JP2005187798A - レーザ溶着用着色樹脂組成物およびそれを用いた複合成形体 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】(A)PBTまたは、PBTとPBT共重合体からなるPBT系樹脂と、(B)PC樹脂、スチレン系樹脂、およびPET樹脂の中から選ばれる少なくとも1種の樹脂を配合してなり、(B)は、(A)と(B)の合計に対し1〜50重量%であり、2種類以上の有機系顔料(C)からなり、樹脂(B)が、PBT系樹脂(A)と樹脂(B)の合計に対し1〜50重量%、顔料(C)がPBT系樹脂(A)と樹脂(B)の合計に対し0.02〜0.5重量部であり、近赤外線800〜1100nm波長領域のレーザ光線透過率が10%以上であり、且つ明るさを示すL値が50未満であることを特徴とするレーザ溶着用着色樹脂組成物。
【選択図】なし
Description
(1)ポリブチレンテレフタレートまたはポリブチレンテレフタレートとポリブチレンテレフタレート共重合体からなるポリブチレンテレフタレート系樹脂(A)と、
ポリカーボネート樹脂、スチレン系樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂の中から選ばれる少なくとも1種の樹脂(B)、
2種類以上の有機系顔料(C)からなり、
前記樹脂(B)が、前記ポリブチレンテレフタレート系樹脂(A)と前記樹脂(B)の合計に対し1〜50重量%、
前記顔料(C)が前記ポリブチレンテレフタレート系樹脂(A)と前記樹脂(B)の合計量100重量部に対し0.02〜0.5重量部であるレーザ溶着用着色樹脂組成物、
(2)ポリブチレンテレフタレートまたはポリブチレンテレフタレートとポリブチレンテレフタレート共重合体からなるポリブチレンテレフタレート系樹脂(A)と、
ポリカーボネート樹脂、スチレン系樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂の中から選ばれる少なくとも1種の樹脂(B)、
および2種類以上の有機系顔料(C)からなり、
前記樹脂(B)が、前記ポリブチレンテレフタレート系樹脂(A)と前記樹脂(B)の合計に対し1〜50重量%、
前記顔料(C)が前記ポリブチレンテレフタレート系樹脂(A)と前記樹脂(B)の合計100重量部に対し0.02〜0.5重量部であり、
試料厚さ3mmで測定した近赤外線800〜1100nm波長領域のレーザ光線透過率が10%以上であり、
且つ明るさを示すL値が50未満であるレーザ溶着用着色樹脂組成物、
(3)さらに無機充填材および有機系充填材から選択される少なくとも1種の充填材(D)を、前記ポリブチレンテレフタレート系樹脂(A)と前記樹脂(B)の合計量100重量部に対し、1〜200重量部添加配合してなる(1)または(2)記載のレーザ溶着用着色樹脂組成物、
(4)さらにスチレン系エラストマ(E)を、前記ポリブチレンテレフタレート系樹脂(A)と前記樹脂(B)の合計量100重量部に対し、1〜50重量部添加配合してなる(1)〜(3)に記載のレーザ溶着用着色樹脂組成物、
(5)前記スチレン系エラストマ(E)が、400〜1100nm波長領域において、ポリブチレンテレフタレートの同波長領域における光線透過率よりも高い光線透過率を有する(4)に記載のレーザ溶着用着色樹脂組成物、および
(6)(1)〜(3)いずれかに記載のレーザ溶着用樹脂組成物からなる成形品をレーザ溶着した複合成形体である。
。
射出成形機(日精60E9ASE)を使用して、シリンダ温度260℃、金型温度80℃の成形条件において引張試験片(ASTM1号タイプ、厚み3.2mm)を作製した。成形の際に、成形品突き出し時に試験片が変形したり、突き出し箇所が大きく挫屈するようなものを成形性不良として表中「×」で示した。一方、変形のないものには表中「○」で示した。
成形サイクルについては、金型内での樹脂の固化速度を現すゲートシール時間を評価した。ゲートシール時間は、試験片を射出成形した際に最低充填圧力から1次保圧時間を順次延ばし、成形品重量が一定となる1次保圧時間をゲートシール時間と定義した。ゲートシール時間は(1)における射出成形の際に、この定義に従って測定を行った。ゲートシール時間が短い材料は、固化速度が速く、ハイサイクル成形に好適である。
上記(1)と同様成形条件で連続成形を行い、1000ショット後の金型表面およびガスベントをアルコール系溶剤で払拭した際の汚染レベルを目視観察し、軽微な汚染を「○」、著しい汚染を「×」とした。
成形品表面を測色し、L値が30未満(黒色)のものを「◎」、30以上〜50未満(グレー色)のものを「○」、50以上(明色)のものを「×」として示した。測色機は、スガ試験機社製カラーコンピューターSM−7を使用し、測定回数を5回として、その平均値を用いて判定を行った。
ASTM D638に準拠する方法で評価を行った。試験片はASTM1号タイプ(厚み3.2mm)を用い、その成形条件はシリンダ温度260℃、金型温度80℃とした。
ASTM D790に準拠する方法で評価を行った。試験片は厚さ3.2mmのものを用い、成形条件をシリンダ温度260℃、金型温度80℃とした。
ASTM D256に準拠する方法で評価を行った。試験片は幅3.2mmのノッチ付き試験片を用いた。試験片の成形条件をシリンダ温度260℃、金型温度80℃とした。
ASTM D648に準拠する方法で評価を行った。負荷応力を1.82MPaとした。試験片は厚さ6.4mmとして、成形条件をシリンダ温度260℃、金型温度80℃とした。
下記方法によって得られた成形品を130℃環境下1時間処理後、−40℃環境下1時間処理を行い、再び130℃環境下に放置する冷熱サイクル処理を行い、成形品の外観を目視した。インサート成形品にクラックが発生したサイクル数を表中に記載し、その数値の大小を耐冷熱性の指標とした。
レーザ光線透過性評価には(株)島津製作所製の紫外近赤外分光高度計(UV−3100)を用い、また検出器には積分球を用いた。レーザ光線透過性は厚さ3mmの試料の近赤外線800〜1100nm波長領域の光線透過率を測定し、透過光量と入射光量の比を百分率で表中に表した。近赤外線800〜1100nm波長領域でのレーザ光線透過率の測定は10nm毎にレーザ光線透過率を測定し、近赤外線800〜1100nm波長領域でのレーザ光線透過率の最大値と最小値とを求める。この測定を5回行い、その上限値と下限値とのそれぞれの平均値を求めた。図2(a)は、レーザ光線透過性評価試験片を表す平面図であり、(b)は同試験片を表す側面図である。レーザ光線透過性評価試験片8は形状を底辺が正方形の直方体とし、底辺の一辺L2を80mm、厚みD1を3mmとした。また、成形条件をシリンダ温度260℃、金型温度80℃として、射出成形後にスプルー3、ランナー6、ゲート7から切断して作製した。
レーザー溶着性評価にはライスター社のMODULAS C(レーザ光線の波長は940nmで、近赤外線であり、最大出力が35W、焦点距離Lが38mm、焦点径Dが0.6mmである)を用いて、レーザ光線透過側試料に厚み3mmの試験片を用いた場合と、厚み2mmの試験片を用いた場合の溶着可否を評価した。レーザ光線透過試料の光線入射表面に溶融痕が認められる場合は「×」、溶融痕が認められず、溶着が可能な場合は「○」と記載した。図3(a)はレーザ溶着用試験片(レーザー光線吸収側試料)9の概略を表す平面図であり、(b)は側面図である。レーザ溶着用試験片9は、幅W2が24mm、長さL3が70mmであり、厚みD2は3mmと2mmの2種類を用いた。また、レーザ溶着用試験片9はレーザ光線透過性評価試験片と同様に作製し、成形条件をシリンダ温度260℃、金型温度80℃として、射出成形後にスプルー3、ランナー6、ゲート7から切断して作製した。
溶着強度測定には引張試験器(AG−500B)を用い、試験片の両端を固定し、溶着部位に引張剪断応力が発生するように引張試験を行った。強度測定時の引張速度は1mm/min、スパンは40mmであり、測定回数は5回であり、その平均値を溶着強度とした。溶着強度は溶着部位が破断したときの応力とした。図5(a)には上記方法でレーザ溶着したレーザ溶着強度測定用試験片の概略平面図、(b)は側面図を示した。レーザ溶着強度測定用試験片15はレーザ光線透過側試料13とレーザ光線吸収側試料14とを、重ね合わせ長さL4が30mm、溶着距離Yが20mmとなるように重ね合わせてレーザー溶着部16で溶着したものである。なお、レーザ光線透過試料へは本発明のレーザ溶着用着色樹脂組成物を用い、レーザ光線吸収側試料へは、ポリブチレンテレフタレート樹脂100重量部に対し、ガラス繊維を43重量部添加し、さらにはカーボンブラックを0.4部添加した材料を用いた。レーザ光線吸収側試料は実施例と同様の製造法を用いて製造した。
テレフタル酸(以下、TPAとも言う)450部、イソフタル酸(以下、IPAとも言う)50部[TPA/IPA=90/10mol%]、1,4−ブタンジオール407部、テトラ−n−ブチルチタネート1部を精留塔付き反応器に仕込み、500mmHgの減圧環境下で、180℃から230℃まで徐々に昇温してエステル化反応率95%以上にまで反応させ、次いで240℃、0.5mmHgにまで昇温、減圧して3時間30分後に重合を完結させた。得られた共重合体の固有粘度は0.80dl/gであった。
固有粘度0.81dl/gのポリブチレンテレフタレート(a−1)(東レ株式会社製“トレコン”1100S)および参考例1で製造したポリブチレンテレフタレート/イソフタレート共重合体(PBT/I)(a−2)を用いて、(a−1)単体もしくは(a−1)と(a−2)のブレンドにより(A)成分(ポリブチレンテレフタレート系樹脂)を作成した。また、(B)成分として、下記(B−1)〜(B−3)のいずれか、(C)成分(有機顔料)として、(C−1)〜(C−9)に記載した成分の混合物(比率は重量比で表記)、あるいは単体のいずれか、(D)成分(ガラス繊維)を添加配合する場合は下記(D−1)を用いた。シリンダ温度250℃に設定したスクリュー径57mm直径の2軸押出機を用いて(A)成分(ポリブチレンテレフタレート系樹脂)、(B)成分、(C)成分(有機顔料)、およびその他の添加剤を元込め部から、(D)成分(ガラス繊維)を添加配合する場合はサイドフィーダーから供給して溶融混練を行い、ダイスから吐出されたストランドを冷却バス内で冷却した後、ストランドカッターにてペレット化することによってレーザー溶着用樹脂組成物を得た。得られたペレットを130℃の熱風乾燥機で3時間乾燥した後、成形し、評価を行った。評価結果を表1、2に示した。本実施例で得られた非強化ポリブチレンテレフタレート系樹脂組成物およびガラス繊維強化ポリブチレンテレフタレート系樹脂組成物はいずれも高い成形性を有し、ダーク系の色調であり、かつ金型汚れの少ないものであった。また、3mmの厚さでレーザ溶着におけるレーザ光線透過側に適用可能なレベルの高い透過性を有し、3mm厚みの試料をレーザ光線透過側に用いた場合に、レーザ光線透過試料の光線入射表面に溶融痕が発生することなく、高い溶着強度を示すため、製品設計時に自由度が高いものであった。一方、比較例1〜12で得られた樹脂組成物は成形性が悪いか、成形可能であってもレーザ光線透過率が低く、3mm厚みのレーザ光線透過側試料を用いた場合、該成形体のレーザ入射表面に溶融痕が発生するため、製品肉厚を薄くする必要があり、製品設計自由度が低いものであった。また、染料を用いたものは、レーザ溶着が可能であり、且つダーク系の色調が得られるものであったが、金型汚れが著しく、実用不可能なレベルであった。
(B−1)PC:ポリカーボネート樹脂、帝人化成(株)製パンライトL−1225L(粘度平均分子量:約19000)。
(B−2)AS:アクリロニトリル−スチレン共重合体(アクリロニトリルとスチレンの共重合比:アクリロニトリル/スチレン=24/76(重量比)、固有粘度:0.60dl/g)。
(B−3)PET:ポリエチレンテレフタレート樹脂 固有粘度0.72dl/g。
(C−1):モノアゾレーキレッド顔料(PR151)/フタロシアニンブルー顔料(PB15:3)=2:1
(C−2):モノアゾレーキレッド顔料(PR151)/モノアゾレーキイエロー顔料(PY183)/フタロシアニンブルー顔料(PB15:3)=2:2:1
(C−3):モノアゾレーキレッド顔料(PR151)/ジスアゾイエロー顔料(PY128)/フタロシアニンブルー顔料(PB15:3)=3:1:4
(C−4):モノアゾレーキレッド顔料(PR151)/アンスラキノンイエロー顔料(PY138)/フタロシアニンブルー顔料(PB15:3)=2:2:1
(C−5):ペリレンレッド顔料(PR178)/フタロシアニンブルー顔料(PB15:3)=2:1
(C−6):キナクリドンイエロー顔料(PY122)/フタロシアニンブルー顔料(PB15:3)=2:1
(C−7):モノアゾレーキレッド顔料(PR151)/ジスアゾイエロー顔料(PY128)=1:1
(C−8):モノアゾレーキレッド顔料(PR151)のみ
(C−9):アントラキノン系赤色染料/アントラキノン系青色染料/ペリノン系橙色染料=2:1:2
(D−1)GF:ガラス繊維、日本電気硝子社製T−187(平均繊維径:13μm、繊維長3mmのチョップドストランド)。
シリンダ温度250℃に設定したスクリュー径57mm直径の2軸押出機を用いて(A)成分(ポリブチレンテレフタレート系樹脂)、上記(B−1)ポリカーボネート樹脂、上記(C−1)〜(C−9)に記載した成分の混合物(比率は重量比で表記)、あるいは単体のうちのいずれか、さらに(E)成分として下記原料、ならびにその他の添加剤を元込め部から、(D)成分(ガラス繊維)をサイドフィーダーから供給して溶融混練を行い、ダイスから吐出されたストランドを冷却バス内で冷却した後、ストランドカッターにてペレット化することによりレーザー溶着用樹脂組成物を得た。得られた各材料は、130℃の熱風乾燥機で3時間乾燥した後、成形し、評価を行った。評価結果を表3,4に示した。
(E−1)エラストマ(スチレン系):スチレン−ブタジエンブロック共重合体エポキシ化物、ダイセル化学工業(株)製エポフレンドA1010(スチレンとブタジエンの共重合比:スチレン/ブタジエン=40/60(重量比)、エポキシ当量1000、MFR=7g/10min(測定法:JIS−K7210))。
(E−2)エラストマ(エチレン系A)
エチレン−グリシジルメタクリレート共重合体。両成分の共重合比(重量比)はエチレン単位/グリシジルメタクリレート単位=94/6(重量%)。MFR=3.2g/10min(測定法:JIS−K6760(190℃、2160g荷重))。
(E−3)エラストマ(エチレン系B)
エチレン・α−オレフィンコポリマー(エチレンと1−ブテンの共重合比:エチレン/1−ブテン=84/16(重量比)、MFR=3.6g/10min(測定法:JIS−K6760(190℃、2160g荷重)))。
(E−4)エラストマ(エチレン系C)
エチレン−メチルアクリレート−グリシジルメタクリレート共重合体。各成分の共重合比(重量比)はエチレン単位/メチルアクリレート単位/グリシジルメタクリレート単位=64/30/6(重量%)。MFR=9g/10min(測定法:JIS−K6760(190℃、2160g荷重))。
(E−5)エラストマ(エチレン系D)
エチレン−エチルアクリレート共重合物。両成分の共重合比(重量比)はエチレン単位/エチルアクリレート単位=65/35(重量%)。MFR=25g/10min(測定法:JIS−K6760(190℃、2160g荷重))。
2.樹脂
3.スプルー
4.インサート金属
5.樹脂未充填部
6.ランナー
7.ゲート
8.レーザ光線透過性評価試験片
9.レーザ溶着用試験片(レーザー光線吸収側試料)
10.レーザ光線照射部
11.レーザ光線
12.レーザ光線の軌道
13.レーザ光線透過側試料
14.レーザ光線吸収側試料
15.レーザ溶着強度測定用試験片
16.レーザ溶着部
Claims (7)
- ポリブチレンテレフタレートまたはポリブチレンテレフタレートとポリブチレンテレフタレート共重合体からなるポリブチレンテレフタレート系樹脂(A)と、
ポリカーボネート樹脂、スチレン系樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂の中から選ばれる少なくとも1種の樹脂(B)、
2種類以上の有機系顔料(C)からなり、
前記樹脂(B)が、前記ポリブチレンテレフタレート系樹脂(A)と前記樹脂(B)の合計に対し1〜50重量%、
前記顔料(C)が前記ポリブチレンテレフタレート系樹脂(A)と前記樹脂(B)の合計量100重量部に対し0.02〜0.5重量部であるレーザ溶着用着色樹脂組成物。 - ポリブチレンテレフタレートまたはポリブチレンテレフタレートとポリブチレンテレフタレート共重合体からなるポリブチレンテレフタレート系樹脂(A)と、
ポリカーボネート樹脂、スチレン系樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂の中から選ばれる少なくとも1種の樹脂(B)、
2種類以上の有機系顔料(C)からなり、
前記樹脂(B)が、前記ポリブチレンテレフタレート系樹脂(A)と前記樹脂(B)の合計に対し1〜50重量%、
前記顔料(C)が前記ポリブチレンテレフタレート系樹脂(A)と前記樹脂(B)の合計量100重量部に対し0.02〜0.5重量部であり、
試料厚さ3mmで測定した近赤外線800〜1100nm波長領域のレーザ光線透過率が10%以上であり、
且つ明るさを示すL値が50未満であるレーザ溶着用着色樹脂組成物。 - 2種類以上の有機系顔料(C)が、前記ポリブチレンテレフタレート系樹脂(A)と前記樹脂(B)の合計量100重量部に対し、0.02〜0.1重量部添加配合してなる請求項1または2記載のレーザ溶着用着色樹脂組成物。
- 無機充填材および有機系充填材から選択される少なくとも1種の充填材(D)を、前記ポリブチレンテレフタレート系樹脂(A)と前記樹脂(B)の合計量100重量部に対し、1〜200重量部添加配合してなる請求項1〜3いずれかに記載のレーザ溶着用着色樹脂組成物。
- スチレン系エラストマ(E)を、前記ポリブチレンテレフタレート系樹脂(A)と前記樹脂(B)の合計量100重量部に対し、1〜50重量部添加配合してなる請求項1〜3のいずれかに記載のレーザ溶着用着色樹脂組成物。
- 前記スチレン系エラストマ(E)が、400〜1100nm波長領域において、ポリブチレンテレフタレートの同波長領域における光線透過率よりも高い光線透過率を有する請求項5に記載のレーザ溶着用着色樹脂組成物。
- 請求項1〜3のいずれかに記載のレーザ溶着用着色樹脂組成物からなる成形品をレーザ溶着した複合成形体。
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