JP4102424B2 - レーザー溶着体 - Google Patents

Description

本発明は、レーザー光弱吸収性成形部材同士を、一度にレーザー溶着して一体化させたレーザー溶着体に関するものである。

熱可塑性合成樹脂製の成形部材同士を接合するのに、レーザー溶着による方法が知られている。
このようなレーザー溶着は、例えば次のようにして行われる。図４に示すように、一方の部材にレーザー光透過性を示す部材１１を用い、他方の部材にレーザー光吸収性を示す部材１３を用い、両者を当接させる。そこに、レーザー光透過性成形部材１１の側からレーザー光吸収性成形部材１３へ向けレーザー光１４を照射すると、レーザー光透過性成形部材１１を透過したレーザー光１４が、レーザー光吸収性成形部材１３に吸収されて、発熱を引き起こす。この熱により、レーザー光を吸収した部分を中心としてレーザー光吸収性成形部材１３が、溶融し、更にレーザー光透過性成形部材１１を溶融させて、双方が融合する。これが冷却されると、レーザー光透過性成形部材１１とレーザー光吸収性成形部材１３とが、溶着部位１５で、接合される。

レーザー溶着の特長として、溶着すべき箇所へレーザー光発生部を接触させることなく、溶着させることが可能であること、局所加熱であるため周辺部への熱影響がごく僅かであること、機械的振動のおそれがないこと、微細な部分や、立体的で複雑な構造を有する部材同士の溶着が可能であること、再現性が高いこと、高い気密性を維持できること、溶着強度が高いこと、溶着部分の境目が目視で分かりにくいこと、粉塵が発生しないこと等が挙げられる。

このレーザー溶着によれば、簡単な操作により確実に溶着を行うことができる上に、従来の樹脂部品の接合方法である締結用部品（ボルト、ビス、クリップ等）による締結、接着剤による接着、振動溶着、超音波溶着等の方法と同等以上の溶着強度が得られる。しかも振動や熱の影響が少ないので、省力化、生産性の改良、生産コストの低減等を実現することができる。そのためレーザー溶着は、例えば自動車産業や電気・電子産業等において、振動や熱の影響を回避すべき機能部品や電子部品等の接合に適すると共に、複雑な形状の樹脂部品の接合にも対応可能である。

レーザー溶着に関する技術として、特許文献１に、レーザー光を吸収するカーボンブラックが添加されたレーザー光吸収性の熱可塑性合成樹脂部材と、レーザー光透過性の熱可塑性合成樹脂部材とを、突き合わせた後、レーザー光透過性の部材側からレーザー光を照射することによりレーザー溶着させる方法が記載されている。この場合、２種類のレーザー光透過性成形部材とレーザー光吸収性成形部材とを別々に調製しなければならない。

また、特許文献２には、赤外線を吸収する熱可塑性樹脂成形部材Ａと熱可塑性樹脂成形部材Ｂと、赤外線透過部を有する放熱材Ｃとを、Ｃ/Ａ/Ｂの位置関係に接触させ、赤外線を放熱材Ｃ側から照射するレーザー溶着方法が記載されている。この場合、熱可塑性樹脂Ａと熱可塑性樹脂Ｂとは、別々に調製する必要がなく同質のものであってもよいが、レーザー溶着時に発熱を調整するために特殊な放熱材Ｃを使用しなければならず、作業工程が複雑である。

また、特許文献３には、レーザー光を透過する樹脂部材と、レーザー光を吸収する他方の樹脂部材との夫々に溶着代として予め形成された接合フランジ部同士を突き合わせ、レーザー光を透過する樹脂部材の接合フランジ部側からレーザー光を照射して両樹脂部材同士を溶着して一体化させるレーザー溶着方法が記載されている。この場合、２種類のレーザー光を透過する樹脂部材と、レーザー光を吸収する樹脂部材とを別々に調製しなければならない。

特公昭６２−４９８５０号公報 再公表ＷＯ２００３／０３９８４３号公報 特開２００４−３５１７３０号公報

本発明は前記の課題を解決するためになされたもので、複雑な工程を経ることなく、簡便に調製された部材を一度のレーザー溶着工程で一体化でき、しかも成形部材同士の溶着強度に優れ、樹脂特性を損なわないレーザー溶着体を提供することを目的とする。

本発明者は、レーザー光の一部を吸収しながら一部を透過させるように特定の吸光度に調整された単一又は複数のレーザー光弱吸収性成形部材を用い、その成形部材を突き合わせてレーザー光を照射し、この成形部材からの発熱、熱輻射、熱伝導を利用してレーザー溶着することにより、そこの溶着部分で、大きくて深い溶融現象が引き起こされる結果、レーザー光の透過性成形部材と吸収性成形部材とを溶着する従来のレーザー溶着よりも、一層強固に接合した溶着体を得ることができることを見出した。

前記の目的を達成するためになされた本発明のレーザー溶着体は、熱可塑性樹脂と、ニグロシン、アニリンブラック、フタロシアニン、ナフタロシアニン、ポルフィリン、ペリレン、クオテリレン、アゾ染料、アントラキノン、スクエア酸誘導体、インモニウム染料から選ばれるレーザー光弱吸収剤とを含有することにより、９４０ｎｍのレーザー光に対し１ｍｍ厚に換算した吸光度ａが０．１〜２．０であるレーザー光弱吸収性成形部材の端部同士を突き合わせたまま、そこへ照射された発振波長８００〜１１００ｎｍのレーザー光による発熱で溶着されており、前記により溶着された双方のレーザー光弱吸収性成形部材の９４０ｎｍのレーザー光に対し１ｍｍ厚に換算した吸光度比ａ _１ ／ａ _２ が、０．８〜１．３であるというものである。

このレーザー溶着体を製造する好ましい実施様態は、レーザー光弱吸収剤を含有する成形部材が突き合わされている部位にレーザー光を照射すると、それらの界面でレーザー光の一部が吸収されることによる発熱で樹脂の溶融が発生し、又別な一部が透過することによる発熱部位が広がり、終には大きな溶融が発生することにより、強い強度を持つレーザー溶着体が得られるというものである。

このようなレーザー光弱吸収剤は、使用するレーザー波長に対する弱い吸収性を有しているものである。レーザー光弱吸収剤の吸収係数ε_ｄは、例えば１０００〜８０００（ｍｌ／ｇ・ｃｍ）であり、好ましくは１０００〜６０００、更に好ましくは３０００〜６０００である。これを含むレーザー光弱吸収性成形部材は、レーザー光透過性という特徴を有しながら、弱いレーザー光吸収性という特徴を併せ持つものである。

レーザー光弱吸収性成形部材の単一又は複数（２又は３以上）をレーザー溶着してレーザー溶着体にしてもよい。単一のレーザー光弱吸収性成形部材の場合は、成形部材を折り曲げたり、曲げて丸めたりして、成形部材の一部分同士、例えば筒状にして両端部同士を突き合わせたり、その端部と中央部を突き合わせたりした後、その突き合わされた部分をレーザー溶着することにより、達成される。また複数の別なレーザー光弱吸収性成形部材の場合は、それらの成形部材の一部分同士、例えば各成形部材の端部と端部、又は各成形部材の端部と中央部の一部を突き合わせ、その突き合わされた部分をレーザー溶着することにより、達成される。またレーザー光弱吸収性成形部材の１箇所、又は複数箇所でレーザー溶着してレーザー溶着体にしてもよい。

また、単一又は複数のレーザー光弱吸収性成形部材は、その厚さを、２００〜５０００μｍとすることができる。

レーザー光弱吸収性成形部材は、少なくとも、レーザー光弱吸収剤と熱可塑性樹脂とで構成される樹脂組成物から成形して得られたものである。この熱可塑性樹脂は、ポリアミド樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリフェニレンサルファイド樹脂、ポリブチレンテレフタレート樹脂、ポリプロピレン樹脂であることが好ましい。即ち、レーザー光弱吸収性成形部材は、前記熱可塑性樹脂から選ばれる１つの樹脂を含有するものが好適である。

レーザー溶着体は、吸光度ａが０．０７〜３．０の範囲であるレーザー光弱吸収性成形部材を用い、この成形部材を突き合わせて、レーザー溶着されたものである。前記吸光度ａは成形部材の厚み１ｍｍに換算した数値である。

レーザー光弱吸収性成形部材がある程度の透過性を有していると、成形部材の厚さや、レーザー光の照射エネルギーの範囲等のレーザー溶着条件を、広く選択できるので、実用的である。この吸光度ａは、０．１〜２．０であると好ましく、０．１〜１．８であると一層好ましい。

また、前記好適な樹脂について、実用的な吸光度ａの範囲を具体的に示す。この樹脂が、ポリアミド樹脂である場合、前記吸光度ａは０．１〜２．０、好ましくは０．１〜１．２の範囲である。ポリカーボネート樹脂である場合、前記吸光度ａは０．１〜２．０、好ましくは０．２〜１．８の範囲である。ポリプロピレン樹脂である場合、前記吸光度ａが０．１〜１．２、好ましくは０．１〜０．８の範囲である。ポリブチレンテレフタレート樹脂である場合、前記吸光度ａが０．１〜３．０、好ましくは０．１５〜３．０の範囲である。ポリフェニレンサルファイド樹脂である場合、前記吸光度ａが０．１〜３．０、好ましくは０．２〜３．０の範囲である。

レーザー光弱吸収性成形部材がポリアミド樹脂やポリカーボネート樹脂やポリプロピレン樹脂を用いて成形されている場合、９４０ｎｍのレーザー光に対する吸収係数ε_ｊ(２つの成形部材の場合は吸収係数ε_ｊ１と吸収係数ε_ｊ２)は、２００〜８０００（１／ｃｍ）、好ましくは１０００〜８０００である。レーザー光弱吸収性成形部材がポリブチレンテレフタレート樹脂やポリフェニレンサルファイド樹脂を用いて成形されている場合、吸収係数ε_ｊ(２つの成形部材の場合は吸収係数ε_ｊ１と吸収係数ε_ｊ２)は、３０００〜１５０００（１／ｃｍ）、好ましくは９０００〜１４０００である。

本発明のレーザー溶着体を、図１のように、レーザー光弱吸収性成形部材１と別なレーザー光弱吸収性成形部材２との二つをレーザー溶着する場合を例に説明する。一方の成形部材の吸光度をａ_１とし、他方の成形部材の吸光度をａ_２としたとき、前記吸光度ａ_１と前記吸光度ａ_２との比ａ_１／ａ_２は、０．８〜１．３であることが好ましい。吸光度ａ_１と、吸光度ａ_２とが等しく、比ａ_１／ａ_２が１であると、一層好ましい。この比が１に近い程、レーザー溶着体の外観、色相、接合つなぎ目等が綺麗に見える。また吸光度が等しいか、ほぼ同等である場合、成形部材を区別する必要がなく、レーザー溶着の際の取り扱いが簡便となる。

ただし、レーザー光弱吸収性成形部材１の吸光度ａ_１と別なレーザー光弱吸収性成形部材２の吸光度ａ_２との二つをレーザー溶着し、レーザー光を斜め方向から照射するような場合には、例えば、吸光度ａ_１＞吸光度ａ_２との条件下で、吸光度が低い側のレーザー光弱吸収性成形部材２方からレーザー光を照射することは好適であり、レーザー溶着条件により、適宜所定の範囲の吸光度を選択できる。

レーザー光弱吸収性成形部材１と別なレーザー光弱吸収性成形部材２との二つを用いる場合、一方の成形部材のレーザー光弱吸収剤の濃度Ｃ_１（重量％）及びそれの厚さＬ_１（ｃｍ）の積Ｃ_１Ｌ_１と、他方の成形部材のレーザー光弱吸収剤の濃度Ｃ_２（重量％）及びそれの厚さＬ_２（ｃｍ）の積Ｃ_２Ｌ_２との少なくとも片方を、０．０１×１０^−３〜４．０×１０^−３とすることが好ましい。

本発明のレーザー溶着体は、レーザー光透過性機能とレーザー光吸収性機能とを有する単一又は複数のレーザー光弱吸収性成形部材をレーザー溶着したものである。レーザー光弱吸収性成形部材同士を区別する必要がないから、成形部材を管理し易い。

また、レーザー溶着体は、樹脂部材の接着の際に施す表面前処理工程やアロイ化工程のような煩雑な操作を必要とせず、簡便に製造できるものである。また、好ましくは接合面に垂直にレーザーを照射することになるが、接合部材の形状に合わせて、当接させたレーザー光弱吸収性成形部材のどちらの側からレーザー光を照射しても製造でき、更にレーザー光の照射角度を自由に調整しつつ製造できるので、複雑な形状の部材の接合に対応できる。しかもレーザー溶着体は、一度のレーザー光照射で製造できるので、生産効率が高いものである。

レーザー溶着体は、それを形成している樹脂本来の特性に影響を与えず、溶着強度が強い。しかも、従来のようなレーザー光透過性成形部材とレーザー光吸収性成形部材とのレーザー溶着の際に生じるような、エネルギー過剰による溶融部分のボイドの発生がない。接着剤や締結用部品を用いていないので、リサイクル性に優れている。

発明を実施するための好ましい形態

以下に、本発明のレーザー溶着体の一例について、実施例に対応する図１を参照しながら、詳細に説明する。
本発明のレーザー溶着体を作製するのに、複数の板状のレーザー光弱吸収性成形部材１・２が用いられる。レーザー光弱吸収性成形部材１・２が突き合わされてレーザー溶着される場合は、従来のようなレーザー光の透過性成形部材と吸収性成形部材とが重ね合わせられてレーザー溶着される場合と違い、レーザー光照射側の成形部材の透過特性によるレーザー光の減衰を考慮する必要がない。すなわち照射したレーザー光がそのまま、レーザー溶着すべき接合面での熱溶融に寄与する。このため、レーザー光は、成形部材の焦げやボイドの発生しない範囲内で、充分に発熱し、十分に成形部材の溶融が広がるような出力条件に調節されていることが肝要である。

複数の板状のレーザー光弱吸収性成形部材１・２は、レーザー光弱吸収剤を含有したレーザー光透過性樹脂である熱可塑性樹脂が、熱成形されたものである。レーザー光弱吸収剤は、レーザー溶着に使用される波長のレーザー光４を、一部又は大部分吸収しながら一部を透過させたり、すべて吸収したりするものである。このレーザー溶着体は、レーザー光弱吸収性成形部材１・２の端部同士が当接され突き合わせられたまま、レーザー溶着されて強固に一体化したものである。

レーザー溶着体は、以下のようにして作製される。先ず、図１のように、レーザー光弱吸収性成形部材１とレーザー光弱吸収性成形部材２とを突き合わせ、その接合面にレーザー光を照射する。成形部材のレーザー光照射部位近傍が発熱する。次第に接合面近傍の樹脂が溶融を起こし、接輻射や熱伝導により、その深部に向かって樹脂の溶融が広がる。このとき、前記成形部材がレーザー光を透過させることができる場合は、透過したレーザー光が、各箇所で発熱を引き起こすという現象が発生する。すなわち成形部材の厚みとレーザー光の出力を考慮しながら、吸光度の数値により、成形部材に起こる発熱量を調整でき、界面の熱伝導又は熱輻射を調整できる。

一層好ましい実施様態は、成形部材がレーザー光の大部分を吸収することにより、充分に発熱して樹脂溶融が発生し、成形部材の接合面に向かって、溶融が広がり、成形部材１と成形部材２と接合面に大きくて深い溶融が発生する結果、強固なレーザー溶着体が得られるというものである。

図１のように成形部材同士が突き合わせられたまま複数の板状のレーザー光弱吸収性成形部材１・２が用いられるか、又は、図２，３のように単一のレーザー光弱吸収性成形部材１が用いられる。

このレーザー溶着体のより具体的な製造工程について、その一例を挙げて説明する。その製造工程は例えば下記の（Ａ）〜（Ｄ）からなる。
（Ａ）熱可塑性樹脂とレーザー光弱吸収性吸収剤とを少なくとも含み、必要に応じて添加剤を含んでいてもよいレーザー光弱吸収性樹脂組成物を成形して、レーザー光弱吸収性成形部材１を得る。この成形部材１は、レーザー光（例えば、９４０ｎｍ）に対する吸光度ａ_１が、０．０７〜３．０である。この吸光度ａ_１は、厚さ１０００μｍの該レーザー光弱吸収性成形部材１で測定したものである。

（Ｂ）レーザー光弱吸収性成形部材１に突き合わせて当接させるレーザー光弱吸収性成形部材２を、成形する。この成形部材２は、成形部材１と同組成又は異種の組合せからなる組成物で成形したものであってもよい。この成形部材２は、レーザー光（例えば、９４０ｎｍ）に対する吸光度ａ₂が、０．０７〜３．０である。この吸光度ａ_２は、厚さ１０００μｍの該レーザー光弱吸収性成形部材２で測定したものである。

（Ｃ）レーザー光弱吸収性成形部材１と、レーザー光弱吸収性成形部材２とを、突き合わせて当接させる。この時に両成形部材１・２を固定するため、適宜治具を用いて、加圧してもよい。更に該レーザー光弱吸収性成形部材側に、反射防止膜のような反射防止機能を有する部材を配してもよく、冷却効果を有する部材やガス処理装置等を設置してもよい。

（Ｄ）突き合わせられて当接した箇所に適切な条件に調整されたレーザー光４を照射する。レーザー光４は、成形部材１と２との接合面近傍の照射された部分で、吸収され、発熱を引き起こし、樹脂溶融が起こる。さらに透過したレーザー光が、吸収されながら、新たな発熱を引き起こし、熱溶融が広がっていく。この熱溶融部分が、冷却されると、固化して溶着する。その結果、これらの成形部材１及び２は、その溶着部位５で強固に接合され、一体化する。

図２、３に示すように、別なレーザー溶着体を作製するのに、単一のフィルム状のレーザー光弱吸収性成形部材１を用いてもよい。単一のレーザー光弱吸収性成形部材１は、前記と同様に、レーザー光弱吸収剤を含有したレーザー光透過性樹脂である熱可塑性樹脂が、熱成形されたものである。レーザー光弱吸収剤は、レーザー溶着に使用される波長のレーザー光４を、一部又は大部分吸収しながら一部を透過させたり、すべて吸収したりするものである。レーザー光弱吸収性成形部材１を曲げて丸め、その両端部分の少なくとも１箇所以上で突き合わせたまま、レーザー溶着すると、強固なレーザー溶着体が得られる。

このレーザー溶着体のより具体的な製造工程について、その一例を挙げて説明する。その製造工程は例えば下記の（Ｅ）〜（Ｇ）からなる。
（Ｅ）熱可塑性樹脂とレーザー光弱吸収性吸収剤とを少なくとも含み、必要に応じて添加剤を含んでいてもよいレーザー光弱吸収性樹脂組成物を成形し、レーザー光弱吸収性成形部材１を得る。この成形部材１は、レーザー光（例えば、９４０ｎｍ）に対する吸光度ａ_１が、０．０７〜３．０である。この吸光度ａ_１は、厚さ１０００μｍの該レーザー光弱吸収性成形部材１で測定したものである。

（Ｆ）レーザー光弱吸収性成形部材１をロール状に曲げ、その両端部を突き合わせて当接させる。この時に両成形部材１を固定するため、適宜治具を用いて加圧してもよい。更にレーザー光弱吸収性成形部材側に、反射防止膜のような反射防止機能を有する部材を配してもよく、冷却効果を有する部材やガス処理装置等を設置してもよい。ロール状又は円筒状の金型を用いてロール状又は円筒状に成形した成形部材１を用いてもよい。

（Ｇ）突き合わせられて当接した箇所に適切な条件に調整されたレーザー光４を照射する。レーザー光４は、両端部が突き合わせられた接合面近傍の照射された部分で、吸収され、発熱を引き起こし、樹脂溶融が起こる。さらに透過したレーザー光が、吸収されながら、新たな発熱を引き起し、熱溶融が広がっていく。この熱溶融部分が、冷却されると、固化して溶着する。その結果、この成形部材１の溶着部位５で強固に接合され、レーザー溶着体が得られる。
勿論本発明はこれらの製造工程に限定されるものではない。

なお、レーザー溶着体は、前記の通り複数で均一な厚さの平坦な板状、又は単一のフィルム状のレーザー光弱吸収性成形部材が用いられたものであってもよく、金型で成形したり、湾曲や屈曲させたりしたロール状、円筒状、角柱状、箱状の複数又は単一のレーザー光弱吸収性成形部材が用いられたものであってもよい。レーザー光弱吸収性成形部材は、任意の形状をとり得る。

レーザー光透過性成形部材とレーザー光吸収性成形部材との従来のレーザー溶着は、レーザー光吸収性成形部材を発熱させて溶融させ、その熱でレーザー光透過性成形部材を溶融させるものであるから熱効率がさほど高くなく、またレーザー光透過性成形部材の樹脂溶融が小さくレーザー光吸収性成形部材の樹脂溶融が大きいから溶着強度がさほど強くないものである。それに対し、本発明のレーザー溶着体は樹脂の溶融部位が大きく広がるので、溶着強度が極めて強いものである。

レーザー溶着体は、レーザー光弱吸収性成形部材１・２同士を溶着した溶着部位５で、実用的に充分な強度を有している。また、レーザー溶着体は、用途や目的に合わせて、レーザー溶着条件を選択して製造され得る。このようにして製造されたレーザー溶着体は、ＪＩＳ Ｋ７１１３−１９９５に準じた引張試験において、少なくとも引張溶着強度が５０Ｎ以上の値を示し、２００Ｎ以上を示すことが好ましい。

レーザー溶着に用いられるレーザー光として、可視光より長波長域の８００〜１６００ｎｍの赤外光線、好ましくは８００〜１１００ｎｍに発振波長を有するレーザー光が使用される。例えば、固体レーザー（Ｎｄ：ＹＡＧ励起、半導体レーザー励起等）、半導体レーザー、チューナブルダイオードレーザー、チタンサファイアレーザー（Ｎｄ：ＹＡＧ励起）が使用される。また、その他に波長が７００ｎｍ以上の赤外線を発生するハロゲンランプやキセノンランプを用いてもよい。また、レーザー光を、レーザー光弱吸収性成形部材の面に対して、垂直方向からでも斜め方向からでも照射してもよく、また、１方向又は複数方向（例えば接合面に対して、両側からレーザー光を照射する。）から照射してもよい。レーザー光の出力は、走査速度と、レーザー光弱吸収性成形部材の吸収能力に応じ、適宜調整される。

波長が７００ｎｍ以上の赤外線を発生するハロゲンランプを使用する場合、ランプ形状としては、帯状にランプを配したものが多い。照射態様としては、例えば、ランプ照射部が動く走査タイプ、溶着部材が動くマスキングタイプ、多方面から溶着部材に対してランプを同時照射させるタイプ等が挙げられる。また照射は、適宜、赤外線の照射幅、照射時間、照射エネルギー等を調整して行うことができる。ハロゲンランプは近赤外域を中心にエネルギー分布を持っているため、そのエネルギー分布の短波長側、すなわち可視領域においてエネルギーが存在することがある。このような場合、部材表面に溶着痕を生じることがあるため、カットフィルター等を用いて可視領域のエネルギーを遮断してもよい。

次に、レーザー光弱吸収性成形部材について、より具体的に説明する。
二つのレーザー光弱吸収性成形部材１・２を用い、突き合わせたままレーザー光の照射による発熱で溶着されて一体化するレーザー溶着体である場合、例えばレーザー溶着に使用される波長のレーザー光に対し、一方の成形部材の吸光度ａ₁と、他方の成形部材の吸光度ａ_２とが、０．０７≦（ａ₁及びａ_２）≦３．０である。この吸光度ａ₁及びａ_２は、厚さ１０００μｍの該レーザー光弱吸収性成形部材で測定したものである。なおレーザー光透過吸収性成形部材が単一である場合も同様である。

レーザー光の透過性を考慮すると、吸光度ａは０．１〜２．０であることが好ましく、０．１〜１．８であると一層好ましい。この範囲であると、レーザー光が下層まで、透過されるため、充分な発熱が起こり、広い溶融現象が起こり易くなるとともに、温度差が少ない溶着現象が起こるものと推察される。その結果、強固なレーザー溶着体が得られる。また成形部材の厚みを変化させて様々な形状のレーザー溶着体を得る際にも対応し易い。

また、前記好適な樹脂について、実用的な吸光度ａの範囲をより具体的に示す。この樹脂がポリアミド樹脂である場合、前記吸光度ａは０．１〜２．０、好ましくは０．１〜１．２の範囲である。ポリカーボネート樹脂である場合、前記吸光度ａは０．１〜２．０、好ましくは０．２〜１．８の範囲である。ポリプロピレン樹脂である場合、前記吸光度ａは０．１〜１．２、好ましくは０．１〜０．８の範囲である。ポリブチレンテレフタレート樹脂である場合、前記吸光度ａは０．１〜３．０、好ましくは０．１５〜３．０の範囲である。ポリフェニレンサルファイド樹脂である場合、前記吸光度ａは０．１〜３．０、好ましくは０．２〜３．０の範囲である。

一方の成形部材の吸光度ａ₁と、他方の成形部材の吸光度ａ_２とは、０．５≦ａ₁／ａ_２≦２．０の条件を満たすことが好ましく、０．８≦ａ₁／ａ_２≦１．３の条件を満たすことが更に好ましい。例えば、レーザー光弱吸収性成形部材１・２の吸光度ａ₁，ａ_２は、ａ₁≧ａ_２、ａ₁≦ａ_２、ａ₁＝ａ_２の場合がある。
この中でも吸光度ａ_１とａ_２とが同値、即ちａ₁＝ａ_２であると一層好ましい。これはレーザー溶着体の外観、色相、接合つなぎ目等を考慮したものである。また吸光度が等しいかほぼ同等である場合は２種類の部材を区別する必要がなく、簡便に取り扱うことができる。

上記のように、レーザー光弱吸収性成形部材１の吸光度を前記の範囲内となるように調節するため、レーザー光弱吸収性成形部材１の厚さＬ_１（ｃｍ）に応じ、レーザー光弱吸収剤の吸収係数ε_ｄを選択し、レーザー光弱吸収剤の濃度Ｃ_１（重量％）を調整する必要がある。レーザー光弱吸収性成形部材２の厚さＬ_２（ｃｍ）、それのレーザー光弱吸収剤の濃度Ｃ_２（重量％）についても、同様である。
このようにレーザー光弱吸収性成形部材１・２の吸収係数ε_ｊ１及びε_ｊ２を所望の範囲に調整することが重要である。
なお、レーザー光弱吸収性成形部材が単一である場合も同様である。

ポリアミド樹脂・ポリカーボネート樹脂・ポリプロピレン樹脂を用いた場合、９４０ｎｍのレーザー光に対して得られる各々の吸収係数ε_ｊ１及びε_ｊ２は、例えば２００≦ε_ｊ１（及びε_ｊ２）≦８０００（１／ｃｍ）、好ましくは２０００≦ε_ｊ１（及びε_ｊ２）≦７５００、特に好ましくは４０００≦ε_ｊ１（及びε_ｊ２）≦７０００である。
ポリブチレンテレフタレート樹脂・ポリフェニレンサルファイド樹脂を用いた場合、９４０ｎｍのレーザー光に対して得られる各々の吸収係数ε_ｊ１及びε_ｊ２は、例えば３０００≦ε_ｊ１（及びε_ｊ２）≦１５０００（１／ｃｍ）、好ましくは５０００≦ε_ｊ１（及びε_ｊ２）≦１５０００、特に好ましくは８０００≦ε_ｊ１（及びε_ｊ２）≦１３０００である。

吸収係数が前記指定の条件を超えると、レーザー照射時のレーザー光弱吸収性成形部材同士の発熱が急激となって、焦げやボイドの発生を抑制することが難しくなり、十分な溶着強度を得ることができなくなる。一方、吸収係数が指定の範囲の下限未満であると、発熱が不十分となり、十分な溶着強度を得ることができなくなる。

また、一方の成形部材１のレーザー光弱吸収剤の濃度Ｃ_１（重量％）及びそれの厚さＬ_１（ｃｍ）の積Ｃ_１Ｌ_１と、他方の成形部材２のレーザー光弱吸収剤の濃度Ｃ_２（重量％）及びそれの厚さＬ_２（ｃｍ）の積Ｃ_２Ｌ_２が、０．０１×１０^-3≦（Ｃ_１Ｌ_１及びＣ_２Ｌ_２）≦４．０×１０^-3の範囲にあると、より良好な溶着ができる。

レーザー光弱吸収性成形部材１・２の各々の厚さが何れも、２００〜５０００μｍの範囲にあることが好ましい。厚さが２００μｍ未満であるとレーザー光エネルギーのコントロールが難しく、レーザー溶着の際に、熱溶融の過不足が生じ、過熱により破断したり十分な溶着強度が得られなくなったりする。一方、５０００μｍを超えると、レーザー光弱吸収性成形部材の表面から溶着部位５までの距離が長過ぎ透過率の低下を引き起こして十分な溶着強度が得られなくなってしまう。

レーザー光弱吸収性成形部材１・２に含有されるレーザー光弱吸収剤としては、アジン系化合物、ニグロシン、アニリンブラック、フタロシアニン、ナフタロシアニン、ポルフィリン、シアニン系化合物、ペリレン、クオテリレン、金属錯体、アゾ染料、アントラキノン、スクエア酸誘導体、インモニウム染料等が挙げられる。レーザー光弱吸収剤の吸収係数ε_ｄは、１０００〜８０００（ｍｌ／ｇ・ｃｍ）であり、好ましくは１０００〜６０００、更に好ましくは３０００〜６０００である。

吸収係数(吸光係数)ε_ｄの測定方法は、レーザー光弱吸収剤０．０５ｇを精秤し、５０ｍｌメスフラスコを用いて、例えば、溶媒Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド（ＤＭＦ）に溶解後、その１ｍｌを、５０ｍｌメスフラスコを用いてＤＭＦで希釈して測定サンプルとし、分光光度計（島津製作所製の商品名：ＵＶ１６００ＰＣ）を用いて、吸光度測定を行うというものである。

熱可塑性樹脂に対する着色は、装飾効果、色分け効果、成形品の耐光性向上、内容物の保護や隠蔽等の目的で行われる。産業界において最も重要なのは、黒色着色である。また樹脂の分散性や相溶性を考慮すると、油溶性染料が適している。このため、黒色着色剤としてもレーザー光弱吸収剤としても、用いることができる黒色油溶性染料が、最適である。黒色油溶性染料の中でも、より高い溶着強度等を得ることができるニグロシンが好ましい。

ニグロシンとして、ＣＯＬＯＲ ＩＮＤＥＸにＣ．Ｉ．ＳＯＬＶＥＮＴ ＢＬＡＣＫ ５及びＣ．Ｉ．ＳＯＬＶＥＮＴ ＢＬＡＣＫ ７として記載されているような黒色アジン系縮合混合物が挙げられる。その中でも、Ｃ．Ｉ．ＳＯＬＶＥＮＴ ＢＬＡＣＫ ７が一層好ましい。このようなニグロシンの合成は、例えば、アニリン、アニリン塩酸塩及びニトロベンゼンを、塩化鉄の存在下、反応温度１６０乃至１８０℃で酸化及び脱水縮合することにより行い得るものである。このようなニグロシンとして、オリヱント化学工業社製の商品名ＮＵＢＩＢＮ ＢＬＡＣＫシリーズが市販されている。

また、レーザー光弱吸収剤の含有量は、レーザー光透過性樹脂に対し、０．００１〜０．８重量％、好ましくは、０．０１〜０．５重量％である。含有量が０．００１重量％よりも少ないと、レーザー光のエネルギーを吸収しても発熱が少ないため、温度が十分にあがらず、レーザー光弱吸収性成形部材同士の接合部の溶着強度が低くなる。また、含有量が０．８重量％を超えると、発熱が高すぎて焦げやボイドが発生し易く、レーザー光弱吸収性成形部材同士の十分な溶着強度が得られ難い。
この成形部材を形成するレーザー光透過性樹脂は、レーザー光を透過し、レーザー光弱吸収剤を含有させることができる樹脂であれば、どのような樹脂を用いてもかまわない。

レーザー光透過性樹脂としては、例えば、レーザー光透過性を有し、顔料の分散剤として用いられる樹脂、マスターバッチ又は着色ペレットの担体樹脂として使用されている公知の樹脂等が挙げられる。より具体的には、熱可塑性樹脂の代表的な例であるポリフェニレンサルファイド樹脂（ＰＰＳ）、ポリアミド樹脂（ナイロン(登録商標)、ＰＡ）、ポリエチレン樹脂やポリプロピレン樹脂等のポリオレフィン系樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリメチルペンテン樹脂、メタクリル樹脂、アクリルポリアミド樹脂、エチレンビニルアルコール（ＥＶＯＨ）樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）樹脂やポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）樹脂等のポリエステル樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリ塩化ビニリデン樹脂、ポリフェニレンオキサイド樹脂、ポリアリレート樹脂、ポリアリルサルホン樹脂、フッ素樹脂、液晶ポリマー等が挙げられる。

このような熱可塑性樹脂は、前記熱可塑性樹脂を形成する単量体の２種以上からなる共重合体樹脂であってもよい。例えば、ＡＳ（アクリロニトリル−スチレン）共重合体樹脂、ＢＢＳ（アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン）共重合体樹脂、ＡＥＳ（アクリロニトリル−ＥＰＤＭ−スチレン）共重合体樹脂、ＰＡ−ＰＢＴ共重合体、ＰＥＴ−ＰＢＴ共重合体樹脂、ＰＣ−ＰＢＴ共重合体樹脂、ＰＣ−ＰＡ共重合体樹脂等が挙げられる。またポリスチレン系熱可塑性エラストマー、ポリオレフィン系熱可塑性エラストマー、ポリウレタン系熱可塑性エラストマー、ポリエステル系熱可塑性エラストマー等の熱可塑性エラストマー；前記樹脂類を主成分とする合成ワックス又は天然ワックス等が挙げられる。なお、これらの熱可塑性樹脂の分子量は、特に限定されるものではない。また、上記の異なる樹脂を複数用いてもよい。

この熱可塑性樹脂は、ポリアミド樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリフェニレンサルファイド樹脂、ポリブチレンテレフタレート樹脂、ポリプロピレン樹脂であることが好ましい。ニグロシンとの相溶性を考慮すると、この中でもポリアミド樹脂、ポリカーボネート樹脂が更に好ましい。

ポリアミド樹脂として、ポリアミド６、ポリアミド６６、ポリアミド４６、ポリアミド１１、ポリアミド１２、ポリアミド６９、ポリアミド６１０、ポリアミド６１２、ポリアミド９６、非晶質性ポリアミド、高融点ポリアミド、ポリアミドＲＩＭ、ポリアミドＭＩＸ６等；それらの２種類以上のものの共重合体、すなわち、ポリアミド６／６６共重合体、ポリアミド６／６６／６１０共重合体、ポリアミド６／６６／１１／１２共重合体、結晶性ポリアミド／非結晶性ポリアミド共重合体等が挙げられる。またポリアミド樹脂は、ポリアミド樹脂と他の合成樹脂との混合重合体であってもよい。そのような混合重合体の例として、ポリアミド／ポリエステル混合重合体、ポリアミド／ポリフェニレンオキシド混合重合体、ポリアミド／ポリカーボネート混合重合体、ポリアミド／ポリオレフィン混合重合体、ポリアミド／スチレン／アクリロニトリル混合重合体、ポリアミド／アクリル酸エステル混合重合体、ポリアミド／シリコーン混合重合体等が挙げられる。これらのポリアミド樹脂は、単独で、又は２種類以上を混合して用いてもよい。

ポリフェニレンサルファイド樹脂は、ＰＰＳとも呼ばれる（−φ−Ｓ−）［φは置換或いは非置換のフェニレン基］で表わされるチオフェニレン基からなる繰り返し単位を主とする重合体である。この樹脂は、パラジクロルベンゼンと硫化アルカリとを高温、高圧下で反応させて合成したモノマーを、重合させたものである。この樹脂は、重合助剤を用いた重合工程だけで目的の重合度にさせた直鎖型のものと、低分子の重合体を酸素存在下で熱架橋させた架橋型のものとの二タイプに大まかに分類される。特に、直鎖型のものは、透過率が優れている点で好ましい。また、ポリフェニレンサルファイド樹脂（ＰＰＳ）の溶融粘度は、溶融混練が可能であれば特に制限はないが、通常５〜２０００Ｐａ．ｓの範囲のものが使用され、１００〜６００Ｐａ・ｓの範囲のものが好ましい。

また、ポリフェニレンサルファイド樹脂はポリマーアロイも用いることができる。例えば、ＰＰＳ/ポリオレフィン系アロイ、ＰＰＳ/ポリアミド系アロイ、ＰＰＳ/ポリエステル系アロイ、ＰＰＳ/ポリカーボネート系アロイ、ＰＰＳ/ポリフェニレンエーテル系アロイ、ＰＰＳ/液晶ポリマー系アロイ、ＰＰＳ/ポリイミド系アロイ、ＰＰＳ/ポリサルホン系アロイが挙げられる。また、ポリフェニレンサルファイド樹脂は電子部品や自動車部品等の用途に適した特性を有している。

ポリエステル樹脂として、例えばテレフタル酸とエチレングリコールとの重縮合反応によって得られるポリエチレンテレフタレート樹脂、及びテレフタル酸とブチレングリコールとの重縮合反応によって得られるポリブチレンテレフタレート樹脂が挙げられる。その他のポリエステル樹脂の例としては、上記ポリエステル樹脂におけるテレフタル酸成分の一部（例えば１５モル％以下［例えば０．５〜１５モル％］、好ましくは５モル％以下［例えば０．５〜５モル％］）及び／又はエチレングリコール又はブチレングリコール成分の一部（例えば１５モル％以下［例えば０．５〜１５モル％］、好ましくは５モル％以下［例えば０．５〜５モル％］）を置換した共重合体が挙げられる。また、２種以上のポリエステル樹脂を混合したものであってもよい。

ポリオレフィン系樹脂は、特に限定されない。その例としては、エチレン、プロピレン、ブテン−１、３−メチルブテン−１、４−メチルペンテン−１、オクテン−１等のα−オレフィンの単独重合体やこれらの共重合体、或いはこれらと他の共重合可能な不飽和単量体との共重合体（共重合体としては、ブロック共重合体、ランダム共重合体、グラフト共重合体を挙げることができる。）等が挙げられる。より具体例には、高密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−アクリル酸エチル共重合体等のポリエチレン系樹脂；プロピレン単独重合体、プロピレン−エチレンブロック共重合体、又はランダム共重合体、プロピレン−エチレン−ブテン−１共重合体等のポリプロピレン系樹脂；ポリブテン−１、ポリ４−メチルペンテン−１等が挙げられる。これらのポリオレフィン系樹脂は、単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。これらの中でも、ポリプロピレン樹脂及び／又はポリエチレン樹脂を用いることが好ましい。より好ましいのは、ポリプロピレン系樹脂である。このポリプロピレン系樹脂に特に制限はなく、広範囲の分子量のものを使用できる。

なお、ポリオレフィン系樹脂として、不飽和カルボン酸又はその誘導体で変性された酸変性ポリオレフィンや発泡ポリプロピレンのように樹脂自体に発泡剤を含有したものを用いてもよい。また、エチレン−α−オレフィン系共重合体ゴム、エチレン−α−オレフィン−非共役ジエン系化合物共重合体（例えばＥＰＤＭ等）、エチレン−芳香族モノビニル化合物−共役ジエン系化合物共重合ゴム、又はこれらの水添物等のゴム類を、ポリオレフィン系樹脂に含有していてもよい。

ポリカーボネートは主鎖に炭酸エステル結合を持つ熱可塑性樹脂で、優れた機械的性質、耐熱性、耐寒性、電気的性質、透明性等を備えており、エンジニアプラスチックの代表的なものである。現在、工業的に生産されているのは、ビスフェノールＡからの芳香族ポリカーボネートである。製法にはホスゲン法とエステル交換法の二つの方法がある。化学構造式は、芳香族炭化水素の炭酸エステルを多数連結した直鎖状分子で、分子主鎖にかさばったベンゼン核とフレキシブルなカーボネートから成っている。前者は高い熱変形温度や優れた物理的及び機械的性質を与え、後者は、成形性と柔軟性に寄与するが、アルカリで加水分解し易い。

この成形部材を形成する際、このレーザー光透過性樹脂に、種々の添加剤を必要に応じ配合したものを用いてもよい。このような添加剤としては、例えば着色剤、補強材、充填材、紫外線吸収剤又は光安定剤、酸化防止剤、抗菌・防かび剤、難燃剤、助色剤、分散剤、安定剤、可塑剤、改質剤、帯電防止剤、潤滑剤、離型剤、結晶促進剤、結晶核剤等が挙げられる。
使用できる着色剤の例として、成形部材についての前記の所期の条件を満たすことのできるものであれば、それらの構造や色相には特に限定がなく、より具体的には、アゾメチン系、アントラキノン系、キナクリドン系、ジオキサジン系、ジケトピロロピロール系、アントラピリドン系、イソインドリノン系、インダンスロン系、ペリノン系、ペリレン系、インジゴ系、チオインジゴ系、キノフタロン系、キノリン系、トリフェニルメタン系の各種染顔料等の有機染顔料が挙げられる。

成形部材に用いられる吸収剤が黒色又は暗色の場合、吸収剤の色相並びに、濃度に合わせて、黒色着色剤を混合することにより、良好な黒色成形部材が得られる。黒色混合着色剤としては、例えば、青色着色剤＋黄色着色剤＋赤色着色剤の組合せ、紫色着色剤＋黄色着色剤の組合せ、緑色着色剤＋赤色着色剤の組合せが挙げられる。この吸収剤が淡色吸収剤である場合、好適に組み合わすことにより、各色カラー成形部材が得られる。
更に酸化チタン、亜鉛白、炭酸カルシウム、アルミナ白など白色顔料や有機白色顔料を含有することができ、無彩色から、有機染顔料と組合せて、有彩色にも調整できる。

補強材としては、通常の合成樹脂の補強に用い得るものであればよく、特に限定されない。例えば、ガラス繊維、炭素繊維、その他の無機繊維、及び有機繊維（アラミド、ポリフェニレンサルファイド樹脂、ポリアミド、ポリエステル及び液晶ポリマー等）等を用いることができ、透明性を要求される樹脂の補強にはガラス繊維が好ましい。好適に用いることができるガラス繊維の繊維長は２〜１５ｍｍであり、その繊維径は１〜２０μｍである。ガラス繊維の形態については特に制限はなく、例えばロービング、ミルドファイバー等、何れであってもよい。これらのガラス繊維は、１種類を単独で用いるほか、２種以上を組み合わせて用いることもできる。その含有量は、レーザー光弱吸収性成形部材１００重量部に対し５〜１２０重量部とすることが好ましい。５重量部未満の場合、十分なガラス繊維補強効果が得られ難く、１２０重量部を超えると成形性が低下することになり易い。好ましくは１０〜６０重量部、特に好ましくは２０〜５０重量部である。

また、充填材としては、マイカ、セリサイト、ガラスフレーク等の板状充填材、タルク、カオリン、クレー、ウォラストナイト、ベントナイト、アスベスト、アルミナシリケート等の珪酸塩、アルミナ、酸化珪素、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、酸化チタン等の金属酸化物、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、ドロマイト等の炭酸塩、硫酸カルシウム、硫酸バリウム等の硫酸塩、ガラスビーズ、セラミックビ−ズ、窒化ホウ素、炭化珪素等の粒子状充填材等を添加することができる。

紫外線吸収剤又は光安定剤の例としては、ベンゾトリアゾール系化合物、ベンゾフェノン系化合物、サリシレート系化合物、シアノアクリレート系化合物、ベンゾエート系化合物、オギザアリド系化合物、ヒンダードアミン系化合物及びニッケル錯塩等が挙げられる。
酸化防止剤の例としては、フェノール系化合物、リン系化合物、イオウ系化合物及びチオエーテル系化合物等が挙げられる。
抗菌・防かび剤の例としては、２−（４'−チアゾリル）ベンズイミダゾール、１０，１０'−オキシビスフェノキシアルシン、Ｎ−（フルオロジクロロメチルチオ）フタルイミド及びビス（２−ピリジルチオ−１−オキシド）亜鉛等が挙げられる。

難燃剤の例としては、テトラブロモビスフェノールＡ誘導体、ヘキサブロモジフェニルエーテル及びテトラブロモ無水フタル酸等のハロゲン含有化合物；トリフェニルホスフェート、トリフェニルホスファイト、赤リン及びポリリン酸アンモニウム等のリン含有化合物；尿素及びグアニジン等の窒素含有化合物；シリコンオイル、有機シラン及びケイ酸アルミニウム等のケイ素含有化合物；三酸化アンチモン及びリン酸アンチモン等のアンチモン化合物等が挙げられる。

この成形部材は所望の着色熱可塑性樹脂組成物のマスターバッチを用いて製造してもよい。前記マスターバッチとしては、任意の方法により得られる。例えば、マスターバッチのベースとなる樹脂の粉末又はペレットと着色剤をタンブラーやスーパーミキサー等の混合機で混合した後、押出機、バッチ式混練機又はロール式混練機等により加熱溶融してペレット化又は粗粒子化することにより得ることができる。

この成形部材の成形は、通常行われる種々の手順により行い得る。例えば、着色ペレットを用いて、押出機、射出成形機、ロールミル等の加工機により成形することにより行うこともでき、また、透明性を有する樹脂のペレット又は粉末、粉砕された着色剤、及び必要に応じ各種の添加物を、適当なミキサー中で混合し、この混合物を、加工機を用いて成形することにより行うこともできる。また例えば、適当な重合触媒を含有するモノマーに着色剤を加え、この混合物を重合により所望の樹脂とし、これを適当な方法で成形することもできる。成形方法としては、例えば射出成形、押出成形、圧縮成形、発泡成形、ブロー成形、真空成形、インジェクションブロー成形、回転成形、カレンダー成形、溶液流延等、一般に行われる何れの成形方法を採用することができる。このような成形により、種々形状の成形部材を得ることができる。

次に実施例を挙げて本発明をより具体的に説明するが、勿論本発明はこれらのみに限定されるものではない。
ポリアミド６６樹脂又は繊維強化ポリアミド６樹脂を用い、レーザー光弱吸収性成形部材を試作し、次いで図１〜３に示すように突き合わせた状態でレーザー溶着させ、本発明を適用するレーザー溶着体を試作した例を実施例１〜１０に示し、本発明を適用外のレーザー溶着体の例を比較例１〜２に示す。

（実施例１）
(１−ａ)レーザー光弱吸収性成形部材の作製
ポリアミド６６樹脂（デュポン社製の商品名：ＺＹＴＥＬ（登録商標） １０１ＮＣ）４９７．５ｇと、ニグロシン（オリヱント化学工業社製の商品名：ＣＲＡＭＩＴＹ（登録商標） ８１）２．５ｇとを、ステンレス製タンブラーに入れ、１時間攪拌混合した。得られた混合物を、射出成形機（東洋機械金属社製の商品名：Ｓｉ−５０）を用いて、シリンダー温度２８０℃、金型温度６０℃で通常の方法により成形して、縦８０ｍｍ×横５０ｍｍ×厚さ１ｍｍのレーザー光弱吸収性成形部材１・２を２枚作製した。

(１−ｂ)レーザー溶着体の製造
次に、レーザー光弱吸収性成形部材１・２同士を、図１のように突き合わされたまま当接させ、突き合わされた成形部材１と２の界面に沿って、出力１０Ｗのダイオード・レーザー［波長：９４０ｎｍ 連続的］（ファインデバイス社製）によるレーザービーム４を、走査速度２ｍｍ／ｓｅｃで、２０ｍｍ走査させて、照射すると、一体化したレーザー溶着体が得られた。
なお、前記ニグロシン（オリヱント化学工業社製の商品名：ＣＲＡＭＩＴＹ（登録商標） ８１）のＤＭＦ中での吸収係数ε_ｄは、５．９×１０^３（ｍｌ／ｇ・ｃｍ）であった。
下記に示す評価に従い、レーザー光弱吸収性成形部材の吸光度並びに吸光係数、レーザー溶着の結果を表１に示す。

（実施例２）
(２−ａ)レーザー光弱吸収性成形部材の作製
ポリアミド６６樹脂（デュポン社製の商品名：ＺＹＴＥＬ（登録商標） １０１ＮＣ）４９８．５ｇと、ニグロシン（オリヱント化学工業社製の商品名：ＣＲＡＭＩＴＹ（登録商標） ８１）１．５ｇとを、ステンレス製タンブラーに入れ、１時間攪拌混合した。得られた混合物を、射出成形機（東洋機械金属社製の商品名：Ｓｉ−５０）を用いて、シリンダー温度２８０℃、金型温度６０℃で通常の方法により成形して、縦８０ｍｍ×横５０ｍｍ×厚さ１ｍｍのレーザー光弱吸収性成形部材１・２を２枚作製した。

(２−ｂ)レーザー溶着体の製造
次に、レーザー光弱吸収性成形部材１・２同士を、図１のように突き合わされたまま当接させ、突き合わされた成形部材１と２の界面に沿って、出力１０Ｗのダイオード・レーザー［波長：９４０ｎｍ 連続的］（ファインデバイス社製）によるレーザービーム４を、走査速度２ｍｍ／ｓｅｃで、２０ｍｍ走査させて、照射すると、一体化したレーザー溶着体が得られた。
下記に示す評価に従い、レーザー光弱吸収性成形部材の吸光度並びに吸光係数、レーザー溶着の結果を表１に示す。

（実施例３）
(３−ａ^１)レーザー光弱吸収性成形部材の作製
ポリアミド６６樹脂（デュポン社製の商品名：ＺＹＴＥＬ（登録商標） １０１ＮＣ）４９９．４ｇと、ニグロシン（オリヱント化学工業社製の商品名：ＣＲＡＭＩＴＹ（登録商標） ８１）０．６ｇとを、ステンレス製タンブラーに入れ、１時間攪拌混合した。得られた混合物を、射出成形機（東洋機械金属社製の商品名：Ｓｉ−５０）を用いて、シリンダー温度２８０℃、金型温度６０℃で通常の方法により成形して、縦８０ｍｍ×横５０ｍｍ×厚さ１ｍｍのレーザー光弱吸収性成形部材１を作製した。

(３−ａ^２)レーザー光弱吸収性成形部材の作製
ポリアミド６６樹脂（デュポン社製の商品名：ＺＹＴＥＬ（登録商標） １０１ＮＣ）４９９．４ｇと、ニグロシン（オリヱント化学工業社製の商品名：ＣＲＡＭＩＴＹ（登録商標） ８１）０．６ｇとを、ステンレス製タンブラーに入れ、１時間攪拌混合した。得られた混合物を、射出成形機（東洋機械金属社製の商品名：Ｓｉ−５０）を用いて、シリンダー温度２８０℃、金型温度６０℃で通常の方法により成形して、縦８０ｍｍ×横５０ｍｍ×厚さ２ｍｍのレーザー光弱吸収性成形部材２を作製した。

(３−ｂ)レーザー溶着体の製造
次に、レーザー光弱吸収性成形部材１・２同士を、図１のように突き合わされたまま当接させ、突き合わされた成形部材１と２の界面に沿って、出力１０Ｗのダイオード・レーザー［波長：９４０ｎｍ 連続的］（ファインデバイス社製）によるレーザービーム４を、走査速度１ｍｍ／ｓｅｃで、２０ｍｍ走査させて、照射すると、一体化したレーザー溶着体が得られた。
下記に示す評価に従い、レーザー光弱吸収性成形部材の吸光度並びに吸光係数、レーザー溶着の結果を表１に示す。

（実施例４）
(４−ａ)レーザー光弱吸収性成形部材の作製
ポリアミド６６樹脂（デュポン社製の商品名：ＺＹＴＥＬ（登録商標） １０１ＮＣ）４９９．５ｇと、ニグロシン（オリヱント化学工業社製の商品名：ＣＲＡＭＩＴＹ（登録商標） ８１）０．５ｇとを、ステンレス製タンブラーに入れ、１時間攪拌混合した。得られた混合物を、射出成形機（東洋機械金属社製の商品名：Ｓｉ−５０）を用いて、シリンダー温度２８０℃、金型温度６０℃で通常の方法により成形して、縦８０ｍｍ×横５０ｍｍ×厚さ１ｍｍのレーザー光弱吸収性成形部材１・２を２枚作製した。

(４−ｂ)レーザー溶着体の製造
次に、レーザー光弱吸収性成形部材１・２同士を、図１のように突き合わされたまま当接させ、突き合わされた成形部材１と２の界面に沿って、出力１０Ｗのダイオード・レーザー［波長：９４０ｎｍ 連続的］（ファインデバイス社製）によるレーザービーム４を、走査速度２ｍｍ／ｓｅｃで、２０ｍｍ走査させて、照射すると、一体化したレーザー溶着体が得られた。
下記に示す評価に従い、レーザー光弱吸収性成形部材の吸光度並びに吸光係数、レーザー溶着の結果を表１に示す。

（実施例５）
(５−ａ)レーザー光弱吸収性成形部材の作製
ポリアミド６６樹脂（デュポン社製の商品名：ＺＹＴＥＬ（登録商標） １０１ＮＣ）４９９．７５ｇと、ニグロシン（オリヱント化学工業社製の商品名：ＣＲＡＭＩＴＹ（登録商標） ８１）０．２５ｇとを、ステンレス製タンブラーに入れ、１時間攪拌混合した。得られた混合物を、射出成形機（東洋機械金属社製の商品名：Ｓｉ−５０）を用いて、シリンダー温度２８０℃、金型温度６０℃で通常の方法により成形して、縦８０ｍｍ×横５０ｍｍ×厚さ１ｍｍのレーザー光弱吸収性成形部材１・２を２枚作製した。

(５−ｂ)レーザー溶着体の製造
次に、レーザー光弱吸収性成形部材１・２同士を、図１のように突き合わされたまま当接させ、突き合わされた成形部材１と２の界面に沿って、出力１０Ｗのダイオード・レーザー［波長：９４０ｎｍ 連続的］（ファインデバイス社製）によるレーザービーム４を、走査速度１ｍｍ／ｓｅｃで、２０ｍｍ走査させて、照射すると、一体化したレーザー溶着体が得られた。
下記に示す評価に従い、レーザー光弱吸収性成形部材の吸光度並びに吸光係数、レーザー溶着の結果を表１に示す。

（実施例６）
(６−ａ)レーザー光弱吸収性成形部材の作製
ポリアミド６６樹脂（デュポン社製の商品名：ＺＹＴＥＬ（登録商標） １０１ＮＣ）４９８．５と、ニグロシン（オリヱント化学工業社製の商品名：ＣＲＡＭＩＴＹ（登録商標） ８１）０．５ｇ、及びＣ．Ｉ．ソルベントグリーン８７のアントラキノン青色油溶性染料とＣ．Ｉ．ソルベントレッド１７９で示されるペリノン赤色油溶性染料とＣ．Ｉ．ソルベントイエロー１６３で示されるアントラキノン黄色油溶性染料とを１３：２０：７の重量比で組み合わせた黒色配合染料１．０ｇを、ステンレス製タンブラーに入れ、１時間攪拌混合した。得られた混合物を、射出成形機（東洋機械金属社製の商品名：Ｓｉ−５０）を用いて、シリンダー温度２８０℃、金型温度６０℃で通常の方法により成形して、縦８０ｍｍ×横５０ｍｍ×厚さ１ｍｍのレーザー光弱吸収性成形部材１・２を２枚作製した。

(６−ｂ)レーザー溶着体の製造
次に、レーザー光弱吸収性成形部材１・２同士を、図１のように突き合わされたまま当接させ、突き合わされた成形部材１と２の界面に沿って、出力１０Ｗのダイオード・レーザー［波長：９４０ｎｍ 連続的］（ファインデバイス社製）によるレーザービーム４を、走査速度２ｍｍ／ｓｅｃで、２０ｍｍ走査させて、照射すると、一体化したレーザー溶着体が得られた。
下記に示す評価に従い、レーザー光弱吸収性成形部材の吸光度並びに吸光係数、レーザー溶着の結果を表１に示す。

（実施例７）
(７−ａ)レーザー光弱吸収性成形部材の作製
ポリアミド６６樹脂（デュポン社製の商品名：ＺＹＴＥＬ（登録商標） １０１ＮＣ）４９９．５ｇと、ニグロシン（オリヱント化学工業社製の商品名：ＣＲＡＭＩＴＹ（登録商標） ８１）０．５ｇとを、ステンレス製タンブラーに入れ、１時間攪拌混合した。得られた混合物を、射出成形機（東洋機械金属社製の商品名：Ｓｉ−５０）を用いて、シリンダー温度２８０℃、金型温度６０℃で通常の方法により成形して、縦５０ｍｍ×２３０ｍｍ×厚さ１ｍｍ（直径７０ｍｍの円筒状）のレーザー光弱吸収性成形部材１を作製した。

(７−ｂ)レーザー溶着体の製造
次に、レーザー光弱吸収性成形部材１の両端を、図２のように突き合わされたまま当接させ、突き合わされた成形部材１の両端の界面に沿って、出力１０Ｗのダイオード・レーザー［波長：９４０ｎｍ 連続的］（ファインデバイス社製）によるレーザービーム４を、走査速度２ｍｍ／ｓｅｃで、２０ｍｍ走査させて、照射すると、一体化したレーザー溶着体が得られた。
下記に示す評価に従い、レーザー光弱吸収性成形部材の吸光度並びに吸光係数、レーザー溶着の結果を表１に示す。

（実施例８）
(８−ａ)レーザー光弱吸収性成形部材の作製
ポリアミド６６樹脂（デュポン社製の商品名：ＺＹＴＥＬ（登録商標） １０１ＮＣ）４９９．４ｇと、ニグロシン（オリヱント化学工業社製の商品名：ＣＲＡＭＩＴＹ（登録商標） ８１）０．６ｇとを、ステンレス製タンブラーに入れ、１時間攪拌混合した。得られた混合物を、射出成形機（東洋機械金属社製の商品名：Ｓｉ−５０）を用いて、シリンダー温度２８０℃、金型温度６０℃で通常の方法により、縦５０ｍｍ×横１６０ｍｍ×厚さ１ｍｍのシートを成形した。それを長手方向で２０ｍｍ−４０ｍｍ−４０ｍｍ−４０ｍｍ−２０ｍｍの順で内向に折り曲げ、両端で丁度突き合わされる略四角柱形のレーザー光弱吸収性成形部材１を作製した。

(８−ｂ)レーザー溶着体の製造
次に、レーザー光弱吸収性成形部材１の両端を、図３のように突き合わされたまま、当接させ、突き合わされた成形部材の両端の界面に沿って、出力１０Ｗのダイオード・レーザー［波長：９４０ｎｍ 連続的］（ファインデバイス社製）によるレーザービーム４を、走査速度２ｍｍ／ｓｅｃで、２０ｍｍ走査させて、照射すると、一体化したレーザー溶着体が得られた。
下記に示す評価に従い、レーザー光弱吸収性成形部材の吸光度並びに吸光係数、レーザー溶着の結果を表１に示す。

（実施例９）
(９−ａ)レーザー光弱吸収性成形部材の作製
繊維強化ポリアミド６樹脂（東レ社製の商品名：アミラン（登録商標） ＣＭ１０１６）４９９．７５ｇと、ニグロシン（オリヱント化学工業社製の商品名：ＣＲＡＭＩＴＹ（登録商標） ８１）０．２５ｇとを、ステンレス製タンブラーに入れ、１時間攪拌混合した。得られた混合物を、射出成形機（東洋機械金属社製の商品名：Ｓｉ−５０）を用いて、シリンダー温度２８０℃、金型温度８０℃で通常の方法により成形して、縦８０ｍｍ×横５０ｍｍ×厚さ２ｍｍのレーザー光弱吸収性成形部材１・２を２枚作製した。

(９−ｂ)レーザー溶着体の製造
次に、レーザー光弱吸収性成形部材１・２同士を、図１のように突き合わされたまま当接させ、突き合わされた成形部材１と２の界面に沿って、出力３０Ｗのダイオード・レーザー［波長：９４０ｎｍ 連続的］（ファインデバイス社製）によるレーザービーム４を、走査速度０．７ｍｍ／ｓｅｃで、２０ｍｍ走査させて、照射すると、一体化したレーザー溶着体が得られた。
下記に示す評価に従い、レーザー光弱吸収性成形部材の吸光度並びに吸光係数、レーザー溶着の結果を表１に示す。

（実施例１０）
(１０−ａ)レーザー光弱吸収性成形部材の作製
繊維強化ポリアミド６樹脂（東レ社製の商品名：アミラン（登録商標） ＣＭ１０１６）４９９．７５ｇと、ニグロシン（オリヱント化学工業社製の商品名：ＣＲＡＭＩＴＹ（登録商標） ８１）０．２５ｇとを、ステンレス製タンブラーに入れ、１時間攪拌混合した。得られた混合物を、射出成形機（東洋機械金属社製の商品名：Ｓｉ−５０）を用いて、シリンダー温度２８０℃、金型温度８０℃で通常の方法により成形して、縦８０ｍｍ×横５０ｍｍ×厚さ２ｍｍのレーザー光弱吸収性成形部材１・２を２枚作製した。

(１０−ｂ)レーザー溶着体の製造
次に、レーザー光弱吸収性成形部材１・２同士を、図１のように突き合わされたまま当接させ、突き合わされた成形部材１と２の界面に沿って、出力３０Ｗのダイオード・レーザー［波長：９４０ｎｍ 連続的］（ファインデバイス社製）によるレーザービーム４を、走査速度０．７ｍｍ／ｓｅｃで、２０ｍｍ走査させて、照射した。更に反対側の突き合わされた成形部材１と２の界面に対し、もう一度、レーザービーム４を、走査速度０．７ｍｍ／ｓｅｃで、照射した。一体化したレーザー溶着体が得られた。
下記に示す評価に従い、レーザー光弱吸収性成形部材の吸光度並びに吸光係数、レーザー溶着の結果を表１に示す。

（比較例１）
(１−Ａ)比較成形部材の作製
ポリアミド６６樹脂（デュポン社製の商品名：ＺＹＴＥＬ（登録商標） １０１ＮＣ）４９５ｇと、ニグロシン（オリヱント化学工業社製の商品名：ＣＲＡＭＩＴＹ（登録商標） ８１）５ｇとを、射出成形機（東洋機械金属社製の商品名：Ｓｉ−５０）を用いて、シリンダー温度２８０℃、金型温度６０℃で通常の方法により成形し、縦８０ｍｍ×横５０ｍｍ×厚さ２ｍｍの比較成形部材を２枚作製した。

(１−Ｂ)レーザー溶着体の製造
次に、レーザー光弱吸収性成形部材１・２同士を、図１のように突き合わされたまま当接させ、突き合わされた成形部材１と２の界面に沿って、出力１０Ｗのダイオード・レーザー［波長：９４０ｎｍ 連続的］（ファインデバイス社製）によるレーザービーム４を、走査速度１ｍｍ／ｓｅｃで、２０ｍｍ走査させて、照射すると、一体化したレーザー溶着体が得られなかった。
下記に示す評価に従い、レーザー光弱吸収性成形部材の吸光度並びに吸光係数、レーザー溶着の結果を表１に示す。

（比較例２）
(２−Ａ)比較成形部材１・２の作製
ポリアミド６６樹脂（デュポン社製の商品名：ＺＹＴＥＬ（登録商標） １０１ＮＣ）４９９．９９９ｇと、ニグロシン（オリヱント化学工業社製の商品名：ＣＲＡＭＩＴＹ（登録商標） ８１）０．００１ｇとを、ステンレス製タンブラーに入れ、１時間攪拌混合した。得られた混合物を、射出成形機（東洋機械金属社製の商品名：Ｓｉ−５０）を用いて、シリンダー温度２７０℃、金型温度６０℃で通常の方法により成形して、縦８０ｍｍ×横５０ｍｍ×厚さ１ｍｍの比較成形部材を２枚作製した。

(２−Ｂ)レーザー溶着体の製造
次に、レーザー光弱吸収性成形部材１・２同士を、図１のように突き合わされたまま当接させ、突き合わされた成形部材１と２の界面に沿って、出力１０Ｗのダイオード・レーザー［波長：９４０ｎｍ 連続的］（ファインデバイス社製）によるレーザービーム４を、走査速度１ｍｍ／ｓｅｃで、２０ｍｍ走査させて、照射すると、レーザー溶着体が得られなかった。
下記に示す評価に従い、レーザー光弱吸収性成形部材の吸光度並びに吸光係数、レーザー溶着の結果を表１に示す。

次に、ポリカーボネート樹脂を用い、レーザー光弱吸収性成形部材を試作し、図１又は３に示すように突き合わせた状態でレーザー溶着させ、本発明を適用するレーザー溶着体を試作した例を実施例１１〜１７に示し、本発明を適用外のレーザー溶着体の例を比較例３、４に示す。

（実施例１１）
(１１−ａ)レーザー光弱吸収性成形部材の作製
ポリカーボネート樹脂（帝人社製の商品名：パンライトＬ１２２５Ｙ）４９７．５ｇと、ニグロシン（オリヱント化学工業社製の商品名：ＮＵＢＩＡＮ（登録商標） ＢＬＡＣＫ ＰＣ０８５０）２．５ｇとを、ステンレス製タンブラーに入れ、１時間攪拌混合した。得られた混合物を、射出成形機（東洋機械金属社製の商品名：Ｓｉ−５０）を用いて、シリンダー温度２８０℃、金型温度７０℃で通常の方法により成形して、縦８０ｍｍ×横５０ｍｍ×厚さ１ｍｍのレーザー光弱吸収性成形部材１・２を２枚作製した。

(１１−ｂ)レーザー溶着体の製造
次に、レーザー光弱吸収性成形部材１・２同士を、図１のように突き合わされたまま当接させ、突き合わされた成形部材１と２の界面に沿って、出力１０Ｗのダイオード・レーザー［波長：９４０ｎｍ 連続的］（ファインデバイス社製）によるレーザービーム４を、走査速度１ｍｍ／ｓｅｃで、２０ｍｍ走査させて、照射すると、一体化したレーザー溶着体が得られた。
なお、前記ニグロシンのＮＵＢＩＡＮ（登録商標） ＢＬＡＣＫ ＰＣ０８５０のＤＭＦ中での９４０ｎｍの光に対する吸収係数εは、４．８×１０^３（ｍｌ／ｇ・ｃｍ）であった。
下記に示す評価に従い、レーザー光弱吸収性成形部材の吸光度並びに吸光係数、レーザー溶着の結果を表２に示す。

（実施例１２）
(１２−ａ)レーザー光弱吸収性成形部材の作製
ポリカーボネート樹脂（帝人社製の商品名：パンライトＬ１２２５Ｙ）４９８．５ｇと、ニグロシン（オリヱント化学工業社製の商品名：ＮＵＢＩＡＮ（登録商標） ＢＬＡＣＫ ＰＣ０８５０）１．５ｇとを、ステンレス製タンブラーに入れ、１時間攪拌混合した。得られた混合物を、射出成形機（東洋機械金属社製の商品名：Ｓｉ−５０）を用いて、シリンダー温度２８０℃、金型温度７０℃で通常の方法により成形して、縦８０ｍｍ×横５０ｍｍ×厚さ１ｍｍのレーザー光弱吸収性成形部材１・２を２枚作製した。

(１２−ｂ)レーザー溶着体の製造
次に、レーザー光弱吸収性成形部材１・２同士を、図１のように突き合わされたまま当接させ、突き合わされた成形部材１と２の界面に沿って、出力１０Ｗのダイオード・レーザー［波長：９４０ｎｍ 連続的］（ファインデバイス社製）によるレーザービーム４を、走査速度１ｍｍ／ｓｅｃで、２０ｍｍ走査させて、照射すると、一体化したレーザー溶着体が得られた。
下記に示す評価に従い、レーザー光弱吸収性成形部材の吸光度並びに吸光係数、レーザー溶着の結果を表２に示す。

（実施例１３）
(１３−ａ)レーザー光弱吸収性成形部材の作製
ポリカーボネート樹脂（帝人社製の商品名：パンライトＬ１２２５Ｙ）４９９ｇと、ニグロシン（オリヱント化学工業社製の商品名：ＮＵＢＩＡＮ（登録商標） ＢＬＡＣＫ ＰＣ０８５０）１．０ｇとを、ステンレス製タンブラーに入れ、１時間攪拌混合した。得られた混合物を、射出成形機（東洋機械金属社製の商品名：Ｓｉ−５０）を用いて、シリンダー温度２８０℃、金型温度７０℃で通常の方法により成形して、縦８０ｍｍ×横５０ｍｍ×厚さ１ｍｍのレーザー光弱吸収性成形部材１・２を２枚作製した。

(１３−ｂ)レーザー溶着体の製造
次に、レーザー光弱吸収性成形部材１・２同士を、図１のように突き合わされたまま当接させ、突き合わされた成形部材１と２の界面に沿って、出力１０Ｗのダイオード・レーザー［波長：９４０ｎｍ 連続的］（ファインデバイス社製）によるレーザービーム４を、走査速度２ｍｍ／ｓｅｃで、２０ｍｍ走査させて、照射すると、一体化したレーザー溶着体が得られた。
下記に示す評価に従い、レーザー光弱吸収性成形部材の吸光度並びに吸光係数、レーザー溶着の結果を表２に示す。

（実施例１４）
(１４−ａ)レーザー光弱吸収性成形部材の作製
ポリカーボネート樹脂（帝人社製の商品名：パンライトＬ１２２５Ｙ）４９９．７５ｇと、ニグロシン（オリヱント化学工業社製の商品名：ＮＵＢＩＡＮ（登録商標） ＢＬＡＣＫ ＰＣ０８５０）０．２５ｇとを、ステンレス製タンブラーに入れ、１時間攪拌混合した。得られた混合物を、射出成形機（東洋機械金属社製の商品名：Ｓｉ−５０）を用いて、シリンダー温度２８０℃、金型温度７０℃で通常の方法により成形して、縦８０ｍｍ×横５０ｍｍ×厚さ１ｍｍのレーザー光弱吸収性成形部材１・２を２枚作製した。

(１４−ｂ)レーザー溶着体の製造
次に、レーザー光弱吸収性成形部材１・２同士を、図１のように突き合わされたまま当接させ、突き合わされた成形部材１と２の界面に沿って、出力１０Ｗのダイオード・レーザー［波長：９４０ｎｍ 連続的］（ファインデバイス社製）によるレーザービーム４を、走査速度１ｍｍ／ｓｅｃで、２０ｍｍ走査させて、照射すると、一体化したレーザー溶着体が得られた。
下記に示す評価に従い、レーザー光弱吸収性成形部材の吸光度並びに吸光係数、レーザー溶着の結果を表２に示す。

（実施例１５）
(１５−ａ)レーザー光弱吸収性成形部材の作製
ポリカーボネート樹脂（帝人社製の商品名：パンライトＬ１２２５Ｙ）４９８．５ｇ、ニグロシン（オリヱント化学工業社製の商品名：ＮＵＢＩＡＮ（登録商標） ＢＬＡＣＫ ＰＣ０８５０）０．５ｇ、及びＣ．Ｉ．ソルベントグリーン８７のアントラキノン青色油溶性染料とＣ．Ｉ．ソルベントレッド１７９で示されるペリノン赤色油溶性染料とＣ．Ｉ．ソルベントイエロー１６３で示されるアントラキノン黄色油溶性染料とを１３：２０：７の重量比で組み合わせた黒色配合染料１．０ｇを、ステンレス製タンブラーに入れ、１時間攪拌混合した。得られた混合物を、射出成形機（東洋機械金属社製の商品名：Ｓｉ−５０）を用いて、シリンダー温度２８０℃、金型温度７０℃で通常の方法により成形して、縦８０ｍｍ×横５０ｍｍ×厚さ１ｍｍのレーザー光弱吸収性成形部材１・２を２枚作製した。

(１５−ｂ)レーザー溶着体の製造
次に、レーザー光弱吸収性成形部材１・２同士を、図１のように突き合わされたまま当接させ、突き合わされた成形部材１と２の界面に沿って、出力１０Ｗのダイオード・レーザー［波長：９４０ｎｍ 連続的］（ファインデバイス社製）によるレーザービーム４を、走査速度２ｍｍ／ｓｅｃで、２０ｍｍ走査させて、照射すると、一体化したレーザー溶着体が得られた。
下記に示す評価に従い、レーザー光弱吸収性成形部材の吸光度並びに吸光係数、レーザー溶着の結果を表２に示す。

（実施例１６）
(１６−ａ)レーザー光弱吸収性成形部材の作製
ポリカーボネート樹脂（帝人社製の商品名：パンライトＬ１２２５Ｙ）４９９ｇと、ニグロシン（オリヱント化学工業社製の商品名：ＮＵＢＩＡＮ（登録商標） ＢＬＡＣＫ ＰＣ０８５０）１．０ｇとを、ステンレス製タンブラーに入れ、１時間攪拌混合した。得られた混合物を、射出成形機（東洋機械金属社製の商品名：Ｓｉ−５０）を用いて、シリンダー温度２８０℃、金型温度７０℃で通常の方法により成形して、縦５０ｍｍ×横１６０ｍｍ×厚さ１ｍｍのシートを成形した。それを長手方向で２０ｍｍ−４０ｍｍ−４０ｍｍ−４０ｍｍ−２０ｍｍの順で内向に折り曲げ、両端で丁度突き合わされる略四角柱形のレーザー光弱吸収性成形部材１を作製した。

(１６−ｂ)レーザー溶着体の製造
次に、レーザー光弱吸収性成形部材１の両端を、図３のように突き合わされたまま、当接させ、突き合わされた成形部材の両端の界面に沿って、出力１０Ｗのダイオード・レーザー［波長：９４０ｎｍ 連続的］（ファインデバイス社製）によるレーザービーム４を、走査速度２ｍｍ／ｓｅｃで、２０ｍｍ走査させて、照射すると、一体化したレーザー溶着体が得られた。
下記に示す評価に従い、レーザー光弱吸収性成形部材の吸光度並びに吸光係数、レーザー溶着の結果を表２に示す。

（実施例１７）
(１７−ａ^１)レーザー光弱吸収性成形部材の作製
ポリカーボネート樹脂（帝人社製の商品名：パンライトＬ１２２５Ｙ）４９８．５ｇ、ニグロシン（オリヱント化学工業社製の商品名：ＮＵＢＩＡＮ（登録商標） ＢＬＡＣＫ ＰＣ０８５０）０．５ｇ、及びＣ．Ｉ．ソルベントグリーン８７のアントラキノン青色油溶性染料とＣ．Ｉ．ソルベントレッド１７９で示されるペリノン赤色油溶性染料とＣ．Ｉ．ソルベントイエロー１６３で示されるアントラキノン黄色油溶性染料とを１３：２０：７の重量比で組み合わせた黒色配合染料１．０ｇを、ステンレス製タンブラーに入れ、１時間攪拌混合した。得られた混合物を、射出成形機（東洋機械金属社製の商品名：Ｓｉ−５０）を用いて、シリンダー温度２８０℃、金型温度７０℃で通常の方法により成形して、縦８０ｍｍ×横５０ｍｍ×厚さ１ｍｍのレーザー光弱吸収性成形部材１を枚作製した。

(１７−ａ^２)レーザー光弱吸収性成形部材の作製
ポリカーボネート樹脂（帝人社製の商品名：パンライトＬ１２２５Ｙ）４９９．２５ｇ、ニグロシン（オリヱント化学工業社製の商品名：ＮＵＢＩＡＮ（登録商標） ＢＬＡＣＫ ＰＣ０８５０）０．７５ｇを、ステンレス製タンブラーに入れ、１時間攪拌混合した。得られた混合物を、射出成形機（東洋機械金属社製の商品名：Ｓｉ−５０）を用いて、シリンダー温度２８０℃、金型温度７０℃で通常の方法により成形して、縦８０ｍｍ×横５０ｍｍ×厚さ２ｍｍのレーザー光弱吸収性成形部材１・２を２枚作製した。

(１７−ｂ)レーザー溶着体の製造
次に、レーザー光弱吸収性成形部材１・２同士を、図１のように突き合わされたまま当接させ、突き合わされた成形部材１と２の界面に沿って、出力１０Ｗのダイオード・レーザー［波長：９４０ｎｍ 連続的］（ファインデバイス社製）によるレーザービーム４を、走査速度２ｍｍ／ｓｅｃで、２０ｍｍ走査させて、照射すると、一体化したレーザー溶着体が得られた。
下記に示す評価に従い、レーザー光弱吸収性成形部材の吸光度並びに吸光係数、レーザー溶着の結果を表２に示す。

（比較例３）
(３−Ａ)従来のレーザー光透過性成形部材の作製
ポリカーボネート樹脂（帝人社製の商品名：パンライトＬ１２２５Ｙ）５００ｇをステンレス製タンブラーに入れ、１時間攪拌混合した。それを、射出成形機（東洋機械金属社製の商品名：Ｓｉ−５０）を用いて、シリンダー温度２８０℃、金型温度７０℃で通常の方法により成形して、縦６０ｍｍ×横１２ｍｍ×厚さ１ｍｍのレーザー光透性成形部材を２枚作製した。

(３−Ｂ)レーザー溶着体の製造
次に、レーザー光弱吸収性成形部材１・２同士を、図１のように突き合わされたまま当接させ、突き合わされた成形部材１と２の界面に沿って、出力１０Ｗのダイオード・レーザー［波長：９４０ｎｍ 連続的］（ファインデバイス社製）によるレーザービーム４を、走査速度１ｍｍ／ｓｅｃで、２０ｍｍ走査させて、照射すると、一体化したレーザー溶着体が得られた。

（比較例４）
(４−Ａ)従来のレーザー光透過性成形部材の作製
ポリカーボネート樹脂（帝人社製の商品名：パンライトＬ１２２５Ｙ）４９９ｇと、カーボンブラック（三菱化学社製の商品名：＃３２）１．０ｇとをステンレス製タンブラーに入れ、１時間攪拌混合した。それを、射出成形機（東洋機械金属社製の商品名：Ｓｉ−５０）を用いて、シリンダー温度２８０℃、金型温度７０℃で通常の方法により成形して、縦６０ｍｍ×横１２ｍｍ×厚さ１ｍｍのレーザー光透性成形部材を２枚作製した。

(４−Ｂ)レーザー溶着体の製造
次に、レーザー光弱吸収性成形部材１・２同士を、図１のように突き合わされたまま当接させ、突き合わされた成形部材１と２の界面に沿って、出力１０Ｗのダイオード・レーザー［波長：９４０ｎｍ 連続的］（ファインデバイス社製）によるレーザービーム４を、走査速度１ｍｍ／ｓｅｃで、２０ｍｍ走査させて、照射すると、一体化したレーザー溶着体が得られた。

次に、ポリブチレンテレフタレート樹脂を用い、レーザー光弱吸収性成形部材を試作し、図１に示すように突き合わせた状態でレーザー溶着させ、本発明を適用するレーザー溶着体を試作した例を実施例１８〜２３に示し、本発明を適用外のレーザー溶着体の例を比較例５に示す。

（実施例１８）
(１８−ａ)レーザー光弱吸収性成形部材の作製
ポリブチレンテレフタレート樹脂（三菱エンジニアリングプラスチックス社製の商品名：ＮＯＶＡＤＵＲＡＮ（登録商標）ＭＹ５００８）４９９．９５ｇと、ニグロシン（オリヱント化学工業社製の商品名：ＮＵＢＩＡＮ（登録商標）ＢＬＡＣＫ ＰＡ９８０３）０．０５ｇとを、ステンレス製タンブラーに入れ、１時間攪拌混合した。得られた混合物を、射出成形機（東洋機械金属社製の商品名：Ｓｉ−５０）を用いて、シリンダー温度２６０℃、金型温度６０℃で通常の方法により成形して、縦８０ｍｍ×横５０ｍｍ×厚さ１．５ｍｍのレーザー光弱吸収性成形部材１・２を２枚作製した。

(１８−ｂ)レーザー溶着体の製造
次に、レーザー光弱吸収性成形部材１・２同士を、図１のように突き合わされたまま当接させ、突き合わされた成形部材１と２の界面に沿って、出力３０Ｗのダイオード・レーザー［波長：９４０ｎｍ 連続的］（ファインデバイス社製）によるレーザービーム４を、走査速度２．５ｍｍ／ｓｅｃで、２０ｍｍ走査させて、照射すると、一体化したレーザー溶着体が得られた。
なお、前記ニグロシンのＮＵＢＩＡＮ（登録商標） ＢＬＡＣＫ ＰＡ９８０３のＤＭＦ中での９４０ｎｍの光に対する吸収係数εは、６．４×１０^３（ｍｌ／ｇ・ｃｍ）であった。
下記に示す評価に従い、レーザー光弱吸収性成形部材の吸光度並びに吸光係数、レーザー溶着の結果を表３に示す。

（実施例１９）
(１９−ａ^１)レーザー光弱吸収性成形部材の作製
ポリブチレンテレフタレート樹脂（三菱エンジニアリングプラスチックス社製の商品名：ＮＯＶＡＤＵＲＡＮ（登録商標）ＭＹ５００８）４９９．９７５ｇと、ニグロシン（オリヱント化学工業社製の商品名：ＮＵＢＩＡＮ（登録商標）ＢＬＡＣＫ ＰＡ９８０３）０．０２５ｇとを、ステンレス製タンブラーに入れ、１時間攪拌混合した。得られた混合物を、射出成形機（東洋機械金属社製の商品名：Ｓｉ−５０）を用いて、シリンダー温度２６０℃、金型温度６０℃で通常の方法により成形して、縦８０ｍｍ×横５０ｍｍ×厚さ１．５ｍｍのレーザー光弱吸収性成形部材１を作製した。

(１９−ａ^２)レーザー光弱吸収性成形部材の作製
ポリブチレンテレフタレート樹脂（三菱エンジニアリングプラスチックス社製の商品名：ＮＯＶＡＤＵＲＡＮ（登録商標）ＭＹ５００８）４９９．９７５ｇと、ニグロシン（オリヱント化学工業社製の商品名：ＮＵＢＩＡＮ（登録商標）ＢＬＡＣＫ ＰＡ９８０３）０．０２５ｇとを、ステンレス製タンブラーに入れ、１時間攪拌混合した。得られた混合物を、射出成形機（東洋機械金属社製の商品名：Ｓｉ−５０）を用いて、シリンダー温度２６０℃、金型温度６０℃で通常の方法により成形して、縦８０ｍｍ×横５０ｍｍ×厚さ１ｍｍのレーザー光弱吸収性成形部材２を作製した。

(１９−ｂ)レーザー溶着体の製造
次に、レーザー光弱吸収性成形部材１・２同士を、図１のように突き合わされたまま当接させ、突き合わされた成形部材１と２の界面に沿って、出力３０Ｗのダイオード・レーザー［波長：９４０ｎｍ 連続的］（ファインデバイス社製）によるレーザービーム４を、走査速度１．５ｍｍ／ｓｅｃで、２０ｍｍ走査させて、照射すると、一体化したレーザー溶着体が得られた。
下記に示す評価に従い、レーザー光弱吸収性成形部材の吸光度並びに吸光係数、レーザー溶着の結果を表３に示す。

（実施例２０）
(２０−ａ)レーザー光弱吸収性成形部材の作製
ポリブチレンテレフタレート樹脂（三菱エンジニアリングプラスチックス社製の商品名：ＮＯＶＡＤＵＲＡＮ（登録商標）ＭＹ５００８）４９９．５ｇと、ニグロシン（オリヱント化学工業社製の商品名：ＮＵＢＩＡＮ（登録商標）ＢＬＡＣＫ ＰＡ９８０３）０．５ｇとを、ステンレス製タンブラーに入れ、１時間攪拌混合した。得られた混合物を、射出成形機（東洋機械金属社製の商品名：Ｓｉ−５０）を用いて、シリンダー温度２６０℃、金型温度６０℃で通常の方法により成形して、縦８０ｍｍ×横５０ｍｍ×厚さ１ｍｍのレーザー光弱吸収性成形部材１・２を２枚作製した。

(２０−ｂ)レーザー溶着体の製造
次に、レーザー光弱吸収性成形部材１・２同士を、図１のように突き合わされたまま当接させ、突き合わされた成形部材１と２の界面に沿って、出力１０Ｗのダイオード・レーザー［波長：９４０ｎｍ 連続的］（ファインデバイス社製）によるレーザービーム４を、走査速度２ｍｍ／ｓｅｃで、２０ｍｍ走査させて、照射すると、一体化したレーザー溶着体が得られた。
下記に示す評価に従い、レーザー光弱吸収性成形部材の吸光度並びに吸光係数、レーザー溶着の結果を表３に示す。

（実施例２１）
(２１−ａ)レーザー光弱吸収性成形部材の作製
ポリブチレンテレフタレート樹脂（三菱エンジニアリングプラスチックス社製の商品名：ＮＯＶＡＤＵＲＡＮ（登録商標）ＭＹ５００８）４９９．７５ｇと、ニグロシン（オリヱント化学工業社製の商品名：ＮＵＢＩＡＮ（登録商標）ＢＬＡＣＫ ＰＡ９８０３）０．２５ｇとを、ステンレス製タンブラーに入れ、１時間攪拌混合した。得られた混合物を、射出成形機（東洋機械金属社製の商品名：Ｓｉ−５０）を用いて、シリンダー温度２６０℃、金型温度６０℃で通常の方法により成形して、縦８０ｍｍ×横５０ｍｍ×厚さ１ｍｍのレーザー光弱吸収性成形部材１・２を２枚作製した。

(２１−ｂ)レーザー溶着体の製造
次に、レーザー光弱吸収性成形部材１・２同士を、図１のように突き合わされたまま当接させ、突き合わされた成形部材１と２の界面に沿って、出力１０Ｗのダイオード・レーザー［波長：９４０ｎｍ 連続的］（ファインデバイス社製）によるレーザービーム４を、走査速度１ｍｍ／ｓｅｃで、２０ｍｍ走査させて、照射すると、一体化したレーザー溶着体が得られた。
下記に示す評価に従い、レーザー光弱吸収性成形部材の吸光度並びに吸光係数、レーザー溶着の結果を表３に示す。

（実施例２２）
(２２−ａ^１)レーザー光弱吸収性成形部材の作製
ポリブチレンテレフタレート樹脂（三菱エンジニアリングプラスチックス社製の商品名：ＮＯＶＡＤＵＲＡＮ（登録商標）ＭＹ５００８）４９９．９９ｇと、ニグロシン（オリヱント化学工業社製の商品名：ＮＵＢＩＡＮ（登録商標）ＢＬＡＣＫ ＰＡ９８０３）０．０１ｇとを、ステンレス製タンブラーに入れ、１時間攪拌混合した。得られた混合物を、射出成形機（東洋機械金属社製の商品名：Ｓｉ−５０）を用いて、シリンダー温度２６０℃、金型温度６０℃で通常の方法により成形して、縦８０ｍｍ×横５０ｍｍ×厚さ１．５ｍｍのレーザー光弱吸収性成形部材１を作製した。

(２２−ａ^２)レーザー光弱吸収性成形部材の作製
ポリブチレンテレフタレート樹脂（三菱エンジニアリングプラスチックス社製の商品名：ＮＯＶＡＤＵＲＡＮ（登録商標）ＭＹ５００８）４９９．９７５ｇと、ニグロシン（オリヱント化学工業社製の商品名：ＮＵＢＩＡＮ（登録商標）ＢＬＡＣＫ ＰＡ９８０３）０．０２５ｇとを、ステンレス製タンブラーに入れ、１時間攪拌混合した。得られた混合物を、射出成形機（東洋機械金属社製の商品名：Ｓｉ−５０）を用いて、シリンダー温度２６０℃、金型温度６０℃で通常の方法により成形して、縦８０ｍｍ×横５０ｍｍ×厚さ１．５ｍｍのレーザー光弱吸収性成形部材２を作製した。

(２２−ｂ)レーザー溶着体の製造
次に、レーザー光弱吸収性成形部材１・２同士を、図１のように突き合わされたまま当接させ、突き合わされた成形部材１と２の界面に沿って、出力３０Ｗのダイオード・レーザー［波長：９４０ｎｍ 連続的］（ファインデバイス社製）によるレーザービーム４を、走査速度０．４ｍｍ／ｓｅｃで、２０ｍｍ走査させて、照射すると、一体化したレーザー溶着体が得られた。
下記に示す評価に従い、レーザー光弱吸収性成形部材の吸光度並びに吸光係数、レーザー溶着の結果を表３に示す。

（実施例２３）
(２３−ａ)レーザー光弱吸収性成形部材の作製
ポリブチレンテレフタレート樹脂（三菱エンジニアリングプラスチックス社製の商品名：ＮＯＶＡＤＵＲＡＮ（登録商標）ＭＹ５００８）４９９ｇと、ニグロシン（オリヱント化学工業社製の商品名：ＮＵＢＩＡＮ（登録商標）ＢＬＡＣＫ ＰＡ９８０３）１．０ｇとを、ステンレス製タンブラーに入れ、１時間攪拌混合した。得られた混合物を、射出成形機（東洋機械金属社製の商品名：Ｓｉ−５０）を用いて、シリンダー温度２６０℃、金型温度６０℃で通常の方法により成形して、縦８０ｍｍ×横５０ｍｍ×厚さ１ｍｍのレーザー光弱吸収性成形部材１・２を２枚作製した。

(２３−ｂ)レーザー溶着体の製造
次に、レーザー光弱吸収性成形部材１・２同士を、図１のように突き合わされたまま当接させ、突き合わされた成形部材１と２の界面に沿って、出力１０Ｗのダイオード・レーザー［波長：９４０ｎｍ 連続的］（ファインデバイス社製）によるレーザービーム４を、走査速度２ｍｍ／ｓｅｃで、２０ｍｍ走査させて、照射すると、一体化したレーザー溶着体が得られた。
下記に示す評価に従い、レーザー光弱吸収性成形部材の吸光度並びに吸光係数、レーザー溶着の結果を表３に示す。

（比較例５）
(５−Ａ)レーザー光弱吸収性成形部材の作製
ポリブチレンテレフタレート樹脂（三菱エンジニアリングプラスチックス社製の商品名：ＮＯＶＡＤＵＲＡＮ（登録商標）ＭＹ５００８）５００ｇを、射出成形機（東洋機械金属社製の商品名：Ｓｉ−５０）を用いて、シリンダー温度２６０℃、金型温度６０℃で通常の方法により成形して、縦８０ｍｍ×横５０ｍｍ×厚さ１ｍｍのレーザー光弱吸収性成形部材１・２を２枚作製した。

(５−Ｂ)レーザー溶着体の製造
次に、レーザー光弱吸収性成形部材１・２同士を、図１のように突き合わされたまま当接させ、突き合わされた成形部材１と２の界面に沿って、出力１０Ｗのダイオード・レーザー［波長：９４０ｎｍ 連続的］（ファインデバイス社製）によるレーザービーム４を、走査速度１ｍｍ／ｓｅｃで、２０ｍｍ走査させて、照射すると、一体化したレーザー溶着体が得られなかった。
下記に示す評価に従い、レーザー光弱吸収性成形部材の吸光度並びに吸光係数、レーザー溶着の結果を表３に示す。

ポリフェニレンサルファイド樹脂を用い、レーザー光弱吸収性成形部材を試作し、次いで図１に示すように突き合わせた状態でレーザー溶着させ、本発明を適用するレーザー溶着体を試作した例を実施例２４〜２７に示し、本発明を適用外のレーザー溶着体の例を比較例６に示す。

（実施例２４）
(２４−ａ)レーザー光弱吸収性成形部材の作製
ポリフェニレンサルファイド樹脂（ポリプラスチックス社製の商品名：ＦＯＲＴＲＯＮ（登録商標）０２２０Ａ９）４９９．９５ｇと、ニグロシン（オリヱント化学工業社製の商品名：ＮＵＢＩＡＮ（登録商標）ＢＬＡＣＫ ＰＡ９８０３）０．０５ｇとを、ステンレス製タンブラーに入れ、１時間攪拌混合した。得られた混合物を、射出成形機（東洋機械金属社製の商品名：Ｓｉ−５０）を用いて、シリンダー温度３１０℃、金型温度１５０℃で通常の方法により成形して、縦８０ｍｍ×横５０ｍｍ×厚さ１．５ｍｍのレーザー光弱吸収性成形部材１・２を２枚作製した。

(２４−ｂ)レーザー溶着体の製造
次に、レーザー光弱吸収性成形部材１・２同士を、図１のように突き合わされたまま当接させ、突き合わされた成形部材１と２の界面に沿って、出力３０Ｗのダイオード・レーザー［波長：９４０ｎｍ 連続的］（ファインデバイス社製）によるレーザービーム４を、走査速度２．５ｍｍ／ｓｅｃで、２０ｍｍ走査させて、照射すると、一体化したレーザー溶着体が得られた。
下記に示す評価に従い、レーザー光弱吸収性成形部材の吸光度並びに吸光係数、レーザー溶着の結果を表４に示す。

（実施例２５）
(２５−ａ)レーザー光弱吸収性成形部材の作製
ポリフェニレンサルファイド樹脂（ポリプラスチックス社製の商品名：ＦＯＲＴＲＯＮ（登録商標）０２２０Ａ９）４９９．９７５ｇと、ニグロシン（オリヱント化学工業社製の商品名：ＮＵＢＩＡＮ（登録商標）ＢＬＡＣＫ ＰＡ９８０３）０．０２５ｇとを、表４に示す組成比で、ステンレス製タンブラーに入れ、１時間攪拌混合した。得られた混合物を、射出成形機（東洋機械金属社製の商品名：Ｓｉ−５０）を用いて、シリンダー温度３１０℃、金型温度１５０℃で通常の方法により成形して、縦８０ｍｍ×横５０ｍｍ×厚さ１．５ｍｍのレーザー光弱吸収性成形部材１・２を２枚作製した。

(２５−ｂ)レーザー溶着体の製造
次に、レーザー光弱吸収性成形部材１・２同士を、図１のように突き合わされたまま当接させ、突き合わされた成形部材１と２の界面に沿って、出力３０Ｗのダイオード・レーザー［波長：９４０ｎｍ 連続的］（ファインデバイス社製）によるレーザービーム４を、走査速度１ｍｍ／ｓｅｃで、２０ｍｍ走査させて、照射すると、一体化したレーザー溶着体が得られた。
下記に示す評価に従い、レーザー光弱吸収性成形部材の吸光度並び吸光係数、レーザー溶着の結果を表４に示す。

（実施例２６）
(２６−ａ)レーザー光弱吸収性成形部材の作製
ポリフェニレンサルファイド樹脂（ポリプラスチックス社製の商品名：ＦＯＲＴＲＯＮ（登録商標）０２２０Ａ９）４９９．７５ｇと、ニグロシン（オリヱント化学工業社製の商品名：ＮＵＢＩＡＮ（登録商標）ＢＬＡＣＫ ＰＡ９８０３）０．２５ｇとを、ステンレス製タンブラーに入れ、１時間攪拌混合した。得られた混合物を、射出成形機（東洋機械金属社製の商品名：Ｓｉ−５０）を用いて、シリンダー温度３１０℃、金型温度１５０℃で通常の方法により成形して、縦８０ｍｍ×横５０ｍｍ×厚さ１ｍｍのレーザー光弱吸収性成形部材１・２を２枚作製した。

(２６−ｂ)レーザー溶着体の製造
次に、レーザー光弱吸収性成形部材１・２同士を、図１のように突き合わされたまま当接させ、突き合わされた成形部材１と２の界面に沿って、出力１０Ｗのダイオード・レーザー［波長：９４０ｎｍ 連続的］（ファインデバイス社製）によるレーザービーム４を、走査速度１ｍｍ／ｓｅｃで、２０ｍｍ走査させて、照射すると、一体化したレーザー溶着体が得られた。
下記に示す評価に従い、レーザー光弱吸収性成形部材の吸光度並び吸光係数、レーザー溶着の結果を表４に示す。

（実施例２７）
(２７−ａ)レーザー光弱吸収性成形部材の作製
ポリフェニレンサルファイド樹脂（ポリプラスチックス社製の商品名：ＦＯＲＴＲＯＮ（登録商標）０２２０Ａ９）４９９．９９ｇと、ニグロシン（オリヱント化学工業社製の商品名：ＮＵＢＩＡＮ（登録商標）ＢＬＡＣＫ ＰＡ９８０３）０．０１ｇとを、ステンレス製タンブラーに入れ、１時間攪拌混合した。得られた混合物を、射出成形機（東洋機械金属社製の商品名：Ｓｉ−５０）を用いて、シリンダー温度３１０℃、金型温度１５０℃で通常の方法により成形して、縦８０ｍｍ×横５０ｍｍ×厚さ１．５ｍｍのレーザー光弱吸収性成形部材１・２を２枚作製した。

(２７−ｂ)レーザー溶着体の製造
次に、レーザー光弱吸収性成形部材１・２同士を、図１のように突き合わされたまま当接させ、突き合わされた成形部材１と２の界面に沿って、出力３０Ｗのダイオード・レーザー［波長：９４０ｎｍ 連続的］（ファインデバイス社製）によるレーザービーム４を、走査速度０．５ｍｍ／ｓｅｃで、２０ｍｍ走査させて、照射すると、一体化したレーザー溶着体が得られた。
下記に示す評価に従い、レーザー光弱吸収性成形部材の吸光度並びに吸光係数、レーザー溶着の結果を表４に示す。

（比較例６）
(６−Ａ)レーザー光弱吸収性成形部材の作製
ポリフェニレンスルフィド樹脂（ポリプラスチックス社製の商品名：ＦＯＲＴＲＯＮ（登録商標）０２２０Ａ９）５００ｇを、射出成形機（東洋機械金属社製の商品名：Ｓｉ−５０）を用いて、シリンダー温度３１０℃、金型温度１５０℃で通常の方法により成形して、縦８０ｍｍ×横５０ｍｍ×厚さ１ｍｍのレーザー光弱吸収性成形部材１・２を２枚作製した。これらの吸光度は７以上であった。

(６−Ｂ)レーザー溶着体の製造
次に、レーザー光弱吸収性成形部材１・２同士を、図１のように突き合わされたまま当接させ、突き合わされた成形部材１と２の界面に沿って、出力１０Ｗのダイオード・レーザー［波長：９４０ｎｍ 連続的］（ファインデバイス社製）によるレーザービーム４を、走査速度１ｍｍ／ｓｅｃで、２０ｍｍ走査させて、照射すると、一体化したレーザー溶着体が得られなかった。
下記に示す評価に従い、レーザー光弱吸収性成形部材の吸光度並びに吸光係数、レーザー溶着の結果を表４に示す。

ポリプロピレン樹脂を用い、レーザー光弱吸収性成形部材を試作し、次いで図１に示すように突き合わせた状態でレーザー溶着させ、本発明を適用するレーザー溶着体を試作した例を実施例２８〜３１に示し、本発明を適用外のレーザー溶着体の例を比較例７に示す。

（実施例２８）
(２８−ａ)レーザー光弱吸収性成形部材の作製
ポリプロピレン樹脂（日本ポリプロ社製の商品名：ＮＯＶＡＴＥＣ（登録商標）ＢＣ０５Ｂ）４９７．５ｇと、ニグロシン（オリヱント化学工業社製の商品名：ＮＵＢＩＡＮ（登録商標） ＢＬＡＣＫ ＰＣ０８５０）２．５ｇとを、ステンレス製タンブラーに入れ、１時間攪拌混合した。得られた混合物を、射出成形機（東洋機械金属社製の商品名：Ｓｉ−５０）を用いて、シリンダー温度２００℃、金型温度４０℃で通常の方法により成形して、縦８０ｍｍ×横５０ｍｍ×厚さ１ｍｍのレーザー光弱吸収性成形部材１・２を２枚作製した。

(２８−ｂ)レーザー溶着体の製造
次に、レーザー光弱吸収性成形部材１・２同士を、図１のように突き合わされたまま当接させ、突き合わされた成形部材１と２の界面に沿って、出力１０Ｗのダイオード・レーザー［波長：９４０ｎｍ 連続的］（ファインデバイス社製）によるレーザービーム４を、走査速度２ｍｍ／ｓｅｃで、２０ｍｍ走査させて、照射すると、一体化したレーザー溶着体が得られた。
下記に示す評価に従い、レーザー光弱吸収性成形部材の吸光度並びに吸光係数、レーザー溶着の結果を表５に示す。

（実施例２９）
(２９−ａ)レーザー光弱吸収性成形部材の作製
ポリプロピレン樹脂（日本ポリプロ社製の商品名：ＮＯＶＡＴＥＣ（登録商標）ＢＣ０５Ｂ）４９８．５ｇと、ニグロシン（オリヱント化学工業社製の商品名：ＮＵＢＩＡＮ（登録商標） ＢＬＡＣＫ ＰＣ０８５０）１．５ｇとを、ステンレス製タンブラーに入れ、１時間攪拌混合した。得られた混合物を、射出成形機（東洋機械金属社製の商品名：Ｓｉ−５０）を用いて、シリンダー温度２００℃、金型温度４０℃で通常の方法により成形して、縦８０ｍｍ×横５０ｍｍ×厚さ１ｍｍのレーザー光弱吸収性成形部材１・２を２枚作製した。

(２９−ｂ)レーザー溶着体の製造
次に、レーザー光弱吸収性成形部材１・２同士を、図１のように突き合わされたまま当接させ、突き合わされた成形部材１と２の界面に沿って、出力１０Ｗのダイオード・レーザー［波長：９４０ｎｍ 連続的］（ファインデバイス社製）によるレーザービーム４を、走査速度２ｍｍ／ｓｅｃで、２０ｍｍ走査させて、照射すると、一体化したレーザー溶着体が得られた。
下記に示す評価に従い、レーザー光弱吸収性成形部材の吸光度並びに吸光係数、レーザー溶着の結果を表５に示す。

（実施例３０）
(３０−ａ)レーザー光弱吸収性成形部材の作製
ポリプロピレン樹脂（日本ポリプロ社製の商品名：ＮＯＶＡＴＥＣ（登録商標）ＢＣ０５Ｂ）４９９．９５ｇと、ナフタロシアニン（山本化成社製の商品名：ＹＫＲ−５０１０）０．０５ｇとを、ステンレス製タンブラーに入れ、１時間攪拌混合した。得られた混合物を、射出成形機（東洋機械金属社製の商品名：Ｓｉ−５０）を用いて、シリンダー温度２００℃、金型温度４０℃で通常の方法により成形して、縦８０ｍｍ×横５０ｍｍ×厚さ１．５ｍｍのレーザー光弱吸収性成形部材１・２を２枚作製した。

(３０−ｂ)レーザー溶着体の製造
次に、レーザー光弱吸収性成形部材１・２同士を、図１のように突き合わされたまま当接させ、突き合わされた成形部材１と２の界面に沿って、出力３０Ｗのダイオード・レーザー［波長：９４０ｎｍ 連続的］（ファインデバイス社製）によるレーザービーム４を、走査速度０．７ｍｍ／ｓｅｃで、２０ｍｍ走査させて、照射すると、一体化したレーザー溶着体が得られた。
下記に示す評価に従い、レーザー光弱吸収性成形部材の吸光度並びに吸光係数、レーザー溶着の結果を表５に示す。

（実施例３１）
(３１−ａ^１)レーザー光弱吸収性成形部材の作製
ポリプロピレン樹脂（日本ポリプロ社製の商品名：ＮＯＶＡＴＥＣ（登録商標）ＢＣ０５Ｂ）４９９．９７５ｇと、ナフタロシアニン（山本化成社製の商品名：ＹＫＲ−５０１０）０．０２５ｇとを、ステンレス製タンブラーに入れ、１時間攪拌混合した。得られた混合物を、射出成形機（東洋機械金属社製の商品名：Ｓｉ−５０）を用いて、シリンダー温度２００℃、金型温度４０℃で通常の方法により成形して、縦８０ｍｍ×横５０ｍｍ×厚さ１．５ｍｍのレーザー光弱吸収性成形部材１・２を２枚作製した。

(３１−ａ^２)レーザー光弱吸収性成形部材の作製
ポリプロピレン樹脂（日本ポリプロ社製の商品名：ＮＯＶＡＴＥＣ（登録商標）ＢＣ０５Ｂ）４９９．９７５ｇと、ナフタロシアニン（山本化成社製の商品名：ＹＫＲ−５０１０）０．０２５ｇとを、ステンレス製タンブラーに入れ、１時間攪拌混合した。得られた混合物を、射出成形機（東洋機械金属社製の商品名：Ｓｉ−５０）を用いて、シリンダー温度２００℃、金型温度４０℃で通常の方法により成形して、縦８０ｍｍ×横５０ｍｍ×厚さ１．０ｍｍのレーザー光弱吸収性成形部材１・２を２枚作製した。

(３１−ｂ)レーザー溶着体の製造
次に、レーザー光弱吸収性成形部材１・２同士を、図１のように突き合わされたまま当接させ、突き合わされた成形部材１と２の界面に沿って、出力３０Ｗのダイオード・レーザー［波長：９４０ｎｍ 連続的］（ファインデバイス社製）によるレーザービーム４を、走査速度０．５ｍｍ／ｓｅｃで、２０ｍｍ走査させて、照射すると、一体化したレーザー溶着体が得られた。
下記に示す評価に従い、レーザー光弱吸収性成形部材の吸光度並びに吸光係数、レーザー溶着の結果を表５に示す。

（比較例７）
(７−ａ)レーザー光弱吸収性成形部材の作製
ポリプロピレン樹脂（日本ポリプロ社製の商品名：ＮＯＶＡＴＥＣ（登録商標）ＢＣ０５Ｂ）５００ｇを、ステンレス製タンブラーに入れ、１時間攪拌混合した。得られた混合物を、射出成形機（東洋機械金属社製の商品名：Ｓｉ−５０）を用いて、シリンダー温度２００℃、金型温度４０℃で通常の方法により成形して、縦８０ｍｍ×横５０ｍｍ×厚さ１ｍｍのレーザー光弱吸収性成形部材１・２を２枚作製した。

(７−ｂ)レーザー溶着体の製造
次に、レーザー光弱吸収性成形部材１・２同士を、図１のように突き合わされたまま当接させ、突き合わされた成形部材１と２の界面に沿って、出力１０Ｗのダイオード・レーザー［波長：９４０ｎｍ 連続的］（ファインデバイス社製）によるレーザービーム４を、走査速度２ｍｍ／ｓｅｃで、２０ｍｍ走査させて、照射すると、一体化したレーザー溶着体が得られた。
下記に示す評価に従い、レーザー光弱吸収性成形部材の吸光度並びに吸光係数、レーザー溶着の結果を表５に示す。

（物性評価）
実施例、比較例で得た成形部材、及びそれのレーザー溶着体について、下記方法により物性評価を行った。
(１)吸光度及び吸収係数（ε_ｊ）の算出
吸収係数の算出方法は、以下の通りである。分光光度計（日本分光社製の商品名：Ｖ−５７０）を用いて、
レーザー光弱吸収性成形部材１・２について
９４０ｎｍでのＬａｍｂｅｒｔ−Ｂｅｅｒの法則（１）
吸光度Ａ＝−ＬｏｇＴ＝−Ｌｏｇ｛Ｉ_Ｔ／（Ｉ_０−Ｉ_Ｒ）｝・・・・（１）
（式（１）中、（Ｉ_０）：入射光の強さ、（Ｉ_Ｔ）：透過光の強さ、（Ｉ_Ｒ）：反射光の強さ）により、吸光度Ａを求めた。

更に成形部材の１ｍｍ厚に換算した吸光度ａ_１を示した。
また、検量線を作成し、
吸光度Ａ＝ε_１Ｃ_１Ｌ_１・・・（２）
であるから、この検量線の傾きより、吸収係数ε_ｊ１（１／ｃｍ）を求めた。なお、ニグロシン以外の着色剤の場合も同様である。
また吸光度ａ_２、ε_ｊ２も同様である。

(２)引張強度試験
前記実施例、比較例で得られたレーザー溶着体に対し、ＪＩＳ Ｋ７１１３−１９９５に準じ、引張試験機（島津製作所社製の商品名：ＡＧ−５０ｋＮＥ）にて、溶着体の長手方向（溶着部を引離す方向）に試験速度１０ｍｍ／ｍｉｎで引張試験を行って、引張溶着強度を測定した。

(３)外観の目視観察
前記実施例、比較例で得られたレーザー溶着体の溶着部外観について目視判定を行った。
上記実施例、比較例で得たレーザー溶着体の物性評価の結果を、表１〜表５に纏めて示す。

表１〜５から明らかなとおり、本発明のレーザー溶着体は、レーザー光弱吸収性成形部材同士が、しっかりと溶着されており、大きな引張強度と、良好なレーザー溶着外観性とを有していた。

本発明のレーザー溶着体は、自動車部品、例えば内装のインストルメントパネル、エンジンルーム内におけるレゾネター（消音器）、医療器具例えば輸液等の内容物を注入して点滴等で使用する医療用チューブ、食料包材例えば流動食や飲料組成物を含有するスパウトパウチ、ペットボトルのラベル、家電製品部品例えばハウジング、等に用いられる。

図１は、複数のレーザー光弱吸収性成形部材同士を突き合わせて、本発明を適用するレーザー溶着体を製造している途中を示す図である。 図２は、単一のレーザー光弱吸収性成形部材を曲げて突き合わせて、本発明を適用するレーザー溶着体を製造している途中を示す図である。 図３は、単一のレーザー光弱吸収性成形部材を折り曲げて突き合わせて、本発明を適用するレーザー溶着体を製造している途中を示す図である。 図４は、本発明を適用外のレーザー溶着体を製造している途中を示す図である。

符号の説明

１はレーザー光弱吸収性成形部材、２はレーザー光弱吸収性成形部材、４はレーザー光、５は溶着部位、１１はレーザー光透過性成形部材、１３はレーザー光吸収性成形部材、１４はレーザー光、１５は溶着部位である。

Claims (10)

1. 熱可塑性樹脂と、ニグロシン、アニリンブラック、フタロシアニン、ナフタロシアニン、ポルフィリン、ペリレン、クオテリレン、アゾ染料、アントラキノン、スクエア酸誘導体、インモニウム染料から選ばれるレーザー光弱吸収剤とを含有することにより、９４０ｎｍのレーザー光に対し１ｍｍ厚に換算した吸光度ａが０．１〜２．０であるレーザー光弱吸収性成形部材の端部同士を突き合わせたまま、そこへ照射された発振波長８００〜１１００ｎｍのレーザー光による発熱で溶着されており、前記により溶着された双方のレーザー光弱吸収性成形部材の９４０ｎｍのレーザー光の吸光度比ａ _１ ／ａ _２ が、０．８〜１．３であることを特徴とするレーザー溶着体。
2. 前記レーザー光弱吸収性成形部材が、単一の部材であって、その両端部同士で突き合わされて溶着されていることを特徴とする請求項１に記載のレーザー溶着体。
3. 前記レーザー光弱吸収性成形部材が、複数の別な部材であって、それらの端部同士で突き合わされて溶着されていることを特徴とする請求項１に記載のレーザー溶着体。
4. 前記熱可塑性樹脂が、ポリアミド樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリフェニレンサルファイド樹脂、ポリブチレンテレフタート樹脂、ポリプロピレン樹脂から選ばれる少なくとも１種類であることを特徴とする請求項１に記載のレーザー溶着体。
5. 前記レーザー光弱吸収性成形部材が、ポリアミド樹脂、ポリカーボネート樹脂及びポリプロピレン樹脂から選ばれる少なくとも１種類の前記熱可塑性樹脂を含有しており、９４０ｎｍのレーザー光に対する吸収係数ε_ｊを２００〜８０００（１／ｃｍ）とすることを特徴とする請求項１に記載のレーザー溶着体。
6. 前記レーザー光弱吸収性成形部材が、ポリブチレンテレフタレート樹脂及びポリフェニレンサルファイド樹脂から選ばれる少なくとも１種類の前記熱可塑性樹脂を含有しており、９４０ｎｍのレーザー光に対する吸収係数ε_ｊを３０００〜１５０００（１／ｃｍ）とすることを特徴とする請求項１に記載のレーザー溶着体。
7. 前記比ａ₁／ａ_２が１であることを特徴とする請求項１に記載のレーザー溶着体。
8. レーザー光弱吸収性成形部材が、複数であって、うち一方の該成形部材のレーザー光弱吸収剤の濃度Ｃ_１（重量％）及びそれの厚さＬ_１（ｃｍ）の積Ｃ_１Ｌ_１と、他方の該成形部材のレーザー光弱吸収剤の濃度Ｃ_２（重量％）及びそれの厚さＬ_２（ｃｍ）の積Ｃ_２Ｌ_２との少なくとも片方を、０．０１×１０^−３〜４．０×１０^−３とすることを特徴とする請求項１に記載のレーザー溶着体。
9. 前記レーザー光弱吸収性成形部材の厚さが２００〜５０００μｍとすることを特徴とする請求項１に記載のレーザー溶着体。
10. 前記レーザー光弱吸収剤が、ニグロシン染料であることを特徴とする請求項１に記載のレーザー溶着体。

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