JP3890036B2 - ネットワーク上での掘削機械のオイル汚染度測定システムおよびその方法 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、オイル汚染度診断機能を備える土砂や岩石の掘削機械（以下重装備と記す）を利用したネットワーク上のオイル汚染度測定システム及びその方法に関する。
さらに詳細には、油圧システムにより駆動される重装備において、その内部を循環するオイルにセンサー光を透過させることにより、オイル内に混ざっている汚染粒子の量によって透過される光の強度が異なる点を利用して、複雑な油圧装置らの結合体である重装備オイルの汚染状態を測定する重装備と、その重装備のオイル測定値は遠隔のサーバーから診断してオイルの交換時点及び油圧システムでの異常状態を知らせるネットワーク上のオイル汚染度測定システム及びその方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
一般に、重装備は工事現場で土砂や岩石を掘削するのに使用する機械として、代表的な駆動制御方式としては油圧方式による駆動伝達方式が使われており、こうした重装備は使用環境が高負荷及び長時間の運転状態において駆動されるため、重装備の耐久性と整備容易性は、重装備の性能判断の重要な比較項目になる。
【０００３】
重装備の主要動作を担当する油圧システムの内部より流れる油圧オイルは、主要構成である油圧ポンプ、油圧モータ（トラック、旋回）、MCV（main control valve）、RCV（remote control valve）、パイプ、ホース、油圧タンク、オイルクーラーなどの油圧回路ラインの直接な構成要素らの過酷な使用条件による酸化、劣化、添加剤の消耗などにより潤滑機能を失い、油圧システムの耐久性が低下される。このとき、適切に油圧オイルフィルターの交換及びオイルの交換がなされるならば、重装備構成の正常状態が保たれ、作業現場で装備の能率を高めかつ全体的に油圧システムの耐久性の維持と装備の寿命が延びる。
【０００４】
このような重装備油圧システムの状態診断方法として、装備により直接的なオイルの採取でサンプリングされたオイル定量・定性的な分析は、油圧システムの状態を判断するのに直接的かつ正確なオイルの状態診断方法として好まれる。一般に、オイル状態の診断は人間の血液採取を通じたサンプル分析によって様々な疾病の診断に利用するように、サンプリングされたオイルの同粘度、粘度指数、酸化安定性、防錆性、消泡性などの物性評価と分光学分析による金属粒子の定量算出及びICP分析による添加剤及び金属粒子の微量の定量的分析、粒子計数機（particle counter）分析による粒子径の定量的な分析、フェログラフィー分析及び粒子のSEM・EDM分析による正常的な分析を通して装備要素らの状態を把握することができる。
【０００５】
従来のオフラインでなされたオイル汚染度評価作業は、一先ず作業現場でサンプリングが取られるべきであり、サンプリングオイルの工数、分析機関におけるサンプルオイル分析に伴う過度な期間及び費用、アフターサービスセンターへのフィードバックなどの一連の手続きがあるため、費用と期間が多くかかる問題点があった。
【０００６】
また、従来のサンプリング作業は、専門家によって人為的な採取作業が行われたため、作業者への依存度が高く、さらに作業者自らの間違いによる問題が発生することもあり得るので、個別重装備のオイル汚染状態及びその履歴を管理する作業は人力と時間の消耗的な作業という問題点があった。
【０００７】
従って、従来のオイル汚染度を評価する作業環境において、より効率的かつ簡便でありながらも直接的にオイルの状態診断を正確に判断し、個々の重装備に対するオイル汚染現況及びその履歴を中央サーバーに管理することによって、リアルタイムでフィルターの交換時点及びオイルのフラッシング時点、交換時点、装備の異常状態感知機能を行う重装備及び工事現場の重装備らに対するオイル汚染度を中央サーバーにおいて管理する、ネットワーク上のオイル汚染度測定システム及びその方法が求められていた。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
上記のような従来重装備のオイル汚染度測定に関する問題点を解決するために、本発明は重装備の油圧システムにオイルの状態を感知するセンサー部を内蔵させ、遠隔からそのセンサー値を受信してフィルターの交換時点とオイルのフラッシング時点、交換時点、異常状態の感知によるオイル状態を診断した後、再び重装備の表示部に表示して運転者に知らせる、ネットワーク上での重装備のオイル汚染度測定システム及びその方法を提供することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
前述した通りの目的を達成するため、請求項１の発明は、ネットワーク上から複数個の掘削機械及びオイル汚染診断サーバー間でオイル汚染度を遠隔に測定・診断するシステムであって、
前記掘削機械の油圧回路から内部へオイルが流入されるよう設置され前記油圧回路を流れるオイルを抽出しオイル汚染状態のセンサー値を測定するセンサー部と、
前記センサー部からの前記センサー値に基づいて所定のアルゴリズムで構成されたオイル汚染状態診断プログラムによってオイル汚染度を結果値を算出し、該結果値から前記掘削機械の油圧回路の正常・異常可否、フィルター点検・交換、オイル交換、非常停止を決定し出力する制御部と、
前記センサー部及び制御部により前記センサー値及び前記結果値を掘削機械ＩＤと共に前記オイル汚染診断サーバーへ伝送し、前記オイル汚染診断サーバーにより処理結果のリターン値を送信される通信部と、
前記センサー部のセンサー値、前記制御部の結果値及び前記通信部のリターン値及びその他データを保存する保存部と、及び
前記センサー値、前記結果値、前記リターン値に基づいてオイル汚染状態を運転者に知らせる表示部と、を備えた油圧式掘削機械と、
複数個の前記掘削機械の通信部により固有の掘削機械ID、前記センサー値及び前記結果値を含む受信データを伝送され、前記掘削機械IDに該当する掘削機械の通信部へ処理結果に該当する結果値を伝送するサーバー通信部と、
前記サーバー通信部を通じて受信された前記掘削機械IDによるエンジン可動時間、前記センサー値及び前記結果値を含む前記受信データを保存する保存部と、
前記受信データを処理しようとする前記サーバー通信部及び前記保存部を制御するサーバー制御部と、を備えたオイル汚染診断サーバーを含んでなり、
前記掘削機械はオイル汚染状態をセンサー値で測定してオイル汚染度の結果値を算出し、該結果値を前記オイル汚染診断サーバーへ伝送し、前記オイル汚染診断サーバーは複数個の掘削機械の通信部から伝送される固有の掘削機械 ID 、前記センサー値及び前記結果値を含むデータを受信し保存した後、結果リターン値を再び該当する個別掘削機械へ伝送することを特徴とする。
【００１０】
請求項２の発明は、ネットワーク上から複数個の掘削機械及びオイル汚染診断サーバー間でオイル汚染度を遠隔に測定・診断する方法であって、
前記掘削機械の所定の位置に内蔵された油圧回路上のセンサー部よりセンサー光を透過してオイル汚染状態のセンサー値を測定する段階と、
前記掘削機械の制御部が所定のアルゴリズムで構成されたオイル汚染状態診断プログラムによって前記センサー値からオイル汚染度の結果値を算出し、該結果値から前記掘削機械の油圧回路の正常・異常可否、フィルター点検・交換、オイル交換、非常停止を決定し出力する段階と、
複数個の掘削機械の通信部により固有の掘削機械 ID 、前記センサー値及び結果値を前記オイル汚染診断サーバーのサーバー通信部が受信される段階と、
前記オイル汚染診断サーバーのサーバー制御部で受信された前記掘削機械IDによるエンジン可動時間、前記センサー値及び前記結果値のデータを保存部に保存する段階と、
前記サーバー通信部は、前記サーバー制御部が処理したその処理結果をリターン値で前記掘削機械IDに該当する前記掘削機械の通信部へ伝送する段階と、及び
前記掘削機械の制御部は、伝送した前記センサー値、結果値、及び伝送される前記リターン値に基づいてオイル汚染状態を表示部に表示する段階と、を含んでなり、
前記掘削機械は、オイル汚染状態をセンサー値で測定してオイル汚染度の結果値を算出し、該結果値を前記オイル汚染診断サーバーへ伝送し、前記オイル汚染診断サーバーは複数個の掘削機械の通信部から伝送される固有の掘削機械 ID 、前記センサー値及び前記結果値を含むデータを受信し保存した後、結果リターン値を再び該当する個別掘削機械へ伝送することを特徴とする。
【００１５】
以上のように構成された本発明による、オイル汚染度診断機能を備えた掘削機械とその掘削機械を利用したネットワーク上のオイル汚染度測定システム及びその方法は、掘削機械の動作のための油圧システムからその内部の油圧オイルをセンサー部によって汚染可否を測定し、その測定値に基づいて汚染度を診断した後、各掘削機械のオイル汚染可否の履歴は中央のサーバー側に保存され、その汚染可否の結果を作業者に知らせることにより、作業現場での複数個の掘削機械の安全運行が統合管理する。
【００１６】
【発明の実施の形態】
本発明の技術構成は、第１構成であるオイル汚染度診断機能を備えた重装備、第２構成であるその重装備を利用したネットワーク上のオイル汚染度測定システム、及び第３構成であるそのオイル汚染度測定方法とに分類される。また、第２構成及び第３構成は、第１実施例として重装備からオイル汚染度を測定診断する実施例と、第２実施例としてオイル汚染診断サーバーからオイル汚染度を測定診断する実施例に分類される。
【００１７】
次に、前記のような構成要素などを含んでなる本発明の望ましい実施例を添付図面を参照して更に具体的に説明する。
【００１８】
図１は、本発明の実施例による第１構成としてオイル汚染度診断機能のため、重装備に装着されるセンサー部の構成を図示する。
【００１９】
本発明において、重装備のセンサー部（２２）は、大きく分けて、外部を構成するセンサーブロック（１１１）、機械装置を介してオイル管（１１３）を流れる一定量のオイル（１１２）を抽出する装置、抽出されたオイルに透過する入射光を発生させる発光装置、抽出されたオイルに透過した光を反射させる反射鏡、反射鏡によって反射され抽出されるオイルを透過した反射光の強度を測定する受光装置、前記発光装置により発生された光を前記抽出したオイルに、レンズを介して平行光に入射させる一方、前記反射鏡によって反射され抽出されたオイルを透過した反射光を受光装置に伝達する光伝達装置とからなるセンサー部（２２）である。
【００２０】
本発明によるリアルタイムオイル汚染度の測定センサー部（２２）は、大きさを体積化するために、発光装置である赤外線の発光ダイオード（１０３）と受光装置である受光フォトダイオード（１０４）を同一の垂直線上に平行になるよう設置し、反射板（１０５）を設置して発光装置の赤外線発光ダイオード（１０３）により発した光が反射板を介して逆に反射され受光装置の受光フォトダイオード（１０４）に受光されるようにする。
【００２１】
また、本発明のセンサー部（２２）は、赤外線の発光ダイオード（１０３）により発した光が反射鏡（１１０）を通して逆に反射され受光装置のフォトダイオード（２）に受光されるようにする構成に従って一つの光学レンズ（１０９）を使用する。
【００２２】
制御部（２１）は、オイル汚染状態の診断プログラムを搭載しており、センサー部（２２）から測定されたオイル汚染度に対するデータを受信し、エンジンアワーメーターによるオイル汚染度のデータを保存する保存部（２５）を備えることが望ましい。
【００２３】
センサー部（２２）から受信されたデータを制御部（２１）のオイル汚染状態の診断プログラムのアルゴリズムによって該当オイル状態に応じた正常、フィルター点検・交換、オイル交換、非常停止などの段階に従った信号を表示部（２４）に通報する。
【００２４】
重装備（２）の保存部（２５）に保存されたデータは当該エンジン可動時間によるオイル汚染度及び汚染段階の表示部などのデータが累積されており、これは以降、サーバー（３）からダウンロードされ得るようになっている。これは装備のオイル状態に対する履歴を提供する。
【００２５】
表示部（２４）は、運転者の使用空間であるキャップ内に設置され制御部（２１）又は通信部（２３）からリアルタイムで発生する重装備のオイル汚染度データを表示するようになる。これは、電灯及びLED、音声などで運転者にオイル汚染の状態及び非常停止などの警告をすることになる。
【００２６】
図２は、本発明の実施例から、重装備（２）に内蔵された図１のセンサー部（２２）が設置された油圧回路の構成を図示する。図面参照符号２２１乃至２２５は設置位置によるセンサー部（２２）を指す。
【００２７】
センサー部（２２１）は、重装備油圧回路システムで、オイルが油圧タンクから、油圧ポンプ、MCV、油圧アクチュエータを経てオイルタンクへ流入される過程で、オイルクーラーのバイパスラインに設置した例を示す。また、センサー部（２２２）の設置位置はオイルクーラーの入力ラインに設置した例を示しており、センサー部（２２３）の設置位置はリターンフィルターの入出力側に設置した例を示し、センサー部（２２４）はバイパスライン（２２４）に設置された例を示す。
【００２８】
図３は、本発明の実施例による第２構成として、重装備（２）及びオイル汚染診断サーバー（３）がネットワーク上で無線通信方式から構成されるオイル汚染度測定システム（１）の実行環境を図示する。本発明では、重装備（２）の油圧システムからその内部を循環する油圧オイルに対して光センサーを投射するセンサー部（２２）を通じて不純物の程度を表示するセンサー値を測定する。その次に、センサー値を入力値にして所定のアルゴリズムで構成されたオイル汚染状態診断プログラムによってオイル汚染度を判断する。
【００２９】
本発明の実施例として、オイル汚染度を判断するオイル汚染状態診断プログラムに応じて、第１実施例では、その診断プログラムがクライアントに該当する重装備の制御部（２１）に位置する構成を提示し、第２実施例では、その診断プログラムがサーバー側に該当するオイル汚染診断サーバーの制御部（３１）に位置する構成を提示する。
【００３０】
図４は、発明の第１実施例による、重装備（２）からオイル汚染度可否を診断するオイル汚染度測定システム（１）概略的な構成要素を図示する。第１実施例での重装備の制御部（２１）は、重装備のセンサー部（２２）、保存部（２５）、表示部（２４）、通信部（２３）を制御するだけではなく、センサー部（２２）が測定したセンサー値に対して汚染度を判断する所定のアルゴリズムで構成されたオイル汚染状態の診断プログラムを利用して重装備油圧システムの正常・異常可否、フィルター点検・交換、オイル交換、非常停止などを判断する。
【００３１】
重装備（２）がクライアントとして自ら判断した汚染度は、中央のサーバー（３）側へ伝送されオイル汚染診断サーバー（３）で複数個の重装備から受信された結果値を各重装備の固有のIDによって保存部（３２）に保存することによって統合管理する。作業現場で運転される複数個の重装備（２）に対し中央のサーバー（３）はオイル汚染度を統合管理することにより重装備の性能を最善に維持させることができるため作業効率を高め得る。
【００３２】
図５は、本発明の第２実施例によってオイル汚染診断サーバー（３）でオイル汚染度可否を診断するオイル汚染度測定システム（１）の概略的な構成要素を図示する。第２実施例でのサーバー側のサーバー制御部（３１）は、サーバー通信部（３３）及び保存部（３２）を制御するだけではなく、個別重装備（２）から受信されたセンサー値に対して汚染度を判断する所定のアルゴリズムで構成されたオイル汚染状態診断プログラムを利用して重装備油圧システムの正常・異常可否、フィルター点検・交換、オイル交換、非常停止などを判断し、再びその結果を重装備（２）へ戻す。
【００３３】
重装備（２）のセンサー部が測定したセンサー値は、中央のオイル汚染診断サーバー（３）側へ伝送され、サーバー制御部（３１）からオイル汚染状態の診断プログラムによってオイル汚染度を判断した後、その判断の結果値を各重装備固有IDによって保存部（３２）に保存することにより統合管理する。
【００３４】
第１実施例では、オイル汚染状態の診断を各重装備（２）が保有した制御部から個別的に診断プログラムが運営されるが、第２実施例では中央のサーバー（３）から複数個の重装備（２）が転送したセンサー値を受信して単一のサーバー制御部（３１）が統合的に診断するため、第１実施例に図示した重装備の制御部（２１）の負担を減せる経済的な長所がある。
【００３５】
従って、第１実施例及び第２実施例の転換は、作業現場の規模によって選択的に調節することが望ましい。比較的に重装備装備の台数が少なく投入される小規模の作業場では、第１実施例を構成するのが好まれ、プラント、道路工事、港湾、空港のような大規模な作業場では、第２実施例を構成して運営するのが好まれる。もちろん、重装備の表示部に第１実施例又は第２実施例に転換選択スイッチを備え、作業現場に応じて診断プログラムをどこで行うか選択することも可能である。
【００３６】
図６及び７は、本発明の第３構成であるオイル汚染度測定システムで行われるオイル汚染度測定・診断方法の手順を図示する。
【００３７】
図６は、第１実施例による、図４に示した重装備とオイル汚染診断サーバー間の処理手順を図示する。重装備のオイル汚染状態センサー値の測定段階（Ｓ１１）から重装備のセンサー部（２２）は重装備のスターティングと同時に、所定時間の間隔毎に、内部を流れるオイルに光を投射し不純物によるセンサー値を測定する。重装備のオイル汚染状態の結果値の決定段階（Ｓ１２）から重装備の制御部（２１）はセンサー値に対してオイル汚染度を診断し結果値を生成する。
【００３８】
オイル汚染診断サーバセンサー値及び結果値受信段階（Ｓ１３）において、オイル汚染診断サーバーの通信部（３３）は重装備の通信部（２３）から送る重装備ID、センサー値及び結果値を含んだ受信データを伝送される。オイル汚染診断サーバーのオイル汚染状態の保存段階（S１４）において、サーバー制御部（３１）の制御下で重装備により受信された受信データを重装備IDによって保存部（３２）に保存する。次に、オイル汚染診断サーバー処理結果のリターン値の伝送段階（S１５）からサーバー側の処理結果及び重装備に知らせるメッセージ事項に対するリターン値を伝送する。
【００３９】
重装備オイル汚染状態の表示段階（S１６）では、通信部（２３）がサーバー通信部（３３）により受信されたデータを受け取り、予め得られたセンサー値と結果値に基づいて重装備の表示部（２４）に表示し運転者にオイル汚染状態を知らせる。
【００４０】
図７は、本発明の第２実施例による、図５に示した重装備とオイル汚染診断サーバー間の初期手順を図示する。重装備のオイル汚染状態のセンサー値の測定段階（S２１）から重装備のセンサー部（２２）は、重装備のスターティングと同時に、所定時間の間隔毎に内部を流れるオイルに光を投射し不純物質によるセンサー値を測定する。次に、第１実施例とは違って、測定されたセンター値を直ぐにサーバーへ送信し結果値をオイル汚染診断サーバー（３）で計算する。
【００４１】
オイル汚染診断サーバーセンサー値の受信段階（S２２）において、オイル汚染診断サーバーの通信部（３３）は重装備の通信部（２３）から送る重装備ID、センサー値を含む受信データを伝送される。次に、オイル汚染診断サーバーオイル汚染状態結果値の決定段階（S２３）でサーバー制御部（３１）は診断プログラムによって受信されるセンサー値に対するオイル汚染度結果値を算出する。
【００４２】
オイル汚染診断サーバーのオイル汚染状態の保存段階（３１）において、サーバー制御部（３１）の制御下で重装備により受信される受信データ及びサーバー制御部（３１）が診断した決定値を重装備IDによって保存部（３２）に保存する。次に、オイル汚染診断サーバー処理結果の結果値伝送段階（S２５）において、サーバー側の処理結果及び重装備に知らせるメッセージ事項に対するリターン値を伝送する。
【００４３】
重装備オイル汚染状態の表示段階（Ｓ２６）では、通信部（２３）がサーバー通信部（３３）により受信した結果値のデータ及び予め得られたセンサー値に基づいて、重装備の表示部（２４）に表示し運転者にオイル汚染状態を知らせる。
【００４４】
第２実施例の場合、重装備とサーバー間の通信データ量は増加するが、第１実施例のように、重装備毎に個別的な診断設置プログラムによって結果値を算出することなく、中央のオイル汚染診断サーバーで診断をするという経済性がある。
【００４５】
図８及び９は、本発明の実施例によって診断したオイル汚染度の結果値に対してテキストデータ及びグラフデータで表現した例を図示する。
【００４６】
制御部にローディングされ実行されるオイル汚染状態の診断プログラムは、センサー部が測定したセンサー値を入力値として受け入れ、オイル汚染状態を診断し結果値を出力する。その結果値は、アルゴリズムの処理によって汚染状態によるランク（G１、G２、G３、G４）、フィルター点検・交換（Y１、Y２）、オイル交換（R１）非常停止（R２）などの段階によって結果値を出力し、表示部はその値を受け取りテキスト又はグラフ形式で表現する。
【００４７】
図８の上部図面は、I、II、III区間における汚染指数（wear index）を示し、下部図面は、その結果をテーブル形態に示した。下部図面では、オフラインでサンプリングを通じて作業者が直接採取した項目（分析種類の最下段項目を除くすべて）と本発明の実施例の構成から実験した結果（縦側の最下段項目であるネットワークモニタリングの警告段階）項目を示す。
【００４８】
I区間から、本発明では正常状態の警告（G１〜G２）を示しており、オフラインでのサンプリング分析値は、本実施例による実験の結果値の信頼性を裏付ける。II区間から、オフライン分析値は、オイルの添加剤の消耗（Zn）、粒子測定の数値増加、Fe、Cuなどの金属摩耗分の粒子が増加し油圧オイルの性能が低下することを提示しており、本実施例の実験値もG３ランクにY１に汚染度増加及びフィルター点検を求めている。III区間では、両側の実験値すべてのオイルの汚染度及び金属摩耗分が急激に増加したことを提示しており、オイルの機能喪失によるオイル交換時点を判定することができる。特に本実施例では、III区間の結果値に対し表示部からランプ警告またはアラーム警告などを通じて警告を発生することによって、運転者にオイル汚染状態及び今後処置事項であるオイル交換（R１）を周知させることができた。
【００４９】
図９は、本発明のセンサー部から異常状態を感知した時、非常停止を行う例を上部グラフ及び下部グラフによって図示される。図８のIII区間では、徐々にオイル汚染度が増加し一定期間続けて汚染度値が高く出た場合、オイル交換（R１）を知らせる。その反面に、図９はセンサーによりオイル汚染度センサー値がB区間のように正常ランク（G１〜G３）に判別された後、重装備の主要構成の摩耗粒子の発生などにより油圧システムに異常が発生した場合、瞬時にA区間のようにオイル汚染度が増加するが、再び正常に戻るようになる。こうした時、本発明での測定システムでは、異常状態と判断し非常停止（R２）ランクを表示し運転者に知らせる。
【００５０】
【発明の効果】
本発明によるオイル汚染度診断機能を備えた重装備は、重装備が可動中である状態でリアルタイムオイル汚染度を測定でき、汚染と判断されたら運転者にその結果を知らせることにより重装備の安全運行が可能になる。そして、オイルを通過して反射される光量変化を測定するセンサー部機器は、着脱可能な構造としてモジュール化することにより容易にオイル汚染度の測定ができ、かつ問題発生時に低コストで交換することができる。
【００５１】
また、ネットワーク上のオイル汚染度測定システム及びその方法は、重装備に装着されたセンサー部によりオイル汚染可否に関するセンサー値を測定した後、診断プログラムによってセンサー値により結果値を算出してその結果値をオイル汚染診断サーバーから重装備ID別に保存管理することにより重装備の耐久性、寿命を増進させかつ作業現場での作業効率を高め重装備の誤動作による危険事故を防ぐ効果がある。
【００５２】
前述した通り、本発明によるオイル汚染度診断機能を備えた重装備とその重装備を利用したネットワーク上のオイル汚染度測定システム及びその運営方法の実施例が構成される。本発明の技術的な範囲は、必ず前述した実施例に限らず、本発明の技術的範囲を超えない範囲で多様な変形や応用例が可能である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施例による重装備に装着されるセンサー部の構成図である。
【図２】本発明の実施例によるセンサー部が設置された重装備の油圧回路の概略的な構成図である。
【図３】本発明の実施例によるネットワーク上での重装備オイル汚染度測定システムの実行環境の構成図である。
【図４】本発明の実施例による重装備からオイル汚染度可否を診断するオイル汚染度測定システムの構成図である。
【図５】本発明の第２実施例によるオイル汚染診断サーバーからオイル汚染度可否を診断するオイル汚染度測定システムの構成図である。
【図６】本発明の第１実施例による重装備とオイル汚染診断サーバー間の処理手順である。
【図７】本発明の第２実施例による重装備とオイル汚染診断サーバー間の処理手順である。
【図８】本発明の実施例によるオイル汚染度診断結果値をテキスト及びグラフ形態に表示した図面である。
【図９】本発明の実施例によるオイル汚染度診断結果値をテキスト及びグラフ形態に表示した図面である。
【発明の属する技術分野】
本発明は、オイル汚染度診断機能を備える土砂や岩石の掘削機械（以下重装備と記す）を利用したネットワーク上のオイル汚染度測定システム及びその方法に関する。
さらに詳細には、油圧システムにより駆動される重装備において、その内部を循環するオイルにセンサー光を透過させることにより、オイル内に混ざっている汚染粒子の量によって透過される光の強度が異なる点を利用して、複雑な油圧装置らの結合体である重装備オイルの汚染状態を測定する重装備と、その重装備のオイル測定値は遠隔のサーバーから診断してオイルの交換時点及び油圧システムでの異常状態を知らせるネットワーク上のオイル汚染度測定システム及びその方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
一般に、重装備は工事現場で土砂や岩石を掘削するのに使用する機械として、代表的な駆動制御方式としては油圧方式による駆動伝達方式が使われており、こうした重装備は使用環境が高負荷及び長時間の運転状態において駆動されるため、重装備の耐久性と整備容易性は、重装備の性能判断の重要な比較項目になる。
【０００３】
重装備の主要動作を担当する油圧システムの内部より流れる油圧オイルは、主要構成である油圧ポンプ、油圧モータ（トラック、旋回）、MCV（main control valve）、RCV（remote control valve）、パイプ、ホース、油圧タンク、オイルクーラーなどの油圧回路ラインの直接な構成要素らの過酷な使用条件による酸化、劣化、添加剤の消耗などにより潤滑機能を失い、油圧システムの耐久性が低下される。このとき、適切に油圧オイルフィルターの交換及びオイルの交換がなされるならば、重装備構成の正常状態が保たれ、作業現場で装備の能率を高めかつ全体的に油圧システムの耐久性の維持と装備の寿命が延びる。
【０００４】
このような重装備油圧システムの状態診断方法として、装備により直接的なオイルの採取でサンプリングされたオイル定量・定性的な分析は、油圧システムの状態を判断するのに直接的かつ正確なオイルの状態診断方法として好まれる。一般に、オイル状態の診断は人間の血液採取を通じたサンプル分析によって様々な疾病の診断に利用するように、サンプリングされたオイルの同粘度、粘度指数、酸化安定性、防錆性、消泡性などの物性評価と分光学分析による金属粒子の定量算出及びICP分析による添加剤及び金属粒子の微量の定量的分析、粒子計数機（particle counter）分析による粒子径の定量的な分析、フェログラフィー分析及び粒子のSEM・EDM分析による正常的な分析を通して装備要素らの状態を把握することができる。
【０００５】
従来のオフラインでなされたオイル汚染度評価作業は、一先ず作業現場でサンプリングが取られるべきであり、サンプリングオイルの工数、分析機関におけるサンプルオイル分析に伴う過度な期間及び費用、アフターサービスセンターへのフィードバックなどの一連の手続きがあるため、費用と期間が多くかかる問題点があった。
【０００６】
また、従来のサンプリング作業は、専門家によって人為的な採取作業が行われたため、作業者への依存度が高く、さらに作業者自らの間違いによる問題が発生することもあり得るので、個別重装備のオイル汚染状態及びその履歴を管理する作業は人力と時間の消耗的な作業という問題点があった。
【０００７】
従って、従来のオイル汚染度を評価する作業環境において、より効率的かつ簡便でありながらも直接的にオイルの状態診断を正確に判断し、個々の重装備に対するオイル汚染現況及びその履歴を中央サーバーに管理することによって、リアルタイムでフィルターの交換時点及びオイルのフラッシング時点、交換時点、装備の異常状態感知機能を行う重装備及び工事現場の重装備らに対するオイル汚染度を中央サーバーにおいて管理する、ネットワーク上のオイル汚染度測定システム及びその方法が求められていた。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
上記のような従来重装備のオイル汚染度測定に関する問題点を解決するために、本発明は重装備の油圧システムにオイルの状態を感知するセンサー部を内蔵させ、遠隔からそのセンサー値を受信してフィルターの交換時点とオイルのフラッシング時点、交換時点、異常状態の感知によるオイル状態を診断した後、再び重装備の表示部に表示して運転者に知らせる、ネットワーク上での重装備のオイル汚染度測定システム及びその方法を提供することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
前述した通りの目的を達成するため、請求項１の発明は、ネットワーク上から複数個の掘削機械及びオイル汚染診断サーバー間でオイル汚染度を遠隔に測定・診断するシステムであって、
前記掘削機械の油圧回路から内部へオイルが流入されるよう設置され前記油圧回路を流れるオイルを抽出しオイル汚染状態のセンサー値を測定するセンサー部と、
前記センサー部からの前記センサー値に基づいて所定のアルゴリズムで構成されたオイル汚染状態診断プログラムによってオイル汚染度を結果値を算出し、該結果値から前記掘削機械の油圧回路の正常・異常可否、フィルター点検・交換、オイル交換、非常停止を決定し出力する制御部と、
前記センサー部及び制御部により前記センサー値及び前記結果値を掘削機械ＩＤと共に前記オイル汚染診断サーバーへ伝送し、前記オイル汚染診断サーバーにより処理結果のリターン値を送信される通信部と、
前記センサー部のセンサー値、前記制御部の結果値及び前記通信部のリターン値及びその他データを保存する保存部と、及び
前記センサー値、前記結果値、前記リターン値に基づいてオイル汚染状態を運転者に知らせる表示部と、を備えた油圧式掘削機械と、
複数個の前記掘削機械の通信部により固有の掘削機械ID、前記センサー値及び前記結果値を含む受信データを伝送され、前記掘削機械IDに該当する掘削機械の通信部へ処理結果に該当する結果値を伝送するサーバー通信部と、
前記サーバー通信部を通じて受信された前記掘削機械IDによるエンジン可動時間、前記センサー値及び前記結果値を含む前記受信データを保存する保存部と、
前記受信データを処理しようとする前記サーバー通信部及び前記保存部を制御するサーバー制御部と、を備えたオイル汚染診断サーバーを含んでなり、
前記掘削機械はオイル汚染状態をセンサー値で測定してオイル汚染度の結果値を算出し、該結果値を前記オイル汚染診断サーバーへ伝送し、前記オイル汚染診断サーバーは複数個の掘削機械の通信部から伝送される固有の掘削機械 ID 、前記センサー値及び前記結果値を含むデータを受信し保存した後、結果リターン値を再び該当する個別掘削機械へ伝送することを特徴とする。
【００１０】
請求項２の発明は、ネットワーク上から複数個の掘削機械及びオイル汚染診断サーバー間でオイル汚染度を遠隔に測定・診断する方法であって、
前記掘削機械の所定の位置に内蔵された油圧回路上のセンサー部よりセンサー光を透過してオイル汚染状態のセンサー値を測定する段階と、
前記掘削機械の制御部が所定のアルゴリズムで構成されたオイル汚染状態診断プログラムによって前記センサー値からオイル汚染度の結果値を算出し、該結果値から前記掘削機械の油圧回路の正常・異常可否、フィルター点検・交換、オイル交換、非常停止を決定し出力する段階と、
複数個の掘削機械の通信部により固有の掘削機械 ID 、前記センサー値及び結果値を前記オイル汚染診断サーバーのサーバー通信部が受信される段階と、
前記オイル汚染診断サーバーのサーバー制御部で受信された前記掘削機械IDによるエンジン可動時間、前記センサー値及び前記結果値のデータを保存部に保存する段階と、
前記サーバー通信部は、前記サーバー制御部が処理したその処理結果をリターン値で前記掘削機械IDに該当する前記掘削機械の通信部へ伝送する段階と、及び
前記掘削機械の制御部は、伝送した前記センサー値、結果値、及び伝送される前記リターン値に基づいてオイル汚染状態を表示部に表示する段階と、を含んでなり、
前記掘削機械は、オイル汚染状態をセンサー値で測定してオイル汚染度の結果値を算出し、該結果値を前記オイル汚染診断サーバーへ伝送し、前記オイル汚染診断サーバーは複数個の掘削機械の通信部から伝送される固有の掘削機械 ID 、前記センサー値及び前記結果値を含むデータを受信し保存した後、結果リターン値を再び該当する個別掘削機械へ伝送することを特徴とする。
【００１５】
以上のように構成された本発明による、オイル汚染度診断機能を備えた掘削機械とその掘削機械を利用したネットワーク上のオイル汚染度測定システム及びその方法は、掘削機械の動作のための油圧システムからその内部の油圧オイルをセンサー部によって汚染可否を測定し、その測定値に基づいて汚染度を診断した後、各掘削機械のオイル汚染可否の履歴は中央のサーバー側に保存され、その汚染可否の結果を作業者に知らせることにより、作業現場での複数個の掘削機械の安全運行が統合管理する。
【００１６】
【発明の実施の形態】
本発明の技術構成は、第１構成であるオイル汚染度診断機能を備えた重装備、第２構成であるその重装備を利用したネットワーク上のオイル汚染度測定システム、及び第３構成であるそのオイル汚染度測定方法とに分類される。また、第２構成及び第３構成は、第１実施例として重装備からオイル汚染度を測定診断する実施例と、第２実施例としてオイル汚染診断サーバーからオイル汚染度を測定診断する実施例に分類される。
【００１７】
次に、前記のような構成要素などを含んでなる本発明の望ましい実施例を添付図面を参照して更に具体的に説明する。
【００１８】
図１は、本発明の実施例による第１構成としてオイル汚染度診断機能のため、重装備に装着されるセンサー部の構成を図示する。
【００１９】
本発明において、重装備のセンサー部（２２）は、大きく分けて、外部を構成するセンサーブロック（１１１）、機械装置を介してオイル管（１１３）を流れる一定量のオイル（１１２）を抽出する装置、抽出されたオイルに透過する入射光を発生させる発光装置、抽出されたオイルに透過した光を反射させる反射鏡、反射鏡によって反射され抽出されるオイルを透過した反射光の強度を測定する受光装置、前記発光装置により発生された光を前記抽出したオイルに、レンズを介して平行光に入射させる一方、前記反射鏡によって反射され抽出されたオイルを透過した反射光を受光装置に伝達する光伝達装置とからなるセンサー部（２２）である。
【００２０】
本発明によるリアルタイムオイル汚染度の測定センサー部（２２）は、大きさを体積化するために、発光装置である赤外線の発光ダイオード（１０３）と受光装置である受光フォトダイオード（１０４）を同一の垂直線上に平行になるよう設置し、反射板（１０５）を設置して発光装置の赤外線発光ダイオード（１０３）により発した光が反射板を介して逆に反射され受光装置の受光フォトダイオード（１０４）に受光されるようにする。
【００２１】
また、本発明のセンサー部（２２）は、赤外線の発光ダイオード（１０３）により発した光が反射鏡（１１０）を通して逆に反射され受光装置のフォトダイオード（２）に受光されるようにする構成に従って一つの光学レンズ（１０９）を使用する。
【００２２】
制御部（２１）は、オイル汚染状態の診断プログラムを搭載しており、センサー部（２２）から測定されたオイル汚染度に対するデータを受信し、エンジンアワーメーターによるオイル汚染度のデータを保存する保存部（２５）を備えることが望ましい。
【００２３】
センサー部（２２）から受信されたデータを制御部（２１）のオイル汚染状態の診断プログラムのアルゴリズムによって該当オイル状態に応じた正常、フィルター点検・交換、オイル交換、非常停止などの段階に従った信号を表示部（２４）に通報する。
【００２４】
重装備（２）の保存部（２５）に保存されたデータは当該エンジン可動時間によるオイル汚染度及び汚染段階の表示部などのデータが累積されており、これは以降、サーバー（３）からダウンロードされ得るようになっている。これは装備のオイル状態に対する履歴を提供する。
【００２５】
表示部（２４）は、運転者の使用空間であるキャップ内に設置され制御部（２１）又は通信部（２３）からリアルタイムで発生する重装備のオイル汚染度データを表示するようになる。これは、電灯及びLED、音声などで運転者にオイル汚染の状態及び非常停止などの警告をすることになる。
【００２６】
図２は、本発明の実施例から、重装備（２）に内蔵された図１のセンサー部（２２）が設置された油圧回路の構成を図示する。図面参照符号２２１乃至２２５は設置位置によるセンサー部（２２）を指す。
【００２７】
センサー部（２２１）は、重装備油圧回路システムで、オイルが油圧タンクから、油圧ポンプ、MCV、油圧アクチュエータを経てオイルタンクへ流入される過程で、オイルクーラーのバイパスラインに設置した例を示す。また、センサー部（２２２）の設置位置はオイルクーラーの入力ラインに設置した例を示しており、センサー部（２２３）の設置位置はリターンフィルターの入出力側に設置した例を示し、センサー部（２２４）はバイパスライン（２２４）に設置された例を示す。
【００２８】
図３は、本発明の実施例による第２構成として、重装備（２）及びオイル汚染診断サーバー（３）がネットワーク上で無線通信方式から構成されるオイル汚染度測定システム（１）の実行環境を図示する。本発明では、重装備（２）の油圧システムからその内部を循環する油圧オイルに対して光センサーを投射するセンサー部（２２）を通じて不純物の程度を表示するセンサー値を測定する。その次に、センサー値を入力値にして所定のアルゴリズムで構成されたオイル汚染状態診断プログラムによってオイル汚染度を判断する。
【００２９】
本発明の実施例として、オイル汚染度を判断するオイル汚染状態診断プログラムに応じて、第１実施例では、その診断プログラムがクライアントに該当する重装備の制御部（２１）に位置する構成を提示し、第２実施例では、その診断プログラムがサーバー側に該当するオイル汚染診断サーバーの制御部（３１）に位置する構成を提示する。
【００３０】
図４は、発明の第１実施例による、重装備（２）からオイル汚染度可否を診断するオイル汚染度測定システム（１）概略的な構成要素を図示する。第１実施例での重装備の制御部（２１）は、重装備のセンサー部（２２）、保存部（２５）、表示部（２４）、通信部（２３）を制御するだけではなく、センサー部（２２）が測定したセンサー値に対して汚染度を判断する所定のアルゴリズムで構成されたオイル汚染状態の診断プログラムを利用して重装備油圧システムの正常・異常可否、フィルター点検・交換、オイル交換、非常停止などを判断する。
【００３１】
重装備（２）がクライアントとして自ら判断した汚染度は、中央のサーバー（３）側へ伝送されオイル汚染診断サーバー（３）で複数個の重装備から受信された結果値を各重装備の固有のIDによって保存部（３２）に保存することによって統合管理する。作業現場で運転される複数個の重装備（２）に対し中央のサーバー（３）はオイル汚染度を統合管理することにより重装備の性能を最善に維持させることができるため作業効率を高め得る。
【００３２】
図５は、本発明の第２実施例によってオイル汚染診断サーバー（３）でオイル汚染度可否を診断するオイル汚染度測定システム（１）の概略的な構成要素を図示する。第２実施例でのサーバー側のサーバー制御部（３１）は、サーバー通信部（３３）及び保存部（３２）を制御するだけではなく、個別重装備（２）から受信されたセンサー値に対して汚染度を判断する所定のアルゴリズムで構成されたオイル汚染状態診断プログラムを利用して重装備油圧システムの正常・異常可否、フィルター点検・交換、オイル交換、非常停止などを判断し、再びその結果を重装備（２）へ戻す。
【００３３】
重装備（２）のセンサー部が測定したセンサー値は、中央のオイル汚染診断サーバー（３）側へ伝送され、サーバー制御部（３１）からオイル汚染状態の診断プログラムによってオイル汚染度を判断した後、その判断の結果値を各重装備固有IDによって保存部（３２）に保存することにより統合管理する。
【００３４】
第１実施例では、オイル汚染状態の診断を各重装備（２）が保有した制御部から個別的に診断プログラムが運営されるが、第２実施例では中央のサーバー（３）から複数個の重装備（２）が転送したセンサー値を受信して単一のサーバー制御部（３１）が統合的に診断するため、第１実施例に図示した重装備の制御部（２１）の負担を減せる経済的な長所がある。
【００３５】
従って、第１実施例及び第２実施例の転換は、作業現場の規模によって選択的に調節することが望ましい。比較的に重装備装備の台数が少なく投入される小規模の作業場では、第１実施例を構成するのが好まれ、プラント、道路工事、港湾、空港のような大規模な作業場では、第２実施例を構成して運営するのが好まれる。もちろん、重装備の表示部に第１実施例又は第２実施例に転換選択スイッチを備え、作業現場に応じて診断プログラムをどこで行うか選択することも可能である。
【００３６】
図６及び７は、本発明の第３構成であるオイル汚染度測定システムで行われるオイル汚染度測定・診断方法の手順を図示する。
【００３７】
図６は、第１実施例による、図４に示した重装備とオイル汚染診断サーバー間の処理手順を図示する。重装備のオイル汚染状態センサー値の測定段階（Ｓ１１）から重装備のセンサー部（２２）は重装備のスターティングと同時に、所定時間の間隔毎に、内部を流れるオイルに光を投射し不純物によるセンサー値を測定する。重装備のオイル汚染状態の結果値の決定段階（Ｓ１２）から重装備の制御部（２１）はセンサー値に対してオイル汚染度を診断し結果値を生成する。
【００３８】
オイル汚染診断サーバセンサー値及び結果値受信段階（Ｓ１３）において、オイル汚染診断サーバーの通信部（３３）は重装備の通信部（２３）から送る重装備ID、センサー値及び結果値を含んだ受信データを伝送される。オイル汚染診断サーバーのオイル汚染状態の保存段階（S１４）において、サーバー制御部（３１）の制御下で重装備により受信された受信データを重装備IDによって保存部（３２）に保存する。次に、オイル汚染診断サーバー処理結果のリターン値の伝送段階（S１５）からサーバー側の処理結果及び重装備に知らせるメッセージ事項に対するリターン値を伝送する。
【００３９】
重装備オイル汚染状態の表示段階（S１６）では、通信部（２３）がサーバー通信部（３３）により受信されたデータを受け取り、予め得られたセンサー値と結果値に基づいて重装備の表示部（２４）に表示し運転者にオイル汚染状態を知らせる。
【００４０】
図７は、本発明の第２実施例による、図５に示した重装備とオイル汚染診断サーバー間の初期手順を図示する。重装備のオイル汚染状態のセンサー値の測定段階（S２１）から重装備のセンサー部（２２）は、重装備のスターティングと同時に、所定時間の間隔毎に内部を流れるオイルに光を投射し不純物質によるセンサー値を測定する。次に、第１実施例とは違って、測定されたセンター値を直ぐにサーバーへ送信し結果値をオイル汚染診断サーバー（３）で計算する。
【００４１】
オイル汚染診断サーバーセンサー値の受信段階（S２２）において、オイル汚染診断サーバーの通信部（３３）は重装備の通信部（２３）から送る重装備ID、センサー値を含む受信データを伝送される。次に、オイル汚染診断サーバーオイル汚染状態結果値の決定段階（S２３）でサーバー制御部（３１）は診断プログラムによって受信されるセンサー値に対するオイル汚染度結果値を算出する。
【００４２】
オイル汚染診断サーバーのオイル汚染状態の保存段階（３１）において、サーバー制御部（３１）の制御下で重装備により受信される受信データ及びサーバー制御部（３１）が診断した決定値を重装備IDによって保存部（３２）に保存する。次に、オイル汚染診断サーバー処理結果の結果値伝送段階（S２５）において、サーバー側の処理結果及び重装備に知らせるメッセージ事項に対するリターン値を伝送する。
【００４３】
重装備オイル汚染状態の表示段階（Ｓ２６）では、通信部（２３）がサーバー通信部（３３）により受信した結果値のデータ及び予め得られたセンサー値に基づいて、重装備の表示部（２４）に表示し運転者にオイル汚染状態を知らせる。
【００４４】
第２実施例の場合、重装備とサーバー間の通信データ量は増加するが、第１実施例のように、重装備毎に個別的な診断設置プログラムによって結果値を算出することなく、中央のオイル汚染診断サーバーで診断をするという経済性がある。
【００４５】
図８及び９は、本発明の実施例によって診断したオイル汚染度の結果値に対してテキストデータ及びグラフデータで表現した例を図示する。
【００４６】
制御部にローディングされ実行されるオイル汚染状態の診断プログラムは、センサー部が測定したセンサー値を入力値として受け入れ、オイル汚染状態を診断し結果値を出力する。その結果値は、アルゴリズムの処理によって汚染状態によるランク（G１、G２、G３、G４）、フィルター点検・交換（Y１、Y２）、オイル交換（R１）非常停止（R２）などの段階によって結果値を出力し、表示部はその値を受け取りテキスト又はグラフ形式で表現する。
【００４７】
図８の上部図面は、I、II、III区間における汚染指数（wear index）を示し、下部図面は、その結果をテーブル形態に示した。下部図面では、オフラインでサンプリングを通じて作業者が直接採取した項目（分析種類の最下段項目を除くすべて）と本発明の実施例の構成から実験した結果（縦側の最下段項目であるネットワークモニタリングの警告段階）項目を示す。
【００４８】
I区間から、本発明では正常状態の警告（G１〜G２）を示しており、オフラインでのサンプリング分析値は、本実施例による実験の結果値の信頼性を裏付ける。II区間から、オフライン分析値は、オイルの添加剤の消耗（Zn）、粒子測定の数値増加、Fe、Cuなどの金属摩耗分の粒子が増加し油圧オイルの性能が低下することを提示しており、本実施例の実験値もG３ランクにY１に汚染度増加及びフィルター点検を求めている。III区間では、両側の実験値すべてのオイルの汚染度及び金属摩耗分が急激に増加したことを提示しており、オイルの機能喪失によるオイル交換時点を判定することができる。特に本実施例では、III区間の結果値に対し表示部からランプ警告またはアラーム警告などを通じて警告を発生することによって、運転者にオイル汚染状態及び今後処置事項であるオイル交換（R１）を周知させることができた。
【００４９】
図９は、本発明のセンサー部から異常状態を感知した時、非常停止を行う例を上部グラフ及び下部グラフによって図示される。図８のIII区間では、徐々にオイル汚染度が増加し一定期間続けて汚染度値が高く出た場合、オイル交換（R１）を知らせる。その反面に、図９はセンサーによりオイル汚染度センサー値がB区間のように正常ランク（G１〜G３）に判別された後、重装備の主要構成の摩耗粒子の発生などにより油圧システムに異常が発生した場合、瞬時にA区間のようにオイル汚染度が増加するが、再び正常に戻るようになる。こうした時、本発明での測定システムでは、異常状態と判断し非常停止（R２）ランクを表示し運転者に知らせる。
【００５０】
【発明の効果】
本発明によるオイル汚染度診断機能を備えた重装備は、重装備が可動中である状態でリアルタイムオイル汚染度を測定でき、汚染と判断されたら運転者にその結果を知らせることにより重装備の安全運行が可能になる。そして、オイルを通過して反射される光量変化を測定するセンサー部機器は、着脱可能な構造としてモジュール化することにより容易にオイル汚染度の測定ができ、かつ問題発生時に低コストで交換することができる。
【００５１】
また、ネットワーク上のオイル汚染度測定システム及びその方法は、重装備に装着されたセンサー部によりオイル汚染可否に関するセンサー値を測定した後、診断プログラムによってセンサー値により結果値を算出してその結果値をオイル汚染診断サーバーから重装備ID別に保存管理することにより重装備の耐久性、寿命を増進させかつ作業現場での作業効率を高め重装備の誤動作による危険事故を防ぐ効果がある。
【００５２】
前述した通り、本発明によるオイル汚染度診断機能を備えた重装備とその重装備を利用したネットワーク上のオイル汚染度測定システム及びその運営方法の実施例が構成される。本発明の技術的な範囲は、必ず前述した実施例に限らず、本発明の技術的範囲を超えない範囲で多様な変形や応用例が可能である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施例による重装備に装着されるセンサー部の構成図である。
【図２】本発明の実施例によるセンサー部が設置された重装備の油圧回路の概略的な構成図である。
【図３】本発明の実施例によるネットワーク上での重装備オイル汚染度測定システムの実行環境の構成図である。
【図４】本発明の実施例による重装備からオイル汚染度可否を診断するオイル汚染度測定システムの構成図である。
【図５】本発明の第２実施例によるオイル汚染診断サーバーからオイル汚染度可否を診断するオイル汚染度測定システムの構成図である。
【図６】本発明の第１実施例による重装備とオイル汚染診断サーバー間の処理手順である。
【図７】本発明の第２実施例による重装備とオイル汚染診断サーバー間の処理手順である。
【図８】本発明の実施例によるオイル汚染度診断結果値をテキスト及びグラフ形態に表示した図面である。
【図９】本発明の実施例によるオイル汚染度診断結果値をテキスト及びグラフ形態に表示した図面である。
Claims (2)
- ネットワーク上から複数個の掘削機械及びオイル汚染診断サーバー間でオイル汚染度を遠隔に測定・診断するシステムであって、
前記掘削機械の油圧回路から内部へオイルが流入されるよう設置され前記油圧回路を流れるオイルを抽出しオイル汚染状態のセンサー値を測定するセンサー部と、
前記センサー部からの前記センサー値に基づいて所定のアルゴリズムで構成されたオイル汚染状態診断プログラムによってオイル汚染度の結果値を算出し、該結果値から前記掘削機械の油圧回路の正常・異常可否、フィルター点検・交換、オイル交換、非常停止を決定し出力する制御部と、
前記センサー部及び制御部により前記センサー値及び前記結果値を掘削機械ＩＤと共に前記オイル汚染診断サーバーへ伝送し、前記オイル汚染診断サーバーにより処理結果のリターン値を送信される通信部と、
前記センサー部のセンサー値、前記制御部の結果値及び前記通信部のリターン値及びその他データを保存する保存部と、及び
前記センサー値、前記結果値、前記リターン値に基づいてオイル汚染状態を運転者に知らせる表示部と、を備えた油圧式掘削機械と、
複数個の前記掘削機械の通信部により固有の掘削機械ID、前記センサー値及び前記結果値を含む受信データを伝送され、前記掘削機械IDに該当する掘削機械の通信部へ処理結果に該当する結果値を伝送するサーバー通信部と、
前記サーバー通信部を通じて受信された前記掘削機械IDによるエンジン可動時間、前記センサー値及び前記結果値を含む前記受信データを保存する保存部と、
前記受信データを処理しようとする前記サーバー通信部及び前記保存部を制御するサーバー制御部と、を備えたオイル汚染診断サーバーを含んでなり、
前記掘削機械はオイル汚染状態をセンサー値で測定してオイル汚染度の結果値を算出し、該結果値を前記オイル汚染診断サーバーへ伝送し、前記オイル汚染診断サーバーは複数個の掘削機械の通信部から伝送される固有の掘削機械 ID 、前記センサー値及び前記結果値を含むデータを受信し保存した後、結果リターン値を再び該当する個別掘削機械へ伝送することを特徴とする、ネットワーク上での掘削機械のオイル汚染度測定システム。 - ネットワーク上から複数個の掘削機械及びオイル汚染診断サーバー間でオイル汚染度を遠隔に測定・診断する方法であって、
前記掘削機械の所定の位置に内蔵された油圧回路上のセンサー部よりセンサー光を透過してオイル汚染状態のセンサー値を測定する段階と、
前記掘削機械の制御部が所定のアルゴリズムで構成されたオイル汚染状態診断プログラムによって前記センサー値からオイル汚染度の結果値を算出し、該結果値から前記掘削機械の油圧回路の正常・異常可否、フィルター点検・交換、オイル交換、非常停止を決定し出力する段階と、
複数個の掘削機械の通信部により固有の掘削機械 ID 、前記センサー値及び結果値を前記オイル汚染診断サーバーのサーバー通信部が受信される段階と、
前記オイル汚染診断サーバーのサーバー制御部で受信された前記掘削機械IDによるエンジン可動時間、前記センサー値及び前記結果値のデータを保存部に保存する段階と、
前記サーバー通信部は、前記サーバー制御部が処理したその処理結果をリターン値で前記掘削機械IDに該当する前記掘削機械の通信部へ伝送する段階と、及び
前記掘削機械の制御部は、伝送した前記センサー値、結果値、及び伝送される前記リターン値に基づいてオイル汚染状態を表示部に表示する段階と、を含んでなり、
前記掘削機械は、オイル汚染状態をセンサー値で測定してオイル汚染度の結果値を算出し、該結果値を前記オイル汚染診断サーバーへ伝送し、前記オイル汚染診断サーバーは複数個の掘削機械の通信部から伝送される固有の掘削機械 ID 、前記センサー値及び前記結果値を含むデータを受信し保存した後、結果リターン値を再び該当する個別掘削機械へ伝送することを特徴とする、ネットワーク上での掘削機械のオイル汚染度測定方法。
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