JP6183822B1 - レーザー溶着用樹脂組成物及びその溶着体 - Google Patents

Abstract

レーザー光による溶着に用いる樹脂組成物であって、（Ａ）ポリブチレンテレフタレートホモポリマーと、ポリブチレンテレフタレートコポリマー、ポリエチレンテレフタレート樹脂又はポリカーボネート樹脂の少なくとも１種とを含む熱可塑性ポリエステル系樹脂材料１００質量部に対し、（Ｂ）ニグロシン０．０００５〜０．５質量部及び、（Ｃ）最大吸収波長が５９０〜６３５ｎｍの範囲であるアントラキノン染料Ｃ１と、最大吸収波長が４６０〜４８０ｎｍの範囲であるペリノン染料Ｃ２と、最大吸収波長が４３５〜４５５ｎｍの範囲であるアントラキノン染料Ｃ３を、Ｃ１、Ｃ２及びＣ３の合計１００質量部に対する質量比でＣ１：Ｃ２：Ｃ３＝２４〜４１：２４〜３９：２２〜４６で少なくとも含む、着色剤０．０１〜２質量部を含有することを特徴とするレーザー溶着用樹脂組成物。

Description

本発明は、レーザー溶着用樹脂組成物及び溶着体に関するものであり、レーザー溶着用樹脂組成物から得られた成形品をレーザー溶着した溶着体は、高い溶着強度を有し、また黒色着色力が高く、耐熱変色性に優れ、更にはレーザー溶着加工性にも優れるレーザー溶着用のポリエステル系樹脂組成物である。

熱可塑性ポリエステル樹脂は、機械的強度、耐薬品性及び電気絶縁性等に優れており、また、優れた耐熱性、成形性、リサイクル性を有していることから、各種の機器部品に広く用いられている。
近年、特に自動車用部品は軽量化が進んでおり、従来金属を使用していた部品の樹脂化や、樹脂製品の小型化等により、高いレベルの耐熱性を求められる場合が多くなっている。そのためガラス繊維等の充填材を配合した強化熱可塑性樹脂が多く使われ、中でもポリブチレンテレフタレート等の熱可塑性ポリエステル樹脂は機械的強度や成形性に優れ、自動車用電子部品ケースやモーター部品筐体等に広く使用されている。

また、最近では、生産性効率化のため溶着加工を行う例が増加してきており、なかでも電子部品への影響が少ないレーザー溶着が多用されてきている。
しかしながらポリカーボネート樹脂やポリスチレン系樹脂等に比べて、ポリエステル樹脂はレーザー光透過性が比較的低く、また、成形品に反りが出やすいこと等から、溶着強度が不十分な場合が多かった。
成形品に反りが生じる場合は、溶着時に反りを矯正するように押し付け力を加える方法も採られるが、成形品の形状によっては効率的に押し付け力を加えることが難しい場合も多く、また、溶着後に押し付け力を取り除いた溶着体に残留応力が残るため、高い溶着強度が得にくい問題がある。

ポリエステル樹脂のレーザー溶着性を向上させるために、共重合ポリブチレンテレフタレートを使用する方法（特許文献１）、ポリブチレンテレフタレートにポリカーボネート樹脂やスチレン系樹脂をアロイ化する方法（特許文献２及び３）、更に特定のオリゴマーを添加する方法（特許文献４）等が提案されている。
しかしながら、これらの手法では、成形品の反り変形等によって生じる溶着部材間の隙間等のため、十分な溶着性が得られない場合があった。
また、熱可塑性樹脂にニグロシン等のレーザー透過吸収剤を添加して、溶着性を向上させる方法（特許文献５）も提案されているが、レーザー溶着に適したポリエステル樹脂組成物については記載されていない。

特許第３５１０８１７号公報 特開２００３−２９２７５２号公報 特許第４６４１３７７号公報 特開２００４−３１５８０５号公報 特開２００８−１１１２号公報

本発明の目的は、レーザーによる溶着加工性に優れ、黒色着色力及び耐熱変色性が優れ、レーザー溶着により得られた溶着体の溶着強度に優れたレーザー溶着用ポリエステル系樹脂組成物を提供することにある。

本発明者らは、特定の熱可塑性ポリエステル系樹脂材料に、ニグロシンと特定の着色剤を組み合わせて用いることにより、上記課題が解決できることを見出し、本発明に到達した。
本発明は、以下のレーザー溶着用樹脂組成物、レーザー溶着用成形体およびレーザー溶着体に関する。

［１］レーザー光による溶着に用いる樹脂組成物であって、
（Ａ）ポリブチレンテレフタレートホモポリマーと、
ポリブチレンテレフタレートコポリマー、ポリエチレンテレフタレート樹脂又はポリカーボネート樹脂の少なくとも１種とを含む熱可塑性ポリエステル系樹脂材料１００質量部に対し、
（Ｂ）ニグロシン０．０００５〜０．５質量部及び、
（Ｃ）最大吸収波長が５９０〜６３５ｎｍの範囲であるアントラキノン染料Ｃ１と、最大吸収波長が４６０〜４８０ｎｍの範囲であるペリノン染料Ｃ２と、最大吸収波長が４３５〜４５５ｎｍの範囲であるアントラキノン染料Ｃ３を、Ｃ１、Ｃ２及びＣ３の合計１００質量部に対する質量比でＣ１：Ｃ２：Ｃ３＝２４〜４１：２４〜３９：２２〜４６で少なくとも含む、着色剤０．０１〜２質量部を含有することを特徴とするレーザー溶着用樹脂組成物。

［２］（Ｃ）着色剤が、４６０〜４８０ｎｍの範囲であるペリノン染料Ｃ２及び最大吸収波長が５９０〜６３５ｎｍの範囲であるアントラキノン染料Ｃ１を、両者の質量比Ｃ２／Ｃ１＝０．６１〜１．５０の割合で含有する着色剤である上記［１］に記載のレーザー溶着用樹脂組成物。
［３］（Ａ）熱可塑性ポリエステル系樹脂材料が、ポリブチレンテレフタレートホモポリマー及びポリブチレンテレフタレートコポリマーを含み、ポリブチレンテレフタレートコポリマーの含有量が、両者の合計１００質量％に対して、５〜７０質量％である上記［１］又は［２］に記載のレーザー溶着用樹脂組成物。
［４］（Ａ）熱可塑性ポリエステル系樹脂材料が、ポリブチレンテレフタレートホモポリマー及びポリエチレンテレフタレート樹脂を含み、ポリエチレンテレフタレート樹脂の含有量が、両者の合計１００質量％に対して、５〜５０質量％である上記［１］又は［２］に記載のレーザー溶着用樹脂組成物。
［５］（Ａ）熱可塑性ポリエステル系樹脂材料が、ポリブチレンテレフタレートホモポリマー及びポリカーボネート樹脂を含み、ポリカーボネート樹脂の含有量が、ポリブチレンテレフタレートホモポリマー及びポリカーボネート樹脂の合計１００質量％に対して、５〜５０質量％である上記［１］又は［２］に記載のレーザー溶着用樹脂組成物。

［６］前記樹脂組成物からなる１ｍｍ厚の成形板の９４０ｎｍのレーザー光に対する換算吸光度ａが、０．０５〜１である上記［１］〜［５］のいずれかに記載のレーザー溶着用樹脂組成物。
［７］前記樹脂組成物からなる１ｍｍ厚の成形板の９４０ｎｍのレーザー光に対する入射率Ｋが、２０〜８０％である上記［１］〜［６］のいずれかに記載のレーザー溶着用樹脂組成物。
但し、入射率Ｋ（％）＝１００−透過率−反射率とする。

［８］上記［１］〜［７］のいずれかに記載のレーザー溶着用樹脂組成物からなるレーザー溶着用成形体。
［９］上記［８］に記載の成形体のレーザー溶着体。
［１０］溶着体が、少なくともその溶着部の一部において、溶着する際の成形体の隙間が０．１ｍｍ以上である上記［９］に記載のレーザー溶着体。
［１１］成形体同士を突き合わせ溶着した上記［９］又は［１０］に記載のレーザー溶着体。
［１２］成形体同士を重ね合わせ溶着した上記［９］又は［１０］に記載のレーザー溶着体。

本発明のレーザー溶着用樹脂組成物は、黒色着色力と耐熱変色性が優れ、好適なレーザー溶着加工性を有し、樹脂組成物の成形体をレーザー溶着した溶着体は、溶着強度、黒色着色及び耐熱変色性に優れる。

図１は、着色剤の製造例１に用いた各染料の紫外可視分光スペクトル図である。 図２は、複数の成形体を突き合わせて、レーザー溶着により、レーザー溶着体を製造する実施の一例を示す図である。 図３は、複数の成形体を重ね合わせて、レーザー溶着により、レーザー溶着体を製造する実施の一例を示す図である。 図４は、実施例における突き合わせレーザー溶着の方法を示す概念図である。 図５は、実施例における重ね合わせレーザー溶着の方法を示す概念図である。

以下、本発明を実施するための形態について、詳細に説明するが、本発明の範囲はこれらの形態に限定されるものではない。なお、本願明細書において、「〜」とはその前後に記載される数値を下限値及び上限値として含む意味で使用される。

本発明のレーザー溶着用樹脂組成物は、
レーザー光による溶着に用いる樹脂組成物であって、
（Ａ）ポリブチレンテレフタレートホモポリマーと、
ポリブチレンテレフタレートコポリマー、ポリエチレンテレフタレート樹脂又はポリカーボネート樹脂の少なくとも１種とを含む熱可塑性ポリエステル系樹脂材料１００質量部に対し、
（Ｂ）ニグロシン０．０００５〜０．５質量部及び、
（Ｃ）最大吸収波長が５９０〜６３５ｎｍの範囲であるアントラキノン染料Ｃ１と、最大吸収波長が４６０〜４８０ｎｍの範囲であるペリノン染料Ｃ２と、最大吸収波長が４３５〜４５５ｎｍの範囲であるアントラキノン染料Ｃ３を、Ｃ１、Ｃ２及びＣ３の合計１００質量部に対する質量比でＣ１：Ｃ２：Ｃ３＝２４〜４１：２４〜３９：２２〜４６で少なくとも含む、着色剤０．０１〜２質量部を含有することを特徴とする。

［（Ｂ）ニグロシン］
本発明のレーザー溶着用樹脂組成物は、（Ｂ）ニグロシンを含有する。
ニグロシンは、レーザー光吸収性を有する染料として働き、８００ｎｍ〜１２００ｎｍのレーザー光の範囲に、緩やかな吸収を有している。
ニグロシンは、Ｃ．Ｉ．Ｓｏｌｖｅｎｔ Ｂｌａｃｋ ５やＣ．Ｉ．Ｓｏｌｖｅｎｔ Ｂｌａｃｋ ７として、Ｃｏｌｏｒ Ｉｎｄｅｘに記載されているような、黒色のアジン系縮合混合物である。これは、例えば、アニリン、アニリン塩酸塩及びニトロベンゼンを、塩化鉄の存在下、反応温度１６０〜１９０℃で酸化及び脱水縮合することにより合成できる。ニグロシンの市販品としては、例えば、「ＮＵＢＩＡＮ（登録商標） ＢＬＡＣＫ シリーズ」（商品名、オリヱント化学工業社製）等が挙げられる。

（Ｂ）ニグロシンの含有量は、（Ａ）熱可塑性ポリエステル系樹脂材料１００質量部に対し０．０００５〜０．５質量部であり、発熱量がコントロールできる好適な条件としては、０．００１〜０．１質量部、より好ましくは０．００３〜０．０５質量部であり、更に好ましくは０．００５〜０．０３質量部である。
なお、上記含有量は、後記するような（Ａ）熱可塑性ポリエステル系樹脂材料がポリカーボネート樹脂及び／又は芳香族ビニル樹脂を併せて含有する場合には、これら樹脂の合計１００質量部に対する量である。

このような範囲にニグロシンの含有量を調整すること等により、成形体の透過率と反射率のバランスを取ることが可能となる。本発明においては、それを入射率と定義している。
レーザー溶着用樹脂組成物の入射率Ｋを２０〜８０％、更に好ましくは２５〜７５％、特に好ましくは、３０〜７０％とすることができる。また、ニグロシンを配合することで、黒色着色力の向上と、成形体の表面外観や平滑性の向上が可能となり、レーザー溶着性が向上する。
なお、入射率Ｋ（単位：％）は、以下の式で定義される。
入射率Ｋ（％）＝１００−透過率−反射率
入射率Ｋは、成形体の１ｍｍ厚時の波長９４０ｎｍのレーザー光に対する入射率である。
ＡＳＴＭ４号ダンベル（１ｍｍ）の成形体の場合、反ゲート側の部位（樹脂を注入したゲートの反対側にある部位）の透過率と反射率の測定結果から導き出される。なお、その成形体は、シリンダー温度２５５℃、金型温度６５℃で、射出速度１００ｍｍ／ｓｅｃ、後記する射出率（ｉｎｊｅｃｔｉｏｎ ｒａｔｅ）６６ｃｍ^３／ｓｅｃ、後記する面進行係数（ｓｕｒｆａｃｅ ｐｒｏｇｒｅｓｓｉｏｎ ｆａｃｔｏｒ）８８０ｃｍ^３／ｓｅｃ・ｃｍの条件で、製造される。
２段プレート（縦８０ｍｍ×横５０ｍｍ×厚さ１．５ｍｍと１ｍｍ、ゲート部は１．５ｍｍ厚側）の場合、反ゲート側である厚さ１ｍｍの部位の透過率と反射率の測定結果から導き出される。なお、その成形体は、シリンダー温度２６０℃、金型温度８０℃で、射出速度１２０ｍｍ／ｓｅｃ、射出率５１ｃｍ^３／ｓｅｃ、面進行係数４０５ｃｍ^３／ｓｅｃ・ｃｍの条件で、製造される。
また、レーザー溶着用樹脂組成物は、本発明を実施できる有効範囲でレーザー光に対するその他の吸収性染料またはレーザー光吸収剤を含んでいてもよい。

［（Ｃ）着色剤］
本発明のレーザー溶着用樹脂組成物に用いる（Ｃ）着色剤は、最大吸収波長が５９０〜６３５ｎｍの範囲であるアントラキノン染料Ｃ１と、最大吸収波長が４６０〜４８０ｎｍの範囲であるペリノン染料Ｃ２と、最大吸収波長が４３５〜４５５ｎｍの範囲であるアントラキノン染料Ｃ３を、Ｃ１、Ｃ２及びＣ３の合計１００質量部に対する質量比でＣ１：Ｃ２：Ｃ３＝２４〜４１：２４〜３９：２２〜４６で少なくとも含むものである。
なお、最大吸収波長は、ジメチルホルムアミド（ＤＭＦ）に溶解させた溶液を紫外可視分光光度計を用いて測定した吸収スペクトルにおいて、最大吸収を示した波長として定義される。

（Ｃ）着色剤は、可視域に吸収を有し、（Ａ）熱可塑性ポリエステル系樹脂材料との相溶性が良好で、レーザー光に対する散乱特性の少ない染料の組み合わせが要求され、樹脂の成形時や溶融時の高温に晒されても、退色しにくく、優れた耐熱性を有するのが望ましい。
本発明の（Ｃ）着色剤として用いる、最大吸収波長が５９０〜６３５ｎｍの範囲であるアントラキノン染料Ｃ１は、通常青色の油溶性染料である。本発明において、この染料を用いることにより、例えば、緑色アントラキノン染料より、視認性が高く、黒色混合染料を組み合わせる場合にも、減法混色で、赤色染料、黄色染料を組み合わせることにより、着色力の高い黒色を示す着色剤を得ることができる。

最大吸収波長が５９０〜６３５ｎｍの範囲であるアントラキノン染料Ｃ１としては、空気存在下における熱重量分析計ＴＧ／ＤＴＡの測定値（分解開始温度）が３００℃以上のものを選択することが好ましい。
好ましいアントラキノン染料Ｃ１は、ＣＯＬＯＲ ＩＮＤＥＸに記載されているようなＣ．Ｉ．ソルベントブルー９７（分解開始温度３２０℃）、Ｃ．Ｉ．ソルベントブルー１０４（分解開始温度３２０℃）等が例示される。それらは、１種または２種以上使用されてもよい。但し、配合量が多くなると高温雰囲気下で成形体からブリードしやすくなり、耐熱変色特性が悪化する傾向がある。
市販品されているアントラキノン染料Ｃ１としては、例えば、「ＮＵＢＩＡＮ（登録商標） ＢＬＵＥ シリーズ」、「ＯＰＬＡＳ（登録商標） ＢＬＵＥ シリーズ」（いずれも商品名、オリヱント化学工業社製）等が挙げられる。

本発明においては、（Ｃ）着色剤として、前記したアントラキノン染料Ｃ１と組み合わせて、最大吸収波長が４６０〜４８０ｎｍの範囲であるペリノン染料Ｃ２を用いる。これらは通常赤色の油溶性染料である。このようなペリノン染料Ｃ２の具体例は、Ｃ．Ｉ．ソルベント レッド １３５、１６２、１７８、１７９等を使用することができる。それらは、１種または２種以上使用されてもよい。但し、配合量が多くなると高温雰囲気下で成形体からブリードしやすくなり、耐熱変色特性が悪化する傾向がある。
赤色ペリノン染料Ｃ２の市販品としては、例えば、「ＮＵＢＩＡＮ（登録商標） ＲＥＤ シリーズ、ＯＰＬＡＳ（登録商標） ＲＥＤ シリーズ」（いずれも商品名でオリヱント化学工業社製）等が挙げられる。

また、本発明においては、前記した染料Ｃ１及びＣ２に加えて、最大吸収波長が４３５〜４５５ｎｍの範囲の耐熱性が良好なアントラキノン染料Ｃ３を組み合わせて用いる。最大吸収波長が４３５〜４５５ｎｍの範囲にあるアントラキノン染料Ｃ３は、通常黄色の油溶性染料である。
最大吸収波長が４３５〜４５５ｎｍの範囲のアントラキノン染料Ｃ３の具体例は、Ｃ．Ｉ．ソルベント イエロー １６３、Ｃ．Ｉ．バット イエロー １、２、３等を使用することができる。それらは、１種または２種以上使用されてもよい。但し、配合量が多くなると高温雰囲気下で成形体からブリードしやすくなり、耐熱変色特性が悪化する傾向がある。
このようなアントラキノン染料Ｃ３としての黄色アントラキノン染料の市販品としては、例えば、「ＮＵＢＩＡＮ（登録商標） ＹＥＬＬＯＷ シリーズ、ＯＰＬＡＳ（登録商標） ＹＥＬＬＯＷ シリーズ」（いずれも商品名、オリヱント化学工業社製）等が挙げられる。

本発明に用いる（Ｃ）着色剤は、最大吸収波長が５９０〜６３５ｎｍの範囲であるアントラキノン染料Ｃ１と、最大吸収波長が４６０〜４８０ｎｍの範囲であるペリノン染料Ｃ２と、最大吸収波長が４３５〜４５５ｎｍの範囲であるアントラキノン染料Ｃ３を用いるが、ポリブチレンテレフタレートホモポリマーとの相溶性によって、（Ｂ）ニグロシン及び（Ｃ）着色剤を構成する油溶性染料の色相が変化するため、黒色色相として好適な漆黒の成形板を得るためには、（Ｃ）着色剤を構成する油溶性染料の割合を調整する必要がある。そのため、Ｃ１〜Ｃ３の含有割合は、質量比で（Ｃ１、Ｃ２，Ｃ３の合計１００質量部基準で）Ｃ１：Ｃ２：Ｃ３＝２４〜４１：２４〜３９：２２〜４６である。Ｃ１：Ｃ２：Ｃ３の好ましい比率は、２８〜４１：２４〜３９：２４〜４６である。

更に、本発明において（Ｃ）着色剤は、最大吸収波長が４６０〜４８０ｎｍの範囲であるペリノン染料Ｃ２及び最大吸収波長が５９０〜６３５ｎｍの範囲であるアントラキノン染料Ｃ１を、両者の質量比Ｃ２／Ｃ１＝０．６１〜１．５０の割合で含有する着色剤であることが好ましい。本発明の樹脂組成物による発色性や、ブリードアウト抑制を考慮すると、より好ましくは０．６２〜１．１５である。

（Ｃ）着色剤の含有量は、（Ａ）熱可塑性ポリエステル系樹脂材料１００質量部に対し、０．０１〜２質量部であり、好ましくは０．０５〜０．８質量部、更に好ましくは０．１〜０．６質量部である。着色剤の含有量をこのような範囲に調整することで、黒色着色力の高いレーザー溶着用樹脂組成物を得ることができる。

（Ｃ）着色剤は上記したＣ１、Ｃ２及びＣ３以外の他の染料を含有していてもよく、その他の染料としては、アゾ染料、キナクリドン染料、ジオキサジン染料、キノフタロン染料、ペリレン染料、ペリノン染料（上記したＣ２とは異なる波長の化合物）、イソインドリノン染料、アゾメチン染料、トリフェニルメタン染料、アントラキノン染料（上記したＣ１、Ｃ３とは異なる波長の化合物）等の染料が挙げられる。

［（Ａ）熱可塑性ポリエステル系樹脂材料］
本発明のレーザー溶着用樹脂組成物が含有する（Ａ）熱可塑性ポリエステル系樹脂材料は、ポリブチレンテレフタレートホモポリマー（Ａ１）と、ポリブチレンテレフタレートコポリマー（Ａ２ａ）、ポリエチレンテレフタレート樹脂（Ａ２ｂ）又はポリカーボネート樹脂（Ａ２ｃ）の少なくとも１種とを含む。

＜ポリブチレンテレフタレートホモポリマー（Ａ１）＞
本発明の（Ａ）熱可塑性ポリエステル系樹脂材料に使用されるポリブチレンテレフタレートホモポリマー（Ａ１）は、酸成分としてテレフタル酸を、アルコール成分として１，４−ブタンジオールを重縮合させて得られるポリマーである。

ポリブチレンテレフタレートホモポリマー（Ａ１）の固有粘度は、０．５〜２ｄｌ／ｇであるものが好ましい。成形性及び機械的特性の点からして、０．６〜１．５ｄｌ／ｇの範囲の固有粘度を有するものが好ましい。固有粘度が０．５ｄｌ／ｇより低いものを用いると、得られる溶着用部材が機械的強度の低いものとなりやすい。また２ｄｌ／ｇより高いものでは、（Ａ）熱可塑性ポリエステル系樹脂材料の流動性が悪くなり成形性が悪化したり、レーザー溶着性が低下する場合がある。
なお、固有粘度は、テトラクロロエタンとフェノールとの１：１（質量比）の混合溶媒中、３０℃で測定される値である。

ポリブチレンテレフタレートホモポリマー（Ａ１）の末端カルボキシル基量は、適宜選択して決定すればよいが、通常、６０ｅｑ／ｔｏｎ以下であり、５０ｅｑ／ｔｏｎ以下であることが好ましく、３０ｅｑ／ｔｏｎ以下であることが更に好ましい。５０ｅｑ／ｔｏｎを超えると、（Ａ）熱可塑性ポリエステル系樹脂材料の溶融成形時にガスが発生しやすくなる。末端カルボキシル基量の下限値は特に定めるものではないが、通常、５ｅｑ／ｔｏｎである。

なお、ポリブチレンテレフタレートホモポリマー（Ａ１）の末端カルボキシル基量は、ベンジルアルコール２５ｍＬに樹脂０．５ｇを溶解し、水酸化ナトリウムの０．０１モル／ｌベンジルアルコール溶液を用いて滴定することにより、求められる値である。末端カルボキシル基量を調整する方法としては、重合時の原料仕込み比、重合温度、減圧方法などの重合条件を調整する方法や、末端封鎖剤を反応させる方法等、従来公知の任意の方法により行えばよい。

＜ポリブチレンテレフタレートコポリマー（Ａ２ａ）＞
（Ａ）熱可塑性ポリエステル系樹脂材料に用いられるポリブチレンテレフタレートコポリマー（Ａ２ａ）は、テレフタル酸と、１，４−ブタンジオールに加えて、好ましくはイソフタル酸、ダイマー酸、ポリテトラメチレングリコール（ＰＴＭＧ）等のポリアルキレングリコール等が共重合されたポリマーである。

ポリブチレンテレフタレートコポリマー（Ａ２ａ）として、ポリテトラメチレングリコールを共重合したものを用いる場合は、共重合体中のテトラメチレングリコール成分の割合は３〜４０質量％であることが好ましく、５〜３０質量％がより好ましく、１０〜２５質量％が更に好ましい。このような共重合割合とすることにより、レーザー溶着性と耐熱性とのバランスに優れる傾向となり好ましい。

ポリブチレンテレフタレートコポリマー（Ａ２ａ）として、ダイマー酸共重合ポリブチレンテレフタレートを用いる場合は、全カルボン酸成分に占めるダイマー酸成分の割合は、カルボン酸基として０．５〜３０モル％であることが好ましく、１〜２０モル％がより好ましく、３〜１５モル％が更に好ましい。このような共重合割合とすることにより、レーザー溶着性、長期耐熱性及び靭性のバランスに優れる傾向となり好ましい。

ポリブチレンテレフタレートコポリマー（Ａ２ａ）として、イソフタル酸共重合ポリブチレンテレフタレートを用いる場合は、全カルボン酸成分に占めるイソフタル酸成分の割合は、カルボン酸基として１〜３０モル％であることが好ましく、１〜２０モル％がより好ましく、３〜１５モル％が更に好ましい。このような共重合割合とすることにより、レーザー溶着性、耐熱性、射出成形性及び靭性のバランスに優れる傾向となり好ましい。

ポリブチレンテレフタレートコポリマー（Ａ２ａ）としては、これら共重合体の中でも、ポリテトラメチレングリコールを共重合した共重合ポリブチレンテレフタレートあるいはイソフタル酸共重合ポリブチレンテレフタレートが好ましい。

ポリブチレンテレフタレートコポリマー（Ａ２ａ）の固有粘度は、０．５〜２ｄｌ／ｇであるものが好ましい。成形性及び機械的特性の点から、０．６〜１．５ｄｌ／ｇの範囲の固有粘度を有するものが好ましい。固有粘度が０．５ｄｌ／ｇより低いものを用いると、得られる樹脂組成物が機械的強度の低いものとなりやすい。また、２ｄｌ／ｇより高いものでは、樹脂組成物の流動性が悪くなり成形性が悪化したり、レーザー溶着性が低下する場合がある。
なお、固有粘度は、テトラクロロエタンとフェノールとの１：１（質量比）の混合溶媒中、３０℃で測定する値である。

また、ポリブチレンテレフタレートコポリマー（Ａ２ａ）の末端カルボキシル基量は、適宜選択して決定すればよいが、通常、６０ｅｑ／ｔｏｎ以下であり、５０ｅｑ／ｔｏｎ以下であることが好ましく、３０ｅｑ／ｔｏｎ以下であることが更に好ましい。５０ｅｑ／ｔｏｎを超えると、樹脂組成物の溶融成形時にガスが発生しやすくなる。末端カルボキシル基量の下限値は特に定めるものではないが、通常、５ｅｑ／ｔｏｎである。

なお、ポリブチレンテレフタレートコポリマー（Ａ２ａ）の末端カルボキシル基量は、ベンジルアルコール２５ｍＬに樹脂０．５ｇを溶解し、水酸化ナトリウムの０．０１モル／ｌベンジルアルコール溶液を用いて滴定により測定する値である。末端カルボキシル基量を調整する方法としては、重合時の原料仕込み比、重合温度、減圧方法などの重合条件を調整する方法や、末端封鎖剤を反応させる方法等、従来公知の任意の方法により行えばよい。

本発明において、（Ａ）熱可塑性ポリエステル系樹脂材料として、ポリブチレンテレフタレートホモポリマー（Ａ１）及びポリブチレンテレフタレートコポリマー（Ａ２ａ）を使用する場合、ポリブチレンテレフタレートコポリマー（Ａ２ａ）の含有量は、（Ａ１）と（Ａ２ａ）の合計１００質量％に対して、ポリブチレンテレフタレートコポリマー（Ａ２ａ）が５〜７０質量％であることが好ましく、より好ましくは１０〜６５質量％であり、更に好ましくは２０〜６０質量％であり、特に好ましくは３０〜５５質量％である。ポリブチレンテレフタレートコポリマー（Ａ２ａ）の含有量が５質量％未満であると、レーザー透過率、レーザー溶着強度が低下しやすく、７０質量％を超えると、成形性が低下しやすい。

＜ポリエチレンテレフタレート樹脂（Ａ２ｂ）＞
（Ａ）熱可塑性ポリエステル系樹脂材料に用いられるポリエチレンテレフタレート樹脂（Ａ２ｂ）は、全構成繰り返し単位に対するテレフタル酸及びエチレングリコールからなるオキシエチレンオキシテレフタロイル単位を主たる構成単位とする樹脂であり、オキシエチレンオキシテレフタロイル単位以外の構成の繰り返し単位を含んでいてもよい。ポリエチレンテレフタレート樹脂は、テレフタル酸又はその低級アルキルエステルとエチレングリコールとを主たる原料として製造されるが、他の酸成分及び／又は他のグリコール成分を併せて原料として用いてもよい。

テレフタル酸以外の酸成分としては、フタル酸、イソフタル酸、ナフタレンジカルボン酸、４，４’−ジフェニルスルホンジカルボン酸、４，４’−ビフェニルジカルボン酸、１，４−シクロヘキサンジカルボン酸、１，３−フェニレンジオキシジ酢酸及びこれらの構造異性体、マロン酸、コハク酸、アジピン酸等のジカルボン酸及びその誘導体、ｐ−ヒドロキシ安息香酸、グリコール酸等のオキシ酸又はその誘導体が挙げられる。
また、エチレングリコール以外のジオール成分としては、１，２−プロパンジオール、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、ペンタメチレングリコール、ヘキサメチレングリコール、ネオペンチルグリコール等の脂肪族グリコール、シクロヘキサンジメタノール等の脂環式グリコール、ビスフェノールＡ、ビスフェノールＳ等の芳香族ジヒドロキシ化合物誘導体等が挙げられる。

更に、ポリエチレンテレフタレート樹脂は、分岐成分、例えばトリカルバリル酸、トリメリシン酸、トリメリット酸等の如き三官能、もしくはピロメリット酸の如き四官能のエステル形性能を有する酸またはグリセリン、トリメチロールプロパン、ペンタエリトリット等の如き三官能もしくは四官能のエステル形成能を有するアルコールを１．０モル％以下、好ましくは０．５モル％以下、更に好ましくは０．３モル％以下を共重合せしめたものであってもよい。

ポリエチレンテレフタレート樹脂（Ａ２ｂ）の極限粘度は、好ましくは０．３〜１．５ｄｌ／ｇ、更に好ましくは０．３〜１．２ｄｌ／ｇ、特に好ましくは０．４〜０．８ｄｌ／ｇである。
なお、ポリエチレンテレフタレート樹脂の固有粘度は、テトラクロロエタンとフェノールとの１：１（質量比）の混合溶媒中、３０℃で測定する値である。

また、ポリエチレンテレフタレート樹脂（Ａ２ｂ）の末端カルボキシル基の濃度は、３〜６０ｅｑ／ｔｏｎ、中でも５〜５０ｅｑ／ｔｏｎ、更には８〜４０ｅｑ／ｔｏｎであることが好ましい。末端カルボキシル基濃度を５０ｅｑ／ｔｏｎ以下とすることで、樹脂材料の溶融成形時にガスが発生しにくくなり、得られるレーザー溶着用部材の機械的特性が向上する傾向にあり、逆に末端カルボキシル基濃度を３ｅｑ／ｔｏｎ以上とすることで、レーザー溶着用部材の耐熱性、滞留熱安定性や色相が向上する傾向にあり、好ましい。
なお、ポリエチレンテレフタレート樹脂の末端カルボキシル基濃度は、ベンジルアルコール２５ｍＬにポリエチレンテレフタレート樹脂０．５ｇを溶解し、水酸化ナトリウムの０．０１モル／Ｌベンジルアルコール溶液を使用して滴定することにより、求められる値である。
末端カルボキシル基量を調整する方法としては、重合時の原料仕込み比、重合温度、減圧方法などの重合条件を調整する方法や、末端封鎖剤を反応させる方法等、従来公知の任意の方法により行えばよい。

（Ａ）熱可塑性ポリエステル系樹脂材料として、ポリブチレンテレフタレートホモポリマー（Ａ１）とポリエチレンテレフタレート樹脂（Ａ２ｂ）とを含む場合、ポリエチレンテレフタレート樹脂（Ａ２ｂ）の含有量は、（Ａ１）と（Ａ２ｂ）の合計１００質量％に対して、５〜５０質量％であることが好ましく、より好ましくは１０〜４５質量％であり、更に好ましくは１５〜４５質量％である。ポリエチレンテレフタレートホモポリマーの含有量が５質量％未満であると、レーザー光透過性、レーザー溶着強度が低下しやすく、５０質量％を超えると、成形性が低下しやすい。

＜ポリカーボネート樹脂（Ａ２ｃ）＞
（Ａ）熱可塑性ポリエステル系樹脂材料に用いられるポリカーボネート樹脂（Ａ２ｃ）は、ジヒドロキシ化合物又はこれと少量のポリヒドロキシ化合物を、ホスゲン又は炭酸ジエステルと反応させることによって得られる、分岐していてもよい熱可塑性重合体又は共重合体である。ポリカーボネート樹脂の製造方法は、特に限定されるものではなく、従来公知のホスゲン法（界面重合法）や溶融法（エステル交換法）により製造したものを使用することができるが、溶融重合法で製造したポリカーボネート樹脂が、レーザー光透過性、レーザー溶着性の点から好ましい。

原料のジヒドロキシ化合物としては、芳香族ジヒドロキシ化合物が好ましく、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン（即ちビスフェノールＡ）、テトラメチルビスフェノールＡ、ビス（４−ヒドロキシフェニル）−ｐ−ジイソプロピルベンゼン、ハイドロキノン、レゾルシノール、４，４−ジヒドロキシジフェニル等が挙げられ、好ましくはビスフェノールＡが挙げられる。また、上記の芳香族ジヒドロキシ化合物にスルホン酸テトラアルキルホスホニウムが１個以上結合した化合物を使用することもできる。

ポリカーボネート樹脂（Ａ２ｃ）としては、上述した中でも、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパンから誘導される芳香族ポリカーボネート樹脂、又は、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパンと他の芳香族ジヒドロキシ化合物とから誘導される芳香族ポリカーボネート共重合体が好ましい。また、シロキサン構造を有するポリマー又はオリゴマーとの共重合体等の共重合体であってもよい。更には、上述したポリカーボネート樹脂の２種以上を混合して用いてもよい。

ポリカーボネート樹脂（Ａ２ｃ）の粘度平均分子量は、５０００〜３００００であることが好ましく、１００００〜２８０００であることがより好ましく、１４０００〜２４０００であることが更に好ましい。粘度平均分子量が５０００より低いものを用いると、得られる溶着用部材が機械的強度の低いものとなりやすい。また３００００より高いものでは、樹脂組成物の流動性が悪くなり成形性が悪化したり、レーザー溶着性が低下する場合がある。
なお、ポリカーボネート樹脂の粘度平均分子量は、溶媒としてメチレンクロライドを用い、温度２５℃で測定された溶液粘度より換算される粘度平均分子量［Ｍｖ］である。

ポリカーボネート樹脂（Ａ２ｃ）の、ゲル浸透クロマトグラフィー（Ｇｅｌ Ｐｅｒｍｅａｔｉｏｎ Ｃｈｒｏｍａｔｏｇｒａｐｈｙ：ＧＰＣ）により測定したポリスチレン換算の質量平均分子量Ｍｗと数平均分子量Ｍｎとの比（Ｍｗ／Ｍｎ）は、２〜５であることが好ましく、２．５〜４がより好ましい。Ｍｗ／Ｍｎが過度に小さいと、溶融状態での流動性が増大し成形性が低下する傾向にある。一方、Ｍｗ／Ｍｎが過度に大きいと、溶融粘度が増大し成形困難となる傾向がある。

また、ポリカーボネート樹脂（Ａ２ｃ）の末端ヒドロキシ基量は、熱安定性、加水分解安定性、色調等の点から、１００質量ｐｐｍ以上であることが好ましく、より好ましくは２００質量ｐｐｍ以上、更に好ましくは４００質量ｐｐｍ以上、最も好ましくは５００質量ｐｐｍ以上である。但し、通常１５００質量ｐｐｍ以下、好ましくは１３００質量ｐｐｍ以下、更に好ましくは１２００質量ｐｐｍ以下、最も好ましくは１０００質量ｐｐｍ以下である。ポリカーボネート樹脂の末端ヒドロキシ基量が過度に小さいと、レーザー透過性が低下しやすい傾向にあり、また、成形時の初期色相が悪化する場合がある。末端ヒドロキシ基量が過度に大きいと、滞留熱安定性や耐湿熱性が低下する傾向がある。

（Ａ）熱可塑性ポリエステル系樹脂材料として、ポリブチレンテレフタレートホモポリマー（Ａ１）とポリカーボネート樹脂（Ａ２ｃ）を併せて含む場合、ポリカーボネート樹脂（Ａ２ｃ）の含有量は、（Ａ１）と（Ａ２ｃ）の合計１００質量％に対し、５〜５０質量％であることが好ましく、より好ましくは１０〜４５質量％であり、更に好ましくは１５〜４５質量％である。ポリカーボネート樹脂の含有量が５質量％未満であるとレーザー光透過性、レーザー溶着強度が低下しやすく、５０質量％を超えると成形性が低下する場合がある。

［（Ａ）熱可塑性ポリエステル系樹脂材料に使用できるその他の樹脂］
また、（Ａ）熱可塑性ポリエステル系樹脂材料は、上記した（Ａ１）、（Ａ２ａ）〜（Ａ２ｃ）以外のその他の熱可塑性樹脂を、本発明の効果を損なわない範囲で含有することができる。その他の熱可塑性樹脂としては、具体的には、例えば、芳香族ビニル系樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリフェニレンオキサイド樹脂、ポリフェニレンサルファイド樹脂、ポリサルフォン樹脂、ポリエーテルサルフォン樹脂、ポリエーテルイミド樹脂、ポリエーテルケトン樹脂、ポリオレフィン樹脂等が挙げられる。

芳香族ビニル系樹脂（Ａ２ｄ）は、芳香族ビニル化合物を主成分とする重合体であり、芳香族ビニル化合物としては、スチレン、α−メチルスチレン、パラメチルスチレン、ビニルトルエン、ビニルキシレン等を挙げることができ、好ましくは、スチレンである。芳香族ビニル系樹脂としては、ポリスチレン（ＰＳ）が代表的なものである。
また、芳香族ビニル系樹脂としては、芳香族ビニル化合物に他の単量体を共重合させた共重合体も用いることができる。代表的なものとしては、スチレンとアクリロニトリルを共重合させたアクリロニトリル−スチレン共重合体（ＡＳ樹脂）、スチレンと無水マレイン酸を共重合させた無水マレイン酸−スチレン共重合体（無水マレイン酸変性ポリスチレン樹脂）が挙げられる。

芳香族ビニル系樹脂としては、ゴム成分を共重合またはブレンドしたゴム含有芳香族ビニル系樹脂も好ましく使用することができる。ゴム成分の例としては、ブタジエン、イソプレン、１，３−ペンタジエンなどの共役ジエン系炭化水素が挙げられるが、本発明においてはブタジエン系ゴムが好ましく用いられる。ゴム成分としてアクリル系のゴム成分も可能ではあるが、靱性面にて乏しくなるので好ましくない。
ゴム成分を共重合又はブレンドする場合、ゴム成分の量は、芳香族ビニル系樹脂全セグメント中の通常１質量％以上５０質量％未満であり、好ましくは３〜４０質量％、より好ましくは５〜３０質量％、更に好ましくは５〜２０質量％である。
ゴム成分含有芳香族ビニル系樹脂としては、ゴム含有ポリスチレンが好ましく、ブタジエンゴム含有ポリスチレンがより好ましく、靱性の点から、ハイインパクトポリスチレン（ＨＩＰＳ）が特に好ましい。

芳香族ビニル系樹脂（Ａ２ｄ）としては、ポリスチレン、アクリロニトリル−スチレン共重合体（ＡＳ樹脂）、ブタジエンゴム含有ポリスチレン及び無水マレイン酸変性ポリスチレンが好ましく、中でも、ポリスチレン、ハイインパクトポリスチレン（ＨＩＰＳ）が好ましい。

芳香族ビニル系樹脂（Ａ２ｄ）としては、ＧＰＣにより測定した質量平均分子量が５００００〜５０００００であることが好ましく、中でも１０００００〜４０００００、特に１５００００〜３０００００が好ましい。分子量が５００００より小さいと、成形品でブリードアウトが見られたり、成形時に分解ガスが発生して十分なウエルド強度が得られにくく、また分子量が５０００００より大きいと、十分な流動性やレーザー溶着強度の向上が図りにくい。

芳香族ビニル系樹脂（Ａ２ｄ）は、アクリロニトリル−スチレン共重合体の場合、２２０℃、９８Ｎで測定されたメルトフローレート（ＭＦＲ）が、０．１〜５０ｇ／１０分であることが好ましく、０．５〜３０ｇ／１０分であることがより好ましく、１〜２０ｇ／１０分であることが更に好ましい。ＭＦＲが０．１ｇ／１０分より小さいと、（Ａ１）ポリブチレンテレフタレート樹脂と相溶性が不十分となりやすく、射出成形時に層剥離の外観不良が生じる場合がある。またＭＦＲが５０ｇ／１０分より大きいと、耐衝撃性が大きく低下する場合があり好ましくない。
また、芳香族ビニル系樹脂（Ａ２ｄ）がポリスチレンである場合は、２００℃、４８Ｎで測定されたＭＦＲが１〜５０ｇ／１０分であることが好ましく、３〜３５ｇ／１０分であることがより好ましく、５〜２０ｇ／１０分であることが更に好ましい。
芳香族ビニル系樹脂（Ａ２ｄ）がブタジエンゴム含有ポリスチレンである場合は、２００℃、４９Ｎで測定されたＭＦＲが０．１〜４０ｇ／１０分であることが好ましく、０．５〜３０ｇ／１０分であることがより好ましく、０．８〜２０ｇ／１０分であることが更に好ましい。

（Ａ）熱可塑性ポリエステル系樹脂材料が、ポリブチレンテレフタレートホモポリマー（Ａ１）及びポリブチレンテレフタレートコポリマー（Ａ２ａ）と、更に芳香族ビニル系樹脂（Ａ２ｄ）を含む場合、芳香族ビニル系樹脂（Ａ２ｄ）の含有量は、これらの樹脂の合計１００質量％に対し、１０〜５０質量％であることが好ましく、より好ましくは１５〜４５質量％であり、更に好ましくは２０〜４０質量％である。芳香族ビニル系樹脂の含有量が１０質量％未満であるとレーザー光透過性、レーザー溶着強度が低下しやすく、５０質量％を超えると耐熱性、耐熱変色性が低下しやすい。

（Ａ）熱可塑性ポリエステル系樹脂材料が、ポリブチレンテレフタレートホモポリマー（Ａ１）及びポリエチレンテレフタレートコポリマー（Ａ２ｂ）と、更に芳香族ビニル系樹脂（Ａ２ｄ）を含む場合、芳香族ビニル系樹脂（Ａ２ｄ）の含有量は、これらの樹脂の合計１００質量％に対し、１０〜５０質量％であることが好ましく、より好ましくは１５〜４５質量％であり、更に好ましくは２０〜４０質量％である。芳香族ビニル系樹脂の含有量が１０質量％未満であるとレーザー光透過性、レーザー溶着強度が低下しやすく、５０質量％を超えると耐熱性、耐熱変色性が低下しやすい。

（Ａ）熱可塑性ポリエステル系樹脂材料が、ポリブチレンテレフタレートホモポリマー（Ａ１）及びポリカーボネート樹脂（Ａ２ｃ）と、更に芳香族ビニル系樹脂（Ａ２ｄ）を含む場合、含有割合は、これらの樹脂の合計１００質量％基準で、ポリブチレンテレフタレートホモポリマー（Ａ１）が３０〜９０質量％であり、芳香族ビニル系樹脂（Ａ２ｄ）及びポリカーボネート樹脂（Ａ２ｃ）がそれぞれ多くとも５０質量％であることが好ましい。
また、ポリブチレンテレフタレートホモポリマー（Ａ１）のより好ましい含有量は、ポリブチレンテレフタレートホモポリマー（Ａ１）、芳香族ビニル系樹脂（Ａ２ｄ）及びポリカーボネート樹脂（Ａ２ｃ）の合計１００質量％基準で、４０〜８０質量％であり、更には５０〜７０質量％が好ましい。含有量が３０質量％未満であると耐熱性が低下しやすく、９０質量％を超えるとレーザー透過性が低下しやすい。

また、芳香族ビニル系樹脂（Ａ２ｄ）の含有量は、ポリブチレンテレフタレートホモポリマー（Ａ１）、芳香族ビニル系樹脂（Ａ２ｄ）及びポリカーボネート樹脂（Ａ２ｃ）の合計１００質量％に対し、より好ましくは１〜５０質量％、更に好ましくは３〜４５質量％、特に好ましくは５〜４０質量％である。含有量が１質量％未満では、レーザー溶着性、靱性が乏しくなり、５０質量％を超えると耐熱性が低下しやすい。

また、ポリカーボネート樹脂（Ａ２ｃ）の含有量は、ポリブチレンテレフタレートホモポリマー（Ａ１）、芳香族ビニル系樹脂（Ａ２ｄ）及びポリカーボネート樹脂（Ａ２ｃ）の合計１００質量％に対し、より好ましくは１〜５０質量％、更に好ましくは３〜４５質量％、特に好ましくは５〜４０質量％である。含有量が１質量％未満では、レーザー光透過性、レーザー溶着性が低下しやすく、また、芳香族ビニル系樹脂の分散が不良となり、成形品の表面外観が低下しやすい。５０質量％を超えると、ポリブチレンテレフタレートホモポリマーとのエステル交換が進み、滞留熱安定性が低下しやすい。

また、芳香族ビニル系樹脂（Ａ２ｄ）とポリカーボネート樹脂（Ａ２ｃ）の合計含有量は、ポリブチレンテレフタレートホモポリマー（Ａ１）、芳香族ビニル系樹脂（Ａ２ｄ）及びポリカーボネート樹脂（Ａ２ｃ）の合計１００質量％に対し、１０〜５０質量％であることが好ましく、２０〜５０質量％がより好ましく、２５〜４５質量％が更に好ましい。このような含有量とすることにより、耐熱性とレーザー光透過性のバランスに優れる傾向となり好ましい。

また、この際、芳香族ビニル系樹脂（Ａ２ｄ）とポリカーボネート樹脂（Ａ２ｃ）の含有割合は、質量比で５：１〜１：５であることが好ましく、４：１〜１：４であることがより好ましい。このような含有比とすることにより、耐熱性とレーザー光透過性のバランスに優れる傾向にあり好ましい。

ポリブチレンテレフタレートホモポリマー（Ａ１）、芳香族ビニル系樹脂（Ａ２ｄ）及びポリカーボネート樹脂（Ａ２ｃ）を含む場合、得られる樹脂組成物の結晶化温度（Ｔｃ）が１９０℃以下であることが好ましい。すなわち、ポリブチレンテレフタレートホモポリマーとポリカーボネート樹脂とのエステル交換反応を適度に抑制し、結晶化温度を適度に低下させることにより、レーザー透過性をより向上させることができる。結晶化温度（Ｔｃ）はより好ましくは１８８℃以下、更に好ましくは１８５℃以下、特に好ましくは１８２℃以下、最も好ましくは１８０℃以下である。また、その下限は、通常１６０℃、好ましくは１６５℃以上である。
なお、結晶化温度（Ｔｃ）は、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）機を用いて、窒素雰囲気下、３０〜３００℃まで昇温速度２０℃／ｍｉｎで昇温し、３００℃で３分保持した後、降温速度２０℃／ｍｉｎにて降温した際に観測される発熱ピークのピークトップ温度として定義される。

［添加剤］
本発明のレーザー溶着用樹脂組成物は、所望に応じ、種々の添加剤を配合することも可能である。このような添加剤としては、例えば、強化充填材、耐衝撃改良剤、流動改質剤、助色剤、分散剤、安定剤、可塑剤、紫外線吸収剤、光安定剤、酸化防止剤、帯電防止剤、潤滑剤、離型剤、結晶促進剤、結晶核剤、難燃剤、及びエポキシ化合物等が挙げられる。

本発明の樹脂組成物に含有され得る強化充填材としては、樹脂に配合することにより得られる樹脂組成物の機械的性質を向上させる効果を有するものであり、常用のプラスチック用無機充填材を用いることができる。好ましくはガラス繊維、炭素繊維、玄武岩繊維、ウォラストナイト、チタン酸カリウム繊維等の繊維状の充填材を用いることができる。また、炭酸カルシウム、酸化チタン、長石系鉱物、クレー、有機化クレー、ガラスビーズ等の粒状又は無定形の充填材；タルク等の板状の充填材；ガラスフレーク、マイカ、グラファイト等の鱗片状の充填材を用いることもできる。中でも、レーザー光透過性、機械的強度、剛性および耐熱性の点から、繊維状の充填材、特にはガラス繊維を用いるのが好ましい。ガラス繊維としては、丸型断面形状又は異型断面形状のいずれをも用いることができる。
強化充填材は、カップリング剤等の表面処理剤によって、表面処理されたものを用いることがより好ましい。表面処理剤が付着したガラス繊維は、耐久性、耐湿熱性、耐加水分解性、耐ヒートショック性に優れるので好ましい。

表面処理剤としては、従来公知の任意のものを使用でき、具体的には、例えば、アミノシラン系、エポキシシラン系、アリルシラン系、ビニルシラン系等のシラン系カップリング剤が好ましく挙げられる。これらの中では、アミノシラン系表面処理剤が好ましく、具体的には例えば、γ−アミノプロピルトリエトキシシラン、γ−アミノプロピルトリメトキシシラン及びγ−（２−アミノエチル）アミノプロピルトリメトキシシランが好ましい例として挙げられる。

また、その他の表面処理剤として、ノボラック型等のエポキシ樹脂系表面処理剤、ビスフェノールＡ型のエポキシ樹脂系表面処理剤等も好ましく挙げられ、特にノボラック型エポキシ樹脂系表面処理剤による処理が好ましい。
シラン系表面処理剤とエポキシ樹脂系表面処理剤は、それぞれ単独で用いても複数種で用いてもよく、両者を併用することも好ましい。

ガラス繊維は、レーザー溶着性及び耐ヒートショック性の点から、断面における長径と短径の比が１．５〜１０である異方断面形状を有するガラス繊維であることも好ましい。断面形状は、断面が長方形または長円形のものであり、また、長径／短径比が２．５〜８、更には３〜６の範囲にあるものが好ましい。長径をＤ_２、短径をＤ_１、平均繊維長をＬとするとき、アスペクト比（（Ｌ×２）／（Ｄ_２＋Ｄ_１））が１０以上であることが好ましい。このようにこのような扁平状のガラス繊維を使用すると、成形品の反りが抑制され、特に箱型の溶着体を製造する場合に効果的である。

強化充填材の含有量は、（Ａ）熱可塑性ポリエステル系樹脂材料１００質量部に対し、５〜１５０質量部であることが好ましい。強化充填材の含有量が、５質量部を下回ると、十分な強度や耐熱性が得られにくく、１５０質量部を上回ると、流動性やレーザー溶着性が低下しやすい。強化充填材のより好ましい含有量は１５〜１３０質量部であり、更に好ましくは２０〜１２０質量部、特に好ましくは３０〜１００質量部である。

本発明の樹脂組成物に含有され得る耐衝撃改良剤（ｉｍｐａｃｔ ｍｏｄｉｆｉｅｒ）は、樹脂組成物の耐ヒートショック性を向上させるように機能する。耐衝撃改良剤としては、樹脂の耐衝撃性改良効果を奏するものであれば、特に制限はないが、ポリエステル系エラストマー、スチレン系エラストマー、ポリオレフィン系エラストマー、アクリル系エラストマー、ポリアミド系エラストマー、ポリウレタン系エラストマー、フッ素系エラストマー、シリコーン系エラストマー、アクリル系のコア／シェル型エラストマー等、公知のものが挙げられるが、好ましくは、ポリエステル系エラストマー、スチレン系エラストマーが挙げられる。

ポリエステル系エラストマーは、常温でゴム特性をもつ熱可塑性ポリエステルであり、好ましくは、ポリエステル系ブロック共重合体を主成分とした熱可塑性エラストマーであり、ハードセグメントとして高融点・高結晶性の芳香族ポリエステル、ソフトセグメントとして非晶性ポリエステルや非晶性ポリエーテルを有するブロック共重合体であるものが好ましい。ポリエステル系エラストマーのソフトセグメントの含有量は、少なくとも全セグメント中の２０〜９５モル％であり、ポリブチレンテレフタレートとポリテトラメチレングリコールのブロック共重合体（ＰＢＴ−ＰＴＭＧ共重合体）の場合は５０〜９５モル％である。好ましいソフトセグメントの含有量は５０〜９０モル％、特に６０〜８５モル％である。中でも、ポリエステルエーテルブロック共重合体、特にＰＴＭＧ−ＰＢＴ共重合体が、透過率の低下が少なくなることから好ましい。

ポリエステル系エラストマーの具体例としては、「プリマロイ」（三菱化学社製、商品名、登録商標（以下同じ））、「ペルプレン」（東洋紡社製）、「ハイトレル」（東レ・デュポン社製）、「バイロン」（東洋紡社製）、「ポリエスター」（日本合成化学工業社製）等が好ましく挙げられる。

また、スチレン系エラストマーとしては、スチレン成分とエラストマー成分からなり、スチレン成分を通常５〜８０質量％、好ましくは１０〜５０質量％、特に１５〜３０質量％の割合で含有するものが好ましい。この際のエラストマー成分としては、例えば、ブタジエン、イソプレン、１，３−ペンタジエン等の共役ジエン系炭化水素が挙げられ、より具体的にはスチレンとブタジエンとの共重合体（ＳＢＳ）エラストマー、スチレンとイソプレンとの共重合体（ＳＩＳ）エラストマー等が挙げられる。
また、上記のＳＢＳエラストマーやＳＩＳエラストマーに水素添加して水素化した樹脂（ＳＥＢＳ、ＳＥＰＳ）を用いることも好ましい。

スチレン系エラストマーの具体例としては、「ダイナロン」（ＪＳＲ社製、商品名、登録商標（以下同じ））、「タフテック」（旭化成ケミカルズ社製）、「ハイブラー」、「セプトン」（クラレ社製）等が挙げられる。

また、耐衝撃改良剤として、エポキシ基を含有する共重合型エラストマーも、ポリブチレンテレフタレート等の熱可塑性ポリエステル樹脂との反応性がよく、レーザー透過率の低下が少ないので好ましい。
エポキシ基を含有する共重合型エラストマー自体の種類は問わない。例えば、上記したスチレン系エラストマー、ポリオレフィン系エラストマー、アクリル系エラストマー等にエポキシ基を導入したものが好ましく挙げられる。例えば、ハードセグメントとしてポリスチレン、ソフトセグメントとしてブタジエンを共重合したスチレン−ブタジエン共重合体の場合、ジエン成分の不飽和二重結合部分をエポキシ化することでエポキシ基含有エラストマーが得られる。
また、オレフィン系エラストマーは軟質相にポリオレフィン部があればよく、ＥＰＲ、ＥＰＤＭ等のエチレンプロピレンゴム等が好ましく使用できる。
エポキシ基を導入する方法は特に制限はなく、主鎖中に組み入れてもよく、また、エポキシ基を含有するポリマーをブロックもしくはグラフト形態でオレフィン系エラストマーに導入してもよい。好ましくはエポキシ基を有する（共）重合体をグラフト形態で導入するのがよい。

エポキシ基を含有する共重合型エラストマーの具体例としては、「ボンドファースト」（住友化学社製、商品名、登録商標（以下同じ））、「ロタダー」（アルケマ社製）、「エルバロイ」（三井デュポンポリケミカル社製）、「パラロイド」（ロームアンドハース社製）、「メタブレン」（三菱レイヨン社製）、「エポフレンド」（ダイセル化学工業社製）等が挙げられる。

耐衝撃改良剤は、単独で用いてもよいし、２種以上併用してもよい。耐衝撃改良剤の含有量は、（Ａ）熱可塑性ポリエステル系樹脂材料１００質量部に対し、０〜２０質量部、好ましくは１〜１８質量部、より好ましくは２〜１５質量部、更に好ましくは３〜１２質量部、特に好ましくは３〜７質量部である。耐衝撃改良剤の含有量が２０質量部を超えると耐熱剛性が低下しやすくなる。

本発明の樹脂組成物に含有され得るエポキシ化合物は、樹脂組成物のレーザー溶着性、耐湿熱特性を向上させ、また、成形品のウエルド部の強度、耐久性をより向上させるように機能する。
エポキシ化合物としては、一分子中に一個以上のエポキシ基を有するものであればよく、通常はアルコール、フェノール類またはカルボン酸等とエピクロロヒドリンとの反応物であるグリシジル化合物や、オレフィン性二重結合をエポキシ化した化合物を用いればよい。
エポキシ化合物の好ましい具体例としては、例えば、ビスフェノールＡ型エポキシ化合物、ビスフェノールＦ型エポキシ化合物等のビスフェノール型エポキシ化合物、レゾルシン型エポキシ化合物、ノボラック型エポキシ化合物、脂環化合物型ジエポキシ化合物、グリシジルエーテル類、グリシジルエステル類、エポキシ化ポリブタジエン等が挙げられる。
脂環化合物型エポキシ化合物としては、ビニルシクロヘキセンジオキシド、ジシクロペンタジエンオキシド等が挙げられる。

グリシジルエーテル類の具体例としては、メチルグリシジルエーテル、ブチルグリシジルエーテル、２−エチルヘキシルグリシジルエーテル、デシルグリシジルエーテル、ステアリルグリシジルエーテル、フェニルグリシジルエーテル、ブチルフェニルグリシジルエーテル、アリルグリシジルエーテル等のモノグリシジルエーテル；ネオペンチルグリコールジグリシジルエーテル、エチレングリコールジグリシジルエーテル、グリセリンジグリシジルエーテル、プロピレングリコールジグリシジルエーテル、ビスフェノールＡジグリシジルエーテル等が挙げられる。
また、グリシジルエステル類としては、安息香酸グリシジルエステル、ソルビン酸グリシジルエステル等のモノグリシジルエステル類；アジピン酸ジグリシジルエステル、テレフタル酸ジグリシジルエステル、オルトフタル酸ジグリシジルエステル等が挙げられる。

また、エポキシ化合物は、グリシジル基含有化合物を一方の成分とする共重合体であってもよい。例えばα，β−不飽和酸のグリシジルエステルと、α−オレフィン、アクリル酸、アクリル酸エステル、メタクリル酸、メタクリル酸エステルからなる群より選ばれる１種または２種以上のモノマーとの共重合体が挙げられる。

エポキシ化合物は、エポキシ当量１００〜５００ｇ／ｅｑ、数平均分子量２０００以下のエポキシ化合物が好ましい。エポキシ当量が１００ｇ／ｅｑ未満のものは、エポキシ基の量が多すぎるため樹脂組成物の粘度が高くなり、ウエルド部の密着性を低下させる原因となりやすい。逆にエポキシ当量が５００ｇ／ｅｑを超えるものは、エポキシ基の量が少なくなるため、樹脂組成物の耐湿熱特性を向上させる効果が十分に発現しない傾向にある。また、数平均分子量が２０００を超えるものは、（Ａ）熱可塑性ポリエステル系樹脂材料との相溶性が低下し、成形品の機械的強度が低下する傾向にある。
エポキシ化合物としては、ビスフェノールＡやノボラックとエピクロロヒドリンとの反応から得られる、ビスフェノールＡ型エポキシ化合物やノボラック型エポキシ化合物が特に好ましい。

エポキシ化合物の含有量は、（Ａ）熱可塑性ポリエステル系樹脂材料１００質量部に対し、０〜５質量部であるが、効果を発現させるには０．１質量部以上含有させるのが好ましい。含有量が３質量部より多いと架橋化が進行し成形時の流動性が悪くなる場合があるので、０．２〜３質量部、特には０．２〜２質量部含有することが好ましい。

本発明の樹脂組成物に含有され得る流動改質剤としては、スチレン系オリゴマー、オレフィン系オリゴマー、アクリル系オリゴマー、多官能化合物、分岐状ポリマー（デンドリマー（樹状高分子）、高度分岐型、ハイパーブランチ型および環状オリゴマーを含む。）等が好適に例示され、流動性を付与し且つ機械強度を保持する役割を果たす。特に、箱型の溶着体や、流動長が７０ｍｍ以上である部分を有する溶着体を製造する場合に、流動改質剤の添加は効果的である。

本発明の樹脂組成物に含有され得る安定剤としては、リン系安定剤、イオウ系安定剤およびフェノール系安定剤が好ましい。
特に好ましくはフェノール系安定剤であり、樹脂組成物中にポリエチレンテレフタレート樹脂又はポリカーボネート樹脂を含有する場合には、フェノール系安定剤とリン系安定剤を併用して用いるのが好ましい。
リン系安定剤としては、亜リン酸、リン酸、亜リン酸エステル、リン酸エステル等が挙げられ、中でも有機ホスフェート化合物、有機ホスファイト化合物または有機ホスホナイト化合物が好ましい。

有機ホスフェート化合物としては、好ましくは、下記一般式：
（Ｒ^１Ｏ）_３−ｎＰ（＝Ｏ）ＯＨ_ｎ ・・・（１）
（式（１）中、Ｒ^１は、アルキル基またはアリール基であり、それぞれ同一であっても異なっていてもよい。ｎは０〜２の整数を示す。）で表される化合物である。より好ましくは、Ｒ^１が炭素数８〜３０の長鎖アルキルアシッドホスフェート化合物が挙げられる。炭素数８〜３０のアルキル基の具体例としては、オクチル基、２−エチルヘキシル基、イソオクチル基、ノニル基、イソノニル基、デシル基、イソデシル基、ドデシル基、トリデシル基、イソトリデシル基、テトラデシル基、ヘキサデシル基、オクタデシル基、エイコシル基、トリアコンチル基等が挙げられる。

長鎖アルキルアシッドホスフェートとしては、例えば、オクチルアシッドホスフェート、２−エチルヘキシルアシッドホスフェート、デシルアシッドホスフェート、ラウリルアシッドホスフェート、オクタデシルアシッドホスフェート、オレイルアシッドホスフェート、ベヘニルアシッドホスフェート、フェニルアシッドホスフェート、ノニルフェニルアシッドホスフェート、シクロヘキシルアシッドホスフェート、フェノキシエチルアシッドホスフェート、アルコキシポリエチレングリコールアシッドホスフェート、ビスフェノールＡアシッドホスフェート、ジメチルアシッドホスフェート、ジエチルアシッドホスフェート、ジプロピルアシッドホスフェート、ジイソプロピルアシッドホスフェート、ジブチルアシッドホスフェート、ジオクチルアシッドホスフェート、ジ−２−エチルヘキシルアシッドホスフェート、ジオクチルアシッドホスフェート、ジラウリルアシッドホスフェート、ジステアリルアシッドホスフェート、ジフェニルアシッドホスフェート、ビスノニルフェニルアシッドホスフェート等が挙げられる。これらの中でも、オクタデシルアシッドホスフェートが好ましい。

有機ホスファイト化合物としては、好ましくは下記一般式：
Ｒ^２Ｏ−Ｐ（ＯＲ^３）（ＯＲ^４） ・・・（２）
（式（２）中、Ｒ^２、Ｒ^３及びＲ^４は、それぞれ水素原子、炭素数１〜３０のアルキル基または炭素数６〜３０のアリール基であり、Ｒ^２、Ｒ^３及びＲ^４のうちの少なくとも１つは炭素数６〜３０のアリール基である。）で表される化合物が挙げられる。

有機ホスファイト化合物としては、例えば、トリフェニルホスファイト、トリス（ノニルフェニル）ホスファイト、ジラウリルハイドロジェンホスファイト、トリエチルホスファイト、トリデシルホスファイト、トリス（２−エチルヘキシル）ホスファイト、トリス（トリデシル）ホスファイト、トリステアリルホスファイト、ジフェニルモノデシルホスファイト、モノフェニルジデシルホスファイト、ジフェニルモノ（トリデシル）ホスファイト、テトラフェニルジプロピレングリコールジホスファイト、テトラフェニルテトラ（トリデシル）ペンタエリスリトールテトラホスファイト、水添ビスフェノールＡフェノールホスファイトポリマー、ジフェニルハイドロジェンホスファイト、４，４’−ブチリデン−ビス（３−メチル−６−ｔｅｒｔ−ブチルフェニルジ（トリデシル）ホスファイト）、テトラ（トリデシル）４，４’−イソプロピリデンジフェニルジホスファイト、ビス（トリデシル）ペンタエリスリトールジホスファイト、ビス（ノニルフェニル）ペンタエリスリトールジホスファイト、ジラウリルペンタエリスリトールジホスファイト、ジステアリルペンタエリスリトールジホスファイト、トリス（４−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）ホスファイト、トリス（２，４−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）ホスファイト、水添ビスフェノールＡペンタエリスリトールホスファイトポリマー、ビス（２，４−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）ペンタエリスリトールジホスファイト、ビス（２，６−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−メチルフェニル）ペンタエリスリトールジホスファイト、２，２’−メチレンビス（４，６−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）オクチルホスファイト、ビス（２，４−ジクミルフェニル）ペンタエリスリトールジホスファイト等が挙げられる。これらの中でも、ビス（２，６−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−メチルフェニル）ペンタエリスリトールジホスファイトが好ましい。

有機ホスホナイト化合物としては、好ましくは、下記一般式：
Ｒ^５−Ｐ（ＯＲ^６）（ＯＲ^７） ・・・（３）
（式（６）中、Ｒ^５、Ｒ^６及びＲ^７は、それぞれ水素原子、炭素数１〜３０のアルキル基または炭素数６〜３０のアリール基であり、Ｒ^５、Ｒ^６及びＲ^７のうちの少なくとも１つは炭素数６〜３０のアリール基である。）で表される化合物が挙げられる。

有機ホスホナイト化合物としては、テトラキス（２，４−ジ−ｉｓｏ−プロピルフェニル）−４，４’−ビフェニレンジホスホナイト、テトラキス（２，４−ジ−ｎ−ブチルフェニル）−４，４’−ビフェニレンジホスホナイト、テトラキス（２，４−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）−４，４’−ビフェニレンジホスホナイト、テトラキス（２，４−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）−４，３’−ビフェニレンジホスホナイト、テトラキス（２，４−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）−３，３’−ビフェニレンジホスホナイト、テトラキス（２，６−ジ−ｉｓｏ−プロピルフェニル）−４，４’−ビフェニレンジホスホナイト、テトラキス（２，６−ジ−ｎ−ブチルフェニル）−４，４’−ビフェニレンジホスホナイト、テトラキス（２，６−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）−４，４’−ビフェニレンジホスホナイト、テトラキス（２，６−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）−４，３’−ビフェニレンジホスホナイト、およびテトラキス（２，６−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）−３，３’−ビフェニレンジホスホナイト等が挙げられる。

イオウ系安定剤としては、従来公知の任意のイオウ原子含有化合物を用いることが出来、中でもチオエーテル類が好ましい。具体的には例えば、ジドデシルチオジプロピオネート、ジテトラデシルチオジプロピオネート、ジオクタデシルチオジプロピオネート、ペンタエリスリトールテトラキス（３−ドデシルチオプロピオネート）、チオビス（Ｎ−フェニル−β−ナフチルアミン）、２−メルカプトベンゾチアゾール、２−メルカプトベンゾイミダゾール、テトラメチルチウラムモノサルファイド、テトラメチルチウラムジサルファイド、ニッケルジブチルジチオカルバメート、ニッケルイソプロピルキサンテート、トリラウリルトリチオホスファイトが挙げられる。これらの中でも、ペンタエリスリトールテトラキス（３−ドデシルチオプロピオネート）が好ましい。

フェノール系安定剤としては、例えば、ペンタエリスリトールテトラキス（３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート）、オクタデシル−３−（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート、チオジエチレンビス（３−（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート）、ペンタエリスリトールテトラキス（３−（３，５−ジ−ネオペンチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート）等が挙げられる。これらの中でも、ペンタエリスリト−ルテトラキス（３−（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート）、オクタデシル−３−（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネートが好ましい。

安定剤は、１種が含有されていてもよく、２種以上が任意の組み合わせ及び比率で含有されていてもよい。

安定剤の含有量は、（Ａ）熱可塑性ポリエステル系樹脂材料１００質量部に対し、好ましくは０．００１〜２質量部である。安定剤の含有量が０．００１質量部未満であると、樹脂組成物の熱安定性や相溶性の改良が期待しにくく、成形時の分子量の低下や色相悪化が起こりやすく、２質量部を超えると、過剰量となりシルバーの発生や、色相悪化が更に起こりやすくなる傾向がある。安定剤の含有量は、より好ましくは０．００１〜１．８質量部であり、更に好ましくは、０．１〜１．５質量部である。

本発明の樹脂組成物に含有され得る離型剤としては、ポリエステル樹脂に通常使用される既知の離型剤が利用可能であるが、中でも、ポリオレフィン系化合物、脂肪酸エステル系化合物及びシリコーン系化合物から選ばれる１種以上の離型剤が好ましい。

ポリオレフィン系化合物としては、パラフィンワックス及びポリエチレンワックスから選ばれる化合物が挙げられ、中でも、ＧＰＣで測定される質量平均分子量が、７００〜１００００、更には９００〜８０００のものが好ましい。また、側鎖に水酸基、カルボキシル基、無水酸基、エポキシ基等を導入した変性ポリオレフィン系化合物も特に好ましい。

脂肪酸エステル系化合物としては、グリセリン脂肪酸エステル類、ソルビタン脂肪酸エステル類、ペンタエリスリトール脂肪酸エステル類等の脂肪酸エステル類やその部分鹸化物等が挙げられ、中でも、炭素数１１〜２８、好ましくは炭素数１７〜２１の脂肪酸で構成される脂肪酸エステルが好ましい。具体的には、グリセリンモノステアレート、グリセリンモノベヘネート、グリセリンジベヘネート、グリセリン−１２−ヒドロキシモノステアレート、ソルビタンモノベヘネート、ペンタエリスリトールジステアレート、ペンタエリスリトールテトラステアレート等が挙げられる。

また、シリコーン系化合物としては、ポリエステル樹脂との相溶性等の点から、変性されている化合物が好ましい。変性シリコーンオイルとしては、ポリシロキサンの側鎖に有機基を導入したシリコーンオイル、ポリシロキサンの両末端及び／または片末端に有機基を導入したシリコーンオイル等が挙げられる。導入される有機基としては、エポキシ基、アミノ基、カルボキシル基、カルビノール基、メタクリル基、メルカプト基、フェノール基等が挙げられ、好ましくはエポキシ基が挙げられる。変性シリコーンオイルとしては、ポリシロキサンの側鎖にエポキシ基を導入したシリコーンオイルが特に好ましい。

離型剤の含有量は、（Ａ）熱可塑性ポリエステル系樹脂材料１００質量部に対して、０．０５〜２質量部であることが好ましい。０．０５質量部未満であると、溶融成形時の離型不良により表面性が低下する傾向があり、一方、２質量部を超えると、樹脂組成物の練り込み作業性が低下し、また、成形品表面に曇りが見られる場合がある。離型剤の含有量は、好ましくは０．０７〜１．５質量部、更に好ましくは０．１〜１．０質量部である。

本発明の樹脂組成物の製造方法としては、樹脂組成物調製の常法に従って行うことができる。通常は各成分及び所望により添加される種々の添加剤を一緒にしてよく混合し、次いで一軸または二軸押出機で溶融混練する。また、各成分を予め混合することなく、ないしはその一部のみを予め混合し、フィーダーを用いて押出機に供給して溶融混練し、本発明の樹脂組成物を調製することもできる。更には、（Ａ）熱可塑性ポリエステル系樹脂材料を構成する樹脂の一部に他の樹脂の一部を配合したものを溶融混練してマスターバッチを調製し、次いでこれに残りのポリエステル樹脂や他の成分を配合して溶融混練してもよい。
なお、ガラス繊維等の繊維状の強化充填材を用いる場合には、押出機のシリンダー途中のサイドフィーダーから供給することも好ましい。

溶融混練に際しての加熱温度は、通常２２０〜３００℃の範囲から適宜選ぶことができる。温度が高すぎると分解ガスが発生しやすく、不透明化の原因になる場合がある。それ故、剪断発熱等に考慮したスクリュー構成の選定が望ましい。混練り時や、後行程の成形時の分解を抑制する為、酸化防止剤や熱安定剤の使用が望ましい。

［レーザー溶着用成形体］
成形体の製造方法は、特に限定されず、ポリエステル樹脂組成物について一般に採用されている成形法を任意に採用できる。その例を挙げると、射出成形法、超高速射出成形法、射出圧縮成形法、二色成形法、ガスアシスト等の中空成形法、断熱金型を使用した成形法、急速加熱金型を使用した成形法、発泡成形（超臨界流体も含む）、インサート成形、ＩＭＣ（インモールドコーティング成形）成形法、押出成形法、シート成形法、熱成形法、回転成形法、積層成形法、プレス成形法、ブロー成形法等が挙げられ、中でも射出成形が好ましい。

本発明のレーザー溶着用樹脂組成物は、レーザー溶着前の成形体の換算吸光度ａが、０．０５〜１．０であるのが好ましく、０．０８〜０．９であるのが更に好ましい。この値を調製することにより、レーザー溶着における樹脂溶融の広がり（溶融プールの大きさ）が調節できる。このため、突き合わせ溶着においても、実用充分な高い溶着強度が得られる。また、重ね合わせ溶着時や突き合わせ溶着時においても、隙間溶着性に優れるためレーザー溶着加工性の幅が広がる。
換算吸光度ａは、ベース樹脂のアロイ種やエラストマー、強化材等の添加剤配合、さらにはニグロシンの量によって調整することが可能である。また成形体作製時には、金型の表面度合いやゲートからの距離、さらには射出率、面進行係数、金型温度といった成形条件を調整することによっても、調整することが可能である。
換算吸光度ａは、紫外可視近赤外分光光度計（島津製作所社製「ＵＶ−３１００ＰＣ」）を用いて、波長９４０ｎｍにおける透過率Ｔ（％）と反射率Ｒ（％）を求め、その値を用いて、以下の式によって求める。尚、厚みが１ｍｍでない成形板を用いて測定する場合には、１ｍｍ厚みに換算した換算吸光度は、測定部の肉厚ｔ（ｍｍ）を用いて、ａ／ｔとして求める。
吸光度ａ＝−ｌｏｇ｛Ｔ／（１００−Ｒ）｝

本発明のレーザー溶着用樹脂組成物は、レーザー溶着前の成形体の入射率Ｋが、好ましくは２０〜８０％の範囲であり、更に好ましくは２５〜７５％であり、特に好ましくは３０〜７０％の範囲である。
入射率が２０％未満の場合には、突き合わせ溶着性能が低下し、かつ隙間溶着性能も低下する。また逆に、入射率が８０％を超える場合には、重ね合わせて溶着性能が低下し、かつ隙間溶着性能も低下する。
そして、入射率Ｋをこのような範囲にすることによりレーザー光の透過量とレーザー光の吸収量を調整しているので、従来のレーザー溶着のようにレーザー光透過性樹脂からなる成形体とレーザー光吸収性樹脂からなる成形体の２種を用いる必要はなく、１種類の樹脂材料のみでレーザー溶着が可能なポリエステル系レーザー溶着用成形体を提供することが可能となる。特に、同種の樹脂材料からなる溶着体同士を溶着させる場合に、本発明の効果は顕著である。

入射率の調整方法としては、樹脂組成物の結晶化温度（Ｔｃ）が１９０℃以下であるものを用いることが好ましい。すなわち、結晶化温度（Ｔｃ）を低めにコントロールすることにより、入射率を好ましい範囲に調整させることができる。
尚、入射率は、レーザー光の透過率によっても大きく変化する。透過率を変化させる要因として成形条件が挙げられるが、その成形条件としては、射出率、金型温度、樹脂温度、保圧等がある。中でも、射出率と金型温度によって変化しやすい。また、金型構造においては、金型表面性やゲート形状、ゲートの位置、ゲートの数によっても変化しやすい。更に、成形体においては、透過率を測定する部位と、成形時のゲート位置からの距離によっても大きく変化する。従って、これらの条件を適宜決めることによって、入射率を好ましい範囲に調整することができる。

結晶化温度（Ｔｃ）は好ましくは１８８℃以下、より好ましくは１８５℃以下、更に好ましくは１８２℃以下、中でも好ましくは１８０℃以下である。また、その下限は、通常１６０℃、好ましくは１６５℃以上である。なお、結晶化温度（Ｔｃ）はＤＳＣにより測定される。その詳細は実施例に記載される通りである。

また、本発明の樹脂組成物を用いて成形された、レーザー溶着前の成形体は、優れた黒色着色を示す。本発明においては、標準的な黒色を示す標準プレートとの色差ΔＥ００で表している。
色差ΔＥ００は、ＣＩＥ２０００色差式で求められる。一般的な評価法であるΔＥよりも、ΔＥ００は、人間の目の感覚に近い評価方法であり、標準プレートの黒色度に近いほど、数値が小さくなるため、黒色度の差を評価するのに適している。また、その値は６．０以下であるのが好ましい。

本発明のレーザー溶着用樹脂組成物は、射出成形法によって、所望の形状のレーザー溶着用部材に成形される。射出成形法としては、例えば、高速射出成形法や射出圧縮成形法等を用いることができる。
射出成形の条件としては、特に制限はないが、射出速度は、１０〜５００ｍｍ／ｓｅｃが好ましく、３０〜４００ｍｍ／ｓｅｃがより好ましく、５０〜３００ｍｍ／ｓｅｃが更に好ましく、８０〜２００ｍｍ／ｓｅｃが特に好ましい。
尚、射出速度が速いほど、透過率が高くなり、入射率に影響する。但し、射出速度が速すぎると、成形体の流動末端部にガス焼けが生じるため適切な射出速度へ下げるか、金型構造においてガスベントのサイズを大きくする等の対策が講じるのが好ましい。

また、樹脂温度は、２５０〜２８０℃が好ましく、２５５〜２７５℃がより好ましい。金型温度は、４０〜１３０℃が好ましく、５０〜１００℃がより好ましい。
金型温度は、低い方が透過率が高くなり、ひいては入射率にも影響する。金型温度が低すぎると、成形体の結晶化度が低くなるため、後収縮が大きくなり、寸法安定性が悪化することにもなるため、適切な透過率及び入射率になるように、金型温度を調整することも好ましい。

また、射出成形機の吐出ノズルから金型キャビティに射出される単位時間当りの樹脂材料容量として定義される射出率は、１０〜３００ｃｍ^３／ｓｅｃであることが好ましく、１５〜２００ｃｍ^３／ｓｅｃがより好ましく、２５〜１００ｃｍ^３／ｓｅｃが更に好ましく、５０〜９０ｃｍ^３／ｓｅｃが特に好ましい。射出率をこのような範囲とすることで、射出成形された部材の反ゲート側部分等の溶着部の入射率を好ましい範囲に調整が可能であり、かつゲート位置の調整によって、部材中の溶着部位の入射率を更に適正な範囲へ調整が可能となる。射出成形では単位時間あたりの樹脂材料の射出容積及び射出に要する時間の調整により、１回の射出において射出される樹脂材料の体積が制御されるが、単位時間あたりの樹脂材料の材料容量が射出率（単位：ｃｍ^３／ｓｅｃ）である。

また、以下に定義される面進行係数が１００〜１２００ｃｍ^３／ｓｅｃ・ｃｍの条件で、射出成形することが好ましい。面進行係数をこのような範囲とすることで、部材の反ゲート側部分等の入射率を好ましい範囲に調整でき、ゲート位置の調整によって、部材中の溶着部位の入射率を更に適正な範囲へ調整が可能となる。
面進行係数：前記射出率を、樹脂材料が射出される金型キャビティの平均厚みで除した値
好ましい面進行係数の範囲は２００〜１１００ｃｍ^３／ｓｅｃ・ｃｍであり、より好ましくは２５０〜１０００ｃｍ^３／ｓｅｃ・ｃｍ、更に好ましくは３００〜９５０ｃｍ^３／ｓｅｃ・ｃｍ、特に好ましくは３３０〜９３０ｃｍ^３／ｓｅｃ・ｃｍである。

レーザー溶着用成形体の形状等は任意であり、端部を突き合わせて溶着に供するような異形押出品（棒、パイプ等）でもよく、特に高い防水性、気密性が必要とされる通電部品、電子部品等に用いられる金属インサートされた成形品も好ましい。

［レーザー溶着体］
本発明のレーザー溶着用樹脂組成物からなる成形体を用いると、従来は必要であったレーザー光透過性樹脂からなる成形体とレーザー光吸収性樹脂からなる成形体の２種を用いる必要がなくなる。また、レーザー光の透過深さが大きく、そのため大きい溶融深さを確保することができるので、重ね合わせ溶着は勿論、今まで出来なかったレーザー溶着用成形体の端部同士の突き合わせ溶着でも、十分高い溶着強度を達成することができる。また、成形体が、成形時のヒケや反りにより接合用部に仮に隙間が生じた場合にも、隙間が０．１ｍｍ以上、好ましくは０．２ｍｍ以上、更には０．５ｍｍ以上、特には０．８ｍｍ以上ある場合であっても、レーザー溶着が可能である。
照射するレーザー光の種類は、近赤外レーザー光であれば任意であり、ＹＡＧ（イットリウム・アルミニウム・ガーネット結晶）レーザー（波長１０６４ｎｍ）、ＬＤ（レーザーダイオード）レーザー（波長８０８ｎｍ、８２０ｎｍ、８４０ｎｍ、８８０ｎｍ、９４０ｎｍ）等を好ましく用いることができる。

レーザー溶着された溶着体の形状、大きさ、厚み等は任意であり、溶着体の用途としては、自動車等の輸送機器用部品、電気電子機器部品、産業機械用部品、その他民生用部品等に好適である。

レーザー溶着する方法としては、突き合わせ溶着や重ね合わせ溶着等を好ましく挙げることができる。
突き合わせ溶着は、図２に示すように、２枚の成形体１と２を突き合わせ、走査しながら、レーザー光４を照射し、溶着部５が生成することにより、レーザー溶着体ができる。

重ね合わせ溶着は、図３に示すように、２枚の前記成形体１と２を重ね合わせ、走査しながら、レーザー光４を照射し、溶着部５が生成することにより、レーザー溶着体ができる。

本発明の着色樹脂組成物で得られた成形体を、突き合わせ又は重ね合わせして、レーザー溶着することにより、得られたレーザー溶着体は、溶着強度がかなり向上し、レーザー溶着体に対して要求される実用強度を満たす。また、レーザー溶着条件を考えると、レーザー光によるエネルギー量の許容範囲が、格段に広い範囲を有していることが分かり、このような、広いレーザー溶着条件に対応できる成形体は、複雑な構造の成形体溶着や、厚みの変化した成形体溶着等に対する実用性の高いレーザー溶着を提供できる。また、耐熱変色性、着色剤のブリードが抑制された機能を有し、電子部品への影響が少ないレーザー溶着体である。

次に実施例を挙げて本発明をより具体的に説明するが、勿論本発明はこれらのみに限定されるものではない。

以下に、着色剤の製造例１〜９及び、本発明適用外の比較製造例１〜３を示し、表１にその組成比を示した。

（製造例１：着色剤例１の製造）
アントラキノン染料１（最大吸収波長６２８ｎｍ Ｃ．Ｉ．ソルベント ブルー１０４）０．６６質量部、ペリノン染料１（最大吸収波長４７２ｎｍ Ｃ．Ｉ．ソルベント レッド１７９）０．５８質量部及びアントラキノン染料３（最大吸収波長４４６ｎｍ Ｃ．Ｉ．ソルベント イエロー１６３）０．５６質量部を配合機に入れて、５時間攪拌して、着色剤例１ １．８質量部を得た。

なお、上記で用いた染料の吸光度及び最大吸収波長を、以下の方法で測定し、吸光曲線を図１に示した。
［吸光度及び最大吸収波長の測定方法］
染料サンプル ０．０５ｇを計量し、ジメチルホルムアミド（ＤＭＦ）にて溶解させ、１００ｍｌメスフラスコにて調整を行う。次にその調整液２ｍｌをホールピペットで計り取り、ＤＭＦにて５０ｍｌメスフラスコでメスアップし、調整液を作製した。
得られた調整液を、紫外可視分光光度計（島津製作所社製の商品名：ＵＶ−１１００）を用いて、吸収スペクトルを測定した。

（製造例２：着色剤例２の製造）
製造例２は、製造例１の配合組成を、アントラキノン染料２（最大吸収波長６２９ｎｍ Ｃ．Ｉ．ソルベント ブルー９７）０．５４質量部、ペリノン染料１（最大吸収波長４７２ｎｍ Ｃ．Ｉ．ソルベント レッド１７９）０．６３質量部及びアントラキノン染料３（最大吸収波長４４６ｎｍ Ｃ．Ｉ．ソルベント イエロー１６３）０．６３質量部に代えて、それ以外は製造例１と同様にして、着色剤例２ １．８質量部を得た。

（製造例３〜９：着色剤例３〜９の製造）
製造例３〜９は、製造例１の配合組成を表１に記載した組成に変更した以外は、製造例１と同様にして、着色剤例３〜着色剤例９を得た。

（比較製造例１：比較着色剤例１の製造）
アントラキノン染料１（最大吸収波長６２８ｎｍ Ｃ．Ｉ．ソルベント ブルー１０４）１．５０質量部、ペリノン染料１（最大吸収波長４７２ｎｍ Ｃ．Ｉ．ソルベント レッド１７９）０．９０質量部及びアントラキノン染料３（最大吸収波長４４６ｎｍ Ｃ．Ｉ．ソルベント イエロー１６３）０．６０質量部を配合機に入れて、５時間攪拌して、比較着色剤例１ ３．０質量部を得た。

（比較製造例２〜３：比較着色剤例２〜３の製造）
比較製造例２〜３は、配合組成を、表１に記載の染料と組成に変更した以外は、比較製造例１と同様にして、比較着色剤例２〜比較着色剤例３を得た。

（成形体の製造及びその成形体を用いたレーザー溶着）
上記で製造したいずれかの着色剤例を用いて、以下に記載の方法で樹脂組成物からなる成形体を作製した。その後、その成形体を用いてレーザー溶着を行った。
なお、着色剤以外の使用した原料は、以下の表２に記載の各成分である。

（実施例Ａ１）
成形体例１の作製
ポリブチレンテレフタレートホモポリマー（Ａ１）（ノバデュラン５００８）５０質量部と、ポリブチレンテレフタレートコポリマー（Ａ２ａ）（ノバデュラン５６０５）５０質量部と、フェノール系安定剤（安定剤２、アデカスタブＡＯ−６０）０．４質量部と、離型剤（ユニスターＨ４７６）０．７質量部と、ニグロシン（ＮＵＢＩＡＮＢＬＡＣＫ ＴＨ−８０７）０．０１４質量部、及び着色剤例１ ０．３８６質量部を、ステンレス製タンブラーに入れ、１時間攪拌混合した。得られた混合物を、３０ｍｍのベントタイプ２軸押出機（日本製鋼所社製、「ＴＥＸ３０α」）のメインホッパーに投入し、ガラス繊維（ＧＦ）（Ｔ−１８７）４３質量部はホッパーから７番目のサイドフィーダーより供給し、押出機バレル設定温度Ｃ１〜Ｃ１５を２６０℃、ダイを２５０℃、スクリュー回転数２００ｒｐｍ、吐出量４０ｋｇ／時間の条件で混練してストランド状に押し出し、樹脂組成物のペレットを得た。得られたペレットを、射出成形機（東洋機械金属社製、Ｓｉ−５０）を用いて、シリンダー温度２６０℃、金型温度８０℃で成形して、縦８０ｍｍ×横２０ｍｍ×厚さ２ｍｍの黒色の成形体例１（成形体例１−１、成形体例１−２）を２枚作製した。
更に換算吸光度ａと入射率の測定用試験片として、シリンダー温度２６０℃、金型温度８０℃、射出速度１２０ｍｍ／ｓｅｃ、射出率５１ｃｍ^３／ｓｅｃ、面進行係数４０５ｃｍ^３／ｓｅｃ・ｃｍの条件で成形して、縦８０ｍｍ×横５０ｍｍ×厚さ１．５ｍｍと１ｍｍの２段の段付き形状の黒色の成形板１Ｋを作製した。
尚、実施例Ａにおいては、２枚作成した成形体は（本実施例では、成形体例１−１及び成形体例１−２）、レーザー溶着強度の測定に、また段付き形状の成形板は（本実施例では成形板１Ｋ）、透過率、反射率及び換算吸光度、並びに、色差の測定に用いた。

［透過率、反射率及び換算吸光度の測定］
２段の段付き成形板の反ゲート側である１ｍｍ厚の部位において、紫外可視近赤外分光光度計（島津製作所社製「ＵＶ−３１００ＰＣ」）を用いて、波長９４０ｎｍにおける透過率Ｔ（％）と反射率Ｒ（％）を求めた。
更に吸光度ａを、ａ＝−ｌｏｇ｛Ｔ／（１００−Ｒ）｝の式によって求めた。
［入射率の求め方］
入射率Ｋ（単位：％）は、以下の式で求めた。
入射率Ｋ（％）＝１００−透過率−反射率
入射率Ｋは、成形体の１ｍｍ厚時の波長９４０ｎｍのレーザー光に対する入射率である。２段プレート（縦８０ｍｍ×横５０ｍｍ×厚さ１．５ｍｍと１ｍｍ、ゲート部は１．５ｍｍ厚側）の場合、反ゲート側である１ｍｍ厚の部位の透過率と反射率の測定結果から導き出した。

色差の測定 標準成形板と成形体例１の比較試験
（色差測定用標準成形板の作製）
標準成形板は下記の方法に従って調製した。
黒色ポリブチレンテレフタレート樹脂（三菱エンジニアリングプラスチックス社製、商品名：ノバデュラン５０１０Ｇ３０ ＢＫ２）を、射出成形機Ｓｉ−５０を用いて、シリンダー温度２６０℃、金型温度８０℃にて成形して、縦８０ｍｍ×横５０ｍｍ×厚さ１．５ｍｍと１ｍｍの２段形状の色差測定用標準成形板ＳＴＤ・ＢＫを１枚作製した。この標準成形板は、Ｌ^＊＝１６．０５、ａ^＊＝−０．２４、ｂ^＊＝−１．７０であった。
前記で得られた成形板１Ｋと標準成形板とを、分光色差計（スガ試験機社製 商品名 ＳＣ−Ｔ）を用いて、測定光源 Ｄ６５／１０° 測色径 ３０ｍｍφ 測定箇所 １ｍｍ厚部の裏面を測色し、標準成形板と成形板１Ｋの色差を求め、標準成形板を標準にして、成形板１ＫのΔＥ００を求めた。その結果を以下の表３に示した。

突き合わせのレーザー溶着体の製造
２枚の成形体例１（成形体例１−１・成形体例１−２）を、図３のように突き合わされたまま当接させ、突き合わされた成形体１と２の界面に沿って、出力５０Ｗのダイオード・レーザー［波長：９４０ｎｍ 連続的］（社製）によるレーザービーム４を、走査速度を表３に記載の走査速度（ｍｍ／ｓｅｃ）にて、１５ｍｍ走査させて、照射すると、一体化したレーザー溶着体が得られた。

溶着条件は以下の通りである。
レーザー溶着機；ファインディバイス社製 ＦＤ−２００（５０Ｗ機）
出力 ；５０Ｗ（設定）
スポット径 ；１ｍｍφ
走査速度 ；表３に記載の走査速度
照射エネルギー：表３に記載の通り
走査距離 ；１５ｍｍ

得られたレーザー溶着体に対し、ＪＩＳ Ｋ７１６１−１９９４に準じ、引張試験機（島津製作所社製、ＡＧ−５０ｋＮＥ）にて、溶着体の長手方向（溶着部を引離す方向）に試験速度１０ｍｍ／ｍｉｎで引張試験を行って、溶着強度を測定し、その結果を表３に示した。

（比較例Ａ１〜Ａ２）
比較例Ａ１〜Ａ２は、配合組成を、表３に従い変更した以外は、実施例Ａ１と同様にして、比較例Ａ１〜Ａ２の比較成形体例１〜２、並びに、それぞれの段付き形状の成形板を得た。実施例Ａ１と同様にして、透過率と反射率から算出した、換算吸光度ａと入射率Ｋと色差のΔＥ００を表３に示した。
得られた成形板を用い、実施例Ａ１と同様に突き合わせのレーザー溶着を行い、レーザー溶着体を得た。更に引張試験を行って、溶着強度を測定し、その結果を表３に示した。

（実施例Ａ２）
成形体例２の作製
ポリブチレンテレフタレートホモポリマー（Ａ１）６０質量部と、ポリエチレンテレフタレート樹脂（Ａ２ｂ）（ノバペットＰＢＫ１）４０質量部と、フェノール系安定剤（安定剤２）０．４質量部と、離型剤０．７質量部と、ニグロシン（ＮＵＢＩＡＮ ＢＬＡＣＫ ＴＨ−８０７）０．０１４質量部、及び着色剤例１ ０．３８６質量部を、ステンレス製タンブラーに入れ、１時間攪拌混合した。得られた混合物を、３０ｍｍのベントタイプ２軸押出機（日本製鋼所社製、「ＴＥＸ３０α」）のメインホッパーに投入し、ガラス繊維（ＧＦ）４３質量部はホッパーから７番目のサイドフィーダーより供給し、押出機バレル設定温度Ｃ１〜Ｃ１５を２６０℃、ダイを２５０℃、スクリュー回転数２００ｒｐｍ、吐出量４０ｋｇ／時間の条件で混練してストランド状に押し出し、樹脂組成物のペレットを得た。

得られたペレットを、射出成形機（東洋機械金属社製、Ｓｉ−５０）を用いて、シリンダー温度２６０℃、金型温度８０℃で成形して、縦８０ｍｍ×横２０ｍｍ×厚さ２ｍｍの黒色の成形体例２（成形体例２−１、成形体例２−２）を２枚作製した。
更に、換算吸光度ａ、入射率及び色差の測定用試験片として、縦８０ｍｍ×横５０ｍｍ×厚さ１．５ｍｍと１ｍｍの２段の段付き形状の黒色の成形板２Ｋを作製した。
実施例Ａ１と同様にして、換算吸光度ａ、入射率Ｋ、及び色差ΔＥ００を測定し、その結果を表３に示した。

突き合わせのレーザー溶着体の製造
２枚の成形体例２（成形体例２−１・成形体例２−２）を用い、実施例Ａ１と同様に、突き合わせのレーザー溶着を行い、レーザー溶着体を得た。更に引張試験を行って、溶着強度を測定し、その結果を表３に示した。

（比較例Ａ３〜Ａ４）
比較例Ａ３〜Ａ４は、配合組成を、表３に従い変更した以外は、実施例Ａ２と同様にして、比較例Ａ３〜Ａ４の比較成形体３〜４を得た。実施例Ａ１と同様にして、換算吸光度ａ、入射率Ｋ、及び色差ΔＥ００を測定し、その結果を表３に示した。
得られた２枚の成形体例を用い、実施例Ａ２と同様に突き合わせのレーザー溶着を行い、レーザー溶着体を得た。更に引張試験を行って、溶着強度を測定し、その結果を表３に示した。

（実施例Ａ３）
成形体例３の作製
ポリブチレンテレフタレートホモポリマー（Ａ１）７０質量部と、ポリカーボネート樹脂（Ａ２ｃ）（ユーピロンＨ４０００）３０質量部と、リン系安定剤（安定剤１、アデカスタブＡＸ−７１）０．１質量部と、フェノール系安定剤（安定剤２）０．４質量部と、離型剤０．７質量部と、ニグロシン（ＮＵＢＩＡＮ ＢＬＡＣＫ ＴＨ−８０７）０．０１４質量部、及び着色剤例１ ０．３８６質量部を、ステンレス製タンブラーに入れ、１時間攪拌混合した。得られた混合物を、３０ｍｍのベントタイプ２軸押出機（日本製鋼所社製、「ＴＥＸ３０α」）のメインホッパーに投入し、ガラス繊維（ＧＦ）４３質量部はホッパーから７番目のサイドフィーダーより供給し、押出機バレル設定温度Ｃ１〜Ｃ１５を２６０℃、ダイを２５０℃、スクリュー回転数２００ｒｐｍ、吐出量４０ｋｇ／時間の条件で混練してストランド状に押し出し、樹脂組成物のペレットを得た。得られたペレットを、射出成形機（東洋機械金属社製、Ｓｉ−５０）を用いて、シリンダー温度２６０℃、金型温度８０℃で成形して、縦８０ｍｍ×横２０ｍｍ×厚さ２ｍｍの黒色の成形体例３（成形体例３−１、成形体例３−２）を２枚作製した。更に換算吸光度ａ、入射率及び色差の測定用試験片として、縦８０ｍｍ×横５０ｍｍ×厚さ１．５ｍｍと１ｍｍの２段の段付き形状の黒色の成形板３Ｋを作製した。
実施例Ａ１と同様にして、換算吸光度ａ、入射率Ｋ、及び色差ΔＥ００を測定し、その結果を表３に示した。

突き合わせのレーザー溶着体の製造
２枚の成形体例３（成形体例３−１・成形体例３−２）を用い、実施例Ａ１と同様に、突き合わせのレーザー溶着を行い、レーザー溶着体を得た。更に引張試験を行って、溶着強度を測定し、その結果を表３に示した。

（比較例Ａ５〜Ａ６）
比較例Ａ５〜Ａ６は、配合組成を、表３に従い変更した以外は、実施例Ａ３と同様にして、比較例Ａ５〜Ａ６の比較成形体５〜６を得た。実施例Ａ１と同様にして、換算吸光度ａ、入射率Ｋ、及び色差ΔＥ００を測定し、その結果を表３に示した。
得られた２枚の成形体例を用い、実施例Ａ３と同様に突き合わせのレーザー溶着を行い、レーザー溶着体を得た。更に引張試験を行って、溶着強度を測定し、その結果を表３に示した。

上記表３より、本発明の組成物を用いた実施例Ａ１〜Ａ３は、いずれも、レーザー溶着強度に優れ、色差ΔＥ００の値が小さく黒色着色が優れることが判る。

（実施例Ｂ１）
成形体例４の作製
ポリブチレンテレフタレートホモポリマー（Ａ１）２９４質量部と、ポリカーボネート樹脂（Ａ２ｃ）１２６質量部及び、ガラス繊維（ＧＦ）１８０質量部からなる合計６００質量部に対し、ニグロシン（ＮＵＢＩＡＮ ＢＬＡＣＫ ＴＨ−８０７）０．０６質量部、及び着色剤例１ １．８０質量部を使用した。上記原料の中、ガラス繊維以外をステンレス製タンブラーに入れ、１時間攪拌混合した。得られた混合物を、３０ｍｍのベントタイプ２軸押出機（日本製鋼所社製、「ＴＥＸ３０α」）のメインホッパーに投入し、ガラス繊維はホッパーから７番目のサイドフィーダーより供給し、押出機バレル設定温度Ｃ１〜Ｃ１５を２６０℃、ダイを２５０℃、スクリュー回転数２００ｒｐｍ、吐出量４０ｋｇ／時間の条件で混練してストランド状に押し出し、樹脂組成物のペレットを得た。得られたペレットを、射出成形機Ｓｉ−５０を用い、シリンダー温度２６０℃、金型温度８０℃で通常の方法により成形して、縦８０ｍｍ×横２０ｍｍ×厚さ２ｍｍの黒色の成形体例４（成形体例４−１、成形体例４−２）を２枚作製した。

更に換算吸光度ａと入射率の測定用試験片として、シリンダー温度２６０℃、金型温度８０℃の同じ条件で、縦８０ｍｍ×横５０ｍｍ×厚さ１．５ｍｍと１ｍｍの２段の段付き形状の黒色の成形板４Ｋを作製した。透過率、反射率、入射率Ｋ及び換算吸光度ａは、以下の通りであった。
透過率：６４．３％、反射率：９．２％、入射率Ｋ：２６．５％、換算吸光度：０．１４

突き合わせのレーザー溶着体の製造
２枚の成形体例４（成形体例４−１・成形体例４−２）を、図２のように突き合わされたまま当接させ、突き合わされた成形体１と２の界面に沿って、出力５０Ｗのダイオード・レーザー［波長：９４０ｎｍ 連続的］（ファインディバイス社製）によるレーザービーム４を、走査速度を表４に記載の走査速度（ｍｍ／ｓｅｃ）に変えて、１５ｍｍ走査させて、照射すると、一体化したレーザー溶着体が得られた。更に引張試験を行って、溶着強度を測定し、その結果を表４に示した。

（実施例Ｃ１〜Ｃ５、比較例Ｃ１〜Ｃ８）
表１及び表２に記載した各成分及びニグロシン（ＮＵＢＩＡＮ ＢＬＡＣＫ ＴＨ−８０７）を表５に記載の量（いずれも質量部）でブレンドし、これを３０ｍｍのベントタイプ２軸押出機（日本製鋼所社製、「ＴＥＸ３０α」）のメインホッパーに投入し、ガラス繊維はホッパーから７番目のサイドフィーダーより供給し、押出機バレル設定温度Ｃ１〜Ｃ１５を２６０℃、ダイを２５０℃、スクリュー回転数２００ｒｐｍ、吐出量４０ｋｇ／時間の条件で混練してストランド状に押し出し、樹脂組成物のペレットを得た。

樹脂組成物の結晶化温度（Ｔｃ）は、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）機（パーキンエルマー社製「Ｐｙｒｉｓ Ｄｉａｍｏｎｄ」）を用い、３０〜３００℃まで昇温速度２０℃／ｍｉｎで昇温し、３００℃で３分保持した後、降温速度２０℃／ｍｉｎにて降温した際に観測される発熱ピークのピークトップ温度（単位：℃）として、測定した。
結晶化温度（Ｔｃ）が低い方が固化が遅くなるので、レーザー溶着強度は高くなるものと考えられる。

上記で得られた樹脂組成物ペレットを１２０℃で５時間乾燥した後、射出成形機（日精樹脂工業社製、ＮＥＸ８０−９Ｅ）を用い、シリンダー温度２５５℃、金型温度６５℃で、１．０ｍｍ厚のＡＳＴＭ４号ダンベル片と１．５ｍｍ厚のＡＳＴＭ４号ダンベル片を、射出速度１００ｍｍ／ｓｅｃ、射出率６６ｃｍ^３／ｓｅｃ、面進行係数８８０ｃｍ^３／ｓｅｃ・ｃｍの条件で、製造した。また、射出成形機（東洋機械金属社製、Ｓｉ−５０）を用いて、シリンダー温度２６０℃、金型温度８０℃で縦８０ｍｍ×横５０ｍｍ×厚さ１．５ｍｍと１ｍｍの２段の段付き形状のプレートを射出速度１２０ｍｍ／ｓｅｃ、射出率５１ｃｍ^３／ｓｅｃ、面進行係数４０５ｃｍ^３／ｓｅｃ・ｃｍの条件で、作製した。
尚、実施例Ｃにおいては、１ｍｍのダンベル片は、透過率、反射率、換算吸光度、及び、色調の測定に、また１．５ｍｍのダンベル片及び段付きプレートはそれぞれレーザー溶着強度の測定に使用した。

［透過率、反射率及び換算吸光度の測定］
１ｍｍ厚のＡＳＴＭ４号ダンベルの反ゲート側の溶着用部において、紫外可視近赤外分光光度計（島津製作所社製「ＵＶ−３１００ＰＣ」）を用いて、波長９４０ｎｍにおける透過率Ｔ（％）と反射率Ｒ（％）を求めた。
更に吸光度ａを、ａ＝−ｌｏｇ｛Ｔ／（１００−Ｒ）｝の式によって求めた。
［入射率の求め方］
入射率Ｋ（単位：％）は、以下の式で求めた。
入射率Ｋ（％）＝１００−透過率−反射率
入射率Ｋは、成形体の１ｍｍ厚時の波長９４０ｎｍのレーザー光に対する入射率である。ＡＳＴＭ４号ダンベル（１ｍｍ）の成形体の場合、反ゲート側の部位（樹脂を注入したゲートの反対側にある部位）の透過率と反射率の測定結果から導き出した。

［レーザー溶着と溶着強度試験］
溶着条件は以下の通りである。
使用装置：ファインディバイス社製ＦＤ２２３０
レーザー波長：９４０ｎｍ
レーザースポット径：Φ２．１ｍｍ
レーザーヘッドと試験片間の距離：７５ｍｍ
成形体への重ね合わせ加圧力：２ＭＰａ
レーザー走査スピード：１０ｍｍ／ｓｅｃ
レーザー走査距離：１６ｍｍ
レーザー出力は、表５に記載の通り可変させた。
また溶着体は、インストロン社製５５４４の万能型試験機を用いて、スパン間：１６０ｍｍ、引張速度：５ｍｍ／ｍｉｎの条件下にて溶着強度（単位：Ｎ）を求めた。
なお、溶着性は溶着強度が高いことだけでなく、どのような条件下においても高い溶着強度を保持していることが、レーザー溶着条件幅が広いことを意味し、レーザー溶着性に優れていると評価される。

レーザー溶着性評価−１（プレート状試験片の重ね合わせ溶着）：
上記で得た同じ組成からなる２段付きプレート２枚を、図３のように、１．５ｍｍ厚の部分を重ね合わせて、レーザー溶着性（溶着強度試験）を評価した。
レーザー溶着性評価−２（ダンベル片の重ね合わせ溶着）：
上記で得た同じ組成からなる４号ダンベル片（１．５ｍｍ厚）２枚の反ゲート側端部を、図３のように重ね合わせて、レーザー溶着性（溶着強度試験）を評価した。

隙間溶着強度：
上記で得た同じ組成からなる１．５ｍｍ厚のＡＳＴＭ４号の２つのダンベル１１、１２を使用し、ダンベル１１とダンベル１２の反ゲート側の端部を、図５に示すように上下に重ね合わせ、その重ね合わせ部１４に金属片スペーサー１５，１５’を挟んだものを、ガラス製土台（図示せず）の上に載せ、ダンベル１１、１２上にガラスプレート１６を載せて、その上から２ＭＰａで加圧しながら、レーザービーム１７をレーザー出力８０Ｗ、レーザー走査スピード１０ｍｍ／ｓｅｃ下にて照射させて溶着を行った。その際、金属スペーサー１５，１５’で作る隙間間隔を、表５に記載の０ｍｍ〜０．８ｍｍに変化させ、また上記同様の条件で、図中の矢印ａの引っ張り方向に荷重をかけて、破壊した時の荷重（単位：Ｎ）を求めた。

色調：
上記で得られた組成からなるＡＳＴＭ４号ダンベル（１．０ｍｍ厚）の反ゲート側の端部をコニカミノルタ社製「ＣＭ−３６００ｄ」（光源：Ｄ６５、視野：１０°、方式：ＳＣＥ、ターゲットマスク８ｍｍ）を用いて色差測定を行い、前記した色差測定用標準成形板ＳＴＤ・ＢＫに対するΔＥ００及びΔＥを求めた。
結果を以下の表５に記載した。

（実施例Ｄ１〜Ｄ７、比較例Ｄ１〜Ｄ５）
［突き合わせ溶着用レーザー溶着体の製造］
表１及び表２に記載した各成分及びニグロシン（ＮＵＢＩＡＮ ＢＬＡＣＫ ＴＨ−８０７）を表６に記載の量（いずれも質量部）でブレンドし、これを３０ｍｍのベントタイプ２軸押出機（日本製鋼所社製、「ＴＥＸ３０α」）のメインホッパーに投入し、ガラス繊維はホッパーから７番目のサイドフィーダーより供給し、押出機バレル設定温度Ｃ１〜Ｃ１５を２６０℃、ダイを２５０℃、スクリュー回転数２００ｒｐｍ、吐出量４０ｋｇ／時間の条件で混練してストランド状に押し出し、樹脂組成物のペレットを得た。

樹脂組成物の結晶化温度（Ｔｃ）は、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）機（パーキンエルマー社製「Ｐｙｒｉｓ Ｄｉａｍｏｎｄ」）を用い、３０〜３００℃まで昇温速度２０℃／ｍｉｎで昇温し、３００℃で３分保持した後、降温速度２０℃／ｍｉｎにて降温した際に観測される発熱ピークのピークトップ温度（単位：℃）として、測定した。
結晶化温度（Ｔｃ）が低い方が固化が遅くなるので、レーザー溶着強度、ウエルド強度も高くなるものと考えられる。

上記で得られた樹脂組成物ペレットを１２０℃で５時間乾燥した後、射出成形機（日精樹脂工業社製、ＮＥＸ８０−９Ｅ）を用い、シリンダー温度２５５℃、金型温度６５℃で、１．０ｍｍ厚、２．０ｍｍ厚のＡＳＴＭ４号ダンベル片を、射出速度１００ｍｍ／ｓｅｃ、射出率６６ｃｍ^３／ｓｅｃ、面進行係数８８０ｃｍ^３／ｓｅｃ・ｃｍの条件で、製造した。

［光学特性：透過率、反射率及び換算吸光度の測定］
ＡＳＴＭ４号ダンベルの反ゲート側の溶着用部において、紫外可視近赤外分光光度計（島津製作所社製「ＵＶ−３１００ＰＣ」）を用いて、波長９４０ｎｍにおける透過率Ｔ（％）と反射率Ｒ（％）を求めた。更に吸光度ａを、ａ＝−ｌｏｇ｛Ｔ／（１００−Ｒ）｝の式によって求め、１ｍｍ厚みに換算した換算吸光度は、測定部の肉厚ｔ（ｍｍ）を用いて、ａ／ｔとして求めた。
［入射率の求め方］
入射率Ｋ（単位：％）は、以下の式で求めた。
入射率Ｋ（％）＝１００−透過率−反射率
入射率Ｋは、成形体の１ｍｍ厚時の波長９４０ｎｍのレーザー光に対する入射率である。ＡＳＴＭ４号ダンベル（１ｍｍ）の成形体の場合、反ゲート側の部位（樹脂を注入したゲートの反対側にある部位）の透過率と反射率の測定結果から導き出した。

レーザー溶着性（ダンベル片の突き合わせ溶着、隙間溶着強度）：
上記で得た同じ組成からなる２ｍｍ厚のＡＳＴＭ４号の２つのダンベル１１、１２を使用し、ファインディバイス社製レーザー溶着装置（レーザー波長：９４０ｎｍ、レーザースポット径：Φ２．１ｍｍ、レーザーヘッドと試験片間の距離：７９．７ｍｍ）を用いて、図４に示すように、ダンベル１１とダンベル１２の樹脂注入ゲートとは反対側（反ゲート側）の端部同士を突き合わせ、その突き合わせ部１３に金属片スペーサー１５，１５’を挟んだものを、ガラス製土台（図示せず）の上に載せ、ダンベル１１、１２上にガラスプレート１６を載せて、横から０．４ＭＰａの加圧をかけながら、レーザービーム１７をレーザー出力２００Ｗ、レーザー走査速度２０ｍｍ／ｓｅｃ、レーザー走査距離：１６ｍｍの条件にて照射させて溶着を行った。その際、金属スペーサー１５，１５’で作る隙間間隔を、表６に記載の０ｍｍ〜０．８ｍｍに変化させ、またインストロン社製５５４４の万能型試験機を用いて、スパン間１６０ｍｍ、引張速度５ｍｍ／ｍｉｎの条件で、図中の矢印ａの引っ張り方向に荷重をかけて破壊する荷重（単位：Ｎ）を求めた。
なお、溶着性は溶着強度が高いことだけでなく、どのような条件下においても高い溶着強度を保持していることが、レーザー溶着条件幅が広いことを意味し、レーザー溶着性に優れていると評価される。

ウエルド強度：
前記したＡＳＴＭ４号ダンベルを成形したのと同様にして、厚さ１．６ｍｍのＵＬ９４（アンダーライターズラボラトリーズのサブジェクト９４）燃焼試験片を、試験片の両側長手方向からの２点ゲートで樹脂を射出して、試験片中央部にウエルドラインが形成された厚さ１．６ｍｍのＵＬ９４燃焼試験片を射出成形し、これをスパン間４０ｍｍ、試験速度２ｍｍ／ｍｉｎの条件にて、ウエルド曲げ強度（単位：ＭＰａ）を測定した。
結果を以下の表６に記載した。

（実施例Ｅ１〜Ｅ９、比較例Ｅ１）
表１及び表２に記載した各成分及びニグロシン（ＮＵＢＩＡＮ ＢＬＡＣＫ ＴＨ−８０７）を表７に記載の量（いずれも質量部）でブレンドし、これを３０ｍｍのベントタイプ２軸押出機（日本製鋼所社製、「ＴＥＸ３０α」）のメインホッパーに投入し、ガラス繊維はホッパーから７番目のサイドフィーダーより供給し、押出機バレル設定温度Ｃ１〜Ｃ７を２６０℃、Ｃ８〜Ｃ１５を２２０℃、ダイを２５０℃、スクリュー回転数２２０ｒｐｍ、吐出量４０ｋｇ／時間の条件で混練してストランド状に押し出し、樹脂組成物のペレットを得た。

樹脂組成物の結晶化温度（Ｔｃ）を、前記と同様に測定した。
また、上記で得られた樹脂組成物ペレットを１２０℃で５時間乾燥した後、射出成形機（東洋機械金属社製、Ｓｉ−５０）を用いて、シリンダー温度２６０℃、金型温度８０℃で縦８０ｍｍ×横５０ｍｍ×厚さ１．５ｍｍと１ｍｍの２段の段付き形状のプレートを射出速度１２０ｍｍ／ｓｅｃ、射出率５１ｃｍ^３／ｓｅｃ、面進行係数４０５ｃｍ^３／ｓｅｃ・ｃｍの条件で、作製した。

上記で得られた２段の段付き形状のプレートの１ｍｍ厚部のレーザー溶着用部分について、紫外可視近赤外分光光度計（島津製作所社製「ＵＶ−３１００ＰＣ」）を用い、波長９４０ｎｍにおける透過率（単位：％）を求めた。

［透過率、反射率及び換算吸光度の測定］
段付き２段プレートの１ｍｍ厚部分において、紫外可視近赤外分光光度計（島津製作所社製「ＵＶ−３１００ＰＣ」）を用いて、波長９４０ｎｍにおける透過率Ｔ（％）と反射率Ｒ（％）を求めた。更に吸光度ａを、ａ＝−ｌｏｇ｛Ｔ／（１００−Ｒ）｝の式によって求めた。
［入射率の求め方］
入射率Ｋ（単位：％）は、以下の式で求めた。
入射率Ｋ（％）＝１００−透過率−反射率
入射率Ｋは、成形体の１ｍｍ厚時の波長９４０ｎｍのレーザー光に対する入射率である。２段の段付きプレートの成形体の場合、反ゲート側の１ｍｍ厚の部位（樹脂を注入したゲートの反対側にある部位）の透過率と反射率の測定結果から導き出した。

レーザー溶着性（プレート状試験片の重ね合わせ溶着）：
上記で得た同じ組成からなる２段付きプレート２枚を１．５ｍｍ厚の部分を、図３のように重ね合わせて、レーザー溶着した。
得られたレーザー溶着体は、インストロン社製５５４４の万能型試験機を用いて、スパン間：１６０ｍｍ、引張速度５ｍｍ／ｍｉｎの条件下にて、引っ張り方向に荷重をかけて破壊する荷重（単位：Ｎ）を求めた。
溶着条件は以下の通りである。
使用装置：ファインディバイス社製ＦＤ２２３０
レーザー波長：９４０ｎｍ
レーザースポット径：Φ２．１ｍｍ
レーザーヘッドと試験片間の距離：７５ｍｍ
成形体への重ね合わせ加圧力：２ＭＰａ
レーザー走査速度：１０ｍｍ／ｓ
レーザー走査距離：１６ｍｍ
レーザー出力は、表７に記載の通り可変させた。

レーザー溶着性（プレート状試験片の重ね合わせ溶着、隙間溶着強度）：
上記で得た同じ組成からなる２段付きプレート２枚を１．５ｍｍ厚の部分を重ね合わせて、図５と同様にして、その重ね合わせ部に金属片スペーサーを挟んで溶着を行い、隙間間隔を０ｍｍ〜０．３ｍｍの表７に記載の隙間間隔で変化させ、下記のレーザー溶着条件とレーザー出力８０Ｗとし、レーザー走査速度１０ｍｍ／ｓにて、レーザー溶着し、得られた溶着体をインストロン社製５５４４の万能型試験機を用いて、スパン間：１６０ｍｍ、引張速度：５ｍｍ／ｍｉｎの条件下にて引っ張り方向に荷重をかけて破壊する荷重（単位：Ｎ）を求めた。
なお、溶着性は溶着強度が高いことだけでなく、どのような条件下においても高い溶着強度を保持していることが、レーザー溶着条件幅が広いことを意味し、レーザー溶着性に優れていると評価される。
溶着条件は以下の通りである。
使用装置：ファインディバイス社製ＦＤ２２３０
レーザー波長：９４０ｎｍ
レーザースポット径：Φ２．１ｍｍ
レーザーヘッドと試験片間の距離：７５ｍｍ
成形体への重ね合わせ加圧力：２ＭＰａ
レーザー走査距離：１６ｍｍ

色調：
上記で得た２段付きプレートの１．０ｍｍ厚部をコニカミノルタ社製「ＣＭ−３６００ｄ」（光源：Ｄ６５、視野：１０°、方式：ＳＣＥ、ターゲットマスク８ｍｍ）を用いて色差測定を行い、標準プレートに対するΔＥ００、ΔＥを求めた。
熱処理後の色調：
上記で得た２段付きプレートを１４０℃熱風オーブン下に１２時間放置し、上記と同様に熱処理後のプレートの１．０ｍｍ厚の部分の色差測定を行い、熱処理前後での色調のΔＥを求めた。
また、熱処理後の色相を標準プレートに対するΔＥ００として求めた。

ブリードアウト試験：
ポリブチレンテレフタレート樹脂（三菱エンジニアリングプラスチックス社製、商品名：ノバデュラン５０１０Ｒ５ ＮＡ（自然色））を、射出成形機ＮＥＸ８０−９Ｅを用いて、シリンダー温度２６０℃、金型温度８０℃にて成形された縦１００ｍｍ×横１００ｍｍ×厚さ３ｍｍのポリブチレンテレフタレート（自然色）プレートを成形し、これを上記で得た２段付きプレートと重ね合わせてクリップで固定し、１４０℃熱風オーブン下に３時間放置し、ポリブチレンテレフタレート（自然色）プレートへの染料移行状態を、目視にて、以下の評価結果に仕分けした。
○：染料の移行が少ない
△：染料の移行がやや多い
×：染料の移行が著しい
結果を以下の表７に記載した。

本発明のレーザー溶着用樹脂組成物は、高い着色性と耐熱性に加えて、極めて優れたレーザー溶着加工性を有する。したがって、本発明の樹脂組成物は、自動車用部品、電気電子機器部品、その他の材料に好適に広く適用できるので、産業上の利用性は非常に高い。

Claims (12)

1. レーザー光による溶着に用いる樹脂組成物であって、
   （Ａ）ポリブチレンテレフタレートホモポリマーと、
   ポリブチレンテレフタレートコポリマー、ポリエチレンテレフタレート樹脂又はポリカーボネート樹脂の少なくとも１種とを含む熱可塑性ポリエステル系樹脂材料１００質量部に対し、
   （Ｂ）ニグロシン０．０００５〜０．５質量部及び、
   （Ｃ）最大吸収波長が５９０〜６３５ｎｍの範囲であるアントラキノン染料Ｃ１と、最大吸収波長が４６０〜４８０ｎｍの範囲であるペリノン染料Ｃ２と、最大吸収波長が４３５〜４５５ｎｍの範囲であるアントラキノン染料Ｃ３を、Ｃ１、Ｃ２及びＣ３の合計１００質量部に対する質量比でＣ１：Ｃ２：Ｃ３＝２４〜４１：２４〜３９：２２〜４６で少なくとも含む、着色剤０．０１〜２質量部を含有することを特徴とするレーザー溶着用樹脂組成物。
2. （Ｃ）着色剤が、４６０〜４８０ｎｍの範囲であるペリノン染料Ｃ２及び最大吸収波長が５９０〜６３５ｎｍの範囲であるアントラキノン染料Ｃ１を、両者の質量比Ｃ２／Ｃ１＝０．６１〜１．５０の割合で含有する着色剤である請求項１に記載のレーザー溶着用樹脂組成物。
3. （Ａ）熱可塑性ポリエステル系樹脂材料が、ポリブチレンテレフタレートホモポリマー及びポリブチレンテレフタレートコポリマーを含み、ポリブチレンテレフタレートコポリマーの含有量が、両者の合計１００質量％に対して、５〜７０質量％である請求項１又は２に記載のレーザー溶着用樹脂組成物。
4. （Ａ）熱可塑性ポリエステル系樹脂材料が、ポリブチレンテレフタレートホモポリマー及びポリエチレンテレフタレート樹脂を含み、ポリエチレンテレフタレート樹脂の含有量が、両者の合計１００質量％に対して、５〜５０質量％である請求項１又は２に記載のレーザー溶着用樹脂組成物。
5. （Ａ）熱可塑性ポリエステル系樹脂材料が、ポリブチレンテレフタレートホモポリマー及びポリカーボネート樹脂を含み、ポリカーボネート樹脂の含有量が、ポリブチレンテレフタレートホモポリマー及びポリカーボネート樹脂の合計１００質量％に対して、５〜５０質量％である請求項１又は２に記載のレーザー溶着用樹脂組成物。
6. 前記樹脂組成物からなる１ｍｍ厚の成形板の９４０ｎｍのレーザー光に対する換算吸光度ａが、０．０５〜１である請求項１〜５のいずれか１項に記載のレーザー溶着用樹脂組成物。
7. 前記樹脂組成物からなる１ｍｍ厚の成形板の９４０ｎｍのレーザー光に対する入射率Ｋが、２０〜８０％である請求項１〜６のいずれか１項に記載のレーザー溶着用樹脂組成物。
   但し、入射率Ｋ（％）＝１００−透過率−反射率とする。
8. 請求項１〜７のいずれか１項に記載のレーザー溶着用樹脂組成物からなるレーザー溶着用成形体。
9. 請求項８に記載の成形体のレーザー溶着体。
10. 溶着体が、少なくともその溶着部の一部において、溶着する際の成形体の隙間が０．１ｍｍ以上である請求項９に記載のレーザー溶着体。
11. 成形体同士を突き合わせ溶着した請求項９又は１０に記載のレーザー溶着体。
12. 成形体同士を重ね合わせ溶着した請求項９又は１０に記載のレーザー溶着体。