートナーでは0.10〜0.60重量部、およびブラックトナーでは0.05〜0.35重量部であることを特徴とする請求項１〜７のいずれかに記載のフルカラー画像形成方法。