JP7201221B2 - レーザー溶着体 - Google Patents

Description

本発明は、特定の吸光度に調整された樹脂部材同士をレーザー溶着により一体化させたレーザー溶着体に関する。

自動車や鉄道のような交通分野における車両に用いられる部品、及び電子・電気機器分野の構造部品に、金属に代えて、軽量な熱可塑性樹脂製品が使われることがある。このような熱可塑性樹脂部材同士を接合する方法として、レーザー溶着が知られている。

従来のレーザー溶着は、図１０に示すように行われる。一方の部材にレーザー光透過性を有するレーザー光透過性樹脂部材１１を、他方の部材にレーザー光吸収性を有するレーザー光吸収性樹脂部材１２を用い、両者を重ね合わせて当接させて当接部位Ｎを形成する。そこに、レーザー光透過性樹脂部材１１の側からレーザー光吸収性樹脂部材１２へ向けレーザー光Ｌを照射すると、レーザー光透過性樹脂部材１１を透過したレーザー光Ｌが、レーザー光吸収性樹脂部材１２に吸収されて、発熱を引き起こす。この熱により、レーザー光を吸収した部分を中心としてレーザー光吸収性樹脂部材１２が溶融し、更に熱伝導により、レーザー光透過性樹脂部材１１が溶融して、双方が融合する。これが冷却されると、レーザー光透過性樹脂部材１１とレーザー光吸収性樹脂部材１２とが当接部位Ｎで溶着した従来のレーザー溶着体１３が製造される。

レーザー溶着の特長として、接合すべき箇所へレーザー光を局所的に照射するだけで樹脂部材を溶着させることが可能であること、局所的な発熱であるため溶着箇所以外の周辺部への熱影響がごく僅かであること、機械的振動を生じないこと、微細な部分や立体的で複雑な構造を有する樹脂部材同士の溶着が可能であること、再現性が高いこと、高い気密性を維持できること、接合強度が高いこと、溶着部分の境目が目立たないこと、及び粉塵が発生しないこと等の利点が挙げられる。

レーザー溶着によれば、樹脂部材を確実に溶着して、それらを確りと接合できる。更に、締結用部品（ボルト、ビス、及びクリップ等）による締結や、接着剤を用いた接着、振動溶着、及び超音波溶着等の方法による接合と同等以上の接合強度が得られる。しかもレーザー溶着は、振動を生じず熱の影響を最小限に抑えることができるので、省力化、生産性の改良、及び製造コストの低減等を実現することができる。そのためレーザー溶着は、例えば自動車産業や電気・電子産業等において、振動や熱の影響を回避すべき機能部品や電子部品等の接合に適するとともに、複雑な形状の樹脂部品の接合に対応可能である。

レーザー溶着に関する技術として、特許文献１に、レーザー光透過性樹脂部材とレーザー光を吸収するカーボンブラックが添加されたレーザー光吸収性樹脂部材とを、重ね合わせた後、レーザー光透過性樹脂部材側からレーザー光を照射することにより両樹脂部材を溶着することによって接合する方法が記載されている。この場合、レーザー光透過性樹脂部材及びレーザー光吸収性樹脂部材という異なる種類の樹脂部材を別々に調製しなければならない。

特許文献２に、レーザー光を透過する樹脂部材と、レーザー光を吸収する樹脂部材との夫々に溶着しろとして予め形成された接合フランジ部同士を突き合わせ、レーザー光を透過する樹脂部材の接合フランジ部側からレーザー光を照射して両樹脂部材同士を仮溶着した後、接合フランジ部に再度レーザー光を照射する本溶着を施して両樹脂部材を一体化させるレーザー溶着方法が記載されている。この方法においても、特許文献１に開示されたレーザー溶着方法と同様に、複数種の樹脂部材が必須である。

特許文献３に、熱可塑性樹脂部材Ａ及びＢと、赤外線透過部を有する放熱材Ｃとを、Ｃ／Ａ／Ｂの位置関係となるように接触させ、赤外線を放熱材Ｃ側から照射するレーザー溶着方法が記載されている。この方法によれば、熱可塑性樹脂部材Ａ及びＢは同種の熱可塑性樹脂で成形されたものであってもよい。しかしながらこのレーザー溶着方法は、レーザー溶着時の発熱を調整するのに、特殊な放熱材Ｃを必須としている。部品を形成する部材でないこの放熱材Ｃをレーザー溶着のためだけに製造することは、レーザー溶着の工程を煩雑化させている。

特公昭６２－０４９８５０号公報 特開２００４－３５１７３０号公報 国際公開２００３／０３９８４３号

本発明の発明者は、国際公開２００７／０３４９７０号及び国際公開２００７／０３４９７８号において、レーザー光吸収剤、特にニグロシンを含有し、吸光度を特定範囲に調整したレーザー光透過吸収性成形部材を調製することにより、ほぼ同質の樹脂部材同士を簡便にレーザー溶着し、高強度のレーザー溶着体を得ることを提案している。これによれば、レーザー光透過性樹脂部材とレーザー光吸収性樹脂部材とを必須として用いる従来のレーザー溶着に比較して、レーザー溶着体への焦げやボイドの発生を抑制し、広範な照射条件でレーザー溶着でき、しかも安定してレーザー溶着体が得られる。

上記の発明によれば、従来のレーザー溶着に比較して、溶融広がり(溶融プール)が大きくできるので、より高い引張強度を有するレーザー溶着体が得られる。また、上記の発明は、低エネルギー量かつ低速のレーザー光走査速度のレーザー光照射条件で、レーザー溶着することにより、溶融プールの広がりが大きくなり、レーザー溶着体の溶着強度が増すという特徴を有している。しかしながら、高エネルギー量で高い走査速度のレーザー光を照射して、高い強度で樹脂部材同士が溶着したレーザー溶着体を、単位時間当たりにより多く製造することは困難である。

産業における生産工程、例えば自動車や家電品の工場の生産ラインにおいて、生産速度の向上によって生産効率の改善を図ることが重要な課題の一つである。このため、実質的に走査速度を向上させてレーザー光を照射しても高い溶着強度を有するレーザー溶着体を製造でき、かつ生産ラインに低コストで導入できるような高い実用性を有するレーザー溶着方法によって得られるレーザー溶着体が、産業界から望まれている。

本発明は、前記の課題を解決するためになされたもので、異種の樹脂部材同士であっても同種の樹脂部材同士であっても複雑な工程を経ることなく、レーザー溶着工程で一体化でき、しかも樹脂部材同士の溶着強度に優れ、樹脂部材に含まれる樹脂の特性を維持したレーザー溶着体を提供することを目的とする。

本発明は、上記に加えて、更に、樹脂部材の溶融性が向上していることにより、中高速の走査速度のレーザー溶着条件においても、高い溶着強度を発現するレーザー溶着体を提供することを目的とする。

本発明の発明者は、レーザー光の一部を吸収しながら別な一部を透過するように特定の吸光度に調整しつつ高い熱伝導性を付与した単一又は複数の樹脂部材を用いることにより、それにレーザー光を照射して引き起こされる樹脂部材の溶融現象が大きくかつ深く、しかも溶融箇所が短時間で広範囲に広がる結果、従来のレーザー溶着方法よりも、より早くかつ一層強固に接合したレーザー溶着体を得ることができることを見出した。

前記の目的を達成するためになされた本発明のレーザー溶着体は、樹脂部材中に、熱可塑性樹脂と、ニグロシン硫酸塩中０．３～５．０質量％の硫酸イオン濃度を有し前記樹脂部材に対し０．０１～０．２質量％の前記ニグロシン硫酸塩とを含有し、吸光度ａを０．０９～０．９としている単数又は複数の前記樹脂部材が重ね合わせされ及び／又は突き合わせされて形成されている接触部位を有しており、前記接触部位の少なくとも一部がレーザー溶着されているものである。

レーザー溶着体は、前記複数の樹脂部材が、レーザー光被照射樹脂部材である第１レーザー光透過吸収性樹脂部材、及びこれと同種又は異種の第２レーザー光透過吸収性樹脂部材であるものであってもよい。

レーザー溶着体は、例えば、前記複数の樹脂部材が、ともにレーザー光被照射樹脂部材である第１レーザー光透過吸収性樹脂部材及びこれと同種又は異種の第２レーザー光透過吸収性樹脂部材であるものが挙げられる。

レーザー溶着体は、前記第１レーザー光透過吸収性樹脂部材の吸光度ａ_１と、前記第２レーザー光透過吸収性樹脂部材の吸光度ａ_２との吸光度比ａ_１／ａ_２が、０．３～１．２であってもよい。

レーザー溶着体は、例えば、前記単数又は複数の樹脂部材と、前記熱可塑性樹脂と同種又は異種の熱可塑性樹脂を含有し０．０１～０．０９の吸光度ｂを有しているレーザー光被照射樹脂部材であるレーザー光透過性樹脂部材とが重ね合わせされ及び／又は突き合わせされていることにより形成された接触部位を有しており、前記接触部位の少なくとも一部がレーザー溶着されているものが挙げられる。

レーザー溶着体は、前記複数の樹脂部材が第１レーザー光透過吸収性樹脂部材及びこれと同種又は異種の第２レーザー光透過吸収性樹脂部材であり、前記第１レーザー光透過吸収性樹脂部材の吸光度ａ_１と前記第２レーザー光透過吸収性樹脂部材の吸光度ａ_２との吸光度比ａ_１／ａ_２が、０．３～１．２であってもよい。

レーザー溶着体は、例えば、前記ニグロシン硫酸塩の体積抵抗率が５．０×１０^９Ω・ｃｍ～７．０×１０^１１Ω・ｃｍであるものが挙げられる。
レーザー溶着体は、前記樹脂部材のメルトフローレートが、１１～３０ｇ／１０分であることが好ましい。

レーザー溶着体は、前記熱可塑性樹脂が、ポリアミド樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリフェニレンサルファイド樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリブチレンテレフタレート樹脂、及びポリプロピレン樹脂から選ばれる少なくとも一つであってもよい。

レーザー溶着体は、前記樹脂部材が、アントラキノンを含む着色剤を含有していてもよい。
レーザー溶着体は、前記アントラキノンが、アントラキノン造塩染料であることが好ましい。

レーザー溶着体は、前記アントラキノン造塩染料が、Ａ^－Ｂ^＋（Ａ^－はアントラキノン由来のアニオンであり、Ｂ^＋は有機アンモニウム由来のカチオンである）又はＡＢ（Ａはアントラキノンの残基であり、Ｂは有機アンモニウムの残基である）で表されるものであってもよい。

本発明のレーザー溶着体は、レーザー光透過性とレーザー光吸収性とを併せ持つ複数又は単数のレーザー光透過吸収性樹脂部材をレーザー溶着したものであるので、レーザー光透過吸収性樹脂部材同士を区別する必要がなく、樹脂部材を簡便に調製したり管理したりすることができる。レーザー溶着体は、レーザー光透過吸収性樹脂部材を有しているので、それの重ね合わせの順序や向きが限定されず、レーザー光の照射角度を広い範囲で選択できる。そのため、複雑な形状のレーザー溶着体が簡便な操作で製造され得る。このようにレーザー溶着体は、低コストで導入可能な高い実用性を有する簡素な工程で製造される。

本発明のレーザー溶着体において、熱可塑性樹脂及びニグロシン硫酸塩を含有した樹脂部材であるレーザー光透過吸収性樹脂部材は、レーザー光吸収剤として硫酸イオン濃度を０．３～５．０質量％としているニグロシン硫酸塩を含有するため、高流動性と結晶温度の低下とに起因して高い溶融性を示し、レーザー溶着体は、レーザー光吸収剤としてニグロシンの塩酸塩を含有している樹脂部材を用いたものに比較して、中高走査速度によるレーザー光照射によって高い生産効率で製造できる。

レーザー溶着体が有するレーザー光透過吸収性樹脂部材は、レーザー光照射を受けて、速やかに発熱・熱溶融するため、重ね合わせ及び／又は突き合わせされたレーザー光透過吸収性樹脂部材同士の界面に空隙が形成されていたとしても、レーザー光透過吸収性樹脂部材が発熱効果を発現し、更にそれの溶融物が流動性に富んでいるため、深く広い溶融プール（溶融物の総立体形状）が形成されてこの空隙が塞がれるので、レーザー溶着体は高い溶着強度を発現する。

したがって、本発明のレーザー溶着においては、成形された樹脂部材の接合面に、ひけや凹凸などの表面上の不良があっても、溶着不良が発生し難く、実質上充分な溶着強度を示し、信頼性や安定性の高いレーザー溶着体が得られる。特にタンク、配管、及び容器等のような内容物の遺漏を避けるべき部材同士の溶着用途に、好適に用いることができる。

レーザー溶着体は、樹脂部材がニグロシン硫酸塩を含有しているため、カーボンブラックに比較して、この樹脂部材に含まれる熱可塑性樹脂本来の特性を損なわない上、レーザー光照射時に生じる溶融プールが大きく成長するので、高い溶着強度を発現することに加えて、溶着強度や外観のバラツキが小さいものである。しかもこのレーザー溶着体は、従来のようなレーザー光透過性樹脂部材とレーザー光吸収性樹脂部材とのレーザー溶着の際、過剰エネルギーに起因して生じる溶融部分の焦げやボイドが発生していないものである。

また、レーザー光被照射側（外側）に配置されたレーザー光透過性樹脂部材と複数のレーザー光透過吸収性部材とのレーザー溶着体は、表面外観性が高く、更に着色剤を含有することにより、多種類の色相性を選択でき、色彩豊かな用途分野に展開できる。

更に、レーザー光透過性樹脂部材に少量のニグロシン硫酸塩を含有することにより、発熱効果を発現させて、部材間の温度差を縮小し、溶融プールを大きくできるので、これと複数のレーザー光透過吸収性部材との強固なレーザー溶着体を得ることができる。

本発明を適用するレーザー溶着体を製造している途中の一例を示す斜視図及びそれのＡ－Ａ矢視模式部分断面図である。 本発明を適用する別なレーザー溶着体を製造している途中を示す模式断面図である。 本発明を適用する別なレーザー溶着体を製造している途中を示す模式断面図である。 本発明を適用する別なレーザー溶着体を製造している途中を示す模式断面図である。 本発明を適用する別なレーザー溶着体を製造している途中を示す模式断面図である。 本発明を適用する別なレーザー溶着体を製造している途中を示す斜視図及びそれの部分拡大縦断面図である。 本発明を適用する別なレーザー溶着体を製造している途中を示す模式断面図である。 本発明を適用する別なレーザー溶着体を製造している途中を示す模式断面図である。 本発明を適用した実施例７－１及び７－２のレーザー溶着体を製造している途中を示す斜視図、及びそれの拡大部分断面図である。 本発明を適用外である従来のレーザー溶着体を製造している途中を示す斜視図である。

以下、本発明を実施するための形態について、詳細に説明するが、本発明の範囲はこれらの形態に限定されるものではない。なお、本明細書において「～」は、その前後に記載される数値を下限値及び上限値として含む意味で使用される。

本発明のレーザー溶着体を製造している途中を示す斜視図を図１（ａ）に、それのＡ－Ａ矢視部分模式断面図を同図（ｂ）に夫々示す。レーザー溶着体１０は、複数の樹脂部材同士のレーザー溶着による接合によってそれら樹脂部材を一体化させたものである。レーザー溶着体１０は、レーザー光被照射樹脂部材であり上側に配置された第１レーザー光透過吸収性樹脂部材１と下側に配置された第２レーザー光透過吸収性樹脂部材２とがそれら同士で段差を形成するようにずれて重ね合わされて接触し、その重合せ界面の一部でレーザー溶着しているものである。この重合せ界面は、両レーザー光透過吸収性樹脂部材１，２の面同士の接触部位である。この接触部位は、両レーザー光透過吸収性樹脂部材１，２の面同士が当接していることにより形成された当接部位Ｎである。このとき、両部材を加圧固定しても良い。このレーザー溶着体１０は、当接部位Ｎで両レーザー光透過吸収性樹脂部材１，２に広がった融着部位Ｍを有している。融着部位Ｍは、レーザー光Ｌの入射によって溶融した両レーザー光透過吸収性樹脂部材１，２の一部が冷却して固化したものである。

両レーザー光透過吸収性樹脂部材１，２は均一な厚さを有する平坦な矩形の板状をなしている。両レーザー光透過吸収性樹脂部材１，２は熱可塑性樹脂及びレーザー光吸収剤としてニグロシン硫酸塩を含んでいる。それにより両レーザー光透過吸収性樹脂部材１，２は、レーザー光の一部を吸収し、別な一部を透過するというレーザー光透過吸収性を有している。両レーザー光透過吸収性樹脂部材１，２に含まれる熱可塑性樹脂は同種であっても異種であってもよい。なお、レーザー光照射の角度及び照射エネルギー及び照射回数は、レーザー溶着の部材、形状を鑑み、適宜選択できる。

レーザー光被照射樹脂部材である第１レーザー光透過吸収性樹脂部材１がレーザー光Ｌの照射側に配置されている。レーザー光Ｌは、第１レーザー光透過吸収性樹脂部材１の照射面に対して略垂直に照射される。レーザー光ＬはＸ方向へ向かって、一直線に走査する。それによりレーザー溶着体１０において、両レーザー光透過吸収性樹脂部材１，２は当接部位Ｎで直線状に溶着され一体化している。

両レーザー光透過吸収性樹脂部材１，２の吸光度ａ_１及び吸光度ａ_２は、例えば半導体レーザーから出射される９４０ｎｍの波長域を有するレーザー光に対し、０．０９～０．９であり、０．０９～０．７であることが好ましく、０．１～０．５であることがより好ましく、０．１～０．４であることが一層好ましい。吸光度ａ_１及び吸光度ａ_２がこの範囲であることにより、両レーザー光透過吸収性樹脂部材１，２は、両者の溶着に必要な発熱特性と、入射したレーザー光Ｌのエネルギー集中による過剰発熱の抑止とを両立させている。またレーザー光被照射樹脂部材である第１レーザー光透過吸収性樹脂部材１と、レーザー光Ｌの直接の照射を受けない第２レーザー光透過吸収性樹脂部材２との双方に十分な熱量を生じさせてそれらを溶融させることができる。更に両レーザー光透過吸収性樹脂部材１，２が互いに異なる厚さを有していても、確りとそれらが溶着されるので、複雑な形状を有するレーザー溶着体１０を作製できる。両レーザー光透過吸収性樹脂部材１，２が重ね合わされている場合、それらすべての透過率及び吸光度が重視される。両レーザー光透過吸収性樹脂部材１，２の透過率は、７％以上であり、１０～８０％であることが好ましく１５～７０％であることがより好ましい。

なお、吸光度ａ_１と吸光度ａ_２とは、ａ_１＞ａ_２、ａ_１＝ａ_２、又はａ_１＜ａ_２のように、互いに同一の値であっても異なる値であってもよい。

吸光度ａ_１と吸光度ａ_２との吸光度比ａ_１／ａ_２は、０．３～１．２であることが好ましく、０．５～１．１であることがより好ましく、０．８～１．１であることが一層好ましい。両レーザー光透過吸収性樹脂部材１，２に含まれる熱可塑性樹脂が互いに同種であり、かつ吸光度ａ_１と吸光度ａ_２とが同一の値（ａ_１＝ａ_２）、すなわち吸光度比ａ_１／ａ_２＝１であることがより一層好ましい。それによれば両レーザー光透過吸収性樹脂部材１，２が同一の色調を有するので、両レーザー光透過吸収性樹脂部材１，２の界面や溶着跡が目立たず、レーザー溶着体１０の意匠性を向上させることができる。また両レーザー光透過吸収性樹脂部材１，２を別々に調製したり管理したりすることを要さないので、レーザー溶着体１０の製造工程を一層簡素にすることができる。更に、レーザー光の照射により両レーザー光透過吸収性樹脂部材１，２がともに同程度の発熱量で発熱するので、それら同士の温度差が小さく、両レーザー光透過吸収性樹脂部材１，２に均一に広がった融着部位Ｍが形成される。その結果、レーザー光を過度に吸収するレーザー光吸収性樹脂部材とレーザー光を透過するためレーザー光照射によって十分に発熱しないレーザー光透過性樹脂部材とを用いた従来のレーザー溶着体のように両樹脂部材間の発熱量に大きな差を生じないので、低エネルギーのレーザー光Ｌを用いた場合であっても、本発明のレーザー溶着体１０は、従来のレーザー溶着体に比較して遥かに高い溶着強度を有している。

両レーザー光透過吸収性樹脂部材１，２の色調は濃色であることが好ましく、特に黒色色調とすることが好ましい。例えば、両レーザー光透過吸収性樹脂部材１，２の原料である熱可塑性樹脂組成物にアントラキノンを含有する着色剤を添加することが好ましい。

吸光度ａ_１及び吸光度ａ_２が上記の上限値を超えると、両レーザー光透過吸収性樹脂部材１，２が過度にレーザー光Ｌを吸収するので、レーザー光Ｌの入射箇所でエネルギー集中が生じる。そのため両レーザー光透過吸収性樹脂部材１，２に傷や焦げやボイドを生じて、レーザー溶着体１０に外観不良を引き起こす。一方吸光度ａ_１及び吸光度ａ_２が上記の下限値未満であると、レーザー光被照射樹脂部材である第１レーザー光透過吸収性樹脂部材１にレーザー光Ｌを照射したとしても発熱量が不足し、両レーザー光透過吸収性樹脂部材１，２の溶着に足りる溶融を生じない。そのためレーザー溶着体１０を得ることができない。

また、両レーザー光透過吸収性樹脂部材１，２はニグロシン硫酸塩を含有しているので、これを非含有である樹脂部材やニグロシン塩酸塩を含有している樹脂部材に比較して低い結晶化温度を有している。それによりレーザー光Ｌの入射を受けて熱溶融した両レーザー光透過吸収性樹脂部材１，２は流動性に富むので、例え当接部位Ｎに両レーザー光透過吸収性樹脂部材１，２の表面粗さに起因する空隙が形成されていたとしても、この空隙に熱溶融した両レーザー光透過吸収性樹脂部材１，２が流れ込んでそれを確りと塞ぐ結果、強固に溶着されたレーザー溶着体１０が形成される。ニグロシン硫酸塩の硫酸イオン濃度は、０．３～５．０質量％であり、好ましくは０．５～３．５質量％である。またニグロシン硫酸塩は、両レーザー光透過吸収性樹脂部材１，２の表面に高い光沢を付与する。このようにニグロシン硫酸塩は、熱可塑性樹脂に対して結晶化温度低下剤、流動性向上剤、及び表面光沢向上剤としての作用を有している。両レーザー光透過吸収性樹脂部材１，２のメルトフローレートは、１０～５０ｇ／１０分の範囲であり、１１～３０ｇ／１０分であることがより好ましく、１２～２０ｇ／１０分であることが更に好ましく、１３～１８ｇ／１０分であることがより一層好ましい。

このようなレーザー溶着体１０は、次のようにして製造される。その製造工程は、例えば下記の工程Ａ～Ｄを有している。

工程Ａ：熱可塑性樹脂及び硫酸イオン濃度を０．３～５．０質量％としているニグロシン硫酸塩を含み、必要に応じて、着色剤や添加剤を含んでいてもよい第１レーザー光透過吸収性樹脂部材を成形するためのレーザー光透過吸収性樹脂組成物を調製する。ニグロシン硫酸塩の含有量は、この熱可塑性樹脂が元来有する吸光度に基いて、吸光度ａ_１が上記の０．０９～０．９の範囲に収まるように調整される。次いで成形機を用い、例えば矩形の板状の第１レーザー光透過吸収性樹脂部材１を成形する。

工程Ｂ：第２レーザー光透過吸収性樹脂部材を成形するためのレーザー光透過吸収性樹脂組成物を、工程Ａと同様に操作して調製して、更に成形機を用いて例えば矩形の板状の第２レーザー光透過吸収性樹脂部材２を成形する。

工程Ｃ：両レーザー光透過吸収性樹脂部材１，２を重ね合わせて接触させ、当接部位Ｎを形成する。このとき、両レーザー光透過吸収性樹脂部材１，２を治具で挟んで加圧して固定してもよい。更にレーザー光被照射樹脂部材である第１レーザー光透過吸収性樹脂部材１のレーザー光Ｌの入射面に、ガラス板や反射防止膜のような反射防止機能を有する部材や、レーザー光を遮蔽したり減衰させたりしないガラス板のような透過性部材を、配置してもよい。両レーザー光透過吸収性樹脂部材１，２の透過率は、７％以上であり、１０～８０％であることが好ましく１５～７０％であることがより好ましい。

工程Ｄ：所定の条件に調整されたレーザー光Ｌを、第１レーザー光透過吸収性樹脂部材１側から当接部位Ｎを経て第２レーザー光透過吸収性樹脂部材２に至るように、Ｘ方向に走査させながら照射する。レーザー光Ｌは、まず第１レーザー光透過吸収性樹脂部材１に入射する。レーザー光Ｌの一部は第１レーザー光透過吸収性樹脂部材１を透過する。また別な一部は第１レーザー光透過吸収性樹脂部材１に吸収され、それを発熱させる。第１レーザー光透過吸収性樹脂部材１は、レーザー光Ｌを吸収した箇所でそれに含まれる熱可塑性樹脂の融点以上に発熱して、まずそれの内部で入射したレーザー光Ｌに沿った略円柱形をなして液状に溶融する。第１レーザー光透過吸収性樹脂部材１を透過したレーザー光Ｌは、当接部位Ｎから第２レーザー光透過吸収性樹脂部材２に入射して吸収される。第２レーザー光透過吸収性樹脂部材２は、まず当接部位Ｎで溶融し、その溶融が第２レーザー光透過吸収性樹脂部材２内のレーザー光Ｌの非入射面に向かって成長する。それにより両レーザー光透過吸収性樹脂部材１，２内の一部であたかも溶融状態の液状の樹脂が溜まっているかのような溶融プールが形成される。

両レーザー光透過吸収性樹脂部材１，２は、硫酸イオン濃度を０．３～５．０質量％としているニグロシン硫酸塩を含有していることに起因して低い結晶化温度と高い流動性とを有しているので、レーザー光Ｌの入射によって速やかに熱溶融して溶融プールが形成される。そのためレーザー光Ｌの走査速度を、従来のレーザー溶着法に比較して実質上高速化することができる。

溶融プールの熱は、レーザー光Ｌの入射方向と垂直な方向へわずかに輻射及び伝導する。それにより溶融プールが成長する。溶融プールは、当接部位Ｎの一部を介して両レーザー光透過吸収性樹脂部材１，２に広がる。この溶融プールが冷却され、両レーザー光透過吸収性樹脂部材１，２の溶融箇所は固化する。それにより当接部位Ｎで、両レーザー光透過吸収性樹脂部材１，２にわたるように広がった融着部位Ｍが形成される。その結果両レーザー光透過吸収性樹脂部材１，２は、溶着した当接部位Ｎで強固に接合され、レーザー溶着体１０が完成する。

このような製造方法によれば、レーザー光Ｌを溶着すべき樹脂部材に照射するだけという簡素な方法により、しかも中高速でレーザー光Ｌを走査させて、広範囲に広がった融着部位Ｍを形成してレーザー溶着体１０を製造できる。そのため高い溶着強度を有するレーザー溶着体１０を、実用上充分な生産効率で製造することができる。

なお工程Ｄにおいて、レーザー光Ｌの入射側の面に、温又は室温の空気や不活性ガスを吹き付けるという冷却処理を施してもよい。また、レーザー溶着の際、両レーザー光透過吸収性樹脂部材１，２がガスを生じる場合、ガス処理装置を用いてこれを処理してもよい。

図２～７を参照しつつ、第１レーザー光透過吸収性樹脂部材１及び第２レーザー光透過吸収性樹脂部材２を用いたレーザー溶着体１０、並びに第１レーザー光透過吸収性樹脂部材１のみを用いたレーザー溶着体１０の別な形態を説明する。第１レーザー光透過吸収性樹脂部材１の吸光度ａ_１及び第２レーザー光透過吸収性樹脂部材２の吸光度ａ_２は、上記と同一の範囲の値を有している。

図２（ａ）に別なレーザー溶着体１０を製造している途中の模式断面図を示す。レーザー溶着体１０は、両レーザー光透過吸収性樹脂部材１，２の端部同士が向かい合わされつつ突き合わされて接触した接触部位である突合せ部位Ｂを有している。この突合せ部位Ｂの直上から、そこへ向かってレーザー光Ｌが照射されている。それにより両レーザー光透過吸収性樹脂部材１，２は、突合せ部位Ｂで溶着されて一体化し、レーザー溶着体１０を形成している。

図２（ｂ）に別なレーザー溶着体１０を製造している途中の模式断面図を示す。レーザー光被照射樹脂部材である第１レーザー光透過吸収性樹脂部材１は、第１レーザー光透過吸収性樹脂部材片１ａと第１レーザー光透過吸収性樹脂部材片１ｂとに分割されて、それら同士が突き合わされている。両レーザー光透過吸収性樹脂部材１，２が重ね合わされていることにより、当接部位Ｎとして、第１レーザー光透過吸収性樹脂部材片１ａと第２レーザー光透過吸収性樹脂部材２との当接部位Ｎ_１ａ－２と、第１レーザー光透過吸収性樹脂部材片１ｂと第２レーザー光透過吸収性樹脂部材２との当接部位Ｎ_１ｂ－２とが、形成されている。第１レーザー光透過吸収性樹脂部材片１ａ，１ｂの端部同士が突き合わされて接触している。それによりレーザー溶着体１０に、当接部位Ｎ_１ａ－２，Ｎ_１ｂ－２に対して垂直な突合せ部位Ｂが形成されている。第１レーザー光透過吸収性樹脂部材片１ａ，１ｂ及び第２レーザー光透過吸収性樹脂部材２は、同じ外寸の外形を有している。そのため第１レーザー光透過吸収性樹脂部材１は、第２レーザー光透過吸収性樹脂部材２の両端で突き出ている。第１レーザー光透過吸収性樹脂部材片１ａの吸光度ａ_１－１、及び第１レーザー光透過吸収性樹脂部材片１ａの吸光度ａ_１－２は、第１レーザー光透過吸収性樹脂部材１の吸光度ａ_１である０．０９～０．９の範囲であれば、互いに同一であっても、異なっていてもよい。レーザー光Ｌが、突合せ部位Ｂの直上からそれへ向かって照射されている。それにより第１レーザー光透過吸収性樹脂部材片１ａ，１ｂが突合せ部位Ｂで溶着され、更に両レーザー光透過吸収性樹脂部材１，２が当接部位Ｎ_１ａ－２，Ｎ_１ｂ－２で溶着されている。その結果、突合せ部位Ｂと当接部位Ｎ_１ａ－２，Ｎ_１ｂ－２とで溶着したレーザー溶着体１０が形成されている。

図２（ｃ）に別なレーザー溶着体１０を製造している途中の模式断面図を示す。レーザー光被照射樹脂部材である第１レーザー光透過吸収性樹脂部材１が上側に、第２レーザー光透過吸収性樹脂部材２が下側に、夫々配置されている。第２レーザー光透過吸収性樹脂部材２は、第２レーザー光透過吸収性樹脂部材片２ａと第２レーザー光透過吸収性樹脂部材片２ｂとに分割されて、それら同士が突き合わされている。両レーザー光透過吸収性樹脂部材１，２が重ね合わされて、第１レーザー光透過吸収性樹脂部材１と第２レーザー光透過吸収性樹脂部材片２ａとの当接部位Ｎ_１－２ａと、第１レーザー光透過吸収性樹脂部材１と第２レーザー光透過吸収性樹脂部材片２ｂとの当接部位Ｎ_１－２ｂとが、形成されている。第２レーザー光透過吸収性樹脂部材片２ａ，２ｂの端部同士が突き合わされて接触している。それによりレーザー溶着体１０に、当接部位Ｎ_１－２ａ，Ｎ_１－２ｂに対して垂直な突合せ部位Ｂが形成されている。第１レーザー光透過吸収性樹脂部材１及び第２レーザー光透過吸収性樹脂部材片２ａ，２ｂは、同じ外寸の外形を有している。そのため第２レーザー光透過吸収性樹脂部材２は、第１レーザー光透過吸収性樹脂部材１の両端で突き出ている。第２レーザー光透過吸収性樹脂部材片２ａの吸光度ａ_２－１、及び第２レーザー光透過吸収性樹脂部材片２ｂの吸光度ａ_２－２は、第２レーザー光透過吸収性樹脂部材２の吸光度ａ_２である０．０９～０．９の範囲であれば、互いに同一であっても、異なっていてもよい。レーザー光Ｌが、第１レーザー光透過吸収性樹脂部材１側から突合せ部位Ｂに向かって照射されている。第１レーザー光透過吸収性樹脂部材１がレーザー光Ｌの入射箇所で溶融し、次いで第２レーザー光透過吸収性樹脂部材２が突合せ部位Ｂで溶融する結果、第１レーザー光透過吸収性樹脂部材１と第２レーザー光透過吸収性樹脂部材片２ａ，２ｂとが当接部位Ｎ_１－２ａ，Ｎ_１－２ｂで、第２レーザー光透過吸収性樹脂部材片２ａ，２ｂが突合せ部位Ｂで、夫々溶着されている。レーザー溶着体１０の融着部位Ｍは、当接部位Ｎ_１－２ａ，Ｎ_１－２ｂと突合せ部位Ｂとにわたって形成されている。このように、突合せ部位Ｂと当接部位Ｎとで溶着したレーザー溶着体１０が形成されている。

図３（ａ）に３層構造のレーザー溶着体１０を製造している途中の模式断面図を示す。レーザー溶着体１０は、レーザー光被照射樹脂部材であるレーザー光透過性樹脂部材３と、第１レーザー光透過吸収性樹脂部材１と、第２レーザー光透過吸収性樹脂部材２とが、この順で重ね合わされてレーザー溶着されているものである。第１レーザー光透過吸収性樹脂部材１が、レーザー光透過性樹脂部材３と第２レーザー光透過吸収性樹脂部材２とに挟まれている。レーザー溶着体１０は、レーザー光透過性樹脂部材３と第１レーザー光透過吸収性樹脂部材１との重合せ界面である上側当接部位Ｎ_１と、第１レーザー光透過吸収性樹脂部材１と第２レーザー光透過吸収性樹脂部材２との重合せ界面である下側当接部位Ｎ_２とを、有している。融着部位Ｍが上側当接部位Ｎ_１と下側当接部位Ｎ_２とにわたって形成されている。

このレーザー光透過性樹脂部材３は、両レーザー光透過吸収性樹脂部材１，２と同種又は異種の熱可塑性樹脂製である。レーザー光透過性樹脂部材３の吸光度ｂは、０．０１～０．０９であることが好ましく、０．０５～０．０９であることがより好ましく、０．０７～０．０９であることが一層好ましい。このような範囲の吸光度ｂは、レーザー光透過性樹脂部材３の原料として含有される熱可塑性樹脂が元来有する吸光度によって得ることができる。一方、この熱可塑性樹脂の吸光度が上記の下限値未満である場合、レーザー光透過性樹脂部材３の原材料組成物にニグロシン硫酸塩のようなレーザー光吸収剤を極少量、例えば熱可塑性樹脂１００質量部に対して、０．０００１～０．０１質量部の含有量で含ませることによって上記範囲の吸光度ｂをレーザー光透過性樹脂部材３に付与できる。このニグロシン硫酸塩の硫酸イオン濃度は、０．３～５．０質量％であることが好ましい。このようにレーザー光透過性樹脂部材３は、第１レーザー光透過吸収性樹脂部材１及び第２レーザー光透過吸収性樹脂部材２と同一かそれよりも低い吸光度を有している。吸光度ｂがこの範囲であると、レーザー光透過性樹脂部材３はレーザー光Ｌを透過するか、又はレーザー光Ｌの大部分を透過しつつそれの一部を吸収する。なお、吸光度ａ_１と吸光度ａ_２との吸光度比ａ_１／ａ_２は、０．３～１．２であることが好ましい。

このレーザー溶着体１０におけるレーザー溶着工程を説明する。レーザー光Ｌがレーザー光透過性樹脂部材３側から照射されると、レーザー光透過性樹脂部材３は吸光度ｂを有していることにより、レーザー光Ｌを透過するか、又はレーザー光Ｌの大部分を透過しつつも、それ一部をわずかに吸収し、発熱する。レーザー光透過性樹脂部材３を透過したレーザー光Ｌは第１レーザー光透過吸収性樹脂部材１に吸収され、第１レーザー光透過吸収性樹脂部材１が発熱する。それにより上側当接部位Ｎ_１の近傍で、レーザー光透過性樹脂部材３と第１レーザー光透過吸収性樹脂部材１とが溶融した溶融プールが形成される。このとき、第１レーザー光透過吸収性樹脂部材１の吸光度ａ_１がレーザー光透過性樹脂部材３の吸光度ｂよりも大きいことに起因して、第１レーザー光透過吸収性樹脂部材１に形成される溶融プールは、レーザー光透過性樹脂部材３のそれよりも大きい体積を有している。

第１レーザー光透過吸収性樹脂部材１を透過したレーザー光Ｌの一部は、第２レーザー光透過吸収性樹脂部材２に吸収されてそれに発熱及び溶融を引き起こす。その結果、上側当接部位Ｎ_１から第１レーザー光透過吸収性樹脂部材１を貫き、下側当接部位Ｎ_２を経て第２レーザー光透過吸収性樹脂部材２にまで至る溶融プールが形成される。この溶融プールが冷却して固化することにより、上側当接部位Ｎ_１と下側当接部位Ｎ_２とにわたった融着部位Ｍが形成され、レーザー光透過性樹脂部材３、第１レーザー光透過吸収性樹脂部材１、及び第２レーザー光透過吸収性樹脂部材２が一体化してレーザー溶着体１０が得られる。

なおレーザー光透過性樹脂部材３が、上記吸光度ｂを示す範囲内で少量のニグロシン硫酸塩を含有していると、レーザー光Ｌの入射による発熱量を増大させることができる。それによってレーザー光Ｌによる第１レーザー光透過吸収性樹脂部材１とレーザー光透過性樹脂部材３との発熱量差（温度差）を低減し、溶融プールのレーザー光透過性樹脂部材３への広がりを促進できるので、レーザー光透過性樹脂部材３と第１レーザー光透過吸収性樹脂部材１との溶着強度を、一層向上させることができる。

図３（ｂ）に別なレーザー溶着体１０を製造している途中の模式断面図を示す。このレーザー溶着体１０は、突合せ部位及び複数の当接部位で溶着されているものである。第１レーザー光透過吸収性樹脂部材１と第２レーザー光透過吸収性樹脂部材２とがそれらの端部同士で突き合わされて、突合せ部Ｂが形成されている。この第１レーザー光透過吸収性樹脂部材１及び第２レーザー光透過吸収性樹脂部材２に、レーザー光被照射樹脂部材であるレーザー光透過性樹脂部材３が突合せ部位Ｂを覆うように重ねられている。それにより、レーザー光透過性樹脂部材３と第１レーザー光透過吸収性樹脂部材１との接触面である当接部位Ｎ_３－１、及びレーザー光透過性樹脂部材３と第２レーザー光透過吸収性樹脂部材２との接触面である当接部位Ｎ_３－２が形成されている。レーザー光Ｌがレーザー光透過性樹脂部材３側から突合せ部位Ｂに向かって照射されている。両当接部位Ｎ_１，Ｎ_２及び突合せ部位Ｂにわたった融着部位Ｍが形成されており、両当接部位Ｎ_１，Ｎ_２及び突合せ部位Ｂでレーザー光透過性樹脂部材３、第１レーザー光透過吸収性樹脂部材１、及び第２レーザー光透過吸収性樹脂部材２が溶着して一体化し、レーザー溶着体１０が形成されている。

図３（ｃ）に別なレーザー溶着体１０を製造している途中の模式断面図を示す。このレーザー溶着体１０は、突合せ部位及び複数の当接部位で溶着されているものである。第１レーザー光透過吸収性樹脂部材１は第１レーザー光透過吸収性樹脂部材片１ａと第１レーザー光透過吸収性樹脂部材片１ｂとに分割されて、それら同士が突き合わされている。第１レーザー光透過吸収性樹脂部材片１ａ，１ｂの端部同士が突き合わされて接触し、突合せ部位Ｂが形成されている。レーザー光被照射樹脂部材であるレーザー光透過性樹脂部材３が突合せ部位Ｂを覆うように重ねられている。更にレーザー光透過性樹脂部材３とともに、第１レーザー光透過吸収性樹脂部材１である第１レーザー光透過吸収性樹脂部材片１ａ，１ｂを挟むように、第２レーザー光透過吸収性樹脂部材２が、第１レーザー光透過吸収性樹脂部材１に重ねられている。それによりレーザー光透過性樹脂部材３と第１レーザー光透過吸収性樹脂部材片１ａとが接触した重合せ界面である当接部位Ｎ_３－１ａ、レーザー光透過性樹脂部材３と第１レーザー光透過吸収性樹脂部材片１ｂとが接触した重合せ界面である当接部位Ｎ_３－１ｂ、第１レーザー光透過吸収性樹脂部材片１ａと第２レーザー光透過吸収性樹脂部材２とが接触した重合せ界面である当接部位Ｎ_１ａ－２、及び第１レーザー光透過吸収性樹脂部材片１ｂと第２レーザー光透過吸収性樹脂部材２とが接触した重合せ界面である当接部位Ｎ_１ｂ－２が形成されている。レーザー光Ｌがレーザー光透過性樹脂部材３側から突合せ部位Ｂに向かって照射されている。各当接部位Ｎ_３－１ａ，Ｎ_３－１ｂ，Ｎ_１ａ－２，Ｎ_１ｂ－２及び突合せ部位Ｂにわたった融着部位Ｍが形成されており、各当接部位Ｎ_３－１ａ，Ｎ_３－１ｂ，Ｎ_１ａ－２，Ｎ_１ｂ－２及び突合せ部位Ｂでレーザー光透過性樹脂部材３、第１レーザー光透過吸収性樹脂部材片１ａ，１ｂ、及び第２レーザー光透過吸収性樹脂部材２が溶着して一体化し、レーザー溶着体１０が形成されている。

また、レーザー溶着体１０は、重なった両レーザー光透過吸収性樹脂部材１，２が複数のレーザー光透過性樹脂部材３で挟まれた４層構造を有していてもよい。図３（ｄ）に示すレーザー溶着体１０は、レーザー光被照射樹脂部材である上側レーザー光透過性樹脂部材３ａと、第１レーザー光透過吸収性樹脂部材１と、第２レーザー光透過吸収性樹脂部材２と、下側レーザー光透過性樹脂部材３ｂとがこの順で重ねられて、それらがレーザー溶着されているものである。第１レーザー光透過吸収性樹脂部材１は第１レーザー光透過吸収性樹脂部材片１ａと第１レーザー光透過吸収性樹脂部材片１ｂとに、第２レーザー光透過吸収性樹脂部材２は第２レーザー光透過吸収性樹脂部材２ａと第２レーザー光透過吸収性樹脂部材片２ｂとに、夫々分割されて、それら同士が夫々突き合わされている。第１レーザー光透過吸収性樹脂部材片１ａ，１ｂの端部同士が突き合わされて接触し、上側突合せ部位Ｂ_１が形成されている。また第２レーザー光透過吸収性樹脂部材片２ａ，２ｂの端部同士が突き合わされて接触し、下側突合せ部位Ｂ_２が形成されている。両突合せ部位Ｂ_１，Ｂ_２は、垂直方向で重なっている。各樹脂部材１，２，３ａ，３ｂは、すべて同じ外寸を有する矩形板状をなしているので、突合せ部位Ｂ_１，Ｂ_２を有する第１レーザー光透過吸収性樹脂部材１及び第２レーザー光透過吸収性樹脂部材２は、両レーザー光透過性樹脂部材３ａ，３ｂの向かい合う二辺の端面で、突き出ている。

上側突合せ部位Ｂ_１を覆うように上側レーザー光透過性樹脂部材３ａが、第１レーザー光透過吸収性樹脂部材片１ａ，１ｂに、下側突合せ部位Ｂ_２に重なるように下側レーザー光透過性樹脂部材３ｂが第２レーザー光透過吸収性樹脂部材片２ａ，２ｂに重なっている。また、第１レーザー光透過吸収性樹脂部材片１ａと第２レーザー光透過吸収性樹脂部材片２ａとが、第１レーザー光透過吸収性樹脂部材片１ｂと第２レーザー光透過吸収性樹脂部材片２ｂとが、夫々重なっている。それにより、レーザー溶着体１０は、上側レーザー光透過性樹脂部材３ａと第１レーザー光透過吸収性樹脂部材片１ａとの重合せ界面である当接部位Ｎ_{３ａ－１ａ}、上側レーザー光透過性樹脂部材３ａと第１レーザー光透過吸収性樹脂部材片１ｂとの重合せ界面である当接部位Ｎ_{３ａ－１ｂ}、第１レーザー光透過吸収性樹脂部材片１ａと第２レーザー光透過吸収性樹脂部材片２ａとの重合せ界面である当接部位Ｎ_{１ａ－２ａ}、第１レーザー光透過吸収性樹脂部材片１ｂと第２レーザー光透過吸収性樹脂部材片２ｂとの重合せ界面である当接部位Ｎ_{１ｂ－２ｂ}、第２レーザー光透過吸収性樹脂部材片２ａと下側レーザー光透過性樹脂部材３ｂとの重合せ界面である当接部位Ｎ_{２ａ－３ｂ}、及び第２レーザー光透過吸収性樹脂部材片２ｂと下側レーザー光透過性樹脂部材３ｂとの重合せ界面である当接部位Ｎ_{２ｂ－３ｂ}を有している。

レーザー光Ｌが上側レーザー光透過性樹脂部材３ａ側から両突合せ部位Ｂ_１，Ｂ_２に向かって照射されている。それにより両突合せ部位Ｂ_１，Ｂ_２、及びＮ_{３ａ－１ａ}、Ｎ_{３ａ－１ｂ}、Ｎ_{１ａ－２ａ}、Ｎ_{１ｂ－２ｂ}、Ｎ_{２ａ－３ｂ}、Ｎ_{２ｂ－３ｂ}にわたった融着部位Ｍが形成されており、それらの部位で上側レーザー光透過性樹脂部材３ａと、第１レーザー光透過吸収性樹脂部材１と、第２レーザー光透過吸収性樹脂部材２と、下側レーザー光透過性樹脂部材３ｂとが溶着して一体化し、レーザー溶着体１０が形成されている。

レーザー溶着体１０を構成する樹脂部材は、単数であってもよい。この樹脂部材は、任意の形状に成形されていていることにより、レーザー溶着体１０が湾曲や屈曲したロール状、円筒状、角柱状、又は箱状をなしていてもよい。例えば、図４（ａ）に示すレーザー溶着体１０は、単数の樹脂部材として第１レーザー光透過吸収性樹脂部材１のみを有している。この第１レーザー光透過吸収性樹脂部材１は、開口した両端を有する筒形をなすように四箇所で山折りされ、それの端部同士が突き合わされて接触していることにより、突合せ部位Ｂが形成されている。この突合せ部位Ｂにレーザー光Ｌが照射されることにより、レーザー溶着体１０は突合せ部位Ｂで溶着されている。

図４（ｂ）に示すように、第１レーザー光透過吸収性樹脂部材１が開口した両端を有する筒形をなすように四箇所で山折りされ、それの一部が重なり合って接触していることにより形成された当接部位Ｎを、レーザー溶着体１０が有していてもよい。レーザー光Ｌは、第１レーザー光透過吸収性樹脂部材１の面上でＸ方向（図１（ａ）参照・図４（ｃ）中、奥行方向）に沿いつつ、かつこれに直交するＹ方向（図４（ｃ）中、左右方向）にも走査している。それにより、第１レーザー光透過吸収性樹脂部材の広範囲にわたって融着部位Ｍが形成されて、当接部位Ｎ中に大きな溶着面積を形成することができる。その結果第１レーザー光透過吸収性樹脂部材１が当接部位Ｎで高強度に溶着されるので、このレーザー溶着体１０は、曲げや捻りのような外力を受けても、レーザー溶着された部位で剥離を生じ難い。

また図４（ｃ）に示すように、筒形状をなしている第１レーザー光透過吸収性樹脂部材１の突合せ部位Ｂを覆うように、レーザー光被照射樹脂部材であるレーザー光透過性樹脂部材３が重ねられていることにより、レーザー溶着体１０は第１レーザー光透過吸収性樹脂部材１とレーザー光透過性樹脂部材３とが接触した当接部位Ｎを有していてもよい。このレーザー光透過性樹脂部材３は、図３に示したものと同一の吸光度ｂを有している。レーザー光透過性樹脂部材３側から突合せ部位Ｂに向かってレーザー光Ｌが照射されることによって、このレーザー溶着体１０は、突合せ部位Ｂ及び当接部位Ｎでレーザー溶着されている。それによれば、突合せ部位Ｂに加えて当接部位Ｎでもレーザー溶着されているので、樹脂部材同士がより強固に溶着したレーザー溶着体１０を形成することができる。

図５（ａ）に別なレーザー溶着体１０を製造している途中の模式断面図を示す。このレーザー溶着体１０は、第１レーザー光透過吸収性樹脂部材１の端部が第２レーザー光透過吸収性樹脂部材２の一方の面に突き合わされて形成された突合せ部位Ｂを有している。レーザー光Ｌが突合せ部位Ｂの直上からそこへ直接照射されている。それにより第１レーザー光透過吸収性樹脂部材１の厚さ方向かつ第２レーザー光透過吸収性樹脂部材２の面方向に延びた融着部位Ｍが形成されており、両レーザー光透過吸収性樹脂部材１，２が突合せ部位Ｂでレーザー溶着されている。レーザー光Ｌは、同図の二点鎖線で示すように、第２レーザー光透過吸収性樹脂部材２側から突合せ部位Ｂに対して垂直に照射されていてもよい。それによれば、融着部位Ｍが第１レーザー光透過吸収性樹脂部材１の面方向かつ第２レーザー光透過吸収性樹脂部材２の厚さ方向にも形成されるので、両レーザー光透過吸収性樹脂部材１，２がより高強度にレーザー溶着されたレーザー溶着体１０を得ることができる。突き合わせ溶着と重ね合わせ溶着とを繰り返すことにより、例えばレーザー溶着体の用途が容器である場合、収容物を遺漏させない強固に溶着されたレーザー溶着体が得られる。

またレーザー溶着体１０は、図５（ｂ）に示すように、板状をなしている第１レーザー光透過吸収性樹脂部材１の一方の面と、Ｌ字形状をなしている第２レーザー光透過吸収性樹脂部材２の一つの面とが重畳するように重なって接触した当接部位Ｎでレーザー溶着されているものであってもよい。この場合レーザー光Ｌは、第１レーザー光透過吸収性樹脂部材１をレーザー光被照射樹脂部材として、第１レーザー光透過吸収性樹脂部材１側から当接部位Ｎに照射されてもよく、両レーザー光透過吸収性樹脂部材１，２の端部で露出した当接部位Ｎに向かって直接照射されてもよく、第２レーザー光透過吸収性樹脂部材２側から当接部位Ｎに照射されてもよい。突き合わせ溶着と重ね合わせ溶着とを繰り返すことにより、例えばレーザー溶着体の用途が容器である場合、収容物を遺漏させない強固に溶着されたレーザー溶着体が得られる。

更に図５（ｃ）に示すように、レーザー溶着体１０は、直方体形の一辺にＬ字形の切欠を有していることにより、それの一つの面の一部で突き出た段差形状をなしている継しろ１ｃを有する第１レーザー光透過吸収性樹脂部材１と、この継しろ１ｃの段差と突き合わされるように嵌った板状の第２レーザー光透過吸収性樹脂部材２とを有しており、この継しろ１ｃでレーザー溶着されていてもよい。この場合レーザー溶着体１０は、第２レーザー光透過吸収性樹脂部材２の端部と継しろ１ｃの段差との突合せによって形成された突合せ部Ｂと、両レーザー光透過吸収性樹脂部材１，２の重ね合わせによって突合せ部Ｂに連続して形成された当接部位Ｎとを、有している。継しろ１ｃの段差の幅と、第２レーザー光透過吸収性樹脂部材２の厚さとは、同一である。それにより継しろ１ｃと第２レーザー光透過吸収性樹脂部材２の一方の面とは、連続した平坦面をなし、この平坦面で突合せ部位Ｂが露出している。レーザー光Ｌが第１レーザー光透過吸収性樹脂部材１をレーザー光被照射樹脂部材として、第１レーザー光透過吸収性樹脂部材１側から突合せ部Ｂに照射されて、両レーザー光透過吸収性樹脂部材１，２は、継しろ１ｃでレーザー溶着されている。レーザー光Ｌは、突合せ部位Ｂをレーザー溶着体１０外へ延長した方向から直接照射されていてもよく、また第２レーザー光透過吸収性樹脂部材２をレーザー光被照射樹脂部材として、当接部位Ｎに対して垂直な方向から当接部位Ｎに照射されていてもよい。突き合わせ溶着と重ね合わせ溶着とを繰り返すことにより、例えばレーザー溶着体の用途が容器である場合、収容物を遺漏させない強固に溶着されたレーザー溶着体が得られる。

図５（ｄ）に示すように、レーザー溶着体１０において、第１レーザー光透過吸収性樹脂部材１及び第２レーザー光透過吸収性樹脂部材２が、互い違いに組み合わされる段差形の継しろ１ｃ及び継しろ２ｃを、夫々有していてもよい。両継しろ１ｃ，２ｃの組合せによって第１レーザー光透過吸収性樹脂部材１と第２レーザー光透過吸収性樹脂部材２とは直角に組み合わされており、レーザー溶着体１０は全体としてＬ字形をなしている。両継しろ１ｃ，２ｃの組合せにより、第１レーザー光透過吸収性樹脂部材１と第２レーザー光透過吸収性樹脂部材２とが突き合わされて接触した上側突合せ部位Ｂ_１及び下側突合せ部位Ｂ_２、並びに第１レーザー光透過吸収性樹脂部材１と第２レーザー光透過吸収性樹脂部材２とが重なって接触した当接部位Ｎが形成されている。上側突合せ部位Ｂ_１、当接部位Ｎ、及び下側突合せ部位Ｂ_２は、この順で連続して繋がっている。レーザー光Ｌは、第１レーザー光透過吸収性樹脂部材１をレーザー光被照射樹脂部材として当接部位Ｎに向かって照射されている。レーザー光Ｌはこれに加えて、上側突合せ部位Ｂ_１の直上からこれに向かって直接に照射されていてもよく、第２レーザー光透過吸収性樹脂部材２をレーザー光被照射樹脂部材として上側突合せ部位Ｂ_１及び下側突合せ部位Ｂ_２に対して垂直方向からこれらに向かって照射されていてもよい。突き合わせ溶着と重ね合わせ溶着とを繰り返すことにより、例えばレーザー溶着体の用途が容器である場合、収容物を遺漏させない強固に溶着されたレーザー溶着体が得られる。

図５（ｅ）に示すように、レーザー溶着体１０において、第１レーザー光透過吸収性樹脂部材１が段差形を成している継しろ１ｃを有しており、第２レーザー光透過吸収性樹脂部材２が継しろ１ｃを覆いつつそれに嵌る凹部２ｅを有していてもよい。継しろ１ｃに凹部２ｅが嵌まっていることによって、第１レーザー光透過吸収性樹脂部材１と第２レーザー光透過吸収性樹脂部材２とは直角に組み合わされており、レーザー溶着体１０は全体としてＬ字形をなしている。継しろ１ｃと凹部２ｅとの嵌合により第１レーザー光透過吸収性樹脂部材１と第２レーザー光透過吸収性樹脂部材２とが突き合わされて接触した上側突合せ部位Ｂ_１及び下側突合せ部位Ｂ_２、並びに第１レーザー光透過吸収性樹脂部材１と第２レーザー光透過吸収性樹脂部材２とが重なって接触した当接部位Ｎが形成されている。上側突合せ部位Ｂ_１、当接部位Ｎ、及び下側突合せ部位Ｂ_２はこの順で連続して繋がっている。レーザー光Ｌは、上側突合せ部位Ｂ_１の直上からこれに向かって直接に照射されている。レーザー光Ｌはこれに加えて、第２レーザー光透過吸収性樹脂部材２をレーザー光被照射樹脂部材として当接部位Ｎ及び下側突合せ部位Ｂ_１に対して垂直方向からこれらに向かって照射されていてもよい。突き合わせ溶着と重ね合わせ溶着とを繰り返すことにより、例えばレーザー溶着体の用途が容器である場合、収容物を遺漏させない強固に溶着されたレーザー溶着体が得られる。

図５（ａ）～（ｅ）に示すように、レーザー溶着体１０において、各レーザー光透過吸収性樹脂部材１，２が複雑に組み合わされていたり、それらが複雑な形状を有していることにより交互に繰り返すように連続した当接部位及び突合せ部位を有していたりしていても、多方向からのレーザー光照射によって、樹脂部材同士が連続的に確りとかつ強固にレーザー溶着されている。それにより、このレーザー溶着体１０は、それを用いた樹脂部品の設計の自由度を飛躍的に向上させている。なお、同図に示すレーザー溶着体１０を構成している両レーザー光透過吸収性樹脂部材１，２が互いに同じ値の吸光度ａ_１，ａ_２を有している（ａ_１＝ａ_２）であることが好ましい。それによれば、両レーザー光透過吸収性樹脂部材１，２が同一の形状を有している場合、レーザー溶着体１０の製造工程で両レーザー光透過吸収性樹脂部材１，２を区別することを要しないので、レーザー溶着体１０の製造工程を簡素化できる。

図６（ａ）に別なレーザー溶着体１０を製造している途中の斜視図を示す。開口した両端を有する円筒形の第１レーザー光透過吸収性樹脂部材１は、胴部１ｅと、胴部１ｅより縮径した外径を有し、それの一端の開口縁に沿った挿入継しろ１ｄを有している。挿入継しろ１ｄは、円筒形をなしている第１レーザー光透過吸収性樹脂部材１の外周面でそれの内周面に向かって直角に凹んだ段差部１ｄ_１と、この段差部１ｄ_１から下方へ向かって垂直に延びた挿入部１ｄ_２とを有している。それにより第１レーザー光透過吸収性樹脂部材１の外径は、段差部１ｄ_１で縮径している。また開口した両端を有する円筒形の第２レーザー光透過吸収性樹脂部材２は、それの一端の開口縁に沿って、篏合継しろ２ｄを有している。篏合継しろ２ｄは、円筒形をなしている第２レーザー光透過吸収性樹脂部材２の内周面でそれの外周面に向かって直角に凹んだ開口縁２ｄ_１とこの開口縁２ｄ_１から上方へ向かって垂直に延びた篏合部２ｄ_２とを有している。それにより第２レーザー光透過吸収性樹脂部材２の内径は、篏合継しろ２ｄで拡径している。挿入部１ｄ_２の外径は、篏合部２ｄ_２の内径よりも若干小さい。それにより両レーザー光透過吸収性樹脂部材１，２は、挿入部１ｄ_２と篏合部２ｄ_２との間に挿脱可能な程度の遊びを有しつつ嵌め合わされる。段差部１ｄ_１及び開口縁２ｄ_１は、同一の幅を有している。それにより、両レーザー光透過吸収性樹脂部材１，２が両継しろ１ｄ，２ｄで組み合わされると、滑らかに湾曲し段差を有していない外周面を有し、両レーザー光透過吸収性樹脂部材１，２を繋げた円筒が形成される。レーザー光Ｌは、両継しろ１ｄ，２ｄに向かって、この円筒の外周面を一周りするように照射される。

図６（ｂ）に同図（ａ）の部分拡大縦断面図を示す。両継しろ１ｄ，２ｄが組み合わされていることにより、第１レーザー光透過吸収性樹脂部材１と第２レーザー光透過吸収性樹脂部材２とが重なって接触した上側当接部位Ｎ_１及び下側当接部位Ｎ_２、並びに第１レーザー光透過吸収性樹脂部材１と第２レーザー光透過吸収性樹脂部材２とが突き合わされて接触した突合せ部位Ｂが形成されている。上側当接部位Ｎ_１、突合せ部位Ｂ、及び下側当接部位Ｎ_２は、この順で連続して繋がっている。レーザー光Ｌは、突合せ部位Ｂをレーザー溶着体１０外へ延長した方向から直接突合せ部位Ｂに向かって照射されている。それにより両レーザー光透過吸収性樹脂部材１，２は、上側当接部位Ｎ_１でレーザー溶着されている。更に同図中、二点鎖線で示すように、レーザー光Ｌが、第２レーザー光透過吸収性樹脂部材２をレーザー光被照射樹脂部材として、突合せ部位Ｂ及び下側当接部位Ｎ_２に照射されてもよい。それによれば両継しろ１，２が全面にわたってレーザー溶着されるので、両レーザー光透過吸収性樹脂部材１，２がより一層強固に溶着したレーザー溶着体１を得ることができる。

図７（ａ）に別なレーザー溶着体１０を製造している途中の斜視図を示す。開口した両端を有する円筒形の両レーザー光透過吸収性樹脂部材１，２は継しろを有さず、それらの端部同士が突き合わされて、開口縁で接触した突合せ部位Ｂが形成されていてもよい。この突合せ部位Ｂに沿ってレーザー光Ｌが一周照射されることにより、レーザー溶着体１０が得られる。

また図７（ｂ）に示すように、レーザー光被照射樹脂部材として環形状をなしたレーザー光透過性樹脂部材３が、円筒形をなした両レーザー光透過吸収性樹脂部材１，２の開口周縁同士の突合せによって形成された突合せ部位Ｂを取り巻いていてもよい。このレーザー光透過性樹脂部材３は、図３に示したものと同一の吸光度ｂを有している。それによれば、レーザー光透過性樹脂部材３と第１レーザー光透過吸収性樹脂部材１との重合せにより上側当接部位Ｎ_１が、レーザー光透過性樹脂部材３と第２レーザー光透過吸収性樹脂部材２との重合せにより下側当接部位Ｎ_２が、夫々形成される。レーザー光Ｌが、レーザー光透過性樹脂部材３側から突合せ部位Ｂに向かい、それの一周にわたって照射されることにより、レーザー光透過性樹脂部材３、第１レーザー光透過吸収性樹脂部材１、及び第２レーザー光透過吸収性樹脂部材２が一体化したレーザー溶着体１０が得られる。

図７にレーザー光透過吸収性樹脂部材に対し、レーザー光Ｌを走査させることによりレーザー溶着体を得る方法を示したが、レーザー光Ｌを固定された線源から発射し、レーザー光透過吸収性樹脂部材の貼着すべき部位に沿って走査するように、レーザー光透過吸収性樹脂部材を回転させたり、移動させたりしてレーザー溶着体を作製してもよい。例えば図８に示すように、まず開口した両端を有する円筒形の両レーザー光透過吸収性樹脂部材１，２の両端を突き合わせて突合せ部位Ｂを形成し、固定した線源から発射されたレーザー光Ｌをそこへ照射しつつ、両レーザー光透過吸収性樹脂部材１，２の中心軸を固定しながらそれを円周方向に回転させる。それによりレーザー光Ｌが突合せ部位Ｂに沿って走査し、両レーザー光透過吸収性樹脂部材１，２が突合せ部位Ｂで溶着されたレーザー溶着体が得られる。溶着すべきレーザー光透過吸収性樹脂部材の外形や、突合せ部位Ｂ及び当接部位Ｎの形状に応じて、レーザー光Ｌの出力や周波数、レーザー光透過吸収性樹脂部材の回転速度や移動速度（すなわちレーザー光Ｌの走査速度）を任意に設定して、所望の引張強度で溶着されたレーザー溶着体を作製できる。

レーザー光Ｌとして、可視光より長波長域の８００～１６００ｎｍの赤外光線、好ましくは８００～１１００ｎｍに発振波長を有するレーザー光を用いることができる。例えば、固体レーザー（Ｎｄ：ＹＡＧ励起、及び／又は半導体レーザー励起）、半導体レーザー、チューナブルダイオードレーザー、チタンサファイアレーザー（Ｎｄ：ＹＡＧ励起）を好適に用いることができる。また、その他に７００ｎｍ以上の波長の赤外線を発生するハロゲンランプやキセノンランプを用いてもよい。またレーザー光Ｌの照射角度は、レーザー光被照射樹脂部材の面に対して、垂直方向からでも斜め方向からでもよく、一方向又は複数方向から照射してもよい。

７００ｎｍ以上の波長の赤外線を発生するハロゲンランプを用いる場合、例えばランプ形状として、帯状にランプを配したものを挙げることができる。照射態様としては、例えば、ランプ照射部が移動することにより広範囲にわたってレーザー光を照射可能な走査タイプ、同様に、溶着すべき部材が移動するマスキングタイプ、及び溶着すべき樹脂部材に対して多方面からランプを同時照射させるタイプが挙げられる。また照射は、適宜、赤外線の照射幅、照射時間、及び照射エネルギーのような諸条件を調整して行なうことができる。ハロゲンランプは近赤外域を中心としたエネルギー分布を持っているため、そのエネルギー分布の短波長側、すなわち可視領域においてエネルギーが存在することがある。このような場合、入射した部材の表面に溶着痕を生じることがあるため、例えばカットフィルターを用いて可視領域のエネルギーを遮断してもよい。

レーザー光吸収剤であるニグロシン硫酸塩の吸収係数ε_ｄ（ｍｌ／ｇ・ｃｍ）は、１０００～８０００であり、好ましくは１０００～６０００、より好ましくは３０００～６０００（ｍｌ／ｇ・ｃｍ）である。吸収係数（吸光係数）ε_ｄの測定方法は、レーザー光吸収剤０．０５ｇを精秤し、５０ｍｌメスフラスコを用いて、例えば、溶媒Ｎ，Ｎ－ジメチルホルムアミド（ＤＭＦ）に溶解後、その１ｍｌを、５０ｍｌメスフラスコを用いてＤＭＦで希釈して測定サンプルとし、分光光度計（島津製作所製、商品名：ＵＶ１６００ＰＣ）を用いて、吸光度測定を行なうというものである。

熱可塑性樹脂の着色は、装飾効果、色分け効果、成形品の耐光性向上、内容物の保護や隠蔽の目的で行われる。産業界において最も重要なのは、黒色着色である。また樹脂への分散性や樹脂との相溶性が良好であることから、油溶性染料による着色が適している。中でも、黒色着色剤としてもレーザー光吸収剤としても用いることができ、より高い接合強度を得ることができるニグロシン及びその加工品が好適である。

ニグロシンとして、Ｃ．Ｉ．Ｓｏｌｖｅｎｔ Ｂｌａｃｋ ５及びＣ．Ｉ．Ｓｏｌｖｅｎｔ Ｂｌａｃｋ ７としてカラーインデックスに記載されているような黒色アジン系縮合混合物が挙げられる。熱可塑性樹脂の流動性向上の観点から、Ｃ．Ｉ．Ｓｏｌｖｅｎｔ Ｂｌａｃｋ ７が一層好ましい。このようなニグロシンは、例えば、アニリン、アニリン塩酸塩及びニトロベンゼンを、塩化鉄の存在下、反応温度１６０～１８０℃で酸化及び脱水縮合することにより合成し得る。

原料にニグロシンの塩化鉄を用いた系によれば、塩化鉄や過剰の塩酸存在下での反応が生じるため、ニグロシン塩酸塩が生成する。ニグロシン塩酸塩からニグロシン硫酸塩を得るのに、ニグロシン中で塩を構成する塩化物イオンの全て又は相当部分が、硫酸イオンに置換される処理であれば特に制限されず、公知の反応方法を用い得る。なお、ニグロシン硫酸塩は、Ｃ．Ｉ．Ｓｏｌｖｅｎｔ Ｂｌａｃｋ ５に属する油溶性黒色染料であり、Ｃ．Ｉ．Ａｃｉｄ Ｂｌａｃｋ ２に属する水溶性黒色染料でない。

ニグロシン硫酸塩を製造するのに、具体的に、例えば、ニグロシンを希硫酸に分散させ、適度に加熱（例えば、５０～９０℃）する方法が挙げられる。また例えば、ニグロシンを製造して得られた縮合反応液を希硫酸に分散させ、適度に加熱（例えば、５０～９０℃）することにより製造される。更に例えば、スルホン化が起きないように、反応液温度を低温に調節しながらニグロシンを濃硫酸に溶解させたものを、大量の氷水に加えて結晶を析出させることによってもニグロシン硫酸塩を製造できる。得られたニグロシン硫酸塩の結晶について、洗浄精製工程を経た後、乾燥工程を施してもよい。

ニグロシン硫酸塩において、硫酸イオン濃度が、０．３～５．０質量％、好ましくは０．５～３．５質量％であることにより、結晶温度の低下効果が大きくなるので、簡便に安定してレーザー溶着を行うことができる。なお、ニグロシン硫酸塩の硫酸イオン濃度はニグロシンの試料から硫酸イオンを抽出して、イオンクロマトグラフの機器分析を用いることにより測定できる。ニグロシン硫酸塩の製造工程において、ニグロシン硫酸塩中の不純物・無機塩等が取り除かれるため、ニグロシン硫酸塩の絶縁性が向上する。このため、このようなニグロシン硫酸塩は、電子部品や電気部品等の絶縁性が重要な物品の材料として好適に用いることができる。ニグロシン硫酸塩の体積抵抗率は、１．０×１０^９Ω・ｃｍ以上であり、５．０×１０^９Ω・ｃｍ～７．０×１０^１１Ω・ｃｍであることが好ましく、８．０×１０^９Ω・ｃｍ～１．０×１０^１１Ω・ｃｍであることがより好ましく、１．０×１０^１０Ω・ｃｍ～１．０×１０^１１Ω・ｃｍであることが一層好ましい。なお、ニグロシン硫酸塩の体積抵抗率は次のように求められる。ニグロシン硫酸塩の一定量を測った試料に２００ｋｇｆの荷重をかけて固め、この試料の体積を求める。次いでその試料をデジタル超高抵抗／微少電流計（株式会社エーディーシー製、商品名：８３４０Ａ）で測定する。

更に上記のように得られたニグロシンを減圧下で加熱等する工程を設け、それにより得られた精製ニグロシンを用いてもよい。このようなニグロシンとしては、アニリンやジフェニルアミンを０．１％未満にした精製アニリンを例示できる。このようなニグロシンとして、ＮＵＢＩＡＮ（登録商標） ＢＬＡＣＫシリーズが市販されている。好ましいニグロシン中のアニリン濃度は、例えば０．１質量％以下、好ましくは０．００５質量％～０．０８質量％以下のニグロシンである。

吸光度ａ_１及び吸光度ａ_２を調整するニグロシンのようなレーザー光吸収剤の含有量は、両レーザー光透過吸収性樹脂部材１，２中、０．０１～０．２質量％であり、好ましくは０．０１～０．１質量％である。この含有量が０．０１質量％未満であると、吸光度ａ_１及び吸光度ａ_２が上記の下限値に満たない。そのためレーザー光のエネルギーの一部を吸収した両レーザー光透過吸収性樹脂部材１，２の発熱量が過少であるため、それらが十分に昇温せず、突合せ部位Ｂや当接部位Ｎにおける溶着が不足して両レーザー光透過吸収性樹脂部材１，２の接合強度が不足する。また、含有量が０．２質量％を超えると、吸光度ａ_１及び吸光度ａ_２が上記の上限値を超えてしまう。そのため両レーザー光透過吸収性樹脂部材１，２のレーザー光透過率が過度に低下し、レーザー光被照射樹脂部材である第１レーザー光透過吸収性樹脂部材１のみが、エネルギー吸収を過剰に生じて発熱して溶融するので、両レーザー光透過吸収性樹脂部材１，２を均一に溶着させることができず、高い接合強度が得られない。更にレーザー光の入射側に配置されたレーザー光被照射樹脂部材は、レーザー光のエネルギーを過剰に吸収すると、それの原料である熱可塑性樹脂が有する物理的・化学的特性のような樹脂特性が失われ易い。

各樹脂部材１，２，３の厚さは、２００～５０００μｍが好ましく、５００～４０００μｍがより好ましく、７００～３５００μｍが一層好ましい。厚さが２００μｍ未満であるとレーザー光エネルギーのコントロールが難しく、レーザー溶着の際に、熱溶融の過不足が生じ、過熱により破断したり熱不足によって十分な接合強度が得られなくなることがある。一方、厚さが５０００μｍを超えると、溶着すべき部位までの距離が長いため、レーザー光透過吸収性樹脂部材２に入射したレーザー光が、それの内部にまで透過せずに減衰してしまい、十分な接合強度が得られない。両レーザー光透過吸収性樹脂部材１，２の厚さが８００～３０００μｍであると、溶着に必要な溶融プールが十分に形成されるため、レーザー溶着の工業的安定実施の観点からより一層好ましい。

各樹脂部材１，２，３に含まれる熱可塑性樹脂は、レーザー光を吸収及び／又は透過し、レーザー光吸収剤を含有させることができるものであれば、特に限定されない。このような熱可塑性樹脂として、顔料の分散剤として用いられている熱可塑性樹脂、及びマスターバッチ又は着色ペレットの担体として用いられている熱可塑性樹脂が挙げられる。

この熱可塑性樹脂として、具体的に例えば、ポリフェニレンサルファイド樹脂（ＰＰＳ）、ポリアミド樹脂（ナイロン(登録商標)、ＰＡ）、ポリエチレン樹脂（ＰＥ）及びポリプロピレン樹脂（ＰＰ）のようなポリオレフィン系樹脂；ポリスチレン樹脂（ＰＳ）；ポリメチルペンテン樹脂；メタクリル樹脂；アクリルポリアミド樹脂；エチレンビニルアルコール（ＥＶＯＨ）樹脂；ポリカーボネート樹脂；ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）樹脂やポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）樹脂のようなポリエステル樹脂；ポリアセタール樹脂；ポリ塩化ビニル樹脂；芳香族ビニル樹脂；ポリ塩化ビニリデン樹脂；ポリフェニレンオキサイド樹脂；ポリアリレート樹脂；ポリアリルサルホン樹脂；ポリフェニレンオキシド樹脂；アクリルポリアミド樹脂及びポリメタクリル酸メチル樹脂（ＰＭＭＡ）のようなアクリル樹脂；フッ素樹脂；並びに液晶ポリマーが挙げられる。これらの熱可塑性樹脂は、単独で用いても複数種を組み合わせて用いてもよい。

熱可塑性樹脂は、これを形成する単量体の複数種が結合した共重合体樹脂であってもよい。例えば、ＡＳ（アクリロニトリル－スチレン）共重合体樹脂、ＡＢＳ（アクリロニトリル－ブタジエン－スチレン）共重合体樹脂、ＡＥＳ（アクリロニトリル－ＥＰＤＭ－スチレン）共重合体樹脂、ＰＡ－ＰＢＴ共重合体樹脂、ＰＥＴ－ＰＢＴ共重合体樹脂、ＰＣ－ＰＢＴ共重合体樹脂、ＰＳ－ＰＢＴ共重合体樹脂、及びＰＣ－ＰＡ共重合体樹脂が挙げられる。またポリスチレン系熱可塑性エラストマー、ポリオレフィン系熱可塑性エラストマー、ポリウレタン系熱可塑性エラストマー、及びポリエステル系熱可塑性エラストマーのような熱可塑性エラストマー；これらの樹脂類を主成分とする合成ワックス及び天然ワックスが挙げられる。なお、これらの熱可塑性樹脂の分子量は、特に限定されない。また、これらの熱可塑性樹脂を単独で又は複数種を混合して用いてもよい。

この熱可塑性樹脂は、ポリアミド樹脂；ポリカーボネート樹脂；ポリプロピレン樹脂；ポリブチレンテレフタレート樹脂のようなポリエステル樹脂；ポリフェニレンサルファイド樹脂であることが好ましい。中でもニグロシンのようなレーザー光吸収剤と良好な相溶性を示す観点から、ポリアミド樹脂、及びポリカーボネート樹脂がより好ましい。

本発明に用いられるポリアミド樹脂とは、その分子中に酸アミド基（－ＣＯＮＨ－）を有し、加熱溶融できるポリアミド重合体である。好ましくは、脂肪族ジアミンと芳香族ジカルボン酸とからなる塩及び芳香族ジアミンと脂肪族ジカルボン酸とからなる塩より選ばれる少なくとも１種を構成単位（ａ）として含むポリアミド樹脂である。ポリアミド樹脂全構成単位中の前記構成単位（ａ）の割合は、好ましくは３０モル％以上であり、より好ましくは４０モル％以上である。更に具体的には、ラクタムの重縮合物、ジアミンとジカルボン酸との重縮合物、ω－アミノカルボン酸の重縮合物等の各種ポリアミド樹脂、又はそれ等の共重合ポリアミド樹脂やブレンド物等である。ポリアミド樹脂の重縮合の原料であるラクタムとして、例えば、ε－カプロラクタム、及びω－ラウロラクタム等が挙げられる。

ジアミンとして、例えば、テトラメチレンジアミン、ペンタメチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミン、オクタメチレンジアミン、ウンデカメチレンジアミン、ドデカメチレンジアミン、２－メチルペンタメチレンジアミン、（２，２，４－又は２，４，４－）トリメチルヘキサメチレンジアミン、５－メチルノナンメチレンジアミン、メタキシリレンジアミン（ＭＸＤＡ）、パラキシリレンジアミン、１，３－ビス（アミノメチル）シクロヘキサン、１，４－ビス（アミノメチル）シクロヘキサン、１－アミノ－３－アミノメチル－３，５，５－トリメチルシクロヘキサン、ビス（４－アミノシクロヘキシル）メタン、ビス（３－メチル－４－アミノシクロヘキシル）メタン、２，２－ビス（４－アミノシクロヘキシル）プロパン、ビス（アミノプロピル）ピペラジン、及びアミノエチルピペラジンのような脂肪族、脂環族、芳香族のジアミン等が挙げられる。

ジカルボン酸として、例えば、アジピン酸、スベリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、ドデカン二酸、テレフタル酸、イソフタル酸、２－クロロテレフタル酸、２－メチルテレフタル酸、５－メチルイソフタル酸、５－ナトリウムスルホイソフタル酸、ヘキサヒドロテレフタル酸、及びヘキサヒドロイソフタル酸のような脂肪族、脂環族、芳香族のジカルボン酸等が挙げられる。

ω－アミノカルボン酸として、例えば、６－アミノカプロン酸、１１－アミノウンデカン酸、１２－アミノドデカン酸、及びパラアミノメチル安息香酸等が挙げられる。

更にポリアミド樹脂として、ポリアミド４、ポリアミド６、ポリアミド６Ｉ、ポリアミド１１、ポリアミド１２、ポリアミド４６、ポリアミド５６、ポリアミド６６、ポリアミド６９、ポリアミド６１０、ポリアミド６１２、ポリアミド６Ｔ、ポリアミド９６、ポリアミド９Ｔ、非晶質性ポリアミド、高融点ポリアミド、ポリアミドＲＩＭ、ポリアミドＭＩＸ６、ポリアミドＭＸＤ６、ポリアミドＭＰ６、及びそれらの２種類以上の共重合体が挙げられる。この共重合体として、具体的に、ポリアミド６／１２共重合体、ポリアミド６／６６共重合体、ポリアミド６６／６Ｉ共重合体、ポリアミド６Ｉ／６Ｔ共重合体、ポリアミド６／６６／６１０共重合体、ポリアミド６／６６／１１／１２共重合体、及び結晶性ポリアミド／非結晶性ポリアミド共重合体が挙げられる。またポリアミド樹脂は、ポリアミド樹脂と他の合成樹脂との混合重合体であってもよい。そのような混合重合体の例として、ポリアミド／ポリエステル混合重合体、ポリアミド／ポリフェニレンオキシド混合重合体、ポリアミド／ポリカーボネート混合重合体、ポリアミド／ポリオレフィン混合重合体、ポリアミド／スチレン／アクリロニトリル混合重合体、ポリアミド／アクリル酸エステル混合重合体、及びポリアミド／シリコーン混合重合体が挙げられる。これらのポリアミド樹脂を、単独で又は複数種を混合して用いてもよい。

ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）樹脂は、（－φ－Ｓ－）［φは置換又は非置換のフェニレン基］で表わされるチオフェニレン基からなる繰り返し単位を主とする重合体である。ＰＰＳ樹脂は、パラジクロルベンゼンと硫化アルカリとを高温、高圧下で反応させて合成したモノマーを、重合させたものである。ＰＰＳ樹脂は、重合助剤を用いた重合工程だけで目的の重合度にさせた直鎖型のものと、低分子の重合体を酸素存在下で熱架橋させた架橋型のものとの二タイプに大まかに分類される。特に、直鎖型のＰＰＳ樹脂は、レーザー光透過率が優れている点で好ましい。また、ＰＰＳ樹脂の溶融粘度は、溶融混練が可能であれば特に制限はないが、通常５～２０００Ｐａ・ｓの範囲であることが好ましく、１００～６００Ｐａ・ｓの範囲であることがより好ましい。

また、ＰＰＳ樹脂はポリマーアロイであってもよい。例えば、ＰＰＳ／ポリオレフィン系アロイ、ＰＰＳ／ポリアミド系アロイ、ＰＰＳ／ポリエステル系アロイ、ＰＰＳ／ポリカーボネート系アロイ、ＰＰＳ／ポリフェニレンエーテル系アロイ、ＰＰＳ／液晶ポリマー系アロイ、ＰＰＳ／ポリイミド系アロイ、及びＰＰＳ／ポリサルホン系アロイが挙げられる。ＰＰＳ樹脂は、耐薬品性・耐熱性と高い強度とを有するので、例えば電子部品や自動車部品の用途に適している。

ポリエステル樹脂として、例えばテレフタル酸とエチレングリコールとの重縮合反応によって得られるポリエチレンテレフタレート樹脂、及びテレフタル酸とブチレングリコールとの重縮合反応によって得られるポリブチレンテレフタレート樹脂が挙げられる。その他のポリエステル樹脂の例として、テレフタル酸成分中、１５モル％以下（例えば０．５～１５モル％）、好ましくは５モル％以下（例えば０．５～５モル％）、及び／又はエチレングリコール及びブチレングリコールのようなグリコール成分中、１５モル％以下（例えば０．５～１５モル％）、好ましくは５モル％以下（例えば０．５～５モル％）のように、テレフタル酸成分やグリコール成分中の一部を、例えば炭素数１～４のアルキル基のような置換基で置換した共重合体が挙げられる。またポリエステル樹脂は、単独で又は複数種を混合して用いてもよい。

ポリエステル樹脂を構成するジカルボン酸化合物として具体的に、芳香族ジカルボン酸又はそのエステル形成性誘導体が好ましく使用される。芳香族ジカルボン酸として、テレフタル酸、イソフタル酸、オルトフタル酸、１，５－ナフタレンジカルボン酸、２，５－ナフタレンジカルボン酸、２，６－ナフタレンジカルボン酸、ビフェニル－２，２’－ジカルボン酸、ビフェニル－３，３’－ジカルボン酸、ビフェニル－４，４’－ジカルボン酸、ジフェニルエーテル－４，４’－ジカルボン酸、ジフェニルメタン－４，４’－ジカルボン酸、ジフェニルスルフォン－４，４’－ジカルボン酸、ジフェニルイソプロピリデン－４，４’－ジカルボン酸、１，２－ビス（フェノキシ）エタン－４，４’－ジカルボン酸、アントラセン－２，５－ジカルボン酸、アントラセン－２，６－ジカルボン酸、ｐ－ターフェニレン－４，４’－ジカルボン酸、及びピリジン－２，５－ジカルボン酸等が挙げられ、テレフタル酸を好ましく使用できる。これらの芳香族ジカルボン酸は、２種以上を混合して使用してもよい。これらは周知のように、遊離酸以外にジメチルエステル等をエステル形成性誘導体として重縮合反応に用いることができる。なお、少量であればこれらの芳香族ジカルボン酸と共にアジピン酸、アゼライン酸、ドデカンジオン酸、及びセバシン酸等のような脂肪族ジカルボン酸や、１，２－シクロヘキサンジカルボン酸、１，３－シクロヘキサンジカルボン酸、及び１，４－シクロヘキサンジカルボン酸等のような脂環式ジカルボン酸を１種以上混合して、使用することができる。

ポリエステル樹脂を構成するジヒドロキシ化合物として、エチレングリコール、プロピレングリコール、ブタンジオール、へキシレングリコール、ネオペンチルグリコール、２－メチルプロパン－１，３－ジオール、ジエチレングリコール、及びトリエチレングリコール等のような脂肪族ジオール、シクロヘキサン－１，４－ジメタノール等の脂環式ジオール等、及びそれらの混合物等が挙げられる。なお、少量であれば、分子量４００～６０００の長鎖ジオール、すなわち、ポリエチレングリコール、ポリ－１，３－プロピレングリコール、及びポリテトラメチレングリコール等を１種以上共重合してもよい。また、ハイドロキノン、レゾルシン、ナフタレンジオール、ジヒドロキシジフェニルエーテル、及び２，２－ビス（４－ヒドロキシフェニル）プロパン等のような芳香族ジオールを用いてもよい。また、上記のような二官能性モノマー以外に、分岐構造を導入するためトリメリット酸、トリメシン酸、ピロメリット酸、ペンタエリスリトール、及びトリメチロールプロパン等の三官能性モノマーや分子量調節のため、脂肪酸等の単官能性化合物を少量併用することができる。

ポリエステル樹脂として、主としてジカルボン酸とジオールとの重縮合を含むもの、即ち樹脂全体の５０質量％、好ましくは７０質量％以上がこの重縮合物を含むものが用いられる。ジカルボン酸として芳香族カルボン酸が好ましく、ジオールとして脂肪族ジオールが好ましい。酸成分の９５モル％以上がテレフタル酸であり、アルコール成分の９５質量％以上が脂肪族ジオールであるポリアルキレンテレフタレートがより好ましい。その例として、ポリブチレンテレフタレート及びポリエチレンテレフタレートが挙げられる。これらはホモポリエステルに近いもの、即ち樹脂全体の９５質量％以上が、テレフタル酸成分及び１，４－ブタンジオール又はエチレングリコール成分であることが好ましい。ポリエステル樹脂として、主成分がポリブチレンテレフタレートであることが好ましい。ポリブチレンテレフタレートは、イソフタル酸、ダイマー酸、及びポリテトラメチレングリコール（ＰＴＭＧ）等のようなポリアルキレングリコール等の共重合物であってもよい。

ポリオレフィン系樹脂として、例えば、エチレン、プロピレン、ブテン－１、３－メチルブテン－１、４－メチルペンテン－１、オクテン－１のようなα－オレフィンの単独重合体及びこれらの共重合体、並びにこれらと他の共重合可能な不飽和単量体との共重合体（共重合体としては、ブロック共重合体、ランダム共重合体、グラフト共重合体を挙げることができる。）が挙げられる。より具体例には、高密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、エチレン－酢酸ビニル共重合体、及びエチレン－アクリル酸エチル共重合体のようなポリエチレン系樹脂；プロピレン単独重合体、プロピレン－エチレンブロック共重合体又はランダム共重合体、及びプロピレン－エチレン－ブテン－１共重合体のようなポリプロピレン系樹脂；ポリブテン－１、及びポリ４－メチルペンテン－１が挙げられる。これらのポリオレフィン系樹脂は、単独で又は複数種を混合して用いてもよい。これらの中でも、ポリエチレン樹脂及び／又はポリプロピレン樹脂が好ましい。より好ましくは、ポリプロピレン系樹脂である。このポリプロピレン系樹脂の分子量は特に制限されず、広範囲の分子量のものを使用できる。

なお、ポリオレフィン系樹脂として、不飽和カルボン酸又はその誘導体で変性された酸変性ポリオレフィンや発泡ポリプロピレンのように樹脂自体に発泡剤を含有したものを用いてもよい。また、エチレン－α－オレフィン系共重合体ゴム、エチレン－α－オレフィン－非共役ジエン系化合物共重合体（例えばＥＰＤＭ）、エチレン－芳香族モノビニル化合物－共役ジエン系化合物共重合ゴム、及びこれらの水添物のゴム類を、ポリオレフィン系樹脂が含有していてもよい。

ポリカーボネート樹脂は、主鎖に炭酸エステル結合を持つ熱可塑性樹脂であり、優れた機械的性質、耐熱性、耐寒性、電気的性質、及び透明性を備えているエンジニアリングプラスチックである。ポリカーボネート樹脂として、芳香族ポリカーボネート樹脂、及び脂肪族ポリカーボネート樹脂の何れも使用でき、芳香族ポリカーボネート樹脂が好ましい。芳香族ポリカーボネート樹脂は、芳香族ジヒドロキシ化合物又はこれと少量のポリヒドロキシ化合物を、ホスゲン又は炭酸ジエステルと反応させることによって得られる熱可塑性重合体である。芳香族ポリカーボネート樹脂は、分岐していてもよく、共重合体であってもよい。芳香族ポリカーボネート樹脂の製造方法は、特に限定されず、従来公知のホスゲン法（界面重合法）や溶融法（エステル交換法）により製造できる。また、溶融法によって得られる芳香族ポリカーボネート樹脂を用いる場合、末端基のＯＨ基量を調整してもよい。

芳香族ポリカーボネート樹脂の原料である芳香族ジヒドロキシ化合物として、２，２－ビス（４－ヒドロキシフェニル）プロパン（即ち、ビスフェノールＡ）、テトラメチルビスフェノールＡ、ビス（４－ヒドロキシフェニル）－ｐ－ジイソプロピルベンゼン、ハイドロキノン、レゾルシノール、及び４，４－ジヒドロキシジフェニル等が挙げられ、好ましくはビスフェノールＡである。また、上記の芳香族ジヒドロキシ化合物にスルホン酸テトラアルキルホスホニウムが１個以上結合した化合物を使用してもよい。分岐した芳香族ポリカーボネート樹脂を得るのに、上述した芳香族ジヒドロキシ化合物の一部を、分岐剤、例えば、フロログルシン、４，６－ジメチル－２，４，６－トリ（４－ヒドロキシフェニル）ヘプテン－２、４，６－ジメチル－２，４，６－トリ（４－ヒドロキシフェニル）ヘプタン、２，６－ジメチル－２，４，６－トリ（４－ヒドロキシフェニル）ヘプテン－３、１，３，５－トリ（４－ヒドロキシフェニル）ベンゼン、及び１，１，１－トリ（４－ヒドロキシフェニル）エタン等のようなポリヒドロキシ化合物や、３，３－ビス（４－ヒドロキシアリール）オキシインドール（即ち、イサチンビスフェノール）、５－クロロイサチン、５，７－ジクロロイサチン、及び５－ブロムイサチン等の化合物で置換すればよい。これら置換する化合物の使用量は、芳香族ジヒドロキシ化合物に対して、通常０．０１～１０モル％であり、好ましくは０．１～２モル％である。

芳香族ポリカーボネート樹脂として、上記したものの中でも、２，２－ビス（４－ヒドロキシフェニル）プロパンから誘導されるポリカーボネート樹脂、又は２，２－ビス（４－ヒドロキシフェニル）プロパンと他の芳香族ジヒドロキシ化合物とから誘導されるポリカーボネート共重合体が好ましい。また芳香族ポリカーボネート樹脂は、ポリカーボネート樹脂を主体とし、これとシロキサン構造を有するポリマー又はオリゴマーとの共重合体であってもよい。更に、上記した芳香族ポリカーボネート樹脂の２種以上を混合して用いてもよい。

第１レーザー光透過吸収性樹脂部材１及び第２レーザー光透過吸収性樹脂部材２は、レーザー光吸収剤として黒色着色剤であるニグロシン硫酸塩を含んでいるため、それの含有量に応じて灰色から黒色の色調を呈している。しかし０．０９～０．９、好ましくは０．１～０．５の吸光度ａ_１及び吸光度ａ_２となるように、ニグロシン硫酸塩の含有量が決定されるので、両レーザー光透過吸収性樹脂部材１，２の色濃度が十分でなく、例えば灰色のように淡色を呈している場合がある。このような場合、両レーザー光透過吸収性樹脂部材１，２に所望の色濃度を付与するのに、これを成形するための第１レーザー光透過吸収性樹脂部材用組成物及び／又は第２レーザー光透過吸収性樹脂部材用組成物に着色剤を添加してもよい。また、レーザー光透過性樹脂部材３を成形するためのレーザー光透過性樹脂部材用組成物にも、着色剤を添加することができる。それにより、例えば、各樹脂部材１，２，３に同一色を付与して、両者の界面や溶着跡を目立たなくすることができる。

着色剤は、この樹脂組成物に含まれる熱可塑性樹脂の色相及び色濃度に応じて、選択される。例えば、濃色の黒色を両レーザー光透過吸収性樹脂部材１，２に付与する場合、青色着色剤と黄色着色剤と赤色着色剤との組合せ、紫色着色剤と黄色着色剤との組合せ、緑色着色剤と赤色着色剤との組合せのように、複数種の着色剤を組み合わせて黒色着色剤を調製することができる。

着色剤の構造や色相は特に限定されず、より具体的には、アゾメチン系、アントラキノン系、キナクリドン系、ジオキサジン系、ジケトピロロピロール系、アントラピリドン系、イソインドリノン系、インダンスロン系、ペリノン系、ペリレン系、インジゴ系、チオインジゴ系、キノフタロン系、キノリン系、及びトリフェニルメタン系の染顔料のような各種有機染顔料を含む着色剤が挙げられる。

このような着色剤は、可視域を吸収し、熱可塑性樹脂との相溶性に富み、かつレーザー光に対して低い散乱特性を有する複数種の染料の組合せであるものが好ましい。更に着色剤は、各樹脂部材１，２，３の成形時やレーザー光の照射による溶融時の高温に晒されても退色し難く、優れた耐熱性を有し、更にレーザー光の近赤外域の波長に吸収性を有さず、透過性を有するものであることがより好ましい。レーザー光の波長に対して透過性を有する着色剤としてアントラキノン染料を含む着色剤が挙げられる。

このようなアントラキノン染料は、アントラキノン油溶性染料であることが好ましく、具体的に例えば、
Ｃ．Ｉ．Ｓｏｌｖｅｎｔ Ｂｌｕｅ １１、１２、１３、１４、２６、３５、３６、４４、４５、４８、４９、５８、５９、６３、６８、６９、７０、７８、７９、８３、８７、９０、９４、９７、９８、１０１、１０２、１０４、１０５、１２２、１２９、及び１３２；
Ｃ．Ｉ．Ｄｉｓｐｅｒｓｅ Ｂｌｕｅ １４、３５、１０２、及び１９７；
Ｃ．Ｉ．Ｓｏｌｖｅｎｔ Ｇｒｅｅｎ ３、１９、２０、２３、２４、２５、２６、２８、３３、及び６５；
Ｃ．Ｉ．Ｓｏｌｖｅｎｔ Ｖｉｏｌｅｔ １３、１４、１５、２６、３０、３１、３３、３４、３６、３７、３８、４０、４１、４２、４５、４７、４８、５１、５９、及び６０のカラーインデックスで市販されている染料が挙げられる。

アントラキノン染料として、５９０～６３５ｎｍの範囲に最大吸収波長を有するものが挙げられる。このようなアントラキノン染料は、青色を呈することが多く、例えば、アントラキノン緑色染料に比較して高い視認性を有している。黒色混合染料を組み合わせる場合、減法混色によって、アントラキノン系青色染料に、赤色染料や黄色染料を組み合わせることにより、高い着色力を有する濃黒色の着色剤を得ることができる。

また、アントラキノン染料の９４０ｎｍレーザー光透過率が６０～９５％であることが好適である。市販品されているこのようなアントラキノン染料として、例えば、「ＮＵＢＩＡＮ（登録商標） ＢＬＵＥ シリーズ」及び「ＯＰＬＡＳ（登録商標） ＢＬＵＥ シリーズ」（いずれも商品名、オリヱント化学工業株式会社製）等が挙げられる。

アントラキノン染料の電気伝導度は、５０～５００μＳ／ｃｍであることが好ましい。それによれば、各樹脂部材１，２，３の絶縁性を向上させることができるので、電気・電子機器部品や精密機器部品のような高い絶縁性を要する樹脂部品に、レーザー溶着体１０を好適に用いることができる。

この電気伝導度は、以下のようにして測定される。試料であるアントラキノン染料５ｇを５００ｍＬのイオン交換水に分散して、その重量を記録する。これを煮沸してイオン成分を抽出し、その後濾過する。濾液の重量を先に測定した重量と同じになるまでイオン交換水を加え、この溶液の電気伝導度を電気伝導率計（東亜ディーケーケー株式会社製、製品名：ＡＯＬ－１０）で測定する。

染料の組合せとして、例えば、アントラキノン系青色染料と青色染料、赤色染料、及び黄色染料との組合せ、並びにアントラキノン系青色染料と緑色染料、赤色染料、及び黄色染料との組合せが挙げられる。この赤色染料又は黄色染料として、アゾ染料、キナクリドン染料、ジオキサジン染料、キノフタロン染料、ペリレン染料、ペリノン染料、イソインドリノン染料、アゾメチン染料、トリフェニルメタン染料、及び赤色又は黄色のアントラキノン染料が挙げられる。これらは、一種又は複数種を組合せて用いてもよい。レーザー光透過吸収性樹脂組成物と、レーザー光透過性樹脂組成物との両樹脂組成物に良好な発色性を付与する染料として、ペリノン染料、及び赤色又は黄色のアントラキノン染料が挙げられる。

好ましくは、５９０～６３５ｎｍの範囲に最大吸収波長を有する上記のようなアントラキノン青色染料と赤色染料との組合せを用いる。好適な例として、良好な耐熱性を有し赤色を示すことが多い上記のようなペリノン染料が挙げられる。このような赤色染料の市販品として、例えば、「ＮＵＢＩＡＮ（登録商標） ＲＥＤ シリーズ」及び「ＯＰＬＡＳ（登録商標） ＲＥＤ シリーズ」（いずれも商品名、オリヱント化学工業株式会社製）が挙げられる。

ペリノン染料として、具体的に例えば、
Ｃ．Ｉ．Ｓｏｌｖｅｎｔ Ｏｒａｎｇｅ ６０；
Ｃ．Ｉ．Ｓｏｌｖｅｎｔ Ｒｅｄ １３５、１６２、１７８、及び１７９が挙げられる。

アントラキノン赤色染料（アントラピリドン染料を含む）として、例えば、
Ｃ．Ｉ．Ｓｏｌｖｅｎｔ Ｒｅｄ ５２、１１１、１４９、１５０、１５１、１６８、１９１、２０７、及び２２７；
Ｃ．Ｉ．Ｄｉｓｐｅｒｓｅ Ｒｅｄ ６０が挙げられる。このようなペリノン染料及びアントラキノン赤色染料は、上記のカラーインデックスで市販されている。

このようなアントラキノン赤色染料と組合せて用いる染料として、アントラキノン黄色染料が好適である。着色剤において、（ｉ）アントラキノン黄色染料の質量／（ｉｉ）青色、緑色、及び／又は紫色のアントラキノン染料の質量比（ｉ）／（ｉｉ）の範囲が、０．１５～１．０であることが好ましい。アントラキノン黄色染料の市販品として、例えば、「ＮＵＢＩＡＮ（登録商標） ＹＥＬＬＯＷ シリーズ」及び「ＯＰＬＡＳ（登録商標） ＹＥＬＬＯＷ シリーズ」（いずれも商品名、オリヱント化学工業株式会社製）等が挙げられる。

黄色染料として、具体的に例えば、
Ｃ．Ｉ．Ｓｏｌｖｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ １４、１６、３２、３３、４３、４４、９３、９４、９８、１０４、１１４、１１６、１３３、１４５、１５７、１６３、１６４、１６７、１８１、１８２、１８３、１８４、１８５、及び１８７；
Ｃ．Ｉ．Ｖａｔ Ｙｅｌｌｏｗ １、２、及び３のカラーインデックスで市販されている染料が挙げられる。

レーザー溶着体１０に、耐候性、耐熱性、及び耐ブリード性のような堅牢性が求められる場合、上記に挙げた油溶性染料として、酸性染料と有機アミンとを組合せた造塩染料を好適に用いることができる。このような造塩染料は、［酸性染料のアニオン・有機アンモニウム塩］のように表すことができる。着色剤中、アントラキノン染料を造塩染料に代え、［アントラキノン酸性染料のアニオン・有機アンモニウム塩］のように表わされるアントラキノン系造塩染料を用いることにより、着色剤の堅牢性を向上させることができる。

造塩染料に用いられるアントラキノン酸性染料として、具体的に例えば、
Ｃ．Ｉ．Ａｃｉｄ Ｂｌｕｅ ２５、２７、４０、４１、４３、４５、４７、５１、５３、５５、５６、６２、７８、１１１、１２４、１２９、２１５、２３０、及び２７７；
Ｃ．Ｉ．Ａｃｉｄ Ｇｒｅｅｎ ３７；
Ｃ．Ｉ．Ａｃｉｄ Ｖｉｏｌｅｔ ３６、４１、４３、５１、及び６３のカラーインデックスで市販され、一分子中に一つのスルホン酸基を有するアントラキノン染料が挙げられる。

アントラキノン酸性染料として、上記の他、具体的に例えば、
Ｃ．Ｉ．Ａｃｉｄ Ｂｌｕｅ ２３、３５、４９、６８、６９、８０、９６、１２９：１、１３８、１４５、１７５、２２１、及び３４４；
Ｃ．Ｉ．Ａｃｉｄ Ｇｒｅｅｎ ２５、２７、３６、３８、４１、４２、及び４４；
Ｃ．Ｉ．Ａｃｉｄ Ｖｉｏｌｅｔ ３４及び４２のカラーインデックスで市販され、アントラキノンの一分子中に二つのスルホン酸基を有するアントラキノン染料が挙げられる。

中でもＣ．Ｉ．Ａｃｉｄ Ｂｌｕｅ ４９、８０、９６、１２９：１、１３８、１４５、及び２２１、上記のＣ．Ｉ．Ａｃｉｄ Ｇｒｅｅｎ ２５、２７、３６、３８、４１、４２、及び４４、並びにＣ．Ｉ．Ａｃｉｄ Ｖｉｏｌｅｔ ３４のように、アントラキノン骨格中に、少なくとも一つの置換基として、アニリノ基にスルホン酸基を有する置換基が結合した構造を有するものが好ましい。

好適なアントラキノン造塩染料として、アニリノ基誘導体を置換基として有するアントラキノン造塩染料が挙げられる。このようなアントラキノン造塩染料は、Ａ^－Ｂ^＋（Ａ^－はアントラキノン由来のアニオン、Ｂ^＋は有機アンモニウム由来のカチオン）又はＡＢ（Ａはアントラキノン骨格の脱水素残基又はアントラキノンに結合した置換基の脱水素残基、Ｂは有機アンモニウムの脱水素残基）で表され、芳香族熱可塑性樹脂に対して高い相溶性を示し、高い耐熱性を付与することができる。

このような好ましいアントラキノン造塩染料は、下記化学式（１）

（化学式（１）中、Ｘ及びＹは互いに独立して水素原子、水酸基、ハロゲン原子、又はアミノ基であり、Ｒ^１～Ｒ^５は互いに独立して水素原子、水酸基、アミノ基、ニトロ基、炭素数１～１８で直鎖若しくは分枝鎖のアルキル基、炭素数１～１８で直鎖若しくは分枝鎖のアルコキシ基、ハロゲン原子、フェニルオキシ基、カルボキシ基であり、（Ｐ）^ｂ＋は有機アンモニウムイオン、ａ及びｂは１～２の正数、ｍ及びｎは１～２の正数であり、Ａは水素原子、水酸基、アミノ基、ハロゲン原子、又は下記化学式（２）

（化学式（２）中、Ｒ^６～Ｒ^１０は互いに独立して水素原子、水酸基、アミノ基、ニトロ基、炭素数１～１８で直鎖若しくは分枝鎖のアルキル基、炭素数１～１８で直鎖若しくは分枝鎖のアルコキシ基、又はハロゲン原子である）である）で表わされる。

化学式（１）及び（２）中、炭素数１～１８で直鎖又は分枝鎖のアルキル基として、具体的に例えば、メチル基、エチル基、ｎ－プロピル基、イソプロピル基、ｎ－ブチル基、ｓｅｃ－ブチル基、イソブチル基、ｔｅｒｔ‐ブチル基、ｎ－ペンチル基、ネオペンチル基、イソペンチル基、ｓｅｃ－ペンチル基、３－ペンチル基、ｔｅｒｔ－ペンチル基、ヘキシル基、ヘプチル基、及びオクチル基が挙げられる。また炭素数１～１８で直鎖又は分枝鎖の炭素数１～１８のアルコキシ基として、具体的に例えば、メトキシ基、エトキシ基、ｎ－プロポキシ基、イソプロポキシ基、ｎ－ブトキシ基、ｓｅｃ－ブトキシ基、イソブトキシ基、ｔｅｒｔ‐ブトキシ基、ｎ－ペンチルオキシ基、ネオペンチルオキシ基、イソペンチルオキシ基、ｓｅｃ－ペンチルオキシ基、３－ペンチルオキシ基、ｔｅｒｔ－ペンチルオキシ基、及びヘキシルオキシ基が挙げられる。更にハロゲン原子として、具体的に例えば、フッ素、塩素、臭素、及びヨウ素が挙げられる。

化学式（１）で表わされる造塩染料は、一分子中に二つのフェニルアミノ誘導体を置換基として有するアントラキノン造塩染料が好ましい。それによれば、各樹脂部材１，２，３の成形時やレーザー溶着時において、熱溶融によるそれらの熱劣化を抑えることができる。造塩染料に好適に用いられるような一分子中に二つのフェニルアミノ誘導体を置換基として有するアントラキノン酸性染料として、具体的に例えば、
Ｃ．Ｉ．Ａｃｉｄ Ｇｒｅｅｎ ２５、２７、３６、３８、４１、４２、及び４４；
Ｃ．Ｉ．Ａｃｉｄ Ｂｌｕｅ ８０及び２２１；
Ｃ．Ｉ．Ａｃｉｄ Ｖｉｏｌｅｔ ３４が挙げられる。

化学式（１）で表わされる造塩染料に好適に用いられるアミン類として、具体的に例えば、ヘキシルアミン、ペンチルアミン、オクチルアミン、２－エチルヘキシルアミン、ジ－（２－エチルヘキシル）アミン、及びドデシルアミンのような脂肪族アミン；テトラメチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミン、オクタメチレンジアミン、ノナメチレンジアミン、ドデカメチレンジアミン、２－メチルペンタメチレンジアミン、２－メチルオクタメチレンジアミン、トリメチルヘキサメチレンジアミン、ビス（ｐ－アミノシクロヘキシル）メタン、ｍ－キシレンジアミン、及びｐ－キシレンジアミンのようなジアミン；
シクロヘキシルアミン、ジ－シクロヘキシルアミン、及びジハイドロアジエチルアミンのような脂環式アミン；３－プロポキシプロピルアミン、ジ－（３－エトキシプロピル）アミン、３－ブトキシプロピルアミン、オクトオキシプロピルアミン、及び３－（２－エチルヘキシルオキシ）プロピルアミンのようなアルコキシアルキルアミン；α－ナフチルアミン、β－ナフチルアミン、１，２－ナフチレンジアミン、１，５－ナフチレンジアミン、及び１，８－ナフチレンジアミンのようなナフチルアミン；１－ナフチルメチルアミンのようなナフチルアルキルアミン；Ｎ－シクロヘキシルエタノールアミン、Ｎ－ドデシルエタノールアミン、及びＮ－ドデシルイミノ－ジ－エタノールのようなアルカノール基含有アミン；１，３－ジフェニルグアニジン、１－ｏ－トリルグアニジン、及びジ－ｏ－トリルグアニジンのようなグアニジン誘導体が挙げられる。

アミン類として、市販のアミン又は四級アンモニウム塩を用いてもよい。このようなアミン又は四級アンモニウム塩として、具体的に例えば、コータミン２４Ｐ、コータミン８６Ｐコンク、コータミン６０Ｗ、コータミン８６Ｗ、コータミンＤ８６Ｐ（ジステアリルジメチルアンモニウムクロライド）、サニゾールＣ、及びサニゾールＢ－５０（以上、花王株式会社製、コータミン及びサニゾールは登録商標）；アーカード２１０－８０Ｅ、２Ｃ－７５、２ＨＴ－７５（ジアルキル（アルキルはＣ_１４～Ｃ_１８）ジメチルアンモニウムクロライド）、２ＨＴフレーク、２Ｏ－７５Ｉ、２ＨＰ－７５、及び２ＨＰフレーク（以上、ライオン・スペシャリティ・ケミカルズ株式会社製、アーカードは商品名）；プライミン（ＰＲＩＭＥＮＥ）ＭＤアミン（メタンジアミン）、プライミン８１－Ｒ（高分枝鎖ｔｅｒｔ－アルキル（Ｃ_１２～Ｃ_１４）一級アミン異性体混合物）、プライミンＴＯＡアミン（ｔｅｒｔ－オクチルアミン）、プライミンＲＢ－３（ｔｅｒｔ－アルキル一級アミン混合物）、及びプライミンＪＭ－Ｔアミン（高分枝鎖ｔｅｒｔ－アルキル（Ｃ_１６～Ｃ_２２）一級アミン異性体混合物）（以上、ダウ・ケミカル社製、ＰＲＩＭＥＮＥは登録商標）が挙げられる。

着色剤の含有量は、熱可塑性樹脂１００質量部に対し、０．０１～２質量部であり、好ましくは０．０５～０．８質量部、より好ましくは０．１～０．５質量部である。着色剤の含有量をこのような範囲に調整することにより、高発色性の第１レーザー光透過吸収性樹脂部材用樹脂組成物、第２レーザー光透過吸収性樹脂部材用樹脂組成物、及びレーザー光透過性樹脂部材用樹脂組成物を得ることができる。

これらの樹脂組成物を調製する際、着色剤を含有させたマスターバッチを調製し、このマスターバッチを熱可塑性樹脂組成物に添加することが好ましい。それによれば、着色剤が均一に分散するので、これらの樹脂組成物に色ムラを生じさせない。マスターバッチ中の着色剤の含有量は、５～９０質量％であることが好ましく、２０～６０質量％であることがより好ましい。

レーザー光透過性樹脂部材用樹脂組成物が、ニグロシン硫酸塩のようなレーザー吸収剤非含有である、又はそれの含有量を少量としていることにより、レーザー光透過性樹脂部材３を無彩色だけでなく、有彩色の着色部材とすることができる。例えば、上記に例示した着色剤を用い、黄色、赤色、青色、緑色、又は紫色に、レーザー光透過性樹脂部材３を着色することができる。

これらの樹脂組成物に、必要に応じ、着色剤の他、熱可塑性樹脂原料に種々の添加剤を配合してもよい。このような添加剤としては、例えば、補強材、充填材、紫外線吸収剤又は光安定剤、酸化防止剤、抗菌・防かび剤、難燃剤、離型剤、結晶化核剤、可塑剤、耐衝撃改良剤、助色剤、分散剤、安定剤、改質剤、帯電防止剤、潤滑剤、及び結晶促進剤、が挙げられる。更に酸化チタン、硫酸亜鉛、亜鉛白（酸化亜鉛）、炭酸カルシウム、及びアルミナ白のような白色顔料や有機白色顔料が挙げられる。それによれば、無彩色の熱可塑性樹脂原料を、有機染顔料と組合せて、有彩色に調整できる。

補強材は、合成樹脂の補強に用い得るものであればよく、特に限定されない。例えば、ガラス繊維、炭素繊維、金属繊維、チタン酸カリウム繊維、ケイ酸カルシウム繊維、セピオライト、ウォラストナイト、及びロックウールのような無機繊維、並びにアラミド、ポリフェニレンサルファイド樹脂、ポリアミド、ポリエステル、及び液晶ポリマーのような有機繊維が挙げられる。例えば、樹脂部材に透明性を付与する場合、それの補強にガラス繊維を好適に用いることができる。このようなガラス繊維の繊維長は２～１５ｍｍでありその繊維径は１～２０μｍである。ガラス繊維の形態については特に制限はなく、例えばロービングや、ミルドファイバーが挙げられる。これらのガラス繊維は、一種を単独で用いても、２種以上を組合せて用いてもよい。その含有量は、例えば各樹脂部材１，２の１００質量部に対し、５～１２０質量部とすることが好ましい。５質量部未満であると、十分なガラス繊維補強効果を得られず、１２０質量部を超えると成形性が低下する。好ましくは１０～６０質量部、特に好ましくは２０～５０質量部である。

充填材として粒子状充填材が挙げられ、例えば、タルク、カオリン、クレー、ウォラストナイト、ベントナイト、アスベスト、及びアルミナシリケートのような珪酸塩；アルミナ、酸化珪素、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、及び酸化チタンのような金属酸化物；炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、及びドロマイトのような炭酸塩；硫酸カルシウム及び硫酸バリウムのような硫酸塩；ガラスビーズ、セラミックビ－ズ、窒化ホウ素、及び炭化珪素のようなセラミックが挙げられる。また充填剤は、マイカ、セリサイト、及びガラスフレークのような板状充填材であってもよい。

紫外線吸収剤及び光安定剤として、ベンゾトリアゾール系化合物、ベンゾフェノン系化合物、サリシレート系化合物、シアノアクリレート系化合物、ベンゾエート系化合物、オギザアリド系化合物、ヒンダードアミン系化合物、及びニッケル錯塩が挙げられる。

酸化防止剤として、フェノール系酸化防止剤、リン系酸化防止剤、並びにイオウ系酸化防止剤及びチオエーテル系酸化防止剤が挙げられる。

フェノール系酸化防止剤は、フェノール性ヒドロキシル基を有する酸化防止剤である。中でも、ヒンダードフェノール系酸化防止剤が好ましく用いられる。ヒンダードフェノール系酸化防止剤は、フェノール性ヒドロキシル基が結合した芳香環の炭素原子に隣接する１個又は２個の炭素原子が、炭素数４以上の置換基により置換されている酸化防止剤である。炭素数４以上の置換基は、芳香環の炭素原子と炭素－炭素結合により結合していてもよく、炭素以外の原子を介して結合していてもよい。

リン系酸化防止剤は、リン原子を有する酸化防止剤である。リン系酸化防止剤は、亜リン酸ナトリウム、及び次亜リン酸ナトリウム等の無機リン酸塩化合物又はＰ（ＯＲ）３構造を有する有機酸化防止剤であることが好ましい。ここで、Ｒは、アルキル基、アルキレン基、アリール基、アリーレン基等であり、３個のＲは同一であっても異なっていてもよく、任意の２個のＲが互いに結合して環構造を形成していてもよい。リン系酸化防止剤として、例えば、トリフェニルホスファイト、ジフェニルデシルホスファイト、フェニルジイソデシルホスファイト、トリ（ノニルフェニル）ホスファイト、ビス（２，４－ジ－ｔｅｒｔ－ブチルフェニル）ペンタエリスリトールジホスファイト、及びビス（２，６－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－メチルフェニル）ペンタエリスリトールジホスファイト等が挙げられる。

イオウ系酸化防止剤は、イオウ原子を有する酸化防止剤である。例えば、ジドデシルチオジプロピオネート、ジテトラデシルチオジプロピオネート、ジオクタデシルチオジプロピオネート、ペンタエリスリトールテトラキス（３－ドデシルチオプロピオネート）、チオビス（Ｎ－フェニル－β－ナフチルアミン）、２－メルカプトベンゾチアゾール、２－メルカプトベンゾイミダゾール、テトラメチルチウラムモノサルファイド、テトラメチルチウラムジサルファイド、ニッケルジブチルジチオカルバメート、ニッケルイソプロピルキサンテート、及びトリラウリルトリチオホスファイト等が挙げられる。特に、チオエーテル構造を有するチオエーテル系酸化防止剤は、酸化された物質から酸素を受け取って還元するため、好適に使用することができる。

抗菌・防かび剤として、２－（４'－チアゾリル）ベンズイミダゾール、１０，１０'－オキシビスフェノキシアルシン、Ｎ－（フルオロジクロロメチルチオ）フタルイミド、及びビス（２－ピリジルチオ－１－オキシド）亜鉛が挙げられる。

難燃剤は特に制限されず、例えば、有機ハロゲン化合物、アンチモン化合物、ケイ素含有化合物、リン化合物、窒素化合物等の有機難燃剤及び無機難燃剤が挙げられる。

有機ハロゲン化合物として、例えば、臭素化ポリカーボネート、臭素化エポキシ樹脂、臭素化フェノキシ樹脂、臭素化ポリフェニレンエーテル樹脂、臭素化ポリスチレン樹脂、臭素化ビスフェノールＡ、ペンタブロモベンジルポリアクリレート、テトラブロモビスフェノールＡ誘導体、ヘキサブロモジフェニルエーテル、及びテトラブロモ無水フタル酸等が挙げられる。アンチモン化合物として、例えば、三酸化アンチモン、五酸化アンチモン、アンチモン酸ナトリウム及びリン酸アンチモン等が挙げられる。また、シリコーンオイル、有機シラン、及びケイ酸アルミニウムのようなケイ素含有化合物が挙げられる。リン化合物として、例えば、トリフェニルホスフェート、トリフェニルホスファイト、リン酸エステル、ポリリン酸、ポリリン酸アンモニウム、赤リンや、リン原子と窒素原子の結合を主鎖に有するフェノキシホスファゼン、及びアミノホスファゼン等のホスファゼン化合物等が挙げられる。窒素化合物として、例えば、メラミン、シアヌル酸、シアヌル酸メラミン、尿素、及びグアニジン等が挙げられる。無機難燃剤として、例えば、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、ケイ素化合物、及びホウ素化合物等が挙げられる。

離型剤は特に限定されず、例えば、モンタン酸ワックス類、またはステアリン酸リチウム、ステアリン酸アルミニウム等の金属石鹸、エチレンビスステアリルアミド等の高級脂肪酸アミド、及びエチレンジアミン・ステアリン酸・セバシン酸重縮合物等が挙げられる。

結晶化核剤は特に限定されず、例えば、ロジン等の有機核剤や、無機核剤（例えば、シリカ、アルミナ、ジルコニア、酸化チタン、酸化鉄、及び酸化亜鉛等の金属酸化物；炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、及び炭酸バリウム等の金属炭酸塩；ケイ酸カルシウム、ケイ酸アルミニウム、及びタルク等の板状無機物又は珪酸塩；炭化ケイ素等の金属炭化物；窒化ケイ素、窒化ホウ素、窒化タンタル等の金属窒化物等）を使用する場合が多い。これらの結晶化核剤は、単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。

可塑剤は特に限定されず、例えば、フタル酸エステル（例えばフタル酸ジメチル、フタル酸ブチルベンジル、及びフタル酸ジイソデシル等）、リン酸エステル（例えばリン酸トリクレジル、及びリン酸２－エチルヘキシルジフェニル）、スルホンアミド系可塑剤（例えば、ｎ－ブチルベンゼンスルホンアミド、及びｐ－トルエンスルホンアミド等）が挙げられる。更に、ポリエステル系可塑剤、多価アルコールエステル系可塑剤、多価カルボン酸エステル系可塑剤、ビスフェノール系可塑剤、アミド系可塑剤、エステル系可塑剤、アミドエステル系可塑剤、グリセリン系可塑剤、及びエポキシ系可塑剤（例えば、エポキシステアリン酸アルキルと大豆油とからなるエポキシトリグリセリド）等を用いることができる。

このようなポリエステル系可塑剤の具体例として、好ましくは炭素数２～１２、より好ましくは炭素数２～６のジカルボン酸と、好ましくは炭素数２～１２、より好ましくは炭素数２～６のジアルコール又はその（ポリ）オキシアルキレン付加物とによるポリエステル等を挙げることができる。ジカルボン酸として、コハク酸、アジピン酸、セバシン酸、フタル酸、テレフタル酸、及びイソフタル酸等が挙げられ、ジアルコールとして、プロピレングリコール、１，３－ブタンジオール、１，４－ブタンジオール、１，６－ヘキサンジオール、エチレングリコール、ジエチレングリコール、及びトリエチレングリコール等が挙げられる。また、ポリエステル末端の水酸基やカルボキシ基をモノカルボン酸やモノアルコールでエステル化して、封鎖していてもよい。

多価アルコールエステル系可塑剤の具体例として、多価アルコール又はその（ポリ）オキシアルキレン付加物と、好ましくは炭素数１～１２、より好ましくは炭素数１～６、更に好ましくは炭素数１～４のモノカルボン酸とのモノ、ジ又はトリエステル等が挙げられる。多価アルコールとして、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、グリセリン、及び上記ジアルコール等が挙げられる。モノカルボン酸として、酢酸、及びプロピオン酸等が挙げられる。

多価カルボン酸エステル系可塑剤としては、多価カルボン酸と、好ましくは炭素数１～１２、より好ましくは炭素数１～６、更に好ましくは炭素数１～４のモノアルコール又はその（ポリ）オキシアルキレン付加物とのモノ、ジ又はトリエステル等を挙げることができる。多価カルボン酸としては、トリメリット酸、上記ジカルボン酸等を挙げることができる。モノアルコールとしては、メタノール、エタノール、１－プロパノール、１－ブタノール、及び２－エチルヘキサノール等を挙げることができる。

ビスフェノール系可塑剤として、ビスフェノールと、好ましくは炭素数１～１８、より好ましくは炭素数２～１４、更に好ましくは炭素数４～１０のモノアルキルハライド又はその（ポリ）オキシアルキレン付加物とのモノ又はジエーテル等が挙げられる。ビスフェノールとして、ビスフェノールＡ、及びビスフェノールＳ等が挙げられる。モノアルキルハライドとして、１－オクチルブロマイド、１－ドデシルブロマイド、及び２－エチルヘキシルブロマイドが挙げられる。

アミド系可塑剤として、カルボン酸アミド系可塑剤やスルホンアミド系可塑剤が挙げられる。カルボン酸アミド系可塑剤として、安息香酸、フタル酸、トリメリット酸、ピロメリット酸及びこれらの無水物からなる群から選ばれる１種以上の酸と、アルキル基の炭素数が２～８のジアルキルアミンとのアミドが挙げられる。またアルキル基の炭素数が２～８のジアルキルアミンとして、ジエチルアミン、ジプロピルアミン、ジブチルアミン、ジヘキシルアミン、ジ２－エチルヘキシルアミン、及びジオクチルアミン等が挙げられる。カルボン酸アミド可塑剤の分子量は、好ましくは２５０以上２０００以下、より好ましくは３００以上１５００以下、更に好ましくは３５０以上１０００以下である。

エステル系可塑剤として、モノエステル系可塑剤、ジエステル系可塑剤、トリエステル系可塑剤、及びポリエステル系可塑剤が挙げられる。モノエステル系可塑剤として、例えば、安息香酸エステル系可塑剤、及びステアリン酸エステル系可塑剤が挙げられる。安息香酸エステル系可塑剤として、安息香酸と炭素数６～２０の脂肪族アルコール又は該脂肪族アルコールの炭素数２～４のアルキレンオキサイド付加物（アルキレンオキシド付加モル数１０モル以下）からなる安息香酸エステルが挙げられ、具体的には、２－エチルヘキシルｐ－オキシベンゾエート、及び２－ヘキシルデシルｐ－オキシベンゾエートが挙げられる。ステアリン酸エステル系可塑剤として、ステアリン酸と炭素数１～１８の脂肪族アルコール又は該脂肪族アルコールの炭素数２～４のアルキレンオキサイド付加物（アルキレンオキシド付加モル数１０モル以下）とからなるステアリン酸エステルが挙げられ、具体的には、ステアリン酸メチル、ステアリン酸エチル、ステアリン酸ブチル、及びステアリン酸ヘキシルが挙げられる。

耐衝撃改良剤として、樹脂の耐衝撃性改良効果を奏するものであれば、特に制限されない。例えば、ポリアミド系エラストマー、ポリエステル系エラストマー、スチレン系エラストマー、ポリオレフィン系エラストマー、アクリル系エラストマー、ポリウレタン系エラストマー、フッ素系エラストマー、シリコーン系エラストマー、及びアクリル系のコア／シェル型エラストマー等、公知のものが挙げられる。中でも、ポリエステル系エラストマー、及びスチレン系エラストマーが好ましい。

ポリエステル系エラストマーは、常温でゴム特性をもつ熱可塑性ポリエステルである。好ましくは、ポリエステル系ブロック共重合体を主成分とした熱可塑性エラストマーであり、ハードセグメントとして高融点・高結晶性の芳香族ポリエステル、及びソフトセグメントとして非晶性ポリエステルや非晶性ポリエーテルを有するブロック共重合体であるものが好ましい。ポリエステル系エラストマーのソフトセグメントの含有量は、少なくとも全セグメント中の２０～９５モル％である。例えば、ポリブチレンテレフタレートとポリテトラメチレングリコールとのブロック共重合体（ＰＢＴ－ＰＴＭＧ共重合体）のソフトセグメント含有量は５０～９５モル％である。好ましいソフトセグメントの含有量は５０～９０モル％、特に６０～８５モル％である。中でも、ポリエステルエーテルブロック共重合体、特にＰＴＭＧ－ＰＢＴ共重合体における透過率の低下が少なくなることから好ましい。

また、スチレン系エラストマーとして、スチレン成分とエラストマー成分とからなり、スチレン成分を５～８０質量％、好ましくは１０～５０質量％、より好ましくは１５～３０質量％の割合で含有するものが挙げられる。この際のエラストマー成分として、例えば、ブタジエン、イソプレン、及び１，３－ペンタジエン等の共役ジエン系炭化水素が挙げられる。より具体的には、スチレンとブタジエンとの共重合体（ＳＢＳ）エラストマー、スチレンとイソプレンとの共重合体（ＳＩＳ）エラストマー等が挙げられる。

各樹脂部材１，２，３を、所望の着色熱可塑性樹脂組成物のマスターバッチを用いて製造してもよい。このようなマスターバッチは、任意の方法により得られる。例えば、マスターバッチのベースとなる樹脂の粉末及び／又はペレットと、着色剤とをタンブラーやスーパーミキサーのような混合機で混合した後、押出機、バッチ式混練機又はロール式混練機により加熱溶融してペレット化又は粗粒子化することにより得ることができる。

各樹脂部材１，２，３の成形は、通常行われる種々の手順により行い得る。例えば、着色ペレットを用いて、押出機、射出成形機、及びロールミルのような加工機により成形できる。また、透明な熱可塑性樹脂のペレット及び／又は粉末、粉砕された着色剤、並びに必要に応じ各種の添加物を、適当なミキサー中で混合し、それにより得られた樹脂組成物を、加工機を用いて成形してもよい。また例えば、適当な重合触媒を含有するモノマーに着色剤を加え、この混合物を重合により所望の樹脂を合成し、これを適当な方法で成形してもよい。成形方法として、例えば射出成形、押出成形、圧縮成形、発泡成形、ブロー成形、真空成形、インジェクションブロー成形、回転成形、カレンダー成形、及び溶液流延のような成形方法を採用することができる。このような成形により、様々な形状の各樹脂部材１，２，３を得ることができる。

以下、実施例を挙げて本発明をより具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。

（レーザー光透過性の黒色着色剤の調製）
[着色剤Ａ]アントラキノン青色油溶性染料（Ｃ．Ｉ．Ｓｏｌｖｅｎｔ Ｂｌｕｅ ９７）：ペリノン赤色油溶性染料（Ｃ．Ｉ．Ｓｏｌｖｅｎｔ Ｒｅｄ １７９）：アントラキノン黄色油溶性染料（Ｃ．Ｉ．Ｓｏｌｖｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ １６３）＝５：３：２（質量比）で粉体混合して、着色剤Ａを得た。
[着色剤Ｂ]アントラキノン青色油溶性染料（Ｃ．Ｉ．Ｓｏｌｖｅｎｔ Ｂｌｕｅ １０４）：ペリノン赤色油溶性染料（Ｃ．Ｉ．Ｓｏｌｖｅｎｔ Ｒｅｄ １７９）：アントラキノン黄色油溶性染料（Ｃ．Ｉ．Ｓｏｌｖｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ １６３）＝４：３：３（質量比）で粉体混合して、着色剤Ｂを得た。
[着色剤Ｃ]アントラキノン青色酸性染料（Ｃ．Ｉ．Ａｃｉｄ Ｂｌｕｅ ８０）とヘキサメチレンジアミンとの造塩染料：ペリノン赤色油溶性染料（Ｃ．Ｉ．Ｓｏｌｖｅｎｔ Ｒｅｄ １７９）：アントラキノン黄色油溶性染料（Ｃ．Ｉ．Ｓｏｌｖｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ １６３）＝７：２：１（質量比）で粉体混合して、着色剤Ｃを得た。
[着色剤Ｄ]アントラキノン青色酸性染料（Ｃ．Ｉ．Ａｃｉｄ Ｂｌｕｅ ８０）と２－エチルヘキシルアミンとの造塩染料：ペリノン赤色油溶性染料（Ｃ．Ｉ．Ｓｏｌｖｅｎｔ Ｒｅｄ １７９）：アントラキノン黄色油溶性染料（Ｃ．Ｉ．Ｓｏｌｖｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ １６３）＝７：２：１（質量比）で粉体混合して、着色剤Ｄを得た。
[着色剤Ｅ]アントラキノン青色酸性染料（Ｃ．Ｉ．Ａｃｉｄ Ｂｌｕｅ ２３６）と２－エチルヘキシルアミンとの造塩染料：ペリノン赤色油溶性染料（Ｃ．Ｉ．Ｓｏｌｖｅｎｔ Ｒｅｄ １７９）：アントラキノン黄色油溶性染料（Ｃ．Ｉ．Ｓｏｌｖｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ １６３）＝６：３：１（質量比）で粉体混合して、着色剤Ｅを得た。
[着色剤Ｆ]アントラキノン青色酸性染料（Ｃ．Ｉ．Ａｃｉｄ Ｂｌｕｅ ２３６）とヘキサメチレンジアミンとの造塩染料：ペリノン赤色油溶性染料（Ｃ．Ｉ．Ｓｏｌｖｅｎｔ Ｒｅｄ １７９）：アントラキノン黄色油溶性染料（Ｃ．Ｉ．Ｓｏｌｖｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ １６３）＝５：３：２（質量比）で粉体混合して、着色剤Ｆを得た。

（実施例１－１）
(1)第１レーザー光透過吸収性樹脂部材及び第２レーザー光透過吸収性樹脂部材の作製
ポリアミド（ＰＡ）６６樹脂（旭化成株式会社製、商品名：レオナ（登録商標）１３００Ｓ）の４９６．９０ｇと、着色剤Ａの３．０ｇと、ニグロシンＡ（特許３７５７０８１号公報の記載に従い硫酸濃度を変更して合成したニグロシンの硫酸塩；硫酸イオン １．９６質量％；体積抵抗率２．０×１０^１０Ω・ｃｍ；Ｃ．Ｉ．Ｓｏｌｖｅｎｔ Ｂｌａｃｋ ５；アニリン濃度は０．０３質量％）の０．１ｇとを、ステンレス製タンブラーに入れ、１時間攪拌混合し、第１及び第２レーザー光透過吸収性樹脂部材用樹脂組成物を得た。得られた第１及び第２レーザー光透過吸収性樹脂部材用樹脂組成物を、射出成形機（東洋機械金属株式会社製、商品名：Ｓｉ－５０）に投入して、シリンダー温度２７０℃、金型温度６０℃で通常の方法により成形して、縦８０ｍｍ×横５０ｍｍ×厚さ１ｍｍで矩形板状の第１レーザー光透過吸収性樹脂部材１及び第２レーザー光透過吸収性樹脂部材２を各１枚作製した。

（透過率及び吸光度）
レーザー光透過吸収性樹脂部材の成形板の透過率、反射率を、分光光度計（日本分光株式会社製、商品名：Ｖ－５７０）を用いて測定した。吸光度（Absorbance）は、透過率の対数をとって正数としたものである。本発明の場合、レーザー光が成形板表面で反射されるため、真の透過率を求める必要がある。真の透過率ＴはＴ＝Ｉ_Ｔ／（Ｉ_０－Ｉ_Ｒ）で表される。９４０ｎｍの吸光度を示すＬａｍｂｅｒｔ－Ｂｅｅｒの法則は、下記数式（１）

（数式（１）中、Ｔは真の透過率であり、（Ｉ_Ｏ）は入射光強度であり、（Ｉ_Ｔ）は透過光強度であり、（Ｉ_Ｒ）は反射光強度である）で表される。ここで、入射光強度Ｉ_Ｏを１００％とし、更に透過光強度Ｉ_Ｔ及び反射光強度Ｉ_Ｒに、測定値の百分率である透過率、反射率を夫々代入することにより、吸光度を算出した。なお、本発明のレーザー溶着体を構成するレーザー光弱吸収性樹脂部材は、レーザー光吸収剤を多くに含んでいることがあるので、吸光度及び吸光係数を測定によって求めることが困難な場合がある。またＬａｍｂｅｒｔ－Ｂｅｅｒの法則によれば、吸光度ａはレーザー光吸収剤含有率Ｃ（質量％）と樹脂部材の厚さＬ（ｍｍ）との関係式である下記数式（２）

（数式（２）中、εは吸光係数（１／ｍｍ）であり、Ｃはレーザー光吸収剤含有率（質量％）であり、Ｌは樹脂部材の厚さ（ｍｍ）である）で表される。そこで、表１に示すようにレーザー光吸収剤の含有量が異なるサンプルの透過率及び吸光度を求めた。その結果を表２に示した。これに基いて検量線を作成した。この検量線からこれら樹脂部材の吸光度及び吸光係数について、サンプルの樹脂部材の厚さで除して樹脂部材１ｍｍ当たりの値を算出した。このようにして実施例１－１におけるレーザー光透過吸収性樹脂部材１，２の吸光度ａ_１，ａ_２を求めた。

得られた吸光度ａを縦軸、そのレーザー光吸収剤（ニグロシンＡ）含有率Ｃ（質量％）を横軸としてグラフを作成し、吸光度ａ＝４．５３８Ｃ＋０．０５８で表される検量線を得た。この検量線の式を用いて、レーザー光吸収剤含有率（質量％）から算出した吸光度を、樹脂部材の厚さで除して、レーザー光吸収剤を含有する樹脂部材の１ｍｍ厚当たり吸光度ａ及び吸光係数を求めた。

（メルトフローレート）
レーザー光透過吸収性樹脂部材１を所定の寸法に切断し、８０℃で１５時間乾燥して、測定試料を作製した。ＪＩＳ Ｋ７２１０：２０１４（プラスチック－熱可塑性プラスチックのメルトマスフローレイト（ＭＦＲ）及びメルトボリュームフローレイト（ＭＶＲ）の求め方）に準じ、メルトインデクサー Ｆ－Ｆ０１型（東洋精機製作所社製、商品名）を用い、試験温度２８０℃、試験荷重２．１６ｋｇｆの条件で、測定した。測定を３回行い、それらの値の平均を算出してメルトフローレートを求めた。

(2)レーザー溶着体の作製
図１に示すように、第１レーザー光透過吸収性樹脂部材１と第２レーザー光透過吸収性樹脂部材２とを重ね合わせて当接部位Ｎを形成し、第１レーザー光透過吸収性樹脂部材１の上方からこれの面に対して略垂直に、出力２００Ｗのダイオード・レーザー［波長：９４０ｎｍ 連続的］（浜松ホトニクス株式会社製）からレーザー光Ｌを、それらの長辺の一方から一直線に横断するように、走査速度４０ｍｍ／秒、及び走査距離２０ｍｍで走査させながら照射した。それにより当接部位Ｎで溶着し、両レーザー光透過吸収性樹脂部材１，２が一体化した実施例１－１のレーザー溶着体１０を得た。このレーザー溶着体１０について、以下の評価を行った。

（引張試験）
ＪＩＳ Ｋ７１６１（１９９４）プラスチック‐引張特性の試験方法に準じ、引張試験機（島津製作所株式会社製、商品名：ＡＧ－５０ｋＮＥ）を用いて、レーザー溶着体１０の両レーザー光透過吸収性樹脂部材１，２を、長手方向でそれらが離反する方向に水平に、試験速度１０ｍｍ／分で引っ張り、溶着強度としての引張強度を測定した。結果を表２に示した。

（溶着状態の評価）
以下のように、溶着状態を評価した。結果を表２に示した。
良好：レーザー溶着体の引張り試験結果が４００Ｎ以上であった。
不良：レーザー溶着体の引張り試験結果が４００Ｎ未満であった。

（実施例１－２）
ポリアミド（ＰＡ）６６樹脂量、ニグロシン量、並びに着色剤の種類及び量を、表１に示すように変更したこと以外は、実施例１－１と同様に操作して、第１レーザー光透過吸収性樹脂部材１及び第２レーザー光透過吸収性樹脂部材２を作製した。両レーザー光透過吸収性樹脂部材１，２のメルトフローレート、透過率、及び吸光度を、実施例１－１と同様に操作して測定した。また両レーザー光透過吸収性樹脂部材１，２を用い、実施例１－１と同様に操作して実施例１－２のレーザー溶着体１０を作製した。更にこのレーザー溶着体１０について、実施例１－１と同様に操作して引張試験及び溶着状態の評価を行った。結果を表２に示した。

（実施例１－３）
(1)第１レーザー光透過吸収性樹脂部材の作製
ポリアミド（ＰＡ）６６樹脂（旭化成株式会社製、商品名：レオナ（登録商標）１３００Ｓ）の４９９．８５ｇと、ニグロシンＣ（特許３７５７０８１号公報の記載に従い硫酸濃度を変更して合成したニグロシンの硫酸塩；硫酸イオン ０．７０質量％；体積抵抗率０．９×１０^１０Ω・ｃｍ；Ｃ．Ｉ．Ｓｏｌｖｅｎｔ Ｂｌａｃｋ ５；アニリン濃度０．０５質量％）の０．１５ｇとを、ステンレス製タンブラーに入れ、１時間攪拌混合し、第１レーザー光透過吸収性樹脂部材用樹脂組成物を得た。得られた第１レーザー光透過吸収性樹脂部材用樹脂組成物を、射出成形機に投入して、シリンダー温度２７０℃、金型温度６０℃で通常の方法により成形して、縦８０ｍｍ×横５０ｍｍ×厚さ１ｍｍで矩形板状の第１レーザー光透過吸収性樹脂部材１を１枚作製した。

(2)第２レーザー光透過吸収性樹脂部材の作製
ポリアミド（ＰＡ）６６樹脂（旭化成株式会社製、商品名：レオナ（登録商標）１３００Ｓ）の４９９．８５ｇと、ニグロシンＣの０．１５ｇとを、ステンレス製タンブラーに入れ、１時間攪拌混合し、第２レーザー光透過吸収性樹脂部材用樹脂組成物を得た。得られた第２レーザー光透過吸収性樹脂部材用樹脂組成物を、射出成形機に投入して、シリンダー温度２７０℃、金型温度６０℃で通常の方法により成形して、縦８０ｍｍ×横５０ｍｍ×厚さ１ｍｍで矩形板状の第２レーザー光透過吸収性樹脂部材２を１枚作製した。

第１レーザー光透過吸収性樹脂部材１及び第２レーザー光透過吸収性樹脂部材２のメルトフローレート、透過率、及び吸光度を、実施例１－１と同様に操作して測定した。結果を表２に示した。

(3)レーザー溶着体の作製
上記の第１レーザー光透過吸収性樹脂部材１及び第２レーザー光透過吸収性樹脂部材を用い、実施例１－１と同様に操作して実施例３のレーザー溶着体１０を得た。このレーザー溶着体１０について、実施例１－１と同様に操作して引張強度の測定及び溶着状態の評価を行った。結果を表２に示した。

（実施例１－４～１－６）
ポリアミド（ＰＡ）６６樹脂量、ニグロシンの種類及び量、並びに着色剤の種類及び量を、表１に示すように変更したこと以外は、実施例１－１と同様に操作して、実施例１－４～１－６のレーザー溶着体を作製するのに用いる第１レーザー光透過吸収性樹脂部材１及び第２レーザー光透過吸収性樹脂部材２を作製した。なお実施例１－５で用いたニグロシンＢは、硫酸イオンを１．５２質量％とし、体積抵抗率を２．７×１０^１０Ω・ｃｍとし、アニリン濃度を０．０１質量％とするものである。両レーザー光透過吸収性樹脂部材１，２のメルトフローレート、透過率、及び吸光度を、実施例１－１と同様に操作して測定した。また両レーザー光透過吸収性樹脂部材１，２を用い、実施例１－１と同様に操作して実施例１－４～１－６のレーザー溶着体１０を作製した。更にこれらのレーザー溶着体１０について、実施例１－１と同様に操作して引張試験及び溶着状態の評価を行った。結果を表２に示した。

（比較例１－１）
実施例１－１で用いたニグロシンＡ（ニグロシン硫酸塩）に代えて、ニグロシンベース（オリヱント化学工業株式会社製、商品名：ＮＵＢＩＡＮ（登録商標） ＢＬＡＣＫ ＰＡ－９８０１、Ｃ．Ｉ．Ｓｏｌｖｅｎｔ Ｂｌａｃｋ ７）の０．１０ｇを用いたこと以外は実施例１－１と同様に操作して、縦８０ｍｍ×横５０ｍｍ×厚さ１ｍｍの第１レーザー光透過吸収性樹脂部材及び第２レーザー光透過吸収性樹脂部材を各１枚作製した。これらの樹脂部材のメルトフローレート、透過率、及び吸光度を、実施例１－１と同様に操作して測定した。またこれらの樹脂部材を用いて実施例１－１と同様に操作して比較例１－１のレーザー溶着体を作製した。このレーザー溶着体について、実施例１－１と同様に操作して引張強度の測定及び溶着状態の評価を行った。結果を表２に示した。

（比較例１－２）
実施例１－３で用いたニグロシンＣ（ニグロシン硫酸塩）に代えて、ニグロシン塩酸塩（オリヱント化学工業株式会社製、商品名：ＮＵＢＩＡＮ（登録商標） ＢＬＡＣＫ ＮＨ－８０５、Ｃ．Ｉ．Ｓｏｌｖｅｎｔ Ｂｌａｃｋ ５、体積抵抗率８．０×１０^８Ω・ｃｍ）の０．１５ｇを用いたこと以外は実施例１－１と同様に操作して、縦８０ｍｍ×横５０ｍｍ×厚さ１ｍｍの第１レーザー光透過吸収性樹脂部材及び第２レーザー光透過吸収性樹脂部材を各１枚作製した。これらの樹脂部材のメルトフローレート、透過率、及び吸光度を、実施例１－１と同様に操作して測定した。またこれらの樹脂部材を用いて実施例１－１と同様に操作して比較例１－２のレーザー溶着体を作製した。このレーザー溶着体について、引張強度の測定及び溶着状態の評価を行った。結果を表２に示した。

（比較例１－３）
ニグロシンＡ（ニグロシンの硫酸塩）に代えて、ニグロシンベース（オリヱント化学工業株式会社製、商品名：ＮＵＢＩＡＮ（登録商標） ＢＬＡＣＫ ＰＡ－９８０３、Ｃ．Ｉ．Ｓｏｌｖｅｎｔ Ｂｌａｃｋ ７、ニグロシンベース）の０．２ｇを用いたこと以外は実施例１－４と同様に操作して、縦８０ｍｍ×横５０ｍｍ×厚さ１ｍｍの第１レーザー光透過吸収性樹脂部材及び第２レーザー光透過吸収性樹脂部材を各１枚作製した。これらの樹脂部材のメルトフローレート、透過率、及び吸光度を、実施例１－１と同様に操作して測定した。またこれらの樹脂部材を用いて実施例１－１と同様に操作して比較例１－３のレーザー溶着体を作製した。このレーザー溶着体について、引張強度の測定及び溶着状態の評価を行った。結果を表２に示した。

表１から分かるように、レーザー光吸収剤としてニグロシン硫酸塩を含有する樹脂部材を用いた実施例１－１～１－６のレーザー溶着体は、ニグロシン塩酸塩を含有する樹脂部材を用いた比較例のレーザー溶着体に比較して、高い引張強度、すなわち高い溶着強度を示した。またレーザー光を、２００Ｗの高出力で走査速度４０ｍｍ／秒の高走査速度という照射条件において、実施例１－１～１－６のレーザー溶着体に溶着痕が見られず、これらのレーザー溶着体は、良好な溶着状態を示し、しかも高い効率で製造することができるものであった。

（実施例２－１）
(1)第１レーザー光透過吸収性樹脂部材及び第２レーザー光透過吸収性樹脂部材の作製
ポリアミド（ＰＡ）６６樹脂（旭化成株式会社製、商品名：レオナ（登録商標）１３００Ｓ）の４９７．９０ｇと、着色剤Ａの２．０ｇと、ニグロシンＡの０．１０ｇとを、ステンレス製タンブラーに入れ、１時間攪拌混合し、第１及び第２レーザー光透過吸収性樹脂部材用樹脂組成物を得た。得られた第１及び第２レーザー光透過吸収性樹脂部材用樹脂組成物を、射出成形機に投入して、シリンダー温度２７０℃、金型温度６０℃で通常の方法により成形して、縦８０ｍｍ×横５０ｍｍ×厚さ１ｍｍで矩形板状の第１レーザー光透過吸収性樹脂部材１及び第２レーザー光透過吸収性樹脂部材２を各１枚作製した。

第１レーザー光透過吸収性樹脂部材１及び第２レーザー光透過吸収性樹脂部材のメルトフローレート、透過率、及び吸光度を、実施例１－１と同様に操作して測定した。結果を表３に示した。

(2)レーザー溶着体の作製
図２（ａ）に示すように、第１レーザー光透過吸収性樹脂部材１と第２レーザー光透過吸収性樹脂部材２との端部同士を突き合わせて突合せ部位Ｂを形成し、この突合せ部位Ｂへ向かって略垂直に、出力２００Ｗのダイオード・レーザー［波長：９４０ｎｍ 連続的］（浜松ホトニクス株式会社製）からレーザー光Ｌを、走査速度４０ｍｍ／秒、及び走査距離２０ｍｍで突合せ部位Ｂに沿って走査させながら照射した。それにより突合せ部位Ｂで溶着し、両レーザー光透過吸収性樹脂部材１，２が一体化した実施例２－１のレーザー溶着体１０を得た。このレーザー溶着体１０について、第１レーザー光透過吸収性樹脂部材１と第２レーザー光透過吸収性樹脂部材２とが離反する方向に水平に引っ張ったこと以外は実施例１－１と同様に操作して引張強度の測定を行った。また実施例１－１と同様にして溶着様態の評価を行った。結果を表３に示した。

（実施例２－２～２－５）
ポリアミド（ＰＡ）６６樹脂量、ニグロシンの種類及び量、並びに着色剤の種類及び量を、表２に示すように変更したこと以外は、実施例２－１と同様に操作して、実施例２－２～２－５のレーザー溶着体を作製するのに用いる第１レーザー光透過吸収性樹脂部材１及び第２レーザー光透過吸収性樹脂部材２を作製した。両レーザー光透過吸収性樹脂部材１，２のメルトフローレート、透過率、及び吸光度を、実施例１－１と同様に操作して測定した。両レーザー光透過吸収性樹脂部材１，２を用い、実施例１－１と同様に操作して実施例２－２～２－５のレーザー溶着体１０を作製した。更にこれらのレーザー溶着体１０について、実施例１－１と同様に操作して引張試験及び溶着状態の評価を行った。結果を表３に示した。

（比較例２－１）
ポリアミド（ＰＡ）６６樹脂の量を４９７．９０ｇとしたこと、及びニグロシンＡ（ニグロシン硫酸塩）に代えて、ニグロシン塩酸塩（オリヱント化学工業株式会社製、商品名：ＮＵＢＩＡＮ（登録商標） ＢＬＡＣＫ ＮＨ－８０５、Ｃ．Ｉ．Ｓｏｌｖｅｎｔ Ｂｌａｃｋ ５、ニグロシンの塩酸塩）の０．１０ｇを用いたこと以外は実施例２－１と同様に操作して、縦８０ｍｍ×横５０ｍｍ×厚さ１ｍｍの第１レーザー光透過吸収性樹脂部材及び第２レーザー光透過吸収性樹脂部材を各１枚作製した。これらの樹脂部材のメルトフローレート、透過率、及び吸光度を、実施例１－１と同様に操作して測定した。またこれらの樹脂部材を用いて実施例２－１と同様に操作して比較例２－１のレーザー溶着体を作製した。このレーザー溶着体について、実施例１－１と同様に操作して引張強度の測定及び溶着状態の評価を行った。結果を表３に示した。

（比較例２－２）
ポリアミド（ＰＡ）６６樹脂の量を４９７．８５ｇとしたこと、及びニグロシンＡ（ニグロシン硫酸塩）に代えて、ニグロシン塩酸塩（オリヱント化学工業株式会社製、商品名：ＮＵＢＩＡＮ（登録商標） ＢＬＡＣＫ ＮＨ－８０５、Ｃ．Ｉ．Ｓｏｌｖｅｎｔ Ｂｌａｃｋ ５、ニグロシンの塩酸塩）の０．１５ｇを用いたこと以外は実施例２－２と同様に操作して、縦８０ｍｍ×横５０ｍｍ×厚さ１ｍｍの第１レーザー光透過吸収性樹脂部材及び第２レーザー光透過吸収性樹脂部材を各１枚作製した。これらの樹脂部材のメルトフローレート、透過率、及び吸光度を、実施例１－１と同様に操作して測定した。またこれらの樹脂部材を用いて実施例２－１と同様に操作して比較例２－２のレーザー溶着体を作製した。このレーザー溶着体について、実施例１－１と同様に操作して引張強度の測定及び溶着状態の評価を行った。結果を表３に示した。

表２から分かるようにレーザー光吸収剤としてニグロシン硫酸塩を含有する樹脂部材を用いた実施例２－１～２－５のレーザー溶着体は、ニグロシン塩酸塩を含有する樹脂部材を用いた比較例のレーザー溶着体に比較して、高い引張強度、すなわち高い溶着強度を示し、かつ溶着痕がなく、良好な溶着状態を示した。

（実施例３－１）
(1)第１レーザー光透過吸収性樹脂部材及び第２レーザー光透過吸収性樹脂部材の作製
ポリアミド（ＰＡ）６６樹脂（旭化成株式会社製、商品名：レオナ（登録商標）１３００Ｓ）の４９９．９ｇと、ニグロシンＡの０．１ｇとを、ステンレス製タンブラーに入れ、１時間攪拌混合し、第１レーザー光透過吸収性樹脂部材用樹脂組成物を得た。更にポリアミド（ＰＡ）６６樹脂（旭化成株式会社製、商品名：レオナ（登録商標）１３００Ｓ）の４９９．８５ｇと、ニグロシンＡの０．１５ｇとを、ステンレス製タンブラーに入れ、１時間攪拌混合し、第２レーザー光透過吸収性樹脂部材用樹脂組成物を得た。得られた第１及び第２レーザー光透過吸収性樹脂部材用樹脂組成物を、射出成形機に投入して、シリンダー温度２７０℃、金型温度６０℃で通常の方法により成形して、縦８０ｍｍ×横５０ｍｍ×厚さ１ｍｍで矩形板状の第１レーザー光透過吸収性樹脂部材１及び第２レーザー光透過吸収性樹脂部材２を各１枚作製した。両レーザー光透過吸収性樹脂部材１，２の透過率及び吸光度を、実施例１－１と同様に操作して測定した。結果を表３に示した。

(2)レーザー溶着体の作製
第１レーザー光透過吸収性樹脂部材１と第２レーザー光透過吸収性樹脂部材２との間に隙間ゲージを挟むことにより、図１に示すように重ね合わせた第１レーザー光透過吸収性樹脂部材１と第２レーザー光透過吸収性樹脂部材２との間に最大で２０００μｍの空隙を有する接触部位を形成した。第１レーザー光透過吸収性樹脂部材１の上方からこれの面に対して略垂直に、出力２００Ｗのダイオード・レーザー［波長：９４０ｎｍ 連続的］からレーザー光Ｌを、それらの長辺の一方から一直線に横断するように、走査速度４０ｍｍ／秒、及び走査距離２０ｍｍで走査させながら照射した。それにより当接部位Ｎで溶着し、両レーザー光透過吸収性樹脂部材１，２が一体化した実施例３－１のレーザー溶着体１０を得た。このレーザー溶着体１０について、実施例１－１と同様に操作して引張強度の測定及び溶着状態の評価を行った。結果を表４に示した。

（実施例３－２）
(1)第１レーザー光透過吸収性樹脂部材及び第２レーザー光透過吸収性樹脂部材の作製
ポリアミド（ＰＡ）６６樹脂（旭化成株式会社製、商品名：レオナ（登録商標）１３００Ｓ）の４９７．８５ｇと、着色剤Ｄの２．０ｇと、ニグロシンＡの０．１５ｇとを、ステンレス製タンブラーに入れ、１時間攪拌混合し、第１及び第２レーザー光透過吸収性樹脂部材用樹脂組成物を得た。得られた第１及び第２レーザー光透過吸収性樹脂部材用樹脂組成物を、射出成形機に投入して、シリンダー温度２７０℃、金型温度６０℃で通常の方法により成形して、縦８０ｍｍ×横５０ｍｍ×厚さ１ｍｍで矩形板状の第１レーザー光透過吸収性樹脂部材１及び第２レーザー光透過吸収性樹脂部材２を各１枚作製した。両レーザー光透過吸収性樹脂部材１，２の透過率及び吸光度を、実施例１－１と同様に操作して測定した。結果を表４に示した。

(2)レーザー溶着体の作製
作製した第１レーザー光透過吸収性樹脂部材１及び第２レーザー光透過吸収性樹脂部材２を用い、実施例３－１と同様に操作して、実施例３－２のレーザー溶着体１０を得た。このレーザー溶着体１０について、実施例１－１と同様に操作して引張強度の測定及び溶着状態の評価を行った。結果を表４に示した。

（比較例３）
ポリアミド（ＰＡ）６６樹脂（旭化成株式会社製、商品名：レオナ（登録商標）１３００Ｓ）の５００．０ｇを用いたこと以外は、実施例３－１と同様に操作してレーザー光透過性樹脂部材を１枚作製した。また、ポリアミド（ＰＡ）６６樹脂（旭化成株式会社製、商品名：レオナ（登録商標）１３００Ｓ）の４９６．０ｇと、ニグロシンＡの４．０ｇとを用いたこと以外は実施例３－１と同様に操作して、レーザー光吸収性樹脂部材を１枚作製した。これらの樹脂部材の透過率及び吸光度を、実施例１－１と同様に操作して測定した。またこれらの樹脂部材を用いて実施例３－１と同様にレーザー光を照射したが、樹脂部材同士が溶着せず、レーザー溶着体を得ることができなかった。

表４から分かるようにレーザー光吸収剤としてニグロシンの硫酸塩を含有する樹脂部材を用いた実施例３－１及び３－２のレーザー溶着体は、高い引張強度、すなわち高い溶着強度を示し、かつ溶着痕がなく、良好な溶着状態を示した。これは、レーザー光の照射により、第２レーザー光透過吸収性樹脂部材２だけでなく第１レーザー光透過吸収性樹脂部材１でも発熱及び溶融が生じるためであると考えられる。このように本発明によれば、樹脂部材間に隙間が存在する場合であっても強固に溶着されたレーザー溶着体が得られる。そのため、樹脂部材の成形過程で生じるひけや表面の凹凸に対応でき、安定してレーザー溶着をすることができる。一方、レーザー光透過性樹脂部材とレーザー光吸収性樹脂部材とを組み合わせた比較例は、樹脂部材同士が溶着しなかった。これは、レーザー光の照射によるレーザー光吸収性樹脂部材にのみ発生した発熱及び溶融が、樹脂部材同士を溶着し得るほどレーザー光透過性樹脂部材へ伝導せず、かつ広がらなかったためであると考えられる。

（実施例４－１）
(1)第１レーザー光透過吸収性樹脂部材及び第２レーザー光透過吸収性樹脂部材の作製
ポリアミド（ＰＡ）６６樹脂（旭化成株式会社製、商品名：レオナ（登録商標）１３００Ｓ）の４９９．８５ｇと、ニグロシンＡの０．１５ｇとを、ステンレス製タンブラーに入れ、１時間攪拌混合し、第１及び第２レーザー光透過吸収性樹脂部材用樹脂組成物を得た。得られた第１及び第２レーザー光透過吸収性樹脂部材用樹脂組成物を、射出成形機に投入して、シリンダー温度２７０℃、金型温度６０℃で通常の方法により成形して、縦８０ｍｍ×横５０ｍｍ×厚さ１ｍｍで矩形板状の第１レーザー光透過吸収性樹脂部材１並びに第２レーザー光透過吸収性樹脂部材２である第２レーザー光透過吸収性樹脂部材片２ａ及び第２レーザー光透過吸収性樹脂部材片２ｂを各１枚作製した。これらの樹脂部材の透過率及び吸光度を、実施例１－１と同様に操作し測定した。その結果、吸光度ａ_１，ａ_２－１，ａ_２－２は０．１８であり、透過率は６１．８％であった。

(2)レーザー溶着体の作製
図２（ｃ）に示すように、第２レーザー光透過吸収性樹脂部材片２ａ，２ｂの端部同士を突き合わせて接触させ、突合せ部Ｂを形成した。この突合せ部Ｂを覆うように第２レーザー光透過吸収性樹脂部材片２ａ，２ｂに第１レーザー光透過吸収性樹脂部材１を重ね、第１レーザー光透過吸収性樹脂部材１と第２レーザー光透過吸収性樹脂部材片２ａとの接触面である当接部位Ｎ_１－２ａ、及び第１レーザー光透過吸収性樹脂部材１と第２レーザー光透過吸収性樹脂部材片２ｂとの接触面である当接部位Ｎ_１－２ｂを形成した。第１レーザー光透過吸収性樹脂部材１の上方からこれの面に対して略垂直に突合せ部位Ｂに向かって、出力２００Ｗのダイオード・レーザー［波長：９４０ｎｍ 連続的］からレーザー光Ｌを、突合せ部位Ｂに沿って一直線に、走査速度４０ｍｍ／秒、及び走査距離２０ｍｍで走査させながら照射した。それにより当接部位Ｂ及び当接部位Ｎ_１－２ｂ，Ｎ_１－２ａで溶着し、両レーザー光透過吸収性樹脂部材１，２が一体化した実施例４－１のレーザー溶着体１０を得た。このレーザー溶着体１０について、第２レーザー光透過吸収性樹脂部材片２ａと第２レーザー光透過吸収性樹脂部材片２ｂとが離反する方向に水平に引っ張ったこと以外は実施例１－１と同様に操作して引張強度の測定を行った。また実施例１－１と同様にして溶着様態の評価を行った。引張強度は７１１Ｎ、溶着状態は良好であった。

（実施例４－２）
(1)第１レーザー光透過吸収性樹脂部材及び第２レーザー光透過吸収性樹脂部材の作製
ポリアミド（ＰＡ）６６樹脂（旭化成株式会社製、商品名：レオナ（登録商標）１３００Ｓ）の４９９．８５ｇと、ニグロシンＡの０．１５ｇとを、ステンレス製タンブラーに入れ、１時間攪拌混合し、第１及び第２レーザー光透過吸収性樹脂部材用樹脂組成物を得た。得られた第１及び第２レーザー光透過吸収性樹脂部材用樹脂組成物を、射出成形機に投入して、シリンダー温度２７０℃、金型温度６０℃で通常の方法により成形して、縦８０ｍｍ×横５０ｍｍ×厚さ１ｍｍで矩形板状の第１レーザー光透過吸収性樹脂部材１である第１レーザー光透過吸収性樹脂部材片１ａ及び第１レーザー光透過吸収性樹脂部材片１ｂ並びに第２レーザー光透過吸収性樹脂部材２を各１枚作製した。これらの樹脂部材の透過率及び吸光度を、実施例１－１と同様に操作し測定した。その結果、吸光度ａ_１－１，ａ_１－２，ａ_２は０．１８であり、透過率は６１．８％であった。

(2)レーザー溶着体の作製
図２（ｂ）に示すように、第１レーザー光透過吸収性樹脂部材片１ａ，１ｂの端部同士を突き合わせて突合せ部Ｂを形成した。この突合せ部Ｂと重なるように第１レーザー光透過吸収性樹脂部材片１ａ，１ｂに第２レーザー光透過吸収性樹脂部材２を重ね、第１レーザー光透過吸収性樹脂部材片１ａと第２レーザー光透過吸収性樹脂部材２との接触面である当接部位Ｎ_１ａ－２、及び第１レーザー光透過吸収性樹脂部材片１ｂと第２レーザー光透過吸収性樹脂部材２との接触面である当接部位Ｎ_１ｂ－２を形成した。第１レーザー光透過吸収性樹脂部材１の上方から突合せ部Ｂへ略垂直に、出力２００Ｗのダイオード・レーザー［波長：９４０ｎｍ 連続的］からレーザー光Ｌを、突合せ部位Ｂに沿って一直線に、走査速度４０ｍｍ／秒、及び走査距離２０ｍｍで走査させながら照射した。それにより突合せ部Ｂ及び当接部位Ｎ_１ａ－２，Ｎ_１ｂ－２で溶着し、両レーザー光透過吸収性樹脂部材１，２が一体化した実施例４－２のレーザー溶着体１０を得た。このレーザー溶着体１０について、第１レーザー光透過吸収性樹脂部材片１ａと第１レーザー光透過吸収性樹脂部材片１ｂとが離反する方向に水平に引っ張ったこと以外は実施例１－１と同様に操作して引張強度の測定を行った。また実施例１－１と同様にして溶着状態の評価を行った。引張強度は６９８Ｎ、溶着状態は良好であった。

（実施例５）
(1)レーザー光透過性樹脂部材の作製
ポリアミド（ＰＡ）６６樹脂（旭化成株式会社製、商品名：レオナ（登録商標）１３００Ｓ）の５００．０ｇを、ステンレス製タンブラーに入れ、１時間攪拌混合し、レーザー光透過性樹脂部材用樹脂組成物を得た。得られたレーザー光透過性樹脂部材用樹脂組成物を、射出成形機に投入して、シリンダー温度２７０℃、金型温度６０℃で通常の方法により成形して、縦８０ｍｍ×横５０ｍｍ×厚さ１ｍｍで矩形板状を有し、レーザー光被照射樹脂部材としてのレーザー光透過性樹脂部材３を１枚作製した。レーザー光透過性樹脂部材３の透過率及び吸光度を、実施例１－１と同様に操作し測定した。その結果、吸光度ｂは０．０５であり、透過率は８０．３％であった。

(2)第１レーザー光透過吸収性樹脂部材及び第２レーザー光透過吸収性樹脂部材の作製
実施例３－１における第１レーザー光透過吸収性樹脂部材の作製と同様に操作して第１レーザー光透過吸収性樹脂部材１及び第２レーザー光透過吸収性樹脂部材２を作製した。両レーザー光透過吸収性樹脂部材１，２の透過率及び吸光度を、実施例１－１と同様に操作し測定した。その結果、吸光度ａ_１，ａ_２は０．１２であり、透過率は６８．６％であった。

(3)レーザー溶着体の作製
図３（ａ）に示すように、レーザー光被照射樹脂部材であるレーザー光透過性樹脂部材３、第１レーザー光透過吸収性樹脂部材１、及び第２レーザー光透過吸収性樹脂部材２をこの順で重ね合わせてレーザー光透過性樹脂部材３と第１レーザー光透過吸収性樹脂部材１との接触面である上側当接部位Ｎ_１、及び第１レーザー光透過吸収性樹脂部材１と第２レーザー光透過吸収性樹脂部材２との接触面である下側当接部位Ｎ_２を形成した。レーザー光透過性樹脂部材３の上方からこれの面に対して略垂直に、出力２００Ｗのダイオード・レーザー［波長：９４０ｎｍ 連続的］からレーザー光Ｌを、それらの長辺の一方から一直線に横断するように、走査速度４０ｍｍ／秒、及び走査距離２０ｍｍで走査させながら照射した。それにより当接部位Ｎで溶着し、レーザー光透過性樹脂部材３、第１レーザー光透過吸収性樹脂部材１、及び第２レーザー光透過吸収性樹脂部材２が一体化した実施例５のレーザー溶着体１０を得た。このレーザー溶着体１０の溶着状態は良好であった。

（実施例６－１）
(1)レーザー光透過性樹脂部材の作製
実施例５と同様に操作してレーザー光被照射樹脂部材としてのレーザー光透過性樹脂部材３を１枚作製した。レーザー光透過性樹脂部材３の透過率及び吸光度を、実施例１－１と同様に操作し測定した。結果を表５に示した。

(2)第１レーザー光透過吸収性樹脂部材及び第２レーザー光透過吸収性樹脂部材の作製
ポリアミド（ＰＡ）６６樹脂（旭化成株式会社製、商品名：レオナ（登録商標）１３００Ｓ）の４９９．８５ｇと、ニグロシンＡの０．１５ｇとを、ステンレス製タンブラーに入れ、１時間攪拌混合し、第１及び第２レーザー光透過吸収性樹脂部材用樹脂組成物を得た。得られた第１及び第２レーザー光透過吸収性樹脂部材用樹脂組成物を、射出成形機に投入して、シリンダー温度２７０℃、金型温度６０℃で通常の方法により成形して、縦８０ｍｍ×横５０ｍｍ×厚さ１ｍｍで矩形板状の第１レーザー光透過吸収性樹脂部材１及び第２レーザー光透過吸収性樹脂部材２を各１枚作製した。両レーザー光透過吸収性樹脂部材１，２の透過率及び吸光度を、実施例１－１と同様に操作して測定した。結果を表５に示した。

(3)レーザー溶着体の作製
図３（ｂ）に示すように、両レーザー光透過吸収性樹脂部材１，２の端部同士を突き合わせて接触させ、突合せ部位Ｂを形成した。この突合せ部Ｂを覆うように両樹脂部材片１，２にレーザー光透過性樹脂部材３を重ねた。それにより、レーザー光透過性樹脂部材３と第１レーザー光透過吸収性樹脂部材１との接触面である当接部位Ｎ_３－１、及びレーザー光透過性樹脂部材３と第２レーザー光透過吸収性樹脂部材２との接触面である当接部位Ｎ_３－２を形成した。第１レーザー光透過吸収性樹脂部材１の上方からこれの面に対して略垂直に突合せ部位Ｂに向かって、出力２００Ｗのダイオード・レーザー［波長：９４０ｎｍ 連続的］からレーザー光Ｌを、突合せ部位Ｂに沿って一直線に、走査速度４０ｍｍ／秒、及び走査距離２０ｍｍで走査させながら照射した。それにより突合せ部位Ｂ及び当接部位Ｎ_３－１，Ｎ_３－２で溶着し、各樹脂部材１，２，３が一体化した実施例６－１のレーザー溶着体１０を得た。このレーザー溶着体１０について、実施例１－１と同様に操作して引張強度の測定及び溶着様態の評価を行った。結果を表５に示した。

（実施例６－２）
(1)レーザー光透過性樹脂部材の作製
ポリアミド（ＰＡ）６６樹脂（旭化成株式会社製、商品名：レオナ（登録商標）１３００Ｓ）の４９６．９９ｇと、着色剤Ｅの３．０ｇと、ニグロシンＡの０．０１ｇとを、ステンレス製タンブラーに入れ、１時間攪拌混合したこと以外は、実施例５と同様に操作して、レーザー光被照射樹脂部材としてのレーザー光透過性樹脂部材３を１枚作製した。レーザー光透過性樹脂部材３の透過率及び吸光度を、実施例１－１と同様に操作して測定した。結果を表５に示した。

(2)第１レーザー光透過吸収性樹脂部材及び第２レーザー光透過吸収性樹脂部材の作製
実施例６－１と同様に操作して第１レーザー光透過吸収性樹脂部材１及び第２レーザー光透過吸収性樹脂部材２を作製した。両レーザー光透過吸収性樹脂部材１，２の透過率及び吸光度を、実施例１－１と同様に操作して測定した。結果を表５に示した。

(3)レーザー溶着体の作製
実施例６－１と同様に操作して、実施例６－２のレーザー溶着体１０を得た。このレーザー溶着体１０について、実施例１－１と同様に操作して引張強度の測定及び溶着様態の評価を行った。結果を表５に示した。

（実施例６－３）
(1)レーザー光透過性樹脂部材の作製
ポリアミド（ＰＡ）６６樹脂（旭化成株式会社製、商品名：レオナ（登録商標）１３００Ｓ）の４９７．０ｇと、アントラキノン青色油溶性染料（Ｃ．Ｉ．Ｓｏｌｖｅｎｔ Ｂｌｕｅ １０４）の３．０ｇとを、ステンレス製タンブラーに入れ、１時間攪拌混合したこと以外は、実施例５と同様に操作して、レーザー光透過性樹脂部材３を１枚作製した。レーザー光透過性樹脂部材３の透過率及び吸光度を、実施例１－１と同様に操作して測定した。結果を表５に示した。

(2)第１レーザー光透過吸収性樹脂部材及び第２レーザー光透過吸収性樹脂部材の作製
実施例６－１と同様に操作して第１レーザー光透過吸収性樹脂部材１及び第２レーザー光透過吸収性樹脂部材２を作製した。両レーザー光透過吸収性樹脂部材１，２の透過率及び吸光度を、実施例１－１と同様に操作して測定した。結果を表５に示した。

(3)レーザー溶着体の作製
実施例６－１と同様に操作して、実施例６－３のレーザー溶着体１０を得た。このレーザー溶着体１０について、実施例１－１と同様に操作して引張強度の測定及び溶着様態の評価を行った。結果を表５に示した。

表５から分かるようにレーザー光吸収剤としてニグロシン硫酸塩を含有する樹脂部材を用いた実施例６－１～６－３のレーザー溶着体は、接触部位である当接部位と突合せ部位との両方を１００ｍｍ／秒という高走査速度でレーザー光Ｌを照射しても、高い引張強度、すなわち高い溶着強度を示し、かつ溶着痕がなく、良好な溶着状態を示す上、高い生産効率で製造できるものであった。

（実施例６－４）
(1)レーザー光透過性樹脂部材の作製
ポリアミド（ＰＡ）６６樹脂（旭化成株式会社製、商品名：レオナ（登録商標）１３００Ｓ）の４９７．０ｇと、着色剤Ｂの３．０ｇとを、ステンレス製タンブラーに入れ、１時間攪拌混合したこと以外は、実施例５と同様に操作して、レーザー光透過性樹脂部材３を２枚作製した。レーザー光透過性樹脂部材３の透過率及び吸光度を、実施例１－１と同様に操作して測定した。結果を表６に示した。

(2)第１レーザー光透過吸収性樹脂部材及び第２レーザー光透過吸収性樹脂部材の作製
実施例３－１と同様に操作して第１レーザー光透過吸収性樹脂部材１及び第２レーザー光透過吸収性樹脂部材２を各２枚作製した。両レーザー光透過吸収性樹脂部材１，２の透過率及び吸光度を、実施例１－１と同様に操作して測定した。結果を表６に示した。

(3)レーザー溶着体の作製
図３（ｄ）に示すように、第１レーザー光透過吸収性樹脂部材１である第１レーザー光透過吸収性樹脂部材片１ａ，１ｂの端部同士を突き合わせて接触させて上側突合せ部位Ｂ_１を、第２レーザー光透過吸収性樹脂部材２である第２レーザー光透過吸収性樹脂部材片２ａ，２ｂの端部同士を突き合わせて接触させて下側突合せ部位Ｂ_２を、夫々形成した。次いで、第１レーザー光透過吸収性樹脂部材１と第２レーザー光透過吸収性樹脂部材２とを両突合せ部位Ｂ_１，Ｂ_２が垂直に重なるように重ね合わせ、更にレーザー光被照射樹脂部材である上側レーザー光透過性樹脂部材３ａと下側レーザー光透過性樹脂部材３ｂとで、重ね合わされた両レーザー光透過吸収性樹脂部材１，２を挟んだ。このとき、上側レーザー光透過性樹脂部材３ａが上側突合せ部位Ｂ_１に、下側レーザー光透過性樹脂部材３ｂが上側突合せ部位Ｂ_２に、夫々接するように配置した。それにより、複数の突合せ部位Ｂ_１，Ｂ_２、及び複数の当接部位Ｎ_{３ａ－１ａ}，Ｎ_{３ａ－１ｂ}，Ｎ_{１ａ－２ａ}，Ｎ_{１ｂ－２ｂ}，Ｎ_{３ｂ－２ａ}，Ｎ_{３ｂ－２ｂ}を形成した。

上側レーザー光透過性樹脂部材３ａの上方からこれの面に対して略垂直に両突合せ部位Ｂ_１，Ｂ_２に向かって、出力２００Ｗのダイオード・レーザー［波長：９４０ｎｍ 連続的］からレーザー光Ｌを、両突合せ部位Ｂ_１，Ｂ_２に沿って一直線に、走査速度４０ｍｍ／秒、及び走査距離２０ｍｍで走査させながら照射した。それにより両突合せ部位Ｂ_１，Ｂ_２、及び各当接部位Ｎ_{３ａ－１ａ}，Ｎ_{３ａ－１ｂ}，Ｎ_{１ａ－２ａ}，Ｎ_{１ｂ－２ｂ}，Ｎ_{３ｂ－２ａ}，Ｎ_{３ｂ－２ｂ}で溶着し、各樹脂部材１，２，３ａ，３ｂが一体化した実施例６－４のレーザー溶着体１０を得た。このレーザー溶着体１０について、第１レーザー光透過吸収性樹脂部材片１ａと第１レーザー光透過吸収性樹脂部材片１ｂとが、第２レーザー光透過吸収性樹脂部材片２ａと第２レーザー光透過吸収性樹脂部材片２ｂとが夫々離反する方向に水平に引っ張ったこと以外は実施例１－１と同様に操作して引張強度の測定を行った。また実施例１－１と同様にして溶着様態の評価を行った。結果を表６に示した。

表６から分かるようにレーザー光吸収剤としてニグロシン硫酸塩を含有する樹脂部材を用いた実施例６－４のレーザー溶着体は、４層構造であるにもかかわらず、高い引張強度、すなわち高い溶着強度を示し、かつ溶着痕がなく、良好な溶着状態を示した。

（実施例７－１）
(1)第１レーザー光透過吸収性樹脂部材の作製
ポリアミド（ＰＡ）６６樹脂（旭化成株式会社製、商品名：レオナ（登録商標）１３００Ｓ）の４９４．８５ｇと、ニグロシンＡの０．１５ｇと、着色剤Ｃの５．０ｇとを、ステンレス製タンブラーに入れ、１時間攪拌混合し、第１レーザー光透過吸収性樹脂部材用樹脂組成物を得た。得られた第１レーザー光透過吸収性樹脂部材用樹脂組成物を、射出成形機に投入して、シリンダー温度２７０℃、金型温度６０℃で通常の方法により、斜視図である図９（ａ）に示すような、円板形をなしている頭部４ａとこれと同軸の円筒形をなしている袖部４ｂとを有する第１レーザー光透過吸収性樹脂部材である蓋体４を作製した。頭部４ａの外寸は、外径５０ｍｍ×厚さ２ｍｍである。袖部４ｂの外寸は、外径４２ｍｍ×高さ４ｍｍである。蓋体４は、頭部４ａと袖部４ｂとの外径差によって、４ｍｍ幅の段差部４ｃを、それの外周面に有している。

(2)第２レーザー光透過吸収性樹脂部材の作製
上記の第１レーザー光透過吸収性樹脂部材と同様に操作してポリアミド（ＰＡ）６６樹脂と、ニグロシンＡと、着色剤Ｃとを攪拌混合し、第２レーザー光透過吸収性樹脂部材用樹脂組成物を得た。得られた第２レーザー光透過吸収性樹脂部材用樹脂組成物を、射出成形機に投入して、シリンダー温度２７０℃、金型温度６０℃で通常の方法により、図９（ａ）に示すような、円形の底部と、この底部の周縁で上方に向かって延びた周壁部と、この周壁部の上端で開口した開口縁５ａを有する円筒形容器５を作製した。円筒形容器５の外寸は外径５０ｍｍ×高さ３５ｍｍであり、それの内寸は内径４３ｍｍ×高さ３２ｍｍである。円筒形容器５は３ｍｍの肉厚を有している。

蓋体４及び円筒形容器５の透過率及び吸光度を、実施例１－１と同様に操作して夫々測定した。結果を表７に示した。

(3)レーザー溶着体の作製
蓋体４の袖部４ｂを円筒形容器５の内空に開口縁５ａから挿入し、蓋体４と円筒形容器５とを手で嵌め合わせた。それにより、蓋体４と円筒形容器５との一部拡大縦断面図である図９（ｂ）に示すように、段差部４ｃと開口縁５ａとが重なって接触した当接部位Ｎと、袖部４ｂと円筒形容器５の内壁面とが突き合わされた突合せ部位Ｂを形成した。突合せ部位Ｂは、袖部４ｂの外径と円筒形容器５の内径との寸法差、及び嵌め合わされた蓋体４と円筒形容器５との中心軸のずれによって、袖部４ｂと円筒形容器５の内壁面とが接触している箇所とわずかな遊び（空隙）を生じている箇所とを有している。

第１レーザー光透過吸収性樹脂部材である蓋体４の上方からこれの面に対して略垂直に突合せ部位Ｂに向かって、出力２００Ｗのダイオード・レーザー［波長：９４０ｎｍ 連続的］からレーザー光Ｌを、当接部位Ｎに沿って円を描くように、走査速度４０ｍｍ／秒で走査させながら照射した。それにより当接部位Ｎで溶着し、蓋体４と円筒形容器５とが一体化した実施例７－１のレーザー溶着体１０を得た。このレーザー溶着体１０について、円筒形容器５の底部に穴を開け、空気を注入することにより圧力をかけて漏れが生じた時点の圧力を測定し、耐圧強度（ＭＰａ）を求めた。耐圧強度が０．３ＭＰａ以上を良好、０．３ＭＰａ未満を不良として溶着状態の評価を行った。その結果を表７に示した。

（実施例７－２）
(1)第１レーザー光透過吸収性樹脂部材及び第２レーザー光透過吸収性樹脂部材の作製
ポリアミド（ＰＡ）６６樹脂の４９９．８５ｇとニグロシンＡの０．１５ｇとを用い、着色剤を用いなかったこと以外は、実施例７－１と同様に操作して、第１レーザー光透過吸収性樹脂部材である蓋体４、及び第２レーザー光透過吸収性樹脂部材である円筒形容器５を作製した。蓋体４及び円筒形容器５の透過率及び吸光度を、実施例１－１と同様に操作して夫々測定した。その結果を表７に示した。

(2)レーザー溶着体の作製
実施例７－１と同様に操作して、実施例７－２のレーザー溶着体１０を作製した。このレーザー溶着体１０について、実施例１－１と同様に操作して溶着状態の評価を行った。結果を表７に示した。

レーザー光吸収剤としてニグロシン硫酸塩を含有する第１及び第２レーザー光透過吸収性樹脂部材を用いた実施例７－１及び７－２のレーザー溶着体は、第１レーザー光透過吸収性樹脂部材である蓋体４と、第２レーザー光透過吸収性樹脂部材である円筒形容器５とが、高い強度でかつ気密にされているものであった。ニグロシンの硫酸塩をレーザー光吸収剤として用いることにより、樹脂の流動性が高まる。そのため、溶着すべき複数の樹脂部材が表面に凹凸を有していたり、それらの間に隙間を有していたりしても、溶融時に高い流動性を示す樹脂が凹凸や隙間を埋めるので、樹脂部材同士が気密に溶着される。また、繰返してレーザー光の照射走査を行うことにより、樹脂部材同士の気密性を一層向上させることができる。

（実施例８－１）
(1)第１レーザー光透過吸収性樹脂部材及び第２レーザー光透過吸収性樹脂部材の作製
実施例７－２と同様に操作して、第１及び第２レーザー光透過吸収性樹脂部材用樹脂組成物を得た。得られた第１及び第２レーザー光透過吸収性樹脂部材用樹脂組成物を、射出成形機に投入して、シリンダー温度２７０℃、金型温度６０℃で通常の方法により、図５（ｂ）に示すような矩形板形状をなしている第１レーザー光透過吸収性樹脂部材１と、Ｌ字の板形状をなしている第２レーザー光透過吸収性樹脂部材２とを作製した。両レーザー光透過吸収性樹脂部材１，２の透過率及び吸光度を、実施例１－１と同様に操作して測定した。その結果、吸光度ａ_１，ａ_２は０．１８であり、透過率は６１．８％であった。

(2)レーザー溶着体の作製
図５（ｂ）に示すように、第１レーザー光透過吸収性樹脂部材１の一方の面と第２レーザー光透過吸収性樹脂部材２の一つの面とを、それらの端部で平面をなすように端部同士を並べつつ重ね合わせて接触させ、当接部位Ｎを形成した。それにより、当接部位Ｎが両レーザー光透過吸収性樹脂部材１，２の端部で露出した。まず、第１レーザー光透過吸収性樹脂部材１側からこれの面に対して略垂直に当接部位Ｎに向かって、出力２００Ｗのダイオード・レーザー［波長：９４０ｎｍ 連続的］からレーザー光Ｌを、走査速度４０ｍｍ／秒、及び走査距離２０ｍｍで走査させながら照射した。次いでこれと同一出力及び波長を有するレーザー光Ｌを、両レーザー光透過吸収性樹脂部材１，２の端部で露出した当接部位Ｎに、走査速度及び走査距離を変更することなく、照射した。最後に、第２レーザー光透過吸収性樹脂部材２側からこれの面に対して略垂直に当接部位Ｎに向かって、出力、波長、走査速度、及び走査距離を変更せずに照射した。それにより当接部位Ｎで溶着し、両レーザー光透過吸収性樹脂部材１，２が一体化した実施例８－１のレーザー溶着体１０を得た。このレーザー溶着体１０の溶着状態は良好であった。

（実施例８－２）
(1)第１レーザー光透過吸収性樹脂部材及び第２レーザー光透過吸収性樹脂部材の作製
実施例７－２と同様に操作して、第１及び第２レーザー光透過吸収性樹脂部材用樹脂組成物を得た。得られた第１及び第２レーザー光透過吸収性樹脂部材用樹脂組成物を、射出成形機に投入して、シリンダー温度２７０℃、金型温度６０℃で通常の方法により、図５（ｃ）に示すような直方体の一つの面の一部で突き出た継しろ１ｃを有する第１レーザー光透過吸収性樹脂部材１と、矩形板形状をなしている第２レーザー光透過吸収性樹脂部材２とを作製した。この継しろ１ｃの段差の幅は、第２レーザー光透過吸収性樹脂部材２の厚さと同一である。

(2)レーザー溶着体の作製
図５（ｃ）に示すように、第１レーザー光透過吸収性樹脂部材１の継しろ１ｃの段差に第２レーザー光透過吸収性樹脂部材２の端部を突き合わせてそれらを接触させた突合せ部位Ｂを形成し、継しろ１ｃの段差に連続して垂直に下方へ延びた面と第２レーザー光透過吸収性樹脂部材２の一方の面の一部とを、重ね合わせて当接部位Ｎを形成した。それにより、継しろ１ｃと第２レーザー光透過吸収性樹脂部材２の他方の面とが、連続した平坦面をなし、この平坦面で突合せ部位Ｂが露出した。まず、第１レーザー光透過吸収性樹脂部材１側からこれの面に対して略垂直に突合せ部位Ｂに向かって、出力２００Ｗのダイオード・レーザー［波長：９４０ｎｍ 連続的］からレーザー光Ｌを、走査速度４０ｍｍ／秒、及び走査距離２０ｍｍで走査させながら照射した。次いでこれと同一出力及び波長を有するレーザー光Ｌを、継しろ１ｃと第２レーザー光透過吸収性樹脂部材２の他方の面とで露出した突合せ部位Ｂに走査速度及び走査距離を変更することなく、直接照射した。最後に、第２レーザー光透過吸収性樹脂部材２側からこれの面に対して略垂直に当接部位Ｎに向かって、出力、波長、走査速度、及び走査距離を変更せずに照射した。それにより突合せ部位Ｂ及び当接部位Ｎで溶着し、両レーザー光透過吸収性樹脂部材１，２が一体化した実施例８－２のレーザー溶着体１０を得た。このレーザー溶着体１０の溶着状態は良好であった。

（実施例９）
(1)第１レーザー光透過吸収性樹脂部材及び第２レーザー光透過吸収性樹脂部材の作製
実施例７－２と同様に操作して、第１及び第２レーザー光透過吸収性樹脂部材用樹脂組成物を得た。得られた第１及び第２レーザー光透過吸収性樹脂部材用樹脂組成物を、射出成形機に投入して、シリンダー温度２７０℃、金型温度６０℃で通常の方法により、図７（ａ）に示すような開口した両端を有する円筒形の第１レーザー光透過吸収性樹脂部材１及び第２レーザー光透過吸収性樹脂部材２を作製した。両レーザー光透過吸収性樹脂部材１，２は、外径５０ｍｍ×両端間の長さ３５ｍｍ×肉厚３ｍｍの円筒形であり、同一の形状を有していた。両レーザー光透過吸収性樹脂部材１，２は同一の形状を有している。両レーザー光透過吸収性樹脂部材１，２の透過率及び吸光度を、実施例１－１と同様に操作して測定した。その結果、吸光度ａ_１，ａ_２は０．１８であり、透過率は６１．８％であった。

(2)レーザー溶着体の作製
図７（ａ）に示すように、第１レーザー光透過吸収性樹脂部材１と第２レーザー光透過吸収性樹脂部材２との開口縁同士を突き合わせて突合せ部位Ｂを形成した。この突合せ部位Ｂに向かってこれに沿いつつ、出力２００Ｗのダイオード・レーザー［波長：９４０ｎｍ 連続的］からレーザー光Ｌを、走査速度４０ｍｍ／秒、及び走査距離２０ｍｍで走査させながら照射した。それにより突合せ部位Ｂで溶着し、両レーザー光透過吸収性樹脂部材１，２が一体化した実施例９のレーザー溶着体１０を得た。このレーザー溶着体１０について、実施例１－１と同様に操作して引張強度の測定を行った。また実施例１－１と同様にして溶着様態の評価を行った。引張強度は７２４Ｎ、溶着状態は良好であった。

（実施例１０）
(1)第１レーザー光透過吸収性樹脂部材及び第２レーザー光透過吸収性樹脂部材の作製
ポリアミド（ＰＡ）６６樹脂（旭化成株式会社製、商品名：レオナ（登録商標）１３００Ｓ）の４９９．８５ｇと、ニグロシンＡの０．１５ｇとを、ステンレス製タンブラーに入れ、１時間攪拌混合し、レーザー光弱吸収性樹脂部材用樹脂組成物を得た。得られたレーザー光弱吸収性樹脂部材用樹脂組成物を、射出成形機に投入して、シリンダー温度２９５℃、金型温度８０℃で通常の方法により成形して、図８に示すような両端が開口した同一の円筒形をなしているレーザー光弱吸収性樹脂部材１，２を作製した。この円筒形の外寸は、外径５０ｍｍ×両端間の長さ３５ｍｍ×肉厚３ｍｍであった。

(2)レーザー溶着体の作製
図８に示すように、第１レーザー光透過吸収性樹脂部材１と第２レーザー光透過吸収性樹脂部材２との開口縁同士を突き合わせて突合せ部位Ｂを形成した。この突合せ部位Ｂに向かって出力２００Ｗのダイオード・レーザー［波長：９４０ｎｍ 連続的］からレーザー光Ｌを、線源を固定したまま両レーザー光透過吸収性樹脂部材１，２を６００ｒｐｍで一方向に回転させながら２０秒間照射した（走査速度１５７０ｍｍ／秒）。それにより突合せ部位Ｂで溶着し、両レーザー光透過吸収性樹脂部材１，２が一体化した実施例１０のレーザー溶着体１０を得た。このレーザー溶着体１０を、中心軸に平行方向（突合せ部位に対して垂直方向）に８等分し、その一片について、実施例１－１と同様に操作して引張強度の測定を行った。また実施例１－１と同様にして溶着様態の評価を行った。引張強度は１１９９．１Ｎ、溶着状態は良好であった。

本発明のレーザー溶着体は、各種自動車・車両部品、電気、電子部品、建材・包装材料、生活関連部品等や気密性を必要とする各種容器・タンク、各種配管、各種バルブ、各種モーター、各種ボトル等に用いられる。具体的に例えば、内装のインストルメントパネルやエンジンルーム内におけるレゾネター（消音器）のような自動車部品、輸液や栄養剤を点滴する際に使用される医療用チューブ、流動食や飲料組成物を封入したスパウトパウチのような食品包材、ペットボトルのラベル、及びハウジングのような家電製品部品に用いられる。

１は第１レーザー光透過吸収性樹脂部材、１ａ，１ｂは第１レーザー光透過吸収性樹脂部材片、１ｃは継しろ、１ｄは挿入継しろ、１ｄ_１は段差部、１ｄ_２は挿入部、１ｅは胴部、２は第２レーザー光透過吸収性樹脂部材、２ａ，２ｂは第２レーザー光透過吸収性樹脂部材片、２ｃは継しろ、２ｄは篏合継しろ、２ｄ_１は開口縁、２ｄ_２は篏合部、２ｅは凹部、３はレーザー光透過性樹脂部材、３ａは上側レーザー光透過性樹脂部材、３ｂは下側レーザー光透過性樹脂部材、４は蓋体、４ａは頭部、４ｂは袖部、４ｃは段差部、５は円筒形容器、５ａは開口縁、１０はレーザー溶着体、１１はレーザー光透過性樹脂部材、１２はレーザー光吸収性樹脂部材、１３は従来のレーザー溶着体、Ｂは突合せ部位、Ｂ_１は上側突合せ部位、Ｂ_２は下側突合せ部位、Ｌはレーザー光、Ｍは融着部位、Ｎ，Ｎ_１－２ａ，Ｎ_１－２ｂ，Ｎ_１ａ－２，Ｎ_１ｂ－２，Ｎ_{１ａ－２ａ}，Ｎ_{１ｂ－２ｂ}，Ｎ_{３ｂ－２ａ}，Ｎ_{３ｂ－２ｂ}，Ｎ_３－１，Ｎ_３－２，Ｎ_３－１ａ，Ｎ_３－１ｂ，Ｎ_{３ａ－１ａ}，Ｎ_{３ａ－１ｂ}は当接部位、Ｎ_１は上側当接部位、Ｎ_２は下側当接部位、Ｘ，Ｙは方向である。

Claims (12)

1. 樹脂部材中に、熱可塑性樹脂と、ニグロシン硫酸塩中０．３～５．０質量％の硫酸イオン濃度を有し前記樹脂部材に対し０．０１～０．２質量％の前記ニグロシン硫酸塩とを含有し、吸光度ａを０．０９～０．９としている単数又は複数の前記樹脂部材が重ね合わせされ及び／又は突き合わせされて形成されている接触部位を有しており、前記接触部位の少なくとも一部がレーザー溶着されていることを特徴とするレーザー溶着体。
2. 前記複数の樹脂部材が、レーザー光被照射樹脂部材である第１レーザー光透過吸収性樹脂部材、及びこれと同種又は異種の第２レーザー光透過吸収性樹脂部材であることを特徴とする請求項１に記載のレーザー溶着体。
3. 前記複数の樹脂部材が、ともにレーザー光被照射樹脂部材である第１レーザー光透過吸収性樹脂部材及びこれと同種又は異種の第２レーザー光透過吸収性樹脂部材であることを特徴とする請求項１に記載のレーザー溶着体。
4. 前記第１レーザー光透過吸収性樹脂部材の吸光度ａ_１と、前記第２レーザー光透過吸収性樹脂部材の吸光度ａ_２との吸光度比ａ_１／ａ_２が、０．３～１．２であることを特徴とする請求項２又は３に記載のレーザー溶着体。
5. 前記単数又は複数の樹脂部材と、前記熱可塑性樹脂と同種又は異種の熱可塑性樹脂を含有し０．０１～０．０９の吸光度ｂを有しているレーザー光被照射樹脂部材であるレーザー光透過性樹脂部材とが重ね合わせされ及び／又は突き合わせされていることにより形成された接触部位を有しており、前記接触部位の少なくとも一部がレーザー溶着されていることを特徴とする請求項１に記載のレーザー溶着体。
6. 前記複数の樹脂部材が第１レーザー光透過吸収性樹脂部材及びこれと同種又は異種の第２レーザー光透過吸収性樹脂部材であり、前記第１レーザー光透過吸収性樹脂部材の吸光度ａ_１と前記第２レーザー光透過吸収性樹脂部材の吸光度ａ_２との吸光度比ａ_１／ａ_２が、０．３～１．２であることを特徴とする請求項５に記載のレーザー溶着体。
7. 前記ニグロシン硫酸塩の体積抵抗率が５．０×１０^９Ω・ｃｍ～７．０×１０^１１Ω・ｃｍであることを特徴とする請求項１から６のいずれかに記載のレーザー溶着体。
8. 前記樹脂部材のメルトフローレートが、１１～３０ｇ／１０分であることを特徴とする請求項１から７のいずれかに記載のレーザー溶着体。
9. 前記熱可塑性樹脂が、ポリアミド樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリフェニレンサルファイド樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリブチレンテレフタレート樹脂、及びポリプロピレン樹脂から選ばれる少なくとも一つであることを特徴とする請求項１から８のいずれかに記載のレーザー溶着体。
10. 前記樹脂部材が、アントラキノンを含む着色剤を含有していることを特徴とする請求項１から９のいずれかに記載のレーザー溶着体。
11. 前記アントラキノンが、アントラキノン造塩染料であることを特徴とする請求項１０に記載のレーザー溶着体。
12. 前記アントラキノン造塩染料が、Ａ^－Ｂ^＋（Ａ^－はアントラキノン由来のアニオンであり、Ｂ^＋は有機アンモニウム由来のカチオンである）又はＡＢ（Ａはアントラキノンの残基であり、Ｂは有機アンモニウムの残基である）で表されることを特徴とする請求項１１に記載のレーザー溶着体。
    

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