JP3929489B2 - マグネシウム合金 - Google Patents
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Description
マグネシウム系合金の場合、およそ60年間にわたりホットチャンバ型機械かコールドチャンバ型機械のいずれかを使用して、加圧ダイキャスト(high pressure diecast;HPDC)成分を製造してきているが、結果は満足のいくものであった。
重力ダイキャスト法やサンドダイキャスト法と比較した場合、HPDC法は量産に向く急冷凝固法である。HPDC法において合金を急冷凝固すると、同じ合金を対象とした場合、重力ダイキャスト法よりも鋳造製品の特性バラツキが大きくなる。特に、通常結晶粒度が微細なため、一般に、引張強さが高くなると同時に、クリープ強さが低下すると考えられている。
鋳造製品の多孔化傾向は、上記チャンバに酸素を吹き込み、鋳造合金に吸着させる“無孔(pore free)”法(PFHPDC)を使用すると抑制できる。
重力ダイキャスト法の場合、結晶粒度は比較的粗いが、微粒化成分、例えばアルミニウムを含有しない合金の場合にはジルコニウムを、またアルミニウム含有合金の場合には炭素または炭化物を添加することによって微粒化できる。対照的に、HPDC法合金では、一般にこのような成分は必要ないし、含有させることもない。
1960年代の中頃までは、HPDC法に使用できるマグネシウム合金は、AZ91として知られている合金やその変種合金などのMg−Al−Zn系合金のみであったといっても過言ではない。ところが、1960年代も中頃を過ぎてから、マグネシウム系合金を航空宇宙産業以外の産業にも、特に自動車産業に使用することに大きな関心が示されるようになり、AZ91やAM60などの公知の合金の高純度のものが、極めて高い耐食性を理由として、自動車産業で使用され始めるようになった。
しかし、これら合金はいずれも高温での特性が限られ、100℃をはるかに越える用途には不向きである。
HPDC法合金に望まれると考えられる特性のいくつかを次に示す。
a)175℃における製品のクリープ強さは、150℃におけるAZ91形合金と同等でなければならない。
b)製品の室温強度がAZ91形合金と同等でなければならない。
c)制振性が良好でなければならない。
d)合金の鋳造性がAZ91形合金と同等かそれ以上でなければならない。
e)製品の耐食性がAZ91形合金と同等でなければならない。
f)製品の熱伝導性が好ましくはAZ91形合金よりもすぐれていなければならない
g)AZ91形合金と同コストでなければならない。
上記の時点で開発され、結果の良好な一つの合金はMg−Al−Si−Mn系であり、例えばAS41、AS21やAS11として知られている合金である。しかし、AS41のみが十分に利用されているが、残りの二つは、クリープ強さがかなり高いにもかかわらず、特に必要なメルト温度が高いため、一般に鋳造が難しいと考えれている。AS41は上記特性基準の大半を満足するが、その液相線温度は、AZ91形合金よりも約30℃高い。
ほぼ同じ時期に開発された別な系列の合金には希土類成分を含む合金があり、代表例はアルミニウム4%、希土類元素2%、マンガン約0.25%を含有し、残部がマグネシウムと微量成分/不純物であるAE42である。この合金の場合、降伏強さは室温ではAS41と同じであるが、約150℃以上の温度ではAS41よりもすぐれている。但し、この降伏強さは、後で再び説明するように、温度が高くなると、比較的ではあるが、著しく低下する。より重要なことは、少なくとも200℃以下までの温度では、AE42のクリープ強さはAS21合金のそれを大きく上回っていることである。
本発明の目的は、良好な特性を示すマグネシウム掲合金を提供することである。
本発明は、Mg−RE−Zn(RE=希土類)系のマグネシウム系合金に関する。このような合金系は公知である。GB−P1,378,281には、ネオジム、亜鉛、ジルコニウムを含有し、場合によって銅およびマンガンを含有するマグネシウム系の構造用軽合金が開示されている。これら合金においてさらに必要な成分は0.8〜6重量%のイットリウムである。また、SU−443096では、0.5%以上のイットリウムが必要である。
また、GB−P1,023,128には希土類金属および亜鉛を含有するマグネシウム系合金が開示されている。これら合金では、亜鉛:希土類金属比は1:3〜1:1で、希土類は0.6%重量%未満で存在する。また、0.6〜2重量%の希土類金属を含有する合金では、亜鉛が0.2〜0.5重量%の範囲で存在する。
特に、GB−P607,588および637,040は、それぞれ5%以下および10%以下の亜鉛を含有する合金系に関する。GB−P607,588には、“小量の、または例えば5%を越えない量で亜鉛が存在しても耐クリープ性は悪影響を受けない”旨の記載があり、また“5%以下の量で存在する亜鉛は、局部的な凝固収縮を回避することが望ましく、またある程度の分散不良ならば、それ程問題にならないこれら合金の鋳物特性に有利な作用を示す”旨の記載がある。代表的な合金系は、公称5%の亜鉛および公称3%の希土類成分を含有する合金ZE53である。
これら合金系においては、希土類成分が結晶粒界で析出するため、鋳造性および耐クリープ性が高くなることが認められている。但し、引張強さは、希土類成分を含まない同様な合金よりも若干低い。析出物の高い融点が、鋳造品の特性を高温で維持するのに役立つ。
後者の2つのGB−Pはサンドキャストに言及し、特に微粒化元素としてジルコニウムを鋳造用合金に存在させることが望ましいとしている。このためには、ジルコニウムの必要量を0.1〜0.9重量%(飽和レベル)(GB−P607,588)または0.4〜0.9重量%(GB−P637,040)にすることが有効であると述べられている。
以下本明細書では、用語“希土類”は原子番号が57〜71(ランタンからルテチウムまで)の元素の単体または混合物を指すものとする。ランタンは、厳密にいえば希土類元素ではないが、存在させてもよいし、存在させなくてもよい元素である。なお、“希土類”は、イットリウムなどの元素を含まないものとする。
即ち、本発明は加圧ダイキャスト法を対象とするマグネシウム系合金において、
マグネシウム 91.9重量%以上
亜鉛 0.1〜2重量%
イットリウム以外の希土類金属成分 2.1〜5重量%
ベリリウム 0〜0.1重量%(0を含む)
ストロンチウム 0.001重量%以下(0を含む)
銀 0.05重量%以下(0を含む)
アルミニウム 0.1重量%未満(0を含む)
未溶解鉄 実質的にゼロ
亜鉛:希土類金属成分比 1以下
残部 不可避的不純物
からなるマグネシウム系合金。
また、本発明は、加圧ダイキャストに用いるマグネシウム系合金において、
マグネシウム 91重量%以上
亜鉛 0.1〜2重量%
イットリウム以外の希土類金属成分 2.1〜5重量%
ベリリウム 0〜0.1重量%(0を含む)
ジルコニウム、ハフニウム及び/又はチタン 0〜0.4重量%(0を含む)
マンガン 0〜0.5重量%(0を含む)
ストロンチウム 0.001重量%以下(0を含む)
銀 0.05重量%以下(0を含む)
アルミニウム 0.1重量%以下(0を含む)
および
亜鉛:希土類金属成分比 1以下
残部 不可避的不純物
からなるマグネシウム合金を提供するものである。
マンガン、ジルコニウム/ハフニウム/チタン、および酸化防止元素であるベリリウムは選択成分であり、含有されなくともよく、これらの組成への寄与は後述する。
亜鉛の好ましい含有量0.1〜1重量%、特に0.2〜0.6重量%である。
ASTM命名法に従って、XおよびYを最近接整数に切り捨て丸めた整数とし、かつXはYより大きいとした場合、公称X重量%の希土類および公称Y重量%の亜鉛を含有する合金をEZXY合金と呼ぶことにする。
この命名法は従来の合金にも使用するが、上記本発明の合金については、正確な組成がどのような組成であっても、MEZ合金と呼ぶことにする。
ZE53と比較した場合、(同じ熱処理を加えたとすると)、MEZ合金は耐クリープ性および耐食性にすぐれ、また良好な鋳造特性を示す。特に好ましい合金では、亜鉛を比較的少量で存在させ、そして亜鉛:希土類比を1以下(好ましい合金では1よりかなり小さくする)にする。なお、ZE53の場合、上記比は5:3である。
さらに、予想に反して、MEZ合金は処理法をサンド鋳造法または重力鋳造法からHPDC法にかえても、大きな引張強さ変化を示さないことが見いだされた。加えて、結晶粒子構造の変化もごくわずかである。このように、MEZ合金の場合には、サンド鋳造法または重力鋳造法で成形した製品プロトタイプの特性が、引き続きHPDC法によって量産した製品の特性とは大きく相違しないはずだという合理的な期待を抱くことができる利点がある。
MEZ合金と比較した場合、HPDC法AE42は結晶粒子構造が大きく微粒化し、室温での引張強さもほぼ3倍大きくなり、MEZ合金よりも約40%大きくなる。ところが、引張強さの温度依存性は、合金両者については負であるが、AE42の方がMEZ合金よりもはるかに大きい。この結果、約150℃以上では、MEZ合金の引張強さが大きくなる傾向がある。
さらに、少なくとも177℃までの温度では、HPDC法AE42合金のクリープ強さはHPDC法MEZ合金よりもはるかに低い。
合金組成に残部がある場合には、その量としては0.15重量%未満が好ましい。
希土類成分としては、セリウム、セリウムミッシュメタルまたはセリウム欠損ミッシュメタルが使用できる。使用量範囲の好ましい下限は2.1重量%である。また、好ましい上限は3重量%である。
低い腐食率を維持するためには、MEZ合金は最小限の鉄、銅およびニッケルを含有するのが好ましい。鉄の場合、0,005重量%未満が好ましい。鉄分を低くするには、溶融合金から鉄を析出させるのに有効なジルコニウムを(例えばジルコニウムとマグネシウムの1:2合金であるジルマックス−Zirmaxの形で)加えればよい。鋳造後、MEZ合金におけるジルコニウムの残存量は0.4重量%以下(ジルコニウムの好適な上限および最適な上限はそれぞれ0.2重届量%および0.1重量%である)になる。この残存量の下限は好ましくは少なくとも0.01重量%である。ZirmaxはMagnesium Elektron Limitedの登録商標である。
特に、すくなくともある程度のジルコニウムを残存させる場合には、0.5重量%以下のマンガンを存在させて、鉄分を低くし、かつ腐食を抑えることも可能である。従って、以下詳しく記載するように、鉄含有量を0.003重量%未満にするためには、約0.8重量%ものジルコニウムを(通常は0.5重量%のジルコニウム)加える必要がある。なお、マンガンが存在している場合には、ジルコニウムの配合量を約0.06重量%にしても、同じ結果を実現できる。鉄除去剤の別例はチタンである。
カルシウムの配合も選択的であるが、配合すると、鋳造特性が改善するものと考えられる。メルトの酸化を防止するために、ベリリウムなどの元素を少量、好ましくは0.0005重量%以上、より好ましくは0.005重量%以下、特に好ましくは約0.001重量%の量で存在させてもよい。なお、(ベリリウムなどの)このような元素が、鉄を除去するために加えられた(ジルコニウムなどの)鉄除去剤によって除去されることが見いだされた場合には、この代わりにカルシウムが必要になる。このように、カルシウムは、必要に応じて、酸化防止剤としてだけでなく、鋳造性改良剤としても作用するものである。
合金には、0.05重量%未満のアルミニウムを配合するのが好ましいが、アルミニウムは実質的には無いのがより好適である。また、ニッケルおよび銅それぞれを0.1重量以下で合金に配合するのが好ましい。銅については0.05重量%以下が、そしてニッケルについては0.005重量%以下がより好ましい。合金には、実質的にストロンチウムが、そして実質的に銀が存在しないのが好ましい。
MEZ合金は、鋳放し状態で、腐食率が低く、例えば(ASTMB117塩霧試験の場合)2.50mm/年(100ミル/年)未満である。処理T5(250℃で24時間)後でも、腐食率は依然として低い。
また、鋳放し状態のMEZ合金は、177℃で46MPaの応力を加えた状態で0.1%クリープひずみを発生するまでの時間が500時間以上になるような耐クリープ性を示す。処理T5後でさえ、この時間は依然として100時間以上である。
添付図面において、
図1は、ジルコニウム分の高い、重力鋳造法ZE53の結晶粒子構造を示す図である。メルトDF2218。
図2は、マンガンを配合した、重力鋳造法ZE53の結晶粒子構造を示す図である。メルトDF2222。
図3は、ジルコニウム分の高い、重力鋳造法MEZの結晶粒子構造を示す図である。メルトDF2220。
図4は、マンガンを配合した、重力鋳造法MEZの結晶粒子構造を示す図である。メルトDF2224。
図5は、ジルコニウム分の低い、重力鋳造法MEZの結晶粒子構造を示す図である。メルトDF2291。
図6は、無孔HPDC法合金MEZおよびAE42の引張特性を示す比較図である。
図7は、HPDC法MEZおよび無孔HPDC(PFHPDC)法合金MEZの引張特性を示す比較図である。
図8は、各温度における熱処理がPFHPDC法MEZの引張特性に対して示す作用を説明する図である。
図9は、各応力条件および各温度条件で測定したPFHPDC法MEZ、AE42およびZC71の耐クリープ性の結果を示す図である。
図10は、鋳放し状態(F)にあるPFHPDC法MEZの結晶粒子構造を示す図である。
図11は、T6熱処理状態にあるPFHPDC法MEZの結晶粒子構造を示す図である。
図12は、HPDC法MEZのポロシティを示す図である。
状態Fは“鋳放し状態”であり、またT5処理は鋳造体を250℃で24時間保持する処理である。またT6処理では、鋳造体を420℃で2時間保持し、高温水により急冷し、180℃で18時間保持し、そして空冷する。
まず、重力鋳造状態にあるMEZ合金およびZE53合金の特性を調べた。
表1に、ZE53合金およびMEZ合金に関連して、マンガン配合またはジルコニウム配合が生成合金の鉄、マンガンおよびジルコニウム含有量にどのような作用を及ぼすかを示す。
表1における組成物の最初の8組成物は、合金MEZおよびZE53それぞれの4つの変種合金である。4組成物からなる一組には、鉄含有量を制御するためにマンガンを加えてある。また、もう一つの組には、同じ目的から比較的多めにジルコニウムを配合してある(飽和は約0.9重量%である)。これら組成物から矢状の棒、即ちアローバーを重力鋳造法により鋳造した。また、これら8組成物から選択した4組成物の別な組を鋳放し状態にし、残りの補足的な組をT5処理状態にする。
表2に、これら8種の合金の組成および状態をより詳しく示す。また、アローバーの引張強さ測定値も併記する。
表3に、これら8種の合金MEZおよびZE53の、重力鋳造アローバーとした場合のクリープ特性に関する比較データを示す。
表4に、上記8種の合金組成物の、重力鋳造アローバーとした場合の腐食特性に関する比較データを示す。また、T5処理の腐食率への作用も併記する。
表5に、表1に示した合金のうちのさらに別な2種に関する腐食データを示す。測定は、それぞれ単独の鋳造により作成した一連のアローバーについて行なった。表5に示す元素の外に、合金2290および合金2291には2.5重量%の希土類および0.5重量%の亜鉛を配合した。この表については、コメントしておく。というのは、早い鋳造段階で得られたアローバーのほうが、遅い鋳造段階で得られたアローバーよりも耐食性がすぐれているからである。この点について理論に拘泥することは望まないが、鉄がジルコニウムによって析出し、そして析出物が液相から沈降するため、遅い鋳造段階で得られたバーよりも早い鋳造段階で得られたバーのほうが鉄欠損が顕著になることは十分にあり得ることである。
図1〜図5に、これら重力鋳造アローバーのいくつかにおける結晶粒子構造を示す。
この最初に行なった検討から、T5処理は重力鋳造ZE53合金のクリープ特性に対しては有利ではあるが、重力鋳造MEZ合金(表3)に対しては有害であることがわかる。ZE53+Zr、および2種類のMEZ合金のクリープ強さはAE42合金のそれよりもはるかに高く、そしてこのクリープ強さは2種類のMEZ合金の場合は鋳放し(F)状態において顕著で、ZE53+Zr合金の場合はT5処理状態で顕著である。また、T5処理はZE53+Zr合金の引張特性に対しても有利であるが、これ以外の3種類の合金に対しては有意味な作用をもたない(表2)。
また、鉄レベルはすべての合金の腐食率に有意味な作用をもつことも認められる(表4および表5)。亜鉛もまた有害な作用をもち、ZE53合金の場合、鉄含有量が低くても耐食性が劣化することが見いだされた。T5処理すると、合金すべての耐食性がさらに劣化する。加えて、0.3%のMnが存在している場合(Zrが存在しない場合でも)、鉄レベルは比較的高いままになっている。
鉄量について合金中に不溶性相が形成する程十分大きくした場合には、腐食は大きくなる。ところが、鉄量について鉄のすべてを合金それ自体に溶解したままにしておく程十分小さくすると、腐食は問題にならなくなる。従って、MEZ合金の場合は、合金に溶解することができる量以上の鉄を実質的に含有しないのが、好ましくは鉄を全く含有しないのが望ましい。
さらに試験を続けた結果、鉄レベルを好適な低レベルに、例えば0.003%程度にするためには、MEZ合金およびZE53合金いずれの場合も少なくとも6%のジルマックスが必要なことが判明した。ところが、マンガンを併用した場合には、ジルマックス(または相当量の他のジルコニウム供給源)の必要な配合量は約1%まで下げることができる。
鋳造時に、鋳造用合金にはある量の鉄分が付加されることがある。従って、例えば鋳造装置の含鉄部分に接触することによって鉄分が増えることが考えられる。
また、リサイクルスクラップから鉄分が付加されることもある。従って、鋳造用合金に十分なジルコニウムを加えて、望ましくない鉄分の増加(0.4重量%以下、好ましくは0.2重量%以下、より好ましくは0.1重量%以下)を抑制するのに十分なジルコニウムを残存させておくのが望ましい。これは、再鋳造前にジルコニウムを追加する、考えられる別な方法よりも有利である。
ある試験では、0.5%のジルマックスの配合により鉄分が0.003%になったMEZ材料は、再溶解後、0.006%の鉄分増加を示し、ジルコニウム分が0.05%に低下することが見いだされた。しかし、1%のジルマックスの配合により鉄分が0.001%になったMEZ材料は、再溶解後、鉄分増加はわずか0.002%で、ジルコニウム分は実質的に一定であった。
HPDC法合金の特性を調べるために、組成が0.3%Zn、2.6%RE(希土類)、0.003%Fe、0.22%Mn、0.06%ZrのMEZのインゴットを、HPDC法およびPFHPDC法の両者を使用して、試験バーに鋳造した。鋳造方法の細部はリストAとして後記する。
試験バーの分析結果を表6に示す。なお、FC1、FC2、FC3は鋳造試験の開始時、途中時、および終了時に採取したサンプルをそれぞれ示す。最初にリストした組成ではZr値が高くなっているが、これは不溶性ジルコニウムが存在していることを表し、サンプリング法になんらかのミスがあったことを示唆している。
表7および図6〜8に、試験バーの引張特性の測定値を示す。また、同様なAE42合金バーの比較用測定値も併記する。理解できるように、MEZ、AE42はいずれも同様な降伏強さをもつが、室温引張強さについてはAE42のほうがすぐれている。但し、温度が高くなると、これは逆になる。鋳放し状態のバー、T6熱処理状態のバーのいずれの場合も、無孔方法を使用しても格別の利点があるようには思えなかった。
表8に、試験バーおよび同様なAE42バーに関する腐食試験の結果を示す。表面汚染のすべてを除去することは難しいことがわかった。別な処理についても併記してある。標準的な製造法(B)と同様に、鋳造表面を除去した場合、MEZおよびAE42の腐食率は同程度であった。
表9および図9に、MEZおよびAE42の両合金から作成したバーに関するクリープ測定の結果を示す。結果にバラツキが認められるが、クリープ強さについては、MEZのほうがAE42よりもはるかにすぐれていることがわかる。
図10および11にT6処理前後のPFPHDC法MEZバーにおける結晶粒子構造を示し、図12にMEZのHPDC法バーのポロシティを示す。
以下に説明するように、本発明によれば、HPDC量産法において必要とされる同じ合金および同じ形状において、HPDC量産法のプロトタイプを重力鋳造でき、特に重力サンド鋳造できる一方で、同程度の引張特性を実現できる利点が得られる。
0.35重量%亜鉛、2.3重量%希土類、0.23重量%マンガン、0.02重量%ジルコニウムを含有し、(残部がマグネシウムの)メルトを2トン規模で製造した。同じインゴットバッチの150kgロットを再融解し、重力サンド鋳造法およびHPDC法によって自動車用オイルパンの形に鋳造した。いずれの場合も、こられ鋳造体から試料を切り出し、周囲温度で試料の引張特性を測定した。結果をそれぞれ表10および表11に示す。サンドカスト法製品とダイキャスト法製品の引張特性は極めて類似していることがわかる。
別な試験で、同じバッチからさらにインゴットを取出し、融解した。但し、通常のマグネシウム鋳物法を使用して、6重量%のジルマックス(33%Zr)を加えた。得られたメルトの分析では、ジルコニウムは0.58重量%であった。
上記と同じ自動車用オイルパンの形にこのメルトを鋳造したサンド鋳物の断面について、周囲温度で引張試験を行なった。0.2%PSは102MPa、UTSは178MPa、そして伸び率は7.3%で、いずれも表10および表11に示した数値と極めて近い。
これらの結果は、高温で良好な耐クリープ性を必要とする用途に使用することができる、本発明範囲外の合金AE42(Mg−4%Al−2%RE−Mn)の結果とは対照的である。この場合、本明細書のどこかで説明したように、HPDC法成分については満足のいく特性が得られるが、通常のサンド鋳造法によって合金に満足のいく特性を与えることは不可能である。
例えば、合金AE42(3.68%Al;2.0%RE;0.26%Mn)をスチール製の冷却された“アローバー”鋳型に注型した。これらバーから機械により切り出した試料の引張特性はいずれもわずか46MPa(0.2%PS)、128MPa(UTS)に過ぎなかった。ところが、MEZ合金で鋳造した同様なバーの場合、これら数値は極めて高く、82MPa(0.2%PS)、180MPa(UTS)(0.5%Zn;2.4%RE;0.2%Mn)であった。
Claims (16)
- 加圧ダイキャストに用いるマグネシウム系合金において、
マグネシウム 91.9重量%以上
亜鉛 0.1〜2重量%
イットリウム以外の希土類金属成分 2.1〜5重量%
ベリリウム 0〜0.1重量%(0を含む)
ストロンチウム 0.001重量%以下(0を含む)
銀 0.05重量%以下(0を含む)
アルミニウム 0.1重量%未満(0を含む)
未溶解鉄 実質的にゼロ
亜鉛:希土類金属成分比 1以下
残部 不可避的不純物
からなるマグネシウム系合金。 - 加圧ダイキャストに用いるマグネシウム系合金において、
マグネシウム 91重量%以上
亜鉛 0.1〜2重量%
イットリウム以外の希土類金属成分 2.1〜5重量%
ベリリウム 0〜0.1重量%(0を含む)
ジルコニウム、ハフニウム及び/又はチタン 0〜0.4重量%(0を含む)
マンガン 0〜0.5重量%(0を含む)
ストロンチウム 0.001重量%以下(0を含む)
銀 0.05重量%以下(0を含む)
アルミニウム 0.1重量%以下(0を含む)
亜鉛:希土類金属成分比 1以下
残部 不可避的不純物
からなるマグネシウム合金。 - 合金成分に残部がある場合、残部が0.15重量%未満である請求項1または2の合金。
- 0.005重量%未満の鉄を含有する請求項1〜3のいずれか1項の合金。
- 0.05重量%以下のアルミニウムを含有する請求項1〜4のいずれか1項の合金。
- 合金組成の残部において、ニッケルおよび銅をそれぞれ0.1重量%以下で含有する請求項1〜5のいずれか1項の合金。
- 177℃で46MPaの応力を加えた状態で0.1%のクリープひずみに達するまでの時間が500時間以上となるような耐クリープ性をもつ請求項1〜6のいずれか1項の鋳造合金。
- 250℃に24時間加熱した後、177℃で46MPaの応力を加えた状態で0.1%のクリープひずみに達するまでの時間が100時間以上となるように耐クリープ性をもつ請求項1〜7のいずれか1項の合金。
- ASTM B117の塩霧試験法に準拠して測定した腐食率が2.5mm/年未満である請求項1〜8のいずれか1項の鋳造合金。
- 上記希土類金属成分がセリウム、セリウムミッシュメタル、またはセリウム欠損ミッシュメタルである請求項1〜9のいずれか1項の合金。
- 2.1〜3重量%の希土類金属成分を含有する請求項1〜10のいずれか1項の合金。
- 1重量%以下の亜鉛を含有する請求項1〜11のいずれか1項の合金。
- 0.6重量%以下の亜鉛を含有する請求項1〜12のいずれか1項の合金。
- 請求項1〜13のいずれか1項の合金を対象として、加圧ダイキャスト法を使用する鋳造品の製造方法。
- 無孔加圧ダイキャスト法を使用する請求項14の方法。
- 請求項14または15の方法で製造した鋳造品。
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